循环流化床锅炉运行中常见问题的处理办法

第一篇：循环流化床锅炉运行中常见问题的处理办法

循环流化床锅炉运行中常见问题的处理办法 前言 近年来，循环流化床锅炉以其独特的燃烧技术优势发展迅速，但在运行中也暴露了一些问题，其中经常出现的问题是密封和磨损，影响了锅炉的长期稳定运行。我们经过十几年的不断 探索和实践，并借鉴国外循环流化床锅炉的先进经验，找到了一些解决问题的办法。密封问题分析及处理办法

循环流化床是正压运行，炉内压力呈一定的脉动状态，并且炉内气流含灰浓度很高，因此密 封 问题显得尤为重要。如果处理不好就会向外漏灰，不但影响工作环境和安全生产，而且严重 影响锅炉的经济运行和带负荷能力。漏灰或漏风量过大，带来循环系统阻力过大，返料量减 少，锅炉带负荷能力必然下降。发生漏风或漏灰的主要部位是燃烧室中部四周膜式壁下集箱 穿墙处、炉室和惯性分离室隔墙与侧墙的交接处、炉顶、膨胀缝外护板接缝处。

造成漏灰漏风的主要原因是：

a.炉室部分及惯性分离室部分正压燃烧，内外压差造成的泄漏； b.采用的耐火材料达不到技术指标，耐火材料断裂脱落而造成的泄漏； c.密封结构不尽合理；

d.施工工艺、质量未能按技术要求。

避免漏灰漏风所采取的技术措施有：

a.燃烧室中上部四周下集箱向下延伸至布风板下，使整个燃烧室被膜式壁所包裹，从根本 上避免了漏灰漏风现象的发生； b.膨胀缝处采用耐火砖或钢板遮挡；

c.炉室与惯性分离室隔墙交接处和炉顶采用迷宫及柔性密封结构。3 磨损问题分析及处理方法

循环流化床锅炉主要磨损部位在燃烧室卫燃带上沿、炉室顶部、惯性分离室后墙、惯性分 离室烟气出口、旋风分离器顶部、过热器前顶部、左侧过热器及靠近后墙的省煤器管处。根 据材料种类，磨损分为耐火材料磨损和管子磨损。3.1 耐火材料的磨损

耐火材料的磨损在循环流化床锅炉上比较常见，分析磨损原因有下面两方面： a.燃烧循环回路中灰浓度的运动速度比较高，对耐火材料磨损比较严重。

b.锅炉运行时，耐火材料达不到技术要求的强度和耐磨指标，一般情况下不到指标的2/3。在锅炉改进结构时，尽量使烟气分布均匀，在磨损不可避免的部位采用技术指标较好的耐火 材料。不定型材料如碳化硅质、硅线石质、HF-150等。耐火砖如碳化硅质、硅线石质等。其 它磨损不严重的部位不定型材料用HF-130、HF-135等，耐火砖用磷酸盐质高强耐磨砖。耐火 砖砌筑用耐火胶泥。磷酸盐耐火混凝土因其配料、养护条件不易达到，在锅炉运行温度下，不能很好的发挥其优 势，现在已很少使用。3.2 管子的磨损

3.2.1 燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损

灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍，转向时灰粒撞击膜式壁，造成膜式壁的磨 损，磨损范围在卫燃带上沿150mm范围内。根据灰粒流动特点，采用了疏导和粉末合金喷焊措施，使灰粒的着力点不在膜式壁管上，避 免了膜式壁磨损。3.2.2 过热器管的磨损和省煤器管的磨损

过热器管和省煤器管的磨损主要是由于烟气偏流造成的。在结构处理上，旋风分离器出口烟 气 流运动方向为逆时针，灰在离心力的作用下，在过热器前右侧墙形成的灰浓度较高，增加了 右侧过热器管的磨损，我们根据此处的烟气流向特点，在旋风分离器出口过热器前的右侧墙 上采用了加隔墙的处理方式。沿右墙的烟气流遇隔墙阻碍后，灰的运动方向得到了改变，灰的运动速度也降低了，过热器前的灰浓度趋向均匀，减少了烟气流对过热器的局部磨损。省煤器的磨损采用遮挡式及防磨罩的方式处理。烟气流经过热器后转向进入省煤器，转向时 分离下来的灰沿尾部竖井烟道后墙进入省煤器，靠近尾部后墙的4、5排省煤器管磨损较严 重。我们采用了遮挡式及防磨罩的技 术处理方式。采用遮挡式主要考虑降低灰的运动速度，改变灰的运动方向，使省煤 器前的灰浓度趋向均匀。采用防磨罩的技术处理方式主要考虑到利用较好的防磨罩保护省煤 器。结束语从97年开始，先后对济南锅炉集团有限公司生产的第一代循环流化床锅炉进行了一系列 的技术改造。改造后的锅炉密封问题得到了较好的解决，出力普遍有了提高，并具有了超负 荷的能力。同时，大大改善了工作环境，提高了生产安全，带来了良好的经济效益 和社会效益

第二篇：循环流化床锅炉常见问题

1、CFB锅炉点火启动，升压并汽直至正常运行过程中除按正常操作程序操作外，还应特别注意别些事项？ 答：①、注意防止炉膛爆炸

②、注意汽温与汽压的对应升降 ③、注意返料器投入时间、方法 ④、注意床温的升涨速度及控制

2、CFB锅炉点火启动前返料系统应作哪些方面的检查？

a)、工作票终结并收回，确认返料系统内无人工作；旋风分离器防磨浇铸料应表面完整无损、内部无任何杂物；

②、中心筒无变形；

③、返料器中无杂物及工具，风帽小孔无堵塞、损坏； ④、返料器风室放尽积灰，放灰管无变形、开裂、堵截；

⑤、调节风门开关灵活，防磨套层无明显损坏，温度压力测点完好无损。

3、CFB锅炉燃烧调整方面有哪些要求？

答：①、锅炉燃烧调整主要控制床温、料层差压、炉膛差压、返料温度、过热蒸汽压力温度及出力在正常工作范围内；

②、保证零点负压在正常范围内运行，一般取炉膛出口为零点负压，控制在—50—+50Pa内；

③、正常运行时床温控制在850—950℃，在运行中要时刻注意床温的变化，床温过（1000℃以上）易结焦，也会影响NOX排放和降低脱硫效果；温度偏低影响出力；

④、根据冷态试验及锅炉厂家设计，确定合适的料层差压和炉膛差压，不可太高，也不可太低。一般料层差压为：8000—10000Pa左右，炉膛差压为：500—1000Pa左右。

⑤、运行中一次风量保证床料流化，调整床温和料层差压；二次风调整燃烧及控制整风量，在负荷40%左右时可投入二次风，调整二次风量使氧量维持在3%—5%。一二次风量之比为：6/4。

⑥、运行中要定最佳送风量运行，风量始终不能低于最低流化风量；要做到心中有数；

⑦、煤粒控制在0—10mm之内，基本按锅炉厂设计要求配制筛分，给煤量要均匀，不能忽大忽小，调整给煤量维持床温及保证出力；锅炉加负荷时，应先增大风量，后增加煤量；减负荷时，先减煤量，后减风量；

⑧、返料器的控制要求合理调整返料风既要保证物料循环又要保证不吹穿和结焦。

⑨、保持两侧排烟温度偏差小于30℃，受热面不超温，SO2、NOX排放合格。

4、燃烧调整，主要是控制以下参数：炉膛密相区料层温度、料层厚度、悬浮段 差压，返料量及返料温度，它们各是怎样控制的？

A、密相层温度控制（床温控制）

正常运行中床温应在900±50℃之间变化，如床温低于750℃时应投入油枪。控制床温有三种方法： ①、调整一、二次风量

调节一、二次风量的比例可有效地控制密相区的燃烧分额，从而达到控制床温的目的。一、二次风量的调整原则是：一次风调整床料流化、床层温度和料层差压，二次风控制总风量，约在40%负荷时开始投入二次风。在一次风量满足床料流化、床层温度和料层差压需要，而当总风量不足时（以过热器后的氧量为准，正常运行时氧量在3~5%左右），可逐渐开启二次风门。当达到额定蒸发量后，一、二次风量的比例约为60%和40%左右。

最低流化风量是保证锅炉正常运行的下限风量，风量过低就不能保证正常的流化，时间稍长就可能结焦。故在无论何种情况下，都不得将一次风机压头减小到流化床临界压头以下，以防结焦。②、调整给煤量

锅炉在稳定运行过程中，风量一般不调整，床温波动，可以通过改变给煤量来调整。如当煤种改变，应及时调整给煤量，保证入炉热量不变。在运行中，要经常检查给煤情况，煤粒在0~10mm之间。要调整好给煤量，给煤量必须均匀，不能忽大忽小。

③、控制循环灰量

在循环流化床密相区中约有50%的燃料被燃烧，释放出其热量，这些热量除一部分被用来加热燃料和空气外，其余大部分热量必须被循环物料带走，才能保持床温的稳定。如果循环量不足，就会导致流化床温度过高，无法加煤，负荷上不去，也就是说足够的循环灰量是控制床温过高的有效手段。

若因燃料含灰量高，循环量逐渐增大，床温逐渐下降，这时应放掉一部分循环灰。

B、料层厚度的控制

循环流化床的料层厚度与料层差压有着一一对应的关系。实际运行中，就是通过控制料层差压来控制料层厚度。料层太薄，对锅炉稳定运行不利，还易结焦；料层太厚，料层阻力太大，风机电耗增大，甚至造成床料流化不良而结焦。床层差压一般控制在8~10KPa，运行中若超过此值，可通过放渣来调整，放渣的原则是勤放、少放，一次放渣太多，将会影响锅炉的稳定运行、出力和效率。C、炉膛物料浓度的控制

炉膛物料浓度决定锅炉的出力，炉膛物料浓度越大，悬浮段差压也随之增大，锅炉的出力也越大。故可通过控制炉膛物料浓度来控制锅炉的出力，悬浮段差压过大，可通过放循环灰来控制。D、返料器的调整 返料风过大，将有大量的风上窜至分离器，从而影响锅炉分离器的效率和出力；返料风过小，会使物料不能正常回送，造成返料器结焦。通过返料器观察孔观察到循环物料大量下沉，基本上看不到上窜的物料时，证明返料风大小基本合适，可以通过增减流化风机挡板开度及流化风门、输送风门开度大小来控制。返料温度一般是随着锅炉负荷的增加而增加的，当锅炉负荷达到满负荷时，返料温度与炉膛温度基本相同（一般相差为几十度）。但在低负荷时，应注意配风，以防止返料器内二次燃烧而结焦。

5、锅炉出力是怎样调整的？

①、锅炉加负荷时，交替增加煤量和风量，使料层差压和悬浮段差压逐渐增加； ②、锅炉降负荷时，交替减少煤量和风量，适当放掉些炉渣，降低料层差压；

③、负荷较低时，放掉部分循环灰，降低悬浮段差压，保持床温在正常范围内；

④、保持一次风量不低于最小流化风量；

⑤、氧量维持在正常范围内；

⑥、调整出力过程中，运行人员应认真监盘。精心调整，保持各参数在正常范围内变化；

⑦、监视自动调整情况，必要时切为手动调整；

6、CFB锅炉关键在“玩”灰，具体谈谈影响循环灰的因素及运行中循环灰的调整是怎样的？

A循环灰的因素：

①、煤种成份，包括煤的灰份和煤的筛分；

②、返料器工作壮态及返料器的设计好坏；

③、旋风分离器分离效率及工作壮态；

④、锅炉的灰循环倍率的设计；

③、锅炉负荷 B、循环灰的调整：

①、合理选择煤种及煤的粒度；

②、正常运行中,随时监视悬浮段差压指示值,满负荷时悬浮段差压应控制在1200Pa左右；

③、运行中随时监视返料器运行情况, 通过调整返料风压,使循环灰大量下流,基本上看不到上窜的颗料,保持循环灰正常运行；

④、正常运行中，返料风压不低于10Kpa；

⑤、正常运行中，悬浮段差压大于1500Pa，且床温下降时，可放掉部分循环灰。

7、具体谈谈影响料层差压的因素和调整是怎样的？ A、影响料层差压的因素：

①、一次风量； ②、炉膛负压；

③、排渣量；

④、布风板阻力；

⑤、一次风室积渣情况；

⑥、循环灰运行情况；

⑦、煤质变化；

⑧、锅炉负荷变化。B、料层差压的调整：

①、正常运行中，保证料层差压在8Kpa—10Kpa之间，启动点火过程中，料层差压维持在6KPa左右；

②、运行中排渣应少量连续排放，避免一次放渣太多，两侧落渣管应轮流排渣； ③、定期排除一次风室积渣；

④、炉渣中可燃物增加时，应暂停排渣，适当提高料层差压，调整氧量在合格范围内运行。

8、什么是CFB锅炉热备用停炉压火？具体怎样操作？

答：热备用停炉压火是指锅炉本体以外发生故障或需热备用时，停用不超过8小时，且保持一种可启动的热备用状态；

①、逐步关闭二次风入口挡板，停止二次风机的运行，根据负荷下降情况，适当减少给煤量及一次风量。负荷降至30t/h时，将各自动改为手动；

②、锅炉采取母管制运行，当负荷降至15t/h以下时，与运行炉联系后方解列。关闭母管前的主汽阀，打开疏水门和排汽门；

③、当床温稳定在830~850℃之间、一次风量稍高于最低风量、料层差压控制在6500~8000Pa时，停止给煤及一次风机、引风机的运行，同时关闭所有调节风门、人孔门、观察孔门等，压火操作即告结束；

④、压火后严防各炉内漏风，其目的有二：一是进入冷风可能造成炉内未燃烬的炭燃烧而结焦，二是冷风进入炉膛后，使炉膛温度下降，缩短压火时间。⑤、压火时间在30分钟以内，可不放循环灰；否则应将循环灰放掉； ⑥、若压火时间较长（超过6小时），风机停止后，应打开人孔门，在静止料层上均匀撒上一层约50mm厚的烟煤，并关闭人孔门；

⑦、压火期间，当床温降至接近700℃时，应打开人孔门，检查底料燃烧情况，如上层已烧乏，可加入少量烟煤搅拌均匀，稍停3~5分钟后，启动风机养火一次。如燃用低热值燃料时，发床温降至接近800℃时，应进行养火；

⑧、保持汽包水位正常，当锅炉停止给水后应开启省煤器再循环阀； ⑨、尽可能关闭锅炉汽水系统各疏水门、放水门，维持汽包高压；（停炉后，若汽压上涨幅度较大，有可能导致安全门动作时，应打开排汽门，压力降低后关闭。）⑩、当锅炉燃用煤的揮发份和水份较高时，在风室或风道加装放气阀，压火时立刻开启。

9、试分析CFB锅炉结焦的现象、原因及处理方法。A、现象：

①、床温急剧升高，并超过允许范围，高限报警； ②、氧量指示下降；

③、观察燃烧情况，流化不良，燃烧在料层表面进行，局部或大面积火焰呈白色；

④、结焦严重时，风量下降，料层压差增大，炉膛负压不断增大，一次风机出口风压增大，电流下降。此时蒸发量、汽温、汽压均急剧下降； ⑤、底部排渣处排渣量少或排不出渣。B、原因：

①、燃煤的灰熔点低。

②、一次风过小，低于临界流化风量，物料流化率极低；

③、风帽损坏，造成布风板布风不均，部分料层不流化；

④、返料风过小造成返料器返料不正常或返料器堵塞，造成床温过高； ⑤、点火过程中，煤量加的过多，温升过快，造成床温无法控制； ⑥、床温表失准，运行人员误判断； ⑦、运行人员对床温监视不严造成超温； ⑧、压火时操作不当，冷风进入炉内；

⑨、锅炉长期超负荷运行或负荷增加过快，操作不当； ⑩、料层过簿。C、处理：

①、发现锅炉结焦，应立即停止锅炉运行； ②、停炉后放掉循环灰，尽量放掉炉膛内炉渣；

③、检查结焦情况，尽可能撬松焦块并设法扒出炉外；

④、如结焦严重，无法热态清除，则待炉内冷却后彻底清除；（开吸风机冷却）⑤、焦快清除后，查明结焦原因并消除后，重新添加底料后可点火开炉。

10、CFB锅炉水冷壁爆管是较常见的，说说其现象、原因及处理方法。A、现象：

①、汽包水位迅速下降；

②、蒸汽压力和给水压力下降；

③、给水流量不正常大于蒸汽流量；

④、过热汽温及各烟气温度下降，床温下降，燃烧不稳或熄火；料层差压和炉膛差压下降；

⑤、炉膛内，轻微泄漏时，有蒸汽喷出的声响，爆破时有明显的爆破声及汽水冲刷声，炉膛负压变正；

⑥、排渣困难，返料器工作不正常，严重时返料器放灰管放不出灰或有水放出；

⑦、达到条件时，MFT动作。B、原因： ①、化学监督不严，锅炉给水品质不良，炉水处理不当，未按规定定期排污，致使管内结垢腐蚀；

②、管外壁受床料冲刷，磨损严重；

③、检修或安装中，管道被杂物堵塞，致使水循环破坏，引起管壁过热，产生鼓泡或裂纹；

④、管子安装不当，制造时有缺陷，材质不合格，焊接质量不良； ⑤、长期超负荷或低负荷运行，使水循环破坏； ⑥、开、停炉超作不当，造成温度剧变；

⑦、定期排污量过大，时间过长，破坏水循环。C、处理：

①、如发现水冷壁管泄漏，水量损失不大，能维持汽包正常水位，且不致扩大故障，可适当降低负荷，维持短时间运行，立即汇报值长，申请故障停炉，做好停炉准备； ②、当水冷壁管发生爆破，经增大给水量不能维持汽包水位时或发生MFT 动作时应按下列规定处理：

●

立即停止锅炉运行，立即关闭主汽门； ●

保留引风机运行，排出炉内的烟气或蒸汽；

●

停炉后，将电除尘器中灰除净后电除尘器立即停电；

如爆破严重，造成汽包内严重缺水时，应停止锅炉进水。

11、CFB锅炉压火后热态启动是怎样的？

①、压火后的热态启动应根据床温、料层底火情况，采用相应的方法进行启动。②、热态启动前一定要先打开炉门，检查床料中是否有焦块，若有焦块，必须先清理干净才能启动，否则会造成严重后果。

③、启动前，打开人孔门，观察料层底火情况，如上层已烧乏，可加入少量烟煤搅拌均匀，稍停3~5分钟后，方可启动风机。尽快完成锅炉吹扫，避免床温降低太多。

④、如燃用高热值烟煤、炉床温度不低于750℃时，可以直接启动；如燃用低热值、低挥发份的煤种、炉床温度不低于820℃时，可直接启动。启动时，先启动风机，把一次风量调到临界流化风量，同时投入给煤机给煤。此时应密切观察炉内燃烧情况，如炉内燃烧温度较低可减少一些送风量，但不能影响正常流化，当温度提高后，加大送风量和给煤量，逐步进入正常燃烧。⑤、当床温在500~700℃之间时，可以先向炉内抛入少量优质烟煤，然后启动风机，且风量由小到大逐步调到临界流化风量，观察炉内的流化状态和燃烧情况的同时随时向炉内投入优质烟煤，待床温升至650℃时，可逐渐加大风量，并启动给煤机给煤。观察燃烧，进行调整，逐步转入正常运行。⑥、当床温低于500℃时，先向炉内投入少量优质烟煤，启动风机，投用油枪加热锅炉，按正常点火的方法进行操作。

12、详细述说汽轮发电机组的滑参数启动。答：滑参数启动一般分为真空法滑参数和压力法滑参数：

①、采有真空法滑参数启动,先要把锅炉与汽轮机之间的主蒸汽管道上包括主汽门和调速汽门在内的全部阀门都开启,而把此管道上的空气门、疏水门和汽包及过热器上的空气门全部关闭，然后用盘车装置低速转动汽轮机转子，再抽真空。这时真空一直可以抽到汽包。过热器内的积水经由专门管道直通凝汽器。当真空达到40—53kPa时，锅炉开始点火。锅炉产生的蒸汽立即送往汽轮机。当主蒸汽管道内的压力呈正压时，开启管道最低点的几个疏水门进行疏水，同时关闭过热器的疏水。由于汽轮机已用盘车装置带动，故在汽压还不到0.1Mpa(表压)时，转子就能由蒸汽驱动而升速。当转速接近临界时，可关小主蒸汽管道上的一个阀门(如电动主汽门)，待该阀门前的汽压适当升高后再把它开大，其目的是使汽轮机能很快的越过临界转速，当汽轮机达到全速时，汽轮机前的汽压还是很低的(可能只有0.5—0.6Mpa)。在升压过程中，逐渐关小疏水门。当汽轮机并列和带初始负荷(5％--10％的额定负荷)时，新汽温度最好在250℃左右．此后，按照汽轮机的要求，锅炉继续增加负荷和升温升压速度，直到正常运行。

②、压力法滑参数启动

凝汽器抽真空时汽轮机主汽门是关闭的。锅炉点火后产生的蒸汽除暖管外，可以直接通过放汽管经减温后进入凝汽器；待汽轮机前汽压升至0.6Mpa左右时，才开启主汽门冲转汽轮机。在汽轮机升速成过程中，为使汽压和汽温尽量稳定，锅炉不宜进行过大的燃料调整。在汽轮机主汽门全开后，其余的操作步骤与真空法启动相似。

热态启动时，机炉之间在最初阶段应该隔绝。点火之后锅炉产生的蒸汔可经放汽管送人凝汽器或向空排汽，直到蒸汽的过热度大于50℃并较汽轮机进汽端最热部件的温度还要高时才能冲转。这时的汽压应就低些，否则，为了使汽轮机升速不致过快，汽轮机前阀门开度只能很小，这样节流引起的温降就较大，而进入汽轮机的温度太低，一方面,可能使原来温度较高的部件反而被急剧冷却，产生过大的热应力，另一方面,蒸汽中的水分可能分离也出来,积在汽缸下部，因而加大汽缸上下部的温差，这两种情况都会延缓启动过程，而且会损伤汽轮机。.因此，在热态启动中，汽轮机冲转时的蒸汽参数主要决定于汽轮机部件当时的温度。对锅炉来说应采取措施，如提高炉内火焰中心位置、加大炉内过量空气量、排放饱和蒸汽等，以便锅炉出口汽温升高较快，而汽压的提高却不多。

热态启动时，汽轮机从冲转到全速并列的时间一般是很短的，大约10min左右。此后，继续增加负荷，汽压最好能保持基本不变，汽轮机进口汽门能及时全开，整套机组进入滑参数增长负荷。③、一般采用压力法滑参数启动。

13、详述CFB锅炉的点火过程。

A、床料流化实验：

（1）风帽小孔捅通后，加入底料400~500mm，关闭一次风室及炉膛人孔门。（2）启动一台引风机、启动一次风机维持炉膛负压200~300Pa。（3）打开炉膛人孔门，逐步调整一次风机入口挡板开度，根据床料流化情况确定最小流化风量，并做好记录。B、平料试验：

（1）流化实验后，将一次风量维持全流化状态3~5分钟，关闭人孔门，（2）迅速关闭一次风机入口挡板，停一次风机，引风机的运行。

（3）打开炉膛人孔门，检查表面是否平整，如不合格应找出原因，对其处理，直到合格为止。C．油枪雾化实验

（1）将油枪撤出点火风室。

（2）启动供油泵，维持供油压力2.5MPa。

（3）逐渐开启油枪手动门，根椐油枪雾化情况，记录最低雾化风压。

（4）试验完毕后，关油枪手动门，停供油泵，恢复系统试验过程中应做好防火措施。

D、检查所有阀门，并置于下列状态：

①、主汽系统：关闭主汽闸阀和主汽闸阀旁路门。

②．给水系统：关闭给水管道阀门和给水旁路门、阀门，省煤器再循环门打开(锅炉需要上水时关闭)③．减温水系统：打开减温器疏水阀门，关闭减温器进水阀门。

④．放水系统：关闭各集箱的排污阀门，放水阀门，连续排污一次门及事故放水门，打开定排总门和连排一次阀门。

⑤．疏水系统：打开过热器各集箱疏水门，打开主蒸汽管隔离门前疏水门。⑥．打开蒸汽，炉水取样一次门及锅筒加药一次门。⑦．锅筒水位计的汽水门打开，放水门关闭。⑧．所有压力表的一、二次门打开。

⑨．打开省煤器及蒸汽管道连接管上的空气门，锅筒上空气门，打开过热器向空排汽门。

E．上述试验合格，准备工作全部完毕,接到值长点火的命令后，锅炉进行点火操作。

①.启动空压机，维持供气压力不低于0.4MPa，启动供油泵，维持供油压力在2.5MP，开启#

1、#2油枪供油手动门，开启油枪蒸汽吹扫总门及分门、疏水门。②．启动一台引风机、一次风机，保持炉膛负压在800Pa，一次风量为最低流化风量，通风5~6分钟进行吹扫。

③．复归点火复位开关，开启燃油跳闸阀，#

1、#2油枪“中央允许”指示灯亮，按下#1，#2油枪“点火”键，油枪吹扫阀开启，吹扫结束后油角阀开启，点火枪开始点火着火后油枪指示灯亮。点火过程中，就地巡视着火情况。

④．点火失败，查明原因后重新点火。

⑤．油枪着火后，根据底料温度上升情况，调整油枪油压及一次风量，维持一次风量温度不高于700℃，按锅炉升温曲线进行升温。⑥．点火后，适当开启升压风机入口挡板，控制返料风压为5MPa左右，通过事故放灰门连续放灰。

⑦．床温升至550℃左右且床温上升速度不快时，启动给煤机少量试投煤，就地监视炉膛内应有火星。当氧量有下降趋势，床温升高时，适当增加一次风量，调升压风机入口档板，逐渐投入返料器运行。如投煤后氧量不下降，床温持续下降，炉内无火星时，应立即停运给煤机，继续预热底料，同时随时观察底料着火情况。⑧．投煤初期及循环灰未正常投入时，给煤量不应过多，根据氧量下降趋势及床温上升趋势用调整给煤机转速间断给煤或调整一次风量,调整循环灰量的办法控制床温在850℃~950℃之间,严禁床温超过1000℃。严防着火时结焦。⑨．调整床温过程中，应保持一次风量相对稳定，用改变给煤量的方法调整床温。⑩．投入循环灰过程中，应逐渐增加返料风压高于10KPa,控制一次风量不低于最低流化风量，适当增加给煤量稳定床温，循环灰运行正常后应停止事故放循环灰。

当循环灰投入正常后，根据燃煤情况床温升至700℃时逐渐减少油枪供油量，升至750℃停止一支油枪，床温升至800℃时，退出油枪运行，关闭燃油跳闸阀，停止燃油泵，油枪退出半小时后，投入电除尘高压柜运行。

⑿．在油枪投运期间，应定期检查油枪燃烧情况，检查各处受热部的膨胀情况，各阀门，法兰是否严密。如有异常，必须查明原因予以消除。

说明：以上循环灰的投入是比较保守的办法，点火时间较长，而且比较麻烦，现一般采取在着火前后进行控制投入的办法比较好。、CFB锅炉对物料回料装置的要求是什么？

答：对物料回料装置的要求是：

（1）物料流动性稳定。由于物料温度高，回料装置中有流化风，要保证物料的流化，且防止结焦；

（2）防止气体反窜。由于分离器内的压力低于燃烧室的压力，回料装置将物料从低压区送入高压区，必须有足够的压力克服负压差，既起到气体的密封作用又能将固体颗粒送回炉膛。（3）分离器物料回送。对于自平衡回料控制装置，应满足分离器分离物料回送到炉膛。

15、循环流化床锅炉烘炉的目的？

答：循环流化床锅炉燃烧系统炉内各部分敷设有耐火耐磨炉衬，炉衬的工作寿命对循环流化床锅炉的安全经济运行有重要影响。炉衬都是在现场施工，不可避免的存有游离水、结晶水等不同形态的湿分，在受热时，如果水分迅速蒸发，产生的水蒸汽压力超过当时炉衬材料的粘结力，就会使炉衬爆裂损坏，甚至造成大面积倒塌。炉衬现场施工难免有应力集中，而且在受热升温过程中材料中的某些成分会发生相变、体积发生变化也会产生新的内应力，如果初始受热不均匀，或初始热膨胀过快，也会由于热应力使炉衬受到损坏。此外，大型循 9 环流化床炉衬材料多为不定形耐火耐磨材料构成，不定型耐火耐磨材料炉衬需要经过干燥定型和固化烧结来达到其设计性能指标。

烘炉就是使炉衬缓慢均匀地受热升温，其主要目标是：

(1)避免水分快速蒸发导致炉衬损坏，使水分缓慢均匀地析出，炉衬得到充分干燥；(2)使不定型耐火耐磨材料炉衬定型、固化，提高耐火耐磨层强度，保持其高温强度和稳定性；

(3)使炉衬缓慢、均匀而又充分地受热膨胀，避免炉衬由于热应力集中或材料晶格转变膨胀不均匀而使炉衬受到损坏。

总之，烘炉就是对循环流化床锅炉耐火耐磨炉衬进行一段时间的缓慢均匀升温，使它干燥并热处理来保证炉衬质量，使炉衬达到设计运行要求。

16、防止循环流化床锅炉产生结焦的办法是什么？

(一)防止炉床结焦办法：

（1）第一次启动前应进行冷态流化质量检查。如流化质量不良，应当检修风帽等布风装置。

（2）控制运行一次风量不低于最小流化风量，防止床料堆积或局部产生不流化现象。（3）保持燃煤粒度在规定范围之内，风煤配比要合理。

（4）启动初期，应脉动或点动给煤，严禁连续给煤，且给煤量应尽量小些。（5）启动阶段，油煤混烧时间应尽可能缩短。

（6）运行过程中，应保证床温低于灰的软化变形温度100～150℃。若发现床温不正常地升高，则应注意观察，并应适当加大一次风量并加强排渣。

（7）及时排渣，并防止反料器塌灰，避免料层过厚，保证流化良好。

（8）由于烧结是个自动加速的过程，一旦结焦，焦块会越长越大，且结焦速度会越来越快。因此，应及早发现，判断结焦现象，并及时给予清除。若出现严重结焦现象，则应立即停炉清理。

(二)防止回料阀结焦办法：（1）回料立管不许有漏风；（2）回料松动风管不宜过大；

（3）进入旋风筒的物料可燃物不宜过多；

（4）如回料装置经常结焦，可将回料装置改为水冷式。(三)防止风水联合冷渣器结焦办法：

运行中要避免风、水联合冷渣器结焦，应做好以下几点：(1)保证正常的燃煤粒度；

(2)进渣量不能太大，进渣速度不能太快；(3)保证冷渣器各仓内适当的料层厚度；(4)保证排渣中较小的含碳量；

保证锅炉床料流化充分、燃烧完全、床温尽可能大于850℃。

17、循环流化床锅炉的优缺点有哪些？ 答案要点：

（一）CFB锅炉与煤粉锅炉相比的优点：

（1）燃料适应范围广泛，根据各种不同燃料可设计出适合燃料特性的CFB锅炉 可适用于燃用发热管很低、挥发份很低、灰熔点很低的燃料

（2）燃烧温度可控制在850～900℃，属于炉内干法脱硫的最佳反应温度，脱硫效率高。

（3）采用低温燃烧和分段送风，可保证CFB锅炉的NOX排放浓度很低，能满足国家环保要求。

（4）调峰性能好，可在25～30％的锅炉最大连续出力下不投油稳燃，且锅炉可以压火热备用。

（5）炉底灰渣量比常规煤粉炉的底部灰渣量多，且便于综合利用。（6）煤的制备系统电耗低。

（7）炉膛水冷壁的热负荷强度低，在高参数下不易产生传热恶化。（8）炉膛下部因有火床助燃，不易发生炉膛爆炉事故。

（9）因采用炉内脱硫，烟气的酸露点低，空气预热器不易产生低温腐蚀，且排烟余热仍可进一步利用，如加热热网回水，使排烟温度降至90℃。

（10）虽然CFB锅炉本身体积大，金属耗量大，耐火材料用量多，造价高，但因CFB机组的煤制备系统和脱硫设施简单，且不需要加装专门的脱硝设备，所以机组综合造价低。

CFB锅炉与其他火床锅炉相比还具有燃烧效率高，锅炉设计制造可以大型化的优点。

（二）CFB锅炉与煤粉锅炉相比的缺点：

（1）可靠性差。主要是炉膛水冷壁、管屏等磨损严重，易引起爆管。其次是炉内耐火防磨材料易产生脱管造成停炉，此外，一些小型锅炉还存在省煤器、过热器磨损问题，经常发生磨穿或爆管事故。还有些锅炉因设计不当，存在着给煤系统经常堵煤或排渣系统排渣不畅，经常造成机组减负荷或停机。

（2）机组运行经济性差

a、飞灰可燃物一般比煤粉炉略高。

b、一次风、二次风以及高压流化风的风压比煤粉炉的送风机的风压高很多，风系统耗电量大。

（3）炉本体一些受热面因磨损严重需更换，耐火防磨层易出现磨损、开裂，托管也需要经常修补更换。修复耐火防磨层后有时还需进行烘炉，因此检修工期长，维修费用高。

（4）烟风道存在可燃气体爆破隐患，尤其在启、停及压火中，一些部位易产生可燃气体聚集，造成爆燃。

（5）因风压高、空气预热器若采用管式需用卧式布置，并采用无缝管制造，若采用回转式需采用四分仓结构，制造麻烦，成本高。

（6）密封、膨胀问题还需进一步解决，尤其是高压风道和过渡烟道的对接部分，若处理不当会造成大量漏风、漏烟和漏灰。

CFB锅炉若与其它火床锅炉相比存在着系统结构复杂，厂用电率高的缺点。

18、锅炉排污

锅炉排污的目的是什么？什么是连续排污？什么是定期排污？

答：锅炉排污的目的：为了保证受热面内清洁，保证汽水品质合格。连续排污：在循环回路中含盐浓度最大的地点排出炉水中的杂质和悬浮物，以维持额定的含盐量。定期排污：排出沉淀在锅炉下联箱的杂质，迅速调整炉水品质，以补充连排的不足，当炉水品质不良时应加强排污。定期排污如何操作？

答：（1）开排污总门。（2）排污时各排污分门应先开一次门，后开二次门（全开一次门，控制二次门），时间30秒。（3）停止时，应先关二次门，后关一次门，然后再开启二次门，再关闭二次门。（4）定期排污操作完毕后，关闭排污总门；全面检查，确认各排污门关闭严密。（5）汇报司炉排污结束，通知邻炉，并做好记录。锅炉排污操作有哪些要求？

答：排污操作要掌握一原则、二要领、五注意事项。一原则：勤排、少排、均匀排的原则。二要领：⑪先开后关，后开先关。即先开启的阀门后关闭，后开启的阀门先关闭；⑫短促间断，重复数次。即每次排污阀开后即关，关后再开，如此重复数次。五注意事项：⑪排污时要严密监视水位；⑫排污时应在高水位，低负荷下进行；⑬排污时操作位置要正确，人应排污阀一侧，不能正对阀芯，不能将脚踩在排污管上，不能跨管进行排污；⑭排污时要进行暖管；⑮排污后，间隔一段时间，用手触摸排污阀以外的排污管道，如温度较高，表明排污阀泄漏或关不严。

19、安全附件操作（水位计冲洗，压力表三通旋塞操作）

1.简述水位计的冲洗操作步骤。答：（1）开放水门，冲洗汽管、水管、玻璃管。（2）关闭水门，冲洗汽管、玻璃管。（3）开启水门，关闭汽门，冲洗水管、玻璃管。（4）.关闭放水门，冲洗完毕，恢复水位计运行。（5）两只水位计不得同时冲洗，冲洗完毕后，水位应有轻微波动，校对两只水位计应相同。

2..冲洗压力表存水弯管的操作程序？答 1）将三通旋塞，旋至压力表与大气相通；泄压，检查压力表指针是否回零。2）将三通旋塞，旋至锅炉与大气相通；冲洗存水弯管。3）将三通旋塞，旋至三通都不通（旋闭）集结冷凝水。4）将三通旋塞，旋至锅炉与压力表相通；恢复正常工作位置，冲洗完毕。

20、锅炉各项热损失及其影响因素

锅炉各项热损失主要包括：q2排烟热损失、q3气体不完全燃烧热损失、q4固体不完全燃烧热损失、q5锅炉散热损失、q6灰渣物理热损失。

影响排烟热损失主要因素为排烟温度和烟气容积。排烟温度越高，排烟热损失越大。烟气容积增大，排烟热损失越大。影响烟气容积的主要因素为炉膛过量空气系数和各处的漏风系数。影响气体不完全燃烧热损失的主要因素有：燃料的挥发分、炉膛过量空气系数、燃烧器结构 12 和布置、炉膛温度和炉内空气动力工况等。影响固体不完全燃烧热损失的主要因素有燃料性质、燃烧方式、炉膛形式和结构、燃烧器设计和布置、炉膛温度、锅炉负荷、运行水平、燃料在炉内的停留时间和空气的混合情况等。影响散热损失的主要因素有锅炉外表面积的大小、外表面温度、炉墙结构、保温隔热性能及环境温度等。影响灰渣物理热损失的主

第三篇：循环流化床锅炉运行简答题

1、锅炉辅助系统包含哪些？

煤粉制备系统；锅炉通风系统；烟尘处理系统；锅炉水处理系统；燃料运输系统；除灰系统；给水系统和供水系统等

2、生成氮氧化物的途径有哪些？

一是煤中的氮化物在火焰中热分解，然后氧化生成，“燃料型”NOx 二是空气中的氮在高温下与氧反应生成，“热力型”NOx

三是空气氮与煤中的碳、氢离子团发生反应生成，“快速型”NOx

3、氮氧化物减少排放的方法有哪些？

一是在燃烧中进行控制，控制火焰温度峰值其主要措施有：空气分级、低过量空气系数、燃料分级、烟气再循环等。

二是在燃烧后中通过催化剂选择法或者非催化剂选择法，将烟气中的NOx还原。

4、影响灰熔点的因素有哪些？

1、成分因素

2、介质因素

3、浓度因素

5、循环流化床锅炉结焦的现象主要有哪些？

1、DCS显示床温、床压极不均匀，燃烧极不稳定，相关参数波动大、偏差大。

2、结焦初期（局部）料层差压下降，结焦严重时，料层差压急剧增加。

3、炉膛出口氧量快速下降，几乎接近零。

4、炉膛负压增大，一次风量，风室风压波动大。

5、负荷、压力、气温均下降。

6、排渣不畅，床层排渣管发生堵塞，7、观察火焰，局部或大面积火焰呈现白色，6、循环流化床锅炉结焦的原因有哪些？

1、秸秆燃料中杂质太多，尤其是石头、砖头等直接造成局部床料不流化而结焦。

2、床料熔点太低，在床温较低的情况下就直接结焦。

3、一次风机风量低于临界流化风量，导致物料流化不好，引起结焦，4、风帽损坏，直接导致布风板布风不均匀，底层物料不流化，导致结焦，5、返料影响，返料不正常或返料器中浇注料突然坍塌导致返料器无法正常返料，引起床温过高而结焦，6、床温测量装置失灵，造成运行人员误判断引起误操作发生结焦。

7、负荷增加太快时操作不当控制不住床温时引起结焦。

8、炉内浇注料大面积坍塌。

7、循环流化床锅炉结焦的预防措施有哪些？

1、保证良好的流化工况，防止床料沉积

2、保证燃料制备系统正常工作，给料长度符合设计要求。

3、严格控制料层差压，均匀排渣。

4、认真监测床底部和床中部温差

5、床上木炭点火过程中严格控制进料量

6、变负荷运行严格控制床温

7、压火时正确操作

8、合理调整一二次风

9、改变燃料的焦结特性

10、锅炉床上木炭点火启动前所加底料含碳量不超过10%，点火中待木炭充分燃烧，没有火苗时再起火，防止炉内可燃物含量高起火后超温结焦。

8、请分条简述故障停炉条件。

1、锅炉严重缺水，低于汽包下部可见水位时。

2、锅炉严重满水，水位超过汽包上部可见水位时。

3、炉管爆破，不能维持正常水位时。

4、所有水位计失效，无法监视水位。

5、燃料在尾部烟道再燃烧，使排烟温度不正常升高时。

6、主蒸汽管道、主给水管道和锅炉范围连接导管爆破。

7、锅炉超压或安全门拒动，对空排汽门又打不开时。

8、引风机或一次风机故障不能继续运行时。

9、请分条简述请示停炉条件。

1、炉水、蒸汽品质严重恶化，经多方处理无效时。

2、锅炉承压部件漏泄无法消除时。

3、过热蒸汽温度超过规定值，经多方调整或降低负荷时仍无法恢复正常时。

4、流化床、返料器、旋风分离器内部结焦或堵灰，运行中无法处理时。

5、所有远方汽包水位计(电接点/差压式水位计)的全部损坏时。

6、放渣管堵塞，经多方努力无法消除，料层阻力超过极限时。

7、安全门动作不回座，经多方调整采取措施仍不回座或严重泄漏时。

8、尾部烟道积灰严重，经提高引风机出力，但仍无法维持炉膛正常负压或威胁设备安全时。

10、锅炉缺水的现象，原因和处理措施如何？

一、缺水现象：

1、汽包水位低于正常水位。

2、所有水位计指示负值，水位警报器发出水位低的信号。

3、给水流量不正常的小于蒸汽流量。

4、严重时过热蒸汽温度升高。

二、缺水原因：

1、给水自动调节器失灵，给水调整装置故障。

2、水位表、蒸汽流量表或给水流量表指示不正确，使运行人员误判断而操作错误。

3、给水压力低。

4、锅炉排污管道、阀门漏泄、排污量过大。

5、水冷壁管或省煤器管爆裂。

6、运行人员疏忽大意，对水位监视不够，调整不及时或误操作。

三、缺水的处理

1、当锅炉汽压及给水压力正常，而汽包水位低于正常水位时，应冲洗水位计，对照水位计指示是否正确。

2、若因给水自动调节器失灵而影响水位下降时，应将“自动”改为“手动”给水，增加给水量。

3、如用主给水调节阀不能增加给水时，则应改为旁路管道增加给水。

4、经上述处理后汽包水位仍下降，且降至-100mm时，除应继续增加给水外，尚须关闭所所排污门及放水门，必要时可适当降低锅炉蒸发量。

5、如汽包水位继续下降，且在汽包水位计中消失时，须立即停炉，关闭主汽门，经叫水水位计中出现水位时，可继续向锅炉上水。

6、由于运行人员疏忽大意，使水位在汽包水位计中消失，且未能及时发现，依电接点水位表的指示能确认为缺水时，须立即停炉关闭主汽门及给水门，并用叫水法进行叫水（A经叫水后，水位在汽包水位计中出现时，可向锅炉上水，并注意恢复水位。B经叫水后，水位未在汽包水位计中出现时，严禁向锅炉上水。）

7、当给水压力下降时，应立即联系汽机值班人员提高给水压力。

8、如果给水压力迟迟不能恢复，且使汽包水位降低时，应降低锅炉蒸发量，维持水位。

9、在给水流量小于蒸汽量时，禁止增加锅炉蒸发量。

11、请简述锅炉满水现象，原因及处理。

一、满水现象

1、汽包水位高于正常水位。

2、电接点水位表指示值增大。

3、二次仪表水位指示超过正常水位。

4、水位警报器鸣响，并发出水位高的信号。

5、给水流量不正常的大于蒸汽流量。

6、过热蒸汽温度下降。

7、严重满水时，蒸汽管道内发生水冲击，从法兰盘向外冒汽。

二、满水原因

1、给水自动调节器动作失灵，或给水调节装置故障。

2、水位指示不正确，使运行人员误操作。

3、锅炉负荷增加太快。

4、运行人员疏忽大意，对水位监视不够或误操作。

5、给水压力突然升高。

三、满水的处理

1、当锅炉给水压力及蒸汽压力正常，而汽包水位超过正常水位时，冲洗对照水位确定其指示正确性。

2、因给水自动调节器失灵面影响水位升高时，应立即将自动给水改为手动给水，减小给水量。

3、如调整门不能控制给水时，改为大旁路控制给水。

4、如水位继续上升，应立即开启事故放水门或排污门。

5、经上述处理后，汽包水位仍上升且超过100mm时，应采取下列措施： 1）关小或关闭给水门（停止上水后，应开启省煤器再循环）。2）加强锅炉放水。3）根据汽温下降情况，关小或关闭减温器水门，必要时开启过热器和蒸汽管道疏水门，通知汽机司机开启有关疏水门。

6、如汽包水位已超过汽包水位计上部可见水位时，应采取下列措施： 1）立即停止锅炉运行，关闭主汽门。2）停止向锅炉上水，开启省煤器再循环门。3）加强锅炉放水，注意水位在汽包水位计中的出现。4）故障消除后，尽快恢复锅炉机组的运行。

7、由于锅炉负荷骤增而造成水位升高时，则应缓慢增大负荷。

8、因给水压力异常而引起汽包水位升高时，应立即与汽机值班人员联系，尽快将给水压力恢复正常。

12、锅炉汽水共腾的现象、原因及处理措施分别有哪些？

一、汽水共腾的现象

1、水位计内水位剧烈波动，失去指示的正确性。

2、过热蒸汽温度急剧下降。

3、严重时蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒汽。

4、饱和蒸汽含盐量增大。

二、汽水共腾的原因

1、炉水质量不合格。

2、排污不及时，炉水处理不符合规定。

3、化学加药调整不当。

4、负荷增加过快，汽水分离装置损坏。

三、汽水共腾的处理

1、请示值长，降低负荷使负荷稳定维持低水位运行。

2、开启过热器出口联箱疏水，通知汽机开主蒸汽管道疏水门。

3、开大连续污门，必要时开启定期排污门。

4、停止加药。

5、通知化学人员取样化验，采取措施改善炉水质量。

6、在炉水质量未改善之前，不允许增加锅炉负荷。

7、故障消除后冲洗对照水位计。

13、什么是炉膛差压？

炉膛差压是指稀相区的压力与炉膛出口的压力差，是表示炉膛稀相区颗粒浓度的重要物理量。

14、什么是CFB料层差压？特点如何？

CFB料层差压也叫料层阻力，指的是对应一定的流化风量和料层厚度，当流化介质穿越布风板上方所支撑的物料颗粒层时，在沿着料层高度的方向上所产生的流动阻力,料层差压是表示流化床床料厚度的物理量.15、请分条简述转机启动前的检查内容: 1各电动机、转机地脚螺丝牢固，轴端露出部分保护罩、栏杆齐全牢固，联轴器联接完好。2电动机绝缘检查合格，接线盒，电缆头，电机接地线及事故按钮完好，电动机及其所带机械应无人工作。

3设备周围照明充足完好，现场清洁，无杂物、积粉、积灰、积水现象，各人孔、检查孔关闭。4轴承、电机等冷却水装置良好，冷却水通畅、充足，通风良好，无堵塞。5各轴承座及液力偶合器油位正常油质良好，油镜及油位线清楚，无漏油现象。

6各仪表完好，指示正确，保护、程控装置齐全完整，调门挡板及其传动机构试验合格。

16、请分条简述辅机停运规则：

1发生人身事故无法脱险时。

2发生强烈振动有损坏设备危险时。3轴承温度不正常升高超过规定时。

4电动机转子和静子严重摩擦或电动机冒烟起火时。5辅机的转子和外壳发生严重摩擦或撞击时。6辅机发生火灾或被水淹时。

17、定期排污应注意哪些方面?.1 锅炉排污时，应遵守《电业安全工作规程》的有关规定。2定期排污一般在低负荷时进行，两炉不得同时进行排污。

3排污前，应与监盘人员做好联系配合工作，严格控制与监视汽包水位及给水压力，并进行相应的调整。4为了防止水冲击，排污应缓慢进行，如发生管道严重振动，应停止排污。

5排污时，先全开一次阀，缓慢开启二次阀。各排污阀全开时间不得超过30秒，不准同时开启两个或更多的排污阀。结束时，先关闭二次阀，再关闭一次阀。排污结束后，进行全面检查，确认各阀门关闭严密始可离开现场。锅炉燃料工况不稳及有其它异常情况时，禁止排污，在排污过程中，如锅炉发生异常，应立即停止排污（水位高时另外）。

18、紧急停炉的步骤有哪些? 1达到紧急停炉条件时MFT动作，按MFT动作处理。

2如果MFT未动作，同时按下两个“MFT”按钮手动停炉，确认停止向炉内提供一切燃料，可开过热器向空排汽。

3将各自动改为手动操作，控制好汽包水位、床温、汽温、汽压，根据汽温关小或关闭减温水手动门。4给水门关闭后，锅炉停止上水时应开启省煤器再循环（省煤器爆破时除外）。5若尾部烟道再燃烧应立即停止风机，密闭烟风挡板，严禁通风。

6迅速采取措施消除故障，作好恢复准备工作，汇报上级，记录故障情况。

7短时无法恢复时，上水至汽包高水位（炉管爆破不能维持水位时除外），关给水门、联系汽机停给水泵，关连排、加药、取样二次门。

19、MFT动作现象如何? 1MFT动作，发出报警；

2所有给煤机跳闸，石灰石系统切除，床下点火系统切除，燃油快关阀关闭； 3床温、床压下降；

4汽温、汽压下降，蒸汽流量剧减，汽包水位先下降后上升； 5所有风量控制改造为手动方式，并保持最后位置；

6除非风机本身切除，否则所有风机控制都将改为手动方式，并保持最后位置，若因汽包水位低跳闸，一次风机入口导叶将关至0，在风机本身切除情况下，风机将遵循其逻辑控制程序；

7燃烧控制输出信号限制引风机自动控制，保证炉膛压力不超过极限值； 20、MFT动作的条件和原因有哪些? 1同时按两只锅炉主燃料切除按钮；

2床温高于1050℃（信号来自燃烧控制系统）； 3炉膛出口压力为高高值+2500Pa（2/3）； 4炉膛出口压力为低低值-2500Pa（2/3）；

5炉汽包水位为高高值（高出正常水位200mm）（2/3）； 6炉汽包水位为低低值（低出正常水位-200mm）（2/3）； 7引风机跳闸；

8一、二次风机跳闸；

9总风量过低，小于25%额定风量（延时）（信号来自燃烧控制系统）； 10风煤比小于最小值（信号来自燃烧控制系统）； 11床温低于700℃，且床下点火器未投运； 12失去逻辑控制电源；

13燃烧控制系统失去电源（信号来自燃烧控制系统）； 14所有高压流化风机跳闸； 15汽轮机切除。

21、MFT动作应如何处理? 一.如不是因为引风机、一、二次风机跳闸，DCS系统故障所致，可直接按以下原则处理： 1调节风机档板，保持正常的炉膛负压； 2调节给水流量，保持汽包水位正常； 3迅速查明MFT动作原因；

4如MFT动作原因在短时间内难以查明或消除，应按停炉处理，并保持锅炉处于热备用状态； 5如MFT动作原因能在短时间内查明并消除，可按热态启动恢复锅炉运行； 6如因尾部烟道再燃烧停炉时，禁止通风，停运所有风机。

二.如因引风机、一、二次风机跳闸，DCS故障所致，除按以上原则处理外，还应考虑床料局部堆积和流化停滞。

22、请分条简述水冷壁爆管现象、原因和处理方法?.1 现象：

1轻微破裂，焊口泄漏时，会发出蒸汽嘶嘶声，给水流量略有增加；

2严重时，爆管处有明显的爆破声和喷汽声，炉膛负压变正，汽包水位急剧下降，给水流量不正常大于蒸汽流量；

3炉膛负压控制投自动时引风机调节挡板不正常的开大,引风机电流增加； 4旋风分离器进、出口烟温下降，料腿回料温度降低； 5排烟温度降低，排渣困难；

6床压增大，床层压差增大，床料板结。床温分布不均。2 原因：

1炉水、给水品质长期超标，使管内结垢，致使局部热阻力增大过热； 2水循环不佳，造成局部过热； 3管材不合格，焊接质量差； 4管外壁磨损严重； 5锅炉严重缺水。3 处理措施：

1水冷壁损坏不严重时：加大给水量，维持汽包水位，可根据情况，降低负荷运行并申请停炉；燃烧不稳时应及时投油助燃。

2水冷壁损坏严重，无法维持正常水位时：紧急停炉，停止向锅炉上水；停炉后，静电除尘器应立即停电；维持引风机运行，排除炉内蒸汽，若床温下降率超过允许值，停引风机；停炉后，尽快清除炉内床料，将电除尘、空预器下部灰斗存灰除尽；其余操作，按正常停炉进行。

23、

第四篇：循环流化床锅炉运行7.28

9.5 床温过高或过低

9.5.1 现象：

9.5.1.1各床温测点显示高或低； 9.5.1.2床温高或低报警； 9.5.1.3主汽压力升高或降低； 9.5.1.4炉膛出口温度偏高或偏低；

9.5.1.5床温高严重时，将引起床料结渣，甚至引起大面积结焦；

9.5.1.6床温过低，燃烧不稳。9.5.2 原因：

9.5.2.1给煤粒度过大或过细，煤质变化过大； 9.5.2.2床温热电偶测量故障； 9.5.2.3给煤机工作不正常； 9.5.2.4一、二次风配比失调； 9.5.2.5排渣系统故障； 9.5.2.6回料系统堵塞；

9.5.2.7石灰石系统不能正常运行。9.5.3 处理措施：

9.5.3.1检查床温热电偶；

9.5.3.2床温高时，减少给煤量，降低锅炉出力，使床温维持在900±40℃；

9.5.3.3床温低时，增加给煤量，提高床温； 9.5.3.4检查给煤机运行及控制是否正常； 9.5.3.5合理配风、调整一、二次风比例；

9.5.3.6床温过低，致使燃烧不稳时，应投入油枪助燃； 9.5.3.7检查煤破碎系统，故障时，及时处理；

9.5.3.8若是回料系统堵塞引起床温升高，应采取措施疏通回料器，无法疏通时申请停炉。9.6 床压高或低

9.6.1 现象：

9.6.1.1发出床压高或者低报警； 9.6.1.2床压指示降低或升高； 9.6.1.3冷渣器排渣量过大或过小；

9.6.1.4水冷风室压力指示过高或者过低。9.6.2 原因：

9.6.2.1床压测量故障；

9.6.2.2冷渣器故障，排渣量过小或者过大； 9.6.2.3石灰石给料量和燃料量不正常； 9.6.2.4一次风量不正常；

9.6.2.5回料系统堵塞；

9.6.2.6物料破碎系统故障；

9.6.2.7锅炉增减负荷过快或煤质变化过大。9.6.3 处理措施：

9.6.3.1床压过高，应加大排渣量，减少给料量；床压过低，减少排渣量，必要时，加大石灰石供给量或向炉内添加床料； 9.6.3.2检查床压测点，若有故障，及时消除；

9.6.3.3破碎系统故障时，及时处理，使物料粒径在合格范围内；

9.6.3.4回料系统故障应采取措施及时处理。

9.17 厂用电中断

9.17.1现象。

9.17.1.1工作照明中断，事故照明启用。9.17.1.2MFT动作，事故报警。

9.17.1.3所有转动机械停止工作，锅炉操作设备都不能工作。

9.17.1.4DCS依赖应急电源工作或无法运行。

9.17.1.5锅炉蒸汽流量，汽压，汽温均迅速下降。9.17.1.6在外部电源未恢复前，所有操作无法进行。9.17.2处理。

9.17.2.1如果发生MFT动作，按MFT动作处理。

9.17.2.2启动另一侧母线上的给水泵向锅炉进水，汇报值长，要求尽快恢复供电。

9.17.2.3一旦电源恢复，应立即启动有关辅机，向锅炉给水。

9.17.2.4复位所有跳闸设备，在启动任何设备之前，要对锅炉及其相关部件进行检查。运行人员将所有的锅炉控制系统复位到初始启动状态。

9.17.2.5在启动引风机前，要了解所有床温指示值。注意是否有些温度指示比平均值高，有些温度计可能埋在热床料中。

9.17.2.6重新启动风机时，要密切注意床温，旋风分离器烟气温度和烟道的温度变化。

9.17.2.7当达到正常空气流量时，床温和烟道中所有温度都应出现下降。满足连锁要求，则对锅炉进行正常吹扫并开始锅炉的热启动程序。

9.17.2.8当启动给煤机时，必须皮带上已有燃料，应缓慢给煤。9.18 给煤机故障

9.18.1现象。

9.18.1.1给煤机给煤量不正常或电流到“0”。9.18.1.2氧量上升。

9.18.1.3床温，密相区，稀相区温度下降。

9.18.1.4如两侧给煤机同时跳闸，导致锅炉熄火。9.18.2原因。

9.18.2.1电源中断。9.18.2.2驱动装置故障。

9.18.2.3链条和胶带松紧不合适。

9.18.2.4异物进入给煤机，造成设备损坏或堵塞。9.18.2.5请扫装置出现故障。

9.18.2.6胶带接口不牢松脱或胶带断裂。9.18.3处理。

9.18.3.1如电源问题，迅速联系恢复电源。

9.18.3.2如一台给煤机损坏，可加大另一台给煤机的负荷运行，紧急抢修故障给煤机。

9.18.3.3严禁任何异物进入给煤机，发现后立即清除（必要时停运给煤机，关闭密封风门，打开舱盖）。9.18.3.4经常检查给煤机，发现异常立即处理。9.18.3.5胶带接口要牢固，胶带质量要好。

9.18.3.6如两台给煤机同时故障，且短期内无法恢复时，则要压火处理。

第五篇：循环流化床锅炉运行经验介绍

循环流化床锅炉运行经验介绍

循环流化床锅炉简介

SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉为超高压中间再热，单锅筒自然循环、循环流化床锅炉是上海锅炉厂有限公司在引进、吸收美国ALSTOM公司循环流化床锅炉技术的基础上，运用了ALSTOM公司验证过的先进技术和几十台超高压中间再热循环流化床锅炉设计、制造、运行的经验，进行本锅炉的全套设计。

SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、U型返料回路以及后烟井对流受热面组成。

炉膛上部布置4片水冷屏和16片屏式过热器，其中水冷屏对称布置在左右二侧。炉膛与后烟井之间，布置有两台绝热钢板式旋风分离器。旋风分离器下部各布置一台非机械的“U”型回料器，回料器底部布置流化风帽，使物料流化返回炉膛。

锅炉采用两次配风，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。锅炉共设有四个给煤点和四个石灰石给料口，均匀地布置在炉前。炉膛底部设有钢板式一次风室，悬挂在炉膛水冷壁下集箱上。本锅炉采用床上启动点火方式，床上共布置4支（左右侧墙各2）大功率的点火油枪。同时在炉膛燃烧室左右两侧各布置一台流化床冷渣器。

本锅炉锅筒中心标高为47000mm,G排柱至K排柱的深度为37200mm,主跨宽度为21000mm,左右侧副跨宽度均为5000mm。3 循环流化床锅炉常见故障分析及对策 3.1炉内受热面磨损

循环流化床锅炉（简称CFB锅炉）除了高效节能、低污染地清洁燃烧优点以外还有一个最大的特点就是燃料适用的广泛性。正因为如此，大多的循环流化床锅炉都燃用了高水份、含灰量极大的劣质煤，燃烧时，烟气中含有大量的飞灰颗粒，这些灰粒以极高的速度冲刷炉壁及其设备，使其表面受到剧烈的磨损，发生局部的严重破坏，甚至导致事故停炉。

炉内受热面的磨损主要集中在水冷壁四角、密相区上部过渡位置、温度测点周围、炉内悬吊受热面、顶部与分离器相对位置的水冷壁和过热器以及焊缝附近，由于上述位置均处于物料的次密相区和涡流区，飞灰浓度和速度相对较大，设计上没有在该处考虑受热面的防磨，因此就出现了防磨的盲点。据不完全统计，全国的流化床锅炉因磨损造成壁厚减薄而爆管的事故中有26.41%是出现在上述部位。3.1.1 各部位磨损机理分析 3.1.1.1 流化床区域

在燃烧室中，从床的底部至固体颗粒膨胀起来的床层界面称为流化床。要使流化床上的固体颗粒保持悬浮沸腾状态，使煤粉颗粒得以充分有效地燃烧，从炉底布风装置出来的空气流必须具有足够的速度、强度和刚度，以在支撑固体颗粒料层的同时，产生强烈的扰动，研究发现，当床料密度ρs(1-ε)=8-10kg/m3时（ρs??颗粒密度，ε??空隙率），床内细颗粒就会聚成大粒子团，团聚后的粒子团由于重量增加体积加大，以较大的相对速度沉降，并具有边壁效应，使流化床中气?固流动形成近壁处很浓的粒子团以斜下切向运动，下降到炉壁回旋上升，颗粒彼此之间以及与炉壁之间进行频繁的撞击和摩擦，使炉壁出现了严重的磨损。锅炉运行一年后大修检查，发现水冷壁密相区耐磨料过度部位的水冷壁普遍出现不同程度的磨损，经测厚最薄为4.7mm，磨损量达1.8mm。3.1.1.2炉膛内悬吊受热面

布置在炉膛内的过热器等受热面，所处的位置是烟气流必经通道，高浓度、高速度的飞灰颗粒，大大地增加了在单位时间内颗粒对受热面的撞击率，我们知道，管壁表面的磨损量是与撞击率以及流速成正比：

T∝(ηkω3/2g)τ

式中：T ??管壁表面的磨损量,单位为g/m3 τ??时间，单位为s g??重力加速度，g=9.18m/s2 ω??飞灰速度，可认为等于烟气流速，单位为m/s κ??烟气中飞灰浓度，单位为g/m3 η??飞灰撞击率

因此，布置在炉膛内的悬吊受热面，特别是第一、二排的管束，磨损较严重。

锅炉运行一年后大修检查，发现两侧水冷屏的第一排管束与侧墙相对的一面磨损较为严重，经测厚最薄壁厚为5.2mm。3.1.1.3 炉膛出口（分离器进口）

炉膛出口处烟气流流通截面骤降，并使粒径d50为40～70μm的固体颗粒加速到最大速度，以满足分离器所需分离临界速度，不同结构的分离器有着各自不同的临界速度，据我们了解，一般这一临界速度达25m/s左右，这样高速度的固体颗粒在炉膛出口转弯处（俗称靶区）将产生较大的离心力，强烈地冲刷炉膛出口管，同时，高密度的灰粒在与管表面碰撞时，使金属显微颗粒克服分子之间的结合力，使本已处在高温处的局部管表面温度升高引起该处金属变软，使金属颗粒更易与母体分离产生磨损。

锅炉运行一年后大修检查，发现分离器入口两侧水冷壁磨损较为严重，特别是与耐磨料结合处的一根水冷壁管冲刷出现许多凹坑，深度达2~3mm。3.1.2 设备改造情况

针对炉内受热面磨损严重的问题我们采取了如下措施：

（1）将水冷壁两侧的床温测点（约标高26米）拆除，将测点两侧的让管进行取直。（2）我们在过热屏的迎火面加装了部分耐磨鳍片，鳍片的两端与管子的角度磨成150斜角。（3）考虑到流化床锅炉的特殊性和受热面磨损的普遍性，我们利用大修机会对炉内部分受热面进行了喷涂。喷涂位置为炉膛四角水冷壁、密相区往上1.5米、焊缝两端各0.2米，顶棚往下1.5米和分离器入口两侧相对应的部位。3.1.3 运行采取的措施

（1）循环流化床锅炉受热面磨损速率与颗粒速度的三次方和颗粒粒径的平方呈正比，为了减少磨损必须严格控制入炉煤的粒度和热值，细碎机出料粒度总体标准如图（3-2）所示：

对煤粉粒度的具体要求如表（3-1）：

图3-2

表3-1煤粉粒度控制表

筛孔尺寸

(mm)10mm 8mm 6mm 3mm 1mm

100％ 98～100％ 95～100％ 78～90％ 38～60％

通过量占总量比例（%）

超过上表所示的范围，视为不合格。

（2）对入炉煤的热值进行严格的取样化验，确保入炉煤的低位发热量高于校核煤种即大于19500KJ/Kg,发热量小于该值的煤种一律进行掺烧，防止煤量过大。

（3）由于我们公司现在的煤种的热值很难达到校核煤种的热值，为了减少飞灰磨损带来的危害，保证烟速在规定的范围内，决定对入炉煤进行定量燃烧，严格将燃料耗量控制在69t/h以下。

（4）炉内受热面的磨损与运行人员的调整有很大的关系，一、二次风的配比和物料浓度对受热面的磨损有直接的影响，在保证炉内床料流化良好的前提下，减小总风量，145MW合理风量在450t/h左右。

（5）在保证料层差压合理分布的前提下，降低炉膛差压，145MW合理床压在13.4~14.5KPa左右。

（6）根据燃烧工况，合理控制风量配比，减小“多余”风量的送入。（7）煤、风调整应缓慢均匀，精心监视，降低炉内的扰动。（8）高负荷，在保证蒸汽参数前提下，控制外循环物料量。（9）根据排渣粒度每360运行小时置换换床料一次。

（10）开展各种活动，不断优化燃烧调整，丰富经验，提高机组安全、经济性。3.2 炉内耐磨料损坏

非金属耐磨材料，由于热震稳定性好，施工维修简单，是循环流化床锅炉中应用最多的耐磨材料，从整台锅炉的经济比较来说也占了相当大的比例。非金属耐磨材料有定形制品与不定形制品，定形制品以预制品和砖为主，而砖在循环流化床锅炉中大面积的耐磨墙体应用较多，如分离筒、回料器，尾部烟道等，目前常用有硅线石砖、锆铬刚玉砖、碳化硅砖等。不定形制品有喷涂料、耐磨耐火可塑料、耐磨耐火捣打料、耐磨耐火浇注料等。

耐磨耐火可塑料，是由耐火骨料、结合剂和液体组成的混合料。交货状态为具有可塑性的软坯状或不规则形状的料团，可以直接使用，主要结合剂可以为陶瓷、化学结合剂。以捣打（手工或机械），震动、压制或挤压方法施工，在高于常温的加热作用下硬化，耐磨耐火捣打料的组成基本与耐磨耐火可塑料相同，所不同是耐磨耐火捣打料，一般来说均在现场调配，用多少配多少，最适用于用量不大的修补，而耐磨耐火可塑料，不宜久存，特别是开封后极易硬化，故较适用于用量较大的批量施工。如悬吊在炉膛内的受热管束，使用现存的可塑性软坯在管节距之间捣打挤压，即密实又施工方便。

耐磨耐火浇注料是由耐火骨料和结合剂组成的混合料。交货状态为干状，加水或其他液体调配使用。主要结合剂为水硬性结合剂，也可以采用陶瓷和化学结合剂，以浇注、震动的方法施工，无需加热即可凝固硬化。

保温耐磨料的损坏主要集中在炉内密相区、过热屏底部、旋风分离器入口及切向位置、旋风分离器的入口伸缩节、回料器的平行位置，其损坏主要有脱落和磨损两种情况，造成上述损坏的原因是多方面的。3.2.1 耐磨料损坏的原因

耐磨料的损坏主要有以下原因造成：

（1）有些耐磨料其本身的成分配比不符和要求，使耐磨料的稳定性达不到设计要求，表面硬度减弱以及粘结力降低，耐磨料极易磨损和脱落。

耐磨材料的的物理化学性能非常重要。一般来说，耐磨材料的耐压强度、抗折强度、耐磨性、热震稳定性和重烧线变化是主要的考虑指标，同时，高温耐压强度指标也要考虑。有许多种耐磨材料结合剂须1200℃以上温度烧结后才有一定强度，在1200℃以下使用，因耐火材料达不到烧结温度而导致强度很低，因此，在流化床锅炉上选用效果不理想。

（2）施工工艺不良也容易造成耐磨料的损坏，在施工中没有严格按照料水（或磷酸结合剂）浓度进行合理配比，耐磨料中水分较大或者没有严格按照烘炉特性曲线进行烘炉、施工时欲留的膨胀缝不符和要求或膨胀缝设计存在问题等，在运行中极易造成耐磨料大片脱落。（3）设计结构不合理也会造成耐磨料脱落，例如：抓钉、拉砖钩数量较少以及设计强度较低都会造成耐磨料大面积脱落。从目前情况来看，我公司两台循环流化床锅炉的分离器总体设计不是很合理；该墙原设计厚度304mm，内层为150mm厚高强度耐磨耐火砖，外层为154mm厚的耐火保温浇注料，用拉砖钩将耐火砖拉住。该结构的墙保温效果差，经常造成墙体塌落，现在设计中常设计成棋盘式结构，效果较好。

（4）运行操作不当也会造成耐磨料脱落，耐磨材料随温度的升降，产生膨胀或收缩，如果此膨胀或收缩受到约束，材料内部就会产生应力。耐磨材料属非均质的脆性材料，与金属制品相比，由于它的热导率和弹性较小、抗拉强度低、抵抗热应力破坏能力差、抗热震性较低，在冷启动锅炉和停炉冷却时如果温升较大，就会造成耐磨料的受热不匀产生裂纹而脱落。3.2.2 针对耐磨料损坏所采取的措施

（1）对耐磨料进行了招标，选择有资质的、信誉和质量较好的耐火材料厂家进行施工，在施工中严格施工工艺，加强质量监督，对耐磨料的成分进行不定期抽样检查，对不合格的产品一律拒绝使用。

（2）旋风分离器切向位置的耐磨料，飞灰碰撞积率最大、烟速和烟温最高，磨损最严重、三维热膨胀最大。我们对该处的耐磨料进行了施工改造，将原有的耐火砖拆掉（部分脱落）增加了

Y型抓钉，并在抓钉上面焊接了φ6mm的不锈钢网，外层用60mm的高温硅酸铝棉毡，中间用微孔保温砖，内层附以150mm厚的耐磨捣实料，经过8个多月的实际运行，保温效果和强度都非常好。

（3）回料器的水平段耐磨料经常脱落，致使该处的铁板烧红，我们利用大修机会对该处进行了改造：在耐磨料最内层加装了成型的碳化硅预制板，该板耐高温，抗磨损冲刷，使用效果比较好。

（4）对屏式过热器和水冷屏在下部增加了销钉数量。

（5）为了避免出现耐磨料脱落的现象发生，每次停炉和启动，都应严格按照温升曲线进行操作。

3.3 过热器超温

#

3、4炉自投产以来，屏式过热器冷段和热段出口温度一直偏高，在135MW冷段出口温度最高达475℃,比设计值高出50.8℃在一级减温器减温水量26.1t/h时，热段出口温度最高达534℃，比设计值高出40.6℃，其中＃

3、4炉屏式过热器高温段部分管子由于过热出现了球墨化现象。3.3.1 原因分析

（1)在锅炉设计时，由于设计人员比较保守，造成炉内过热器受热面较多。（2)在锅炉设计时，没有考虑分离器出口混合室内悬吊管和隔墙管的辐射吸热量。（3)燃用煤种偏离设计煤种较大。（4)运行中风量配比偏差较大。3.3.2 设备改造

（1)#3炉分别将热屏和冷屏去掉了一屏，并在下部增加了部分耐磨料。

（2)#4炉在冷屏和热屏底部增加了部分耐磨料，以减少冷屏和热屏的整体吸热量。（3)为了减少屏过管子的热偏差，分别在每屏出口前后两侧的管子增加了部分耐磨料。（4)为了减少悬吊管和隔墙管处的辐射热，分别将#

3、4炉分离器出口混合室内悬吊管和隔墙管加装了隔热护板。3.3.3 运行采取的措施

（1）

点火过程中，运行油枪应雾化着火良好，燃烧器风量适当；冲转并列时，调整回油门开度、调节ⅠⅡ级旁路，必要时，开启向空排气门，维持主汽压力稳定，保证屏过壁温不超温，必要时减少油枪投入数量。

（2）

并列后初期升负荷，保持高压调门全开，使汽压、汽温、负荷按规程规定上升，宁慢勿快，监视屏过壁温变化。

（3）

初期投煤执行“脉动”给煤的规定，根据床温变化率、氧量变化，确已着火方可连续少量给煤，否则稳定电负荷提高床温后重新投煤。给煤量缓慢均匀增加，使汽压稳定升高，注意一二次风量的调整。避免可燃成分炉内积存燃烧，床温失去控制。

（4）

根据汽温变化情况，及时投入、调整减温水，特别注意一级减温水的调整，保证屏过热段出口汽温、壁温不超温。

（5）

给煤稳定后，根据床温变化率，床温升至600℃以上，及时逐一切除油枪运行，注意停止大油枪对床温的影响。

（6）

升负荷过程中，注意炉膛进出口差压、炉膛上下床压、回料器压力的变化，合理调节一二次风比例，及时排渣置换床料，保证稀相区燃烧份额，控制床温及升负荷速度。（7）

低负荷时，一次风比例大，随床温升高，一次风比例降低，合理调节一二次风比例及二次风门开度，减小各层床温与分离器进出口烟温差，减小两侧烟温差。

（8）

防止过热器、再热器壁温超温，应烟气侧与蒸汽侧调整相结合；升负荷过程中，应以烟气侧为主，调整减温水为辅。

（9）

高负荷时，严格按规程规定调节床温，均匀给煤，根据煤质，适当提高床压，通过控制床温控制屏过壁温超温；合理调节一二次风比例及二次风门开度，保持氧量，通过控制分离器出口烟温及两侧偏差防止对流过热器、再热器壁温超温。

（10）高负荷时，注意协调一、二级减温水比例，保证屏过出口、再热器出口、过热器出口汽温、壁温在规定范围内。

（11）高负荷时，加强再热器、过热器吹灰，不允许为汽温而造成壁温超温，当发生保持汽温额定与壁温超温相矛盾时，优先保证过热器、再热器壁温不超温，尽可能提高汽温，并满足主、再热汽温差<27℃，主（再热）汽温A、B两侧之差<14℃的规定。

（12）当发现过热器壁温、再热器壁温接近上限、或超温时，加强责任心，及时调整，不等不靠；当调整无效，壁温超温与机组负荷相矛盾时，减小锅炉负荷并汇报值长。（13）稳定运行工况下，主、再热汽温保持正常，不允许超过540℃的现象出现。减温水调整应缓慢均匀，避免汽温不允许大幅度变化。

（14）当发生断堵煤恢复时，缓慢增加给煤量，控制床温、汽压缓慢稳定上升，并注意对汽温、壁温的监视。

（15）当发生高加解列等异常情况时，可适当减负荷，控制床温上升速度，防止汽温、壁温超温。

3.4 冷渣器排渣困难

本台锅炉共设置两台流化床冷渣器，分布于炉膛下部两侧，布置在零米层，采用以水冷为主、风冷为辅的双冷却形式，锅炉总灰量为14188.4kg/h，一台冷渣器的设计底灰排出量为锅炉总灰量的50%，一台冷渣器即能满足锅炉正常运行的需要。冷渣器的进渣温度为880°C，经过冷渣器的两个冷却室的冷却，落渣口的出渣温度为150℃，而冷却室蛇形管中的水温从35℃加热到70℃左右再引出到汽轮机的回热系统。冷却水的进口温度为35℃，压力为1.2MPa，流量为80000kg/h。设计从冷渣器侧面的正常排渣口排渣。

运河发电厂自投产以来，频繁发生冷渣器堵渣现象，炉膛床料无法排出，造成床压升高，被迫减负荷进行处理；后期出现冷渣器结礁现象，造成停炉。3.4.2 原因分析

造成冷渣器频繁堵渣的原因主要有以下三点： 3.4.2.1 高温结礁（1）

床温过高造成结礁

（2）

细碎机未及时调整，粗细煤粒的分布不合理，造成密相区燃烧份额加大，床温提高结礁。

（3）

点火过程中投入冷渣器运行，给煤落入冷渣器内，使冷渣器内发生煤粒再燃，造成高温结礁。3.4.2.2 低温结礁

（1）

停炉时床料中煤粒未完全燃烧尽，产生低温结焦，焦块进入冷渣器内。（2）

配风不合理和锅炉长期低负荷运行，炉膛流化不良可能造成炉膛局部结焦。（3）

炉膛内流化不良，存在部分死区，易使低温焦块生长。

（4）

低温焦块进入冷渣器中，在冷渣器停运及吹扫过程中，以其为内核滚雪球似的长大，形成低温焦。

3.4.2.3 其它原因结焦

（1）锅炉本身缺陷造成的冷渣器堵塞：如炉膛内有渣块、落渣管处的风帽堵塞、落渣管中耐火材料脱落等易造成结焦堵塞。

（2）冷渣器设计缺陷：冷渣器中间隔墙过高，较大的渣料由于流化困难，很难被从Ⅰ室吹到Ⅱ室。

（3）渣器堵塞后，不能与炉膛隔离，运行中没有清渣手段。（4）运行调整过程中，冷渣器运行关键参数的监视不到位。3.4.3 设备改造情况

（1）将冷渣器内的中间隔墙降低，保留5块耐火企口砖，高度约400mm。目的是便于主室内的渣进入副室，从而自正常排渣口排出。

（2）降低正常排渣口的高度。即：将标高从4.733米下降至3.84米。做法：a、将4.733米高处的正常排渣口用厚度8mm的不锈钢板（1Cr18Ni9Ti）满焊封住。B、标高3.84米处在冷渣器侧墙用风镐开孔ф273mm，孔的直径可适当稍大，然后用ф273x10的钢管与原正常排渣管道相连。管道规格：ф273x10，材质：Q235-A。管道与冷渣器外箱体之间圆周焊接，焊缝高度8mm。

（4）

在冷渣器回风管上增加手动隔绝门。增加该手动门有两个作用：一是当炉膛排渣口堵塞时可以将该门关闭，利用冷渣风机的风将排渣口鼓开；二是当冷渣器内结礁或冷却水管道泄漏时可以将该门关闭后进行事故处理。

（5）

在冷渣器底部加装了压力测点，根据压力合理控制排渣时间。3.4.4 运行采取的措施：

（1）严格控制床温，将床温控制在850℃~900℃，严禁床温超过950℃。

（2）每天对入炉煤进行检验，严格控制入炉煤粒度的均匀性，并保证粒度不大于10mm，发现有超标情况时应及时更换细碎机锤头。

（3）冷渣器投运时，选择床温达到600℃时，应平缓投入，保证床料得到良好的流化和床料中的煤粒燃尽，使冷渣器不致受到过度热应力的损坏。

（4）在停炉熄火后，应加强炉内通风以保证床料中的煤粒燃尽和得到充足的冷却，并严密监视床温不得超过400℃，如果发现有生温倾向应加大通风量。（5）合理控制一、二次风配比，保证床料得到充分燃尽和流化。

（6）合理控制A、D给煤机的进煤量，使A、D给煤机的给煤量尽量小一些，一方面可以减少排渣的含碳量，另一方面可以减少侧墙水冷壁的磨损。

（7）实行间断排渣并保持冷渣器内的床料在一定位置，以减少排渣的可燃物含量和使床料得到充分的冷却。3.5 给煤机堵煤

本台锅炉共设四台给煤机两个原煤仓，一个原煤仓分别对应两台给煤机，自标高30米至22米为一体，自22米向下至18.5米分成两个金属煤斗分别与两台给煤机连接。每台给煤机所连接的煤斗设有4台空气炮。原煤仓设计形状为方锥型，12mm厚的Q235钢板，内衬3mm不锈钢板；煤斗下部收口为方型，安装电动插板门，由“天方地圆”收成圆筒，接入给煤机。自投产以来，频繁发生给煤机堵煤、断煤现象，仓壁挂煤严重，虽经空气炮疏松但无明显效果，只能用人工进行敲打和投通。特别是雨季煤湿，堵煤现象更为严重。3.5.1 原因分析

经过认真观察分析，认为堵煤现象的频繁发生主要有以下原因造成：（1）

入炉煤含水量较大，增加了煤的粘度。实践证明：当煤的含水量在8%~15%范围内粘性最大，煤在煤仓中极容易结块产生堵煤现象。

（2）

煤仓和入口电动门结构不合理：煤仓设计为方锥型，入口电动门为方型结构，两台给煤机共用一个原煤仓。中间分叉后变两个煤斗接入给煤机，由于仓壁四角产生“双面摩擦”和挤压，越接近下煤口部位摩擦力和挤压力会越大，所以在四角部位积煤特别严重。电动插板门后为“天方地圆”结构，由于设计时预留高度太短，所以收缩太快，造成坡度减小容易堵煤。

3.5.2 设备改造情况

（1）

对原煤仓进行了改造，从原煤仓的分叉处往下由方型改为圆形结构，分三节形成双曲线型结构，内贴高分子PST板，去掉空气炮，每个煤斗对称加装了由北京派通公司生产的疏松机。

（2）

将给煤机入口电动插板门更换为双向液压门，该门为圆形桶体结构，采用液压双向插板设计，相对开关。由于门的内壁为圆柱型结构，从而减少了煤和门壁的摩擦，避免了门后堵煤现象的发生。3.5.3 运行采取的措施

（1）加强入炉煤的掺配，严格入炉煤的化验制度，将入炉煤的水分控制在8%以内。（2）每周利用低负荷运行时，进行一次煤仓低煤位燃烧，以便于将积在煤仓四周的积煤“清理”干净。避免长期满煤运行造成的四角积煤。

（3）

加强上煤巡检制度，杜绝杂物进入煤仓造成堵煤。

（4）

如果长时间停炉，必须进行空仓燃烧处理，防止煤在仓内长时间堆积造成结块积煤。

（5）

遇到雨天和煤湿时，煤仓上煤应采取低煤位、勤上煤的办法，始终让煤位在较低状态下运行，避免湿煤在仓中结块。3.6 非金属膨胀节的损坏

就SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉总体而言，炉膛与旋风分离器进口烟道之间、分离器与旋风分离器出口烟道之间、出口烟道与尾部前墙入口之间、分离器与直管之间、回料器入炉斜管与回料弯管之间、冷渣器进渣管与冷渣器箱体之间及回料管与箱体之间皆有非金属柔性膨胀节，以解决从冷态到热态两者之间的三维的相对位移。自投产运行以来，炉膛与旋风分离器进口烟道之间的非金属膨胀节，经过几次停炉检查发现伸缩节导向板部分变形、烧坏，且磨损较为严重，以至于部分缝塞和高温棉被烟气吹跑，虽经多次处理但始终没有达到满意的效果。3.6.1 原因分析

（1）现场施工时，没有严格按照施工要求进行施工，伸缩缝内的缝塞质量较差致使缝塞经常被抽走。

（2）所用的导流板耐温性能较差，经常发生过热变形。

（3）

运行操作不当造成该处“负压”过大，致使缝塞被烟气带走。（4）

伸缩节前后耐磨料脱落，造成伸缩缝内缝塞失效。3.6.2 其它防范措施

（1）加强运行监督，确保分离器入口的压力保持在“微正压”运行。

（2）利用停炉机会对伸缩节进行检查，及时清理伸缩缝内的积灰，发现缝塞和导流板损坏时要及时进行更换处理，防止缺陷扩大。

（3）伸缩节前后由于运行膨胀不匀会出现纵向裂纹，每次停炉时要对裂纹中的灰及时进行清理，避免炉运行时膨胀受限而损坏伸缩节。3.6.3 设备改造情况

（1）伸缩节仍然采用上锅厂原设计的“Z”型结构，伸缩节前两侧墙比伸缩节后增加15mm厚度，并采用平滑过渡。

（2）伸缩缝内部缝塞必须固定好，并用φ5mm销钉插入缝塞中，向火侧采用φ2mm的不锈钢网制成的“U”型护网，最后焊上导流板。不锈钢网和导流板材质为1Cr25Ni20Si2耐高温材料。4 结

论

循环流化床锅炉因其具有燃料适应性广，低温燃烧氮氧化物排放量低，可实现炉内脱硫等优点，适应了当今社会对能源与环境保护同时提出了更高要求的潮流，因此，近年来循环流化床锅炉得到了迅猛的发展，循环流化床锅炉的容量也日趋扩大，本文所述均为我公司两台440t/h循环流化床锅炉运行一年以来出现的问题讨论，随着对流化床锅炉认识的加深和经验的进一步积累，流化床锅炉的安全可靠性和稳定性也得到了很大提高，希望本文能够给其它同类流化床锅炉的工作者提供有益的帮助，同时，也希望各位同行就本文的不足之处给予指正和提出宝贵的建议