论文题目 循环流化床锅炉旋风分离器分析循环流化床锅炉旋风分离器分析

第一篇：论文题目 循环流化床锅炉旋风分离器分析循环流化床锅炉旋风分离器分析

自循环流化床燃烧技术出现以来，循环床锅炉在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环床锅炉已被发电行业所接受。循环流化床低成本实现了严格的污染排放指标，同时燃用劣质燃料，在负荷适 应性和灰渣综合利用等方面具有综合优势，为煤粉炉的节能环保改造提供了一条有 效的途径主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物 料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和 脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中 分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室的稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。主循环回路不仅直接影响整个循环流化床 锅炉的总体设计、系统布置，而且与其运行性能有直接关系。分离器是主循环回路的主要 部件，因而人们通常把分离器的形式，工作状态作为循环流化床锅炉的标志。分离器是主循环回路的关键部件，其作用是完成含尘气流的气固分离，并把收 集下来的物料回送至炉膛，实现灰平衡及热平衡，保证炉内燃烧的稳定与高效。从 某种意义上讲，CFB 锅炉的性能取决于分离器的性能，所以循环床技术的分离器研 制经历了三代发展，而分离器设计上的差异标志了 CFB 燃烧技术的发展历程。循环流化床循环流化床 循环流化床 循环流化床 1．1 循环流化床锅炉简介 循环流化床(CFB)燃烧技术是一项近二十年发展起来的清洁煤燃烧技术。流化床 燃烧是床料在流化状态下进行的一种燃烧，其燃料可以是化石燃料（如煤、煤矸石）、工农业废弃物（如可燃垃圾、高炉煤气）和各种生物质燃料（如秸秆）。流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一 定大小的颗粒（一般为＜8mm）后置于布风板上，煤经给煤机进入燃烧室，燃烧室 内料层的静止高度约在 350～500mm，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以 较高的气流速度通过料层时，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰 渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾 状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。流化燃烧后的细小颗粒燃 料随高温烟气飞出炉膛，大部分被固态物料分离器捕捉，经返料器送回炉膛循环燃 烧，这就是循环流化燃烧技术，采用循环流化燃烧技术生产的锅炉即为循环流化床 锅炉。从已投运流化床锅炉分折，流化床锅炉具有独特的优越性：（1）燃烧效率高： 国外循环流化床锅炉，燃烧效率高达 99％；我国设计，投运流化床锅炉效率也高达 95－98％。该炉型燃烧效率高的主要原因是煤燃烬率高。煤粒燃烬率分三种情况分 析：较小的颗粒（小于 0．04mm），随烟气速度进行流动，它们未达到对流受热面 就完全燃烬了，在炉膛高度有效范围内，它们燃烬时间是足够的；对于较大一些煤 粒（大于 0．6mm），其沉降速度高，只有当其直径进一步燃烧或相互磨擦碎裂而 减小时，才能随烟气逸出，较大颗粒经分离器分离返回炉膛循环燃烧；对于中等粒 度煤，其燃烧时间要比停留时间长，这给颗粒燃烬提供了足够时间，未燃烬颗粒循 环燃烧，达到燃烬的目的。（2）、煤种适应性强：流化床炉可燃用低热值的劣质烟 煤、页炭、炉渣矸石甚至垃圾、秸秆等，对煤种适应性比煤粉炉、层燃炉好。在循 环床锅炉中，通过粒子的循环回燃，炉膛温度能被控制，煤粒着火和燃烬较好。流 化床锅炉设计特点是炉膛高，给煤、布风、出渣等设计都适应劣质煤的燃烧，布风 装置将空气分别送入一次风的风室及分布板，送入二次风的风道喷咀。一次风约占 总风量 60％，由燃烧室底部送入，二次风由密相区的不同高度送入，给高效燃烧提 供了条件。由于采用了分离回料装置，为劣煤分级燃烧、回燃提供了条件，循环流 化床锅炉有两种类型分离装置，一种是惯性分离，一种是旋风分离；现在生产的锅 炉多采用一级高温分离器。国产循环流化床锅炉采用较低流化速度（一般 4．5m／s －5．5m／s）、较低循环倍率约（10－20），因此，分离受热面磨损较小。（3）、添加石灰石，有较高脱硫效果：流化床锅炉脱硫原理是：煤燃烧过程中产生氧化硫 与流化床炉燃烧添加剂一氧化钙发生反应，产生的硫酸钙随炉渣排出，脱硫效果可 800－900低温下燃烧，可控制NOx 生成。流化床炉 NOx 生成原理是 空气中氮气和氧气，在燃烧时产生 NO。在流化床炉燃烧过程中，燃料中 90％的氮 原素转化成 NO2，大约 10％的氮元素反应生成 NO。在燃烧过程中，生成的 NOx CaO还原，减少了 NOx 排放。（5）、系统简单、运行操作方便。（6）、灰渣综合利用，前途广泛：由于流化床炉渣可燃物极低（约 1－1．5％），而且具有较经济的脱硫效果，增加了灰中硫酸钙含量，这对综合利用提供了有利条 件。灰渣可做各种建材的最好掺合料，水泥行业、制砖行业利用灰渣前途最广泛该 炉型推广应用，可减少除灰渣场地，对无灰场条件的中，小城市而言不仅可以大大 改善环境条件，而且可以推进建材行业发展，变废为宝，使煤碳发挥综合效益。1.1.1 循环流化床锅炉结构 锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井 为总吊结构，四周有膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、浓相床、悬浮 段、蒸发管、高温过热器、低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支撑结构，由 上而下布置低温省煤器及管式空气预热器。两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部 竖井用敖管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部 重量。锅炉采用床下点火（油或煤气），分级燃烧，一次风率占 50—60%飞灰循环为 低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器 灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在 3.5—4.5m/s,并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬（高铝质砖），即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在 98—99%以上。分离器入口烟温在 450 度左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄 薄的防磨内衬（氮化硅砖）。其使用寿命较长。循环倍率为 10—15 左右。循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床 860度的恒定值，这个值是最佳的脱硫温度。当自控制不投入时，靠手动也能维 持恒定的温床。保护环境，节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正 是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率。最佳的环保特性 以及广泛的燃应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。1.1.2 当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开始运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力 与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。而 对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运 动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式”流态化。循环流 化床锅炉属于“聚式”流态化。固体颗粒（床料）、流体（流化风）以及完成流态化过程的设备称为流化床。1.1.3 临界流化速度 对于由均匀粒度的颗粒组成的床层中，在固定床通过的气体流速很低时，随着风 速的增加，床层压降成正比例增加，并且当风速达到一定值时，床层压降达到最大 值，该值略大于床层静压，如果继续增加风速，固定床会突然解锁，床层压降降至 床层的静压。如果床层是由宽筛分颗粒组成的话，其特性为：在大颗粒尚未运动前，床内的小颗粒已经部分流化，床层从固定床转变为流化床的解锁现象并不明显，而 往往会出现分层流化的现象。颗粒床层从静止状态转变为流态化进所需的最低速度，称为临界流化速度。随着风速的进一步增大，床层压降几乎不变。循环流化床锅炉 一般的流化风速是 倍的临界流化速度。1.1.4 影响临界流化速度的因素（1）料层厚度对临界流速影响不大。（2）料层的当量平均料径增大则临界流速增加。（3）固体颗粒密度增加时临界流速增加。提高循环流化床锅炉热效率的措施提高循环流化床锅炉热效率的措施 提高循环流化床锅炉热效率的措施 提高循环流化床锅炉热效率的措施 适当提高燃烧温度，碳粒子的燃烬时间与燃烧温度有关，提高燃烧温度能明显的缩短 碳粒子的燃烬时间。如下式 16 exp(10 77 其中:τp为碳粒子的 燃烬时间s；T 为燃烧温度；dp为碳粒子直径cm。当τp 从800升高到950时，碳粒子的燃烬时间缩短6 倍左右。当燃烧温度从870提高到920，燃烧温度增加50 时，锅炉燃烧效率提高了2 个百分点左右。降低飞灰含碳量提高锅炉燃烧效率，影响飞灰含碳量的因素有如下方面：燃烧温度、煤的种类、分离飞灰的循环倍率、燃烧室上部燃烧偏斜、燃烧氧量的供给、分离器的分离 效率、除尘灰再循环燃烧。（1）温度的影响：经试验证明当燃烧温度从900提高到950 时，飞灰含碳量从22.5%降到10%左右，降低了12.5 个百分点。燃烧温度提高1，飞灰 含碳量降低0.25 个百分点，这个影响程度的不同是由煤的燃烧反应性差异所决定的。（2）挥发分低的难燃煤种,飞灰含碳量较高，挥发分高的易燃煤种，飞灰含碳量较低，一般无 烟煤的飞灰含碳量比烟煤要高5-10 个百分点。(3)分离灰循环倍率的影响： 1-1从图上可以看出分离灰循环倍率为5 时，飞灰含碳量为12.5%左右，而分离灰循环倍率从 提高到4，飞灰含碳量降低约2.5个百分点，7 提高到8 时，降低了1 个百分点，14 18时，只降低了 0.5 个百分点，离灰循环倍率在 2-6 之间变化，对飞灰含碳量的影 响是最有效的。（4）器分离效率：分离器的分离效率与分离灰循环倍率的关系为 为分离灰循环倍率，ηc为分离器分离效率，Ay 为燃煤灰分含量，α 灰份额。分离效率高，分离灰循环倍率大；煤中灰份含量高，分离灰循环倍率大；燃烧 室出口飞灰份额大，分离灰循环倍率高。（5）优化燃烧调整和控制：提高燃烧效果，900-950；改善脱硫效果，830-880；控制 NOX 的生成量 200mg/Nm3-400 mg/Nm3 间，(830-930)；烟气成分包括O2、NO2（NO）、N2O、SO2（SO3）、CO2、CO、N2等，根据O2，CO 和CO2 含量控制空气量，根据SO2 含量控制石灰石加入量，根据NOX 含量控制燃烧温度。降低床底渣含碳量，粗粒子在浓相床内的停留时间： Hb 静止床料高度，m；Fd 布风板面积，m2；ρb--静止床料的堆积密度,kg/m3； 为燃煤消耗量，kg/h；δ为燃煤中粗粒子的份额。通过试验和实际运行可以高热值煤的停留时间比低热值煤长很多，这就是 CFB 锅炉烧低热值煤床底渣含碳量高的原因。故需 要维持合理燃烧温度，适当提高料层厚度。制备合适粒度及大小分布的燃煤，防止燃烧分 层，并注意在烧低热值煤的时候，减少一次风的使用，降低流化的速度。降低排烟温度，减少排烟热损失，影响排烟损失的因素有：排烟温度，包括尾部烟道 受热面积灰，烟气含尘量大；过剩空气系数大。而降低排烟温度就可以从提高尾部烟道的 受热面；提高分离器效率，降低烟气含尘量；加强尾部烟道的吹灰效率；合理搭配一二次 风量，在保证流化和燃烧的情况下，尽可能减少风的使用。1.3循环流化床锅炉节能改造技术 加装燃油，经燃油节能器处理之碳氢化合物，分子结构发生变化，细小分子增 多，分子间距离增大，燃料的粘度下降，结果使燃料油在燃烧前之雾化、细化程度 大为提高，喷到燃烧室内在低氧条件下得到充分燃烧，因而燃烧设备之鼓风量可以 减少 15％至 20％，避免烟道中带走之热量，烟道温度下降 10。燃烧设备之燃油经节能器处理后，由于燃烧效率提高，故可节油 4.87％至 6.10％，并且明显看 到火焰明亮耀眼，黑烟消失，炉膛清晰透明。彻底清除燃烧油咀之结焦现象，并防 止再结焦。解除因燃料得不到充分燃烧而炉膛壁积残渣现象，达到环保节能效果。大大减少燃烧设备排放的废气对空气之污染，废气中一氧化碳（CO）、氧化氮（NOx）、碳氢化合物（HC）等有害成分大为下降，排出有害废气降低 50％以上。同时，废 30％—40％。安装位置：装在油泵和燃烧室或喷咀之间，环境温度不宜超过 360。安装冷凝型燃气锅炉节能器，燃气锅炉排烟中含有高达 18%的水蒸气，其蕴含 大量的潜热未被利用，排烟温度高，显热损失大。天然气燃烧后仍排放氮氧化物、少量二氧化硫等污染物。减少燃料消耗是降低成本的最佳途径，冷凝型燃气锅炉节 能器可直接安装在现有锅炉烟道中，回收高温烟气中的能量，减少燃料消耗，经济 效益十分明显，同时水蒸气的凝结吸收烟气中的氮氧化物，二氧化硫等污染物，降 低污染物排放，具有重要的环境保护意义。采用冷凝式余热回收锅炉技术，传统锅炉中，排烟温度一般在 160～250，烟 气中的水蒸汽仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。众所周知，锅炉热效率是以燃料低位发热值计算所得，未考虑燃料高位发热值中汽化潜热的热 损失。因此传统锅炉热效率一般只能达到 87%～91%。而冷凝式余热回收锅炉，它 把排烟温度降低到 50～70，充分回收了烟气中的显热和水蒸汽的凝结潜热，提升 了热效率；冷凝水还可以回收利用。锅炉尾部采用热管余热回收技术，余热是在一定经济技术条件下，在能源利用 设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却 介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和 废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消 耗总量的 17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的 60%。1．4 循环流化床的脱硫脱硝技术 烟气脱硫是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫 污染的最为有效的和主要的技术手段。目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技 术，但是，其基本原理都是以一种碱性物质作为 SO 的吸收剂，即脱硫剂。按脱硫剂的种类划分，烟气脱硫技术可分为如下几种方法。MgO为基础的镁法； 为基础的氨法；（5）以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例近90%。烟气脱硫装置相对占有率最大的国家是日本。日本的燃煤和燃油锅炉基本上都 装有烟气脱硫装置。众所周知，日本的煤资源和石油资源都很缺乏，也没有石膏资 源，而其石灰石资源却极为丰富。因此，FGD 的石膏产品在日本得到广泛的应用。这便是钙法在日本得到广泛应用的原因。因此，其他发达国家的火电厂锅炉烟气脱 硫装置多数是由日本技术商提供的。在美国，镁法和钠法得到了较深入的研究，但实践证明，它们都不如钙法。在我国，氨法具有很好的发展土壤。我国是一个粮食大国，也是化肥大国。氮 肥以合成氨计，我国的需求量目前达到 33Mt/a（百万吨/年），其中近45%是由小型 氮肥厂生产的，而且这些小氮肥厂的分布很广，每个县基本上都有氮肥厂。因此，每个电厂周围 100km 内，都能找到可以提供合成氨的氮肥厂，SO 吸收剂的供应很丰富。更有意义的是，氨法的产品本身就是化肥，就有很好的应用价值。在电力界，尤其是脱硫界，还有两种分类方法，一种方法将脱硫技术根据脱硫 过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态分为湿法、干法和半干（半湿）法。另一 种分类方法是以脱硫产物的用途为根据，分为抛弃法和回收法。在我国，抛弃法多 的工艺。氨法脱硫工艺具有很多别的工艺所没有的特点。氨是一种良好的碱性吸收剂:从吸收化学机理上分析，SO 的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂 吸收 SO 是一种气－固反应，反映速率慢，反应完全，吸收剂利用率高，可以做到很高的脱硫效率。同时相对钙基脱硫工艺来说系统简单，设备体积小，能耗低。另 外，其脱硫副产品硫酸铵在某些特定地区是一种农用肥料，副产品的销售收入能降 低一部分因吸收剂价格高造成的高成本。氨法脱硫工艺主要由两部分反应组成:吸收过程,烟气经过吸收塔，其中的 SO 被吸收液吸收，并生成亚硫酸铵与硫酸氢铵；中和结晶，由吸收产生的高浓度亚硫酸铵与 硫酸氢铵吸收液，先经灰渣过滤器滤去烟尘，再在结晶反应器中与氨起中和反应，同时用水间接搅拌冷却，使亚硫酸铵结晶析出。燃烧脱硫+ 尾部增湿活化（半干法），燃烧脱硫+尾部增湿活化系指循环流化 床炉内加入石灰石进行燃烧脱硫，然后利用炉内未完全反应的脱硫剂（石灰），在 锅炉尾部烟道喷入水或水蒸汽，适当降低烟气温度（高于烟气绝热饱和温度），尾 部进一步进行烟气脱硫。脱硫产物呈现干态固体物，易于处理，没有污水处理及腐蚀等问题。该脱硫工艺适合与静电除尘器或布袋除尘器配套。降低 排放主要技术措施改变燃烧条件：包括低过量空气燃烧法，空气分级燃烧法，燃料分级燃烧法，烟气再循环法。炉膛喷射脱硝：包括喷氨及尿素，喷入水蒸汽，喷入二次燃料。烟 气脱硝：干法脱硝，(烟气催化脱硝，电子束照射烟气脱硝)湿法脱硝。而在燃烧上： 凡通过改变燃烧条件来控制燃烧关键参数，以抑制生成或破坏已生成的 达到减少排放的技术称为低 燃烧技术是采用最广、相对简单、经济并且是有效的方法低过量空气燃烧、空气分级燃烧、燃料分级燃烧、烟气再循环。低过量空气燃烧：使燃烧过程尽可能地在接近理论空气量的条件下进行，随着 烟气中过量氧的减少，可以抑制 含量的关系如图显示，不过炉内氧的浓度过低，低于 3%以下时，会造成 CO 浓度的急剧增加，从而大 大增加化学未完全燃烧热损失。同时，也会引起飞灰含碳量的增加，燃烧效率将会 降低；此外，低氧浓度会使炉膛内的某些地区成为还原性气氛，从而降低灰熔点，引起炉壁结渣与腐蚀。空气分级燃烧：基本原理——将燃料的燃烧过程分阶段完成一级燃烧：将供入 炉膛的空气量减少到总燃烧空气量的 70%~75%，使燃料先在缺氧的富燃料燃烧条件 下燃烧。过量空气系数 a＜1，降低了燃烧区内的燃烧速度和温度水平，而且在还原 性气氛中降低了生成 的反应率，抑制了NOx 的生成量。二级燃烧：其余空气与 一级燃烧区产生的烟气混合，在 的条件下完成全部燃烧过程。炉膛喷射脱硝：向炉膛喷射某种物质来还原已生成的 放量。包括喷水、喷射二次燃料和喷氨等。

1、喷水法，但一氧化氮氧化较困难，需喷入臭氧或高锰酸钾，不现实。

2、喷二次燃料：即前述燃料分级燃烧，但二次燃料 不会仅选择 反应，还会与氧气反应，使烟气温度上升

3、喷氨法（尿素等氨基 还原剂）4NH 反应，而一般不和氧反应，这种方法亦称选择性非催化剂吸收（SNCR）法。但不用催化剂，氨还原 ~1050这一狭窄范围内进行，故喷氨点应选择在炉膛上部对应位置。采用炉膛喷射脱硝，喷射点必须在 950 ~1050之间。喷入的氨与烟气良好混合 是保证脱硝还原反应充分进行、使用最少量氨达到最好效果的重要条件。若喷入的 氨未充分反应，则泄漏的氨会到锅炉炉尾部受热面，不仅使烟气飞灰容易沉积在受 热面，且烟气中氨遇到三氧化硫会生成硫酸氨（粘性，易堵塞空气预热器，并有腐蚀危险）。炉内喷氨脱硝优缺点：非催化喷氨脱硝法投资少，运行费用也低.但反应 温度范围狭窄；要有良好的混合及反应空间和反应时间的条件；当要求较高的脱除 率时，会造成 NH 泄漏量过大等问题。10 循环流化床锅炉分离器2.1 分离器简介 循环流化床(CFB)锅炉要求达到的一系列技术参数，如：循环倍率、燃烧效率、脱琉 效率、床温床压以及对燃料的适应性等，都必须通过气固分离器的可靠性和高效率来实现。目前，我国多采用旋风分离器作气固分离，因为它结构简单，制造技术比较成熟，运行人 员也比较熟悉。但多年运行经验表明，旋风分离器用于CFB 锅炉主要存在的问题有：保 温材料耐高温和耐磨能力不强，造成旋风分离器内衬磨损严重；常压CFB 锅炉虽规程上 不允许有后燃现象，但实际运行中，旋风分离器内经常出现后燃现象，甚至将分离器自身 烧坏；对增压CFB 锅炉，因其出口烟气将送到燃气轮机作功，为了燃尽CO 象并非不允许，这对旋风分离器的材料将提出更高的要求；保温材料的热惯性很大，导致启停时间延长，负荷变化适应能力低；旋风分离器自身体积大，不利于CFB 锅炉大型化，超大的体积将给锅炉带来许多不易解决的问题等。气固分离器分离煤燃烧后产物和脱硫剂脱琉后产物的固体颗粒。这两种颗粒的粒度分 布不同于入炉煤和入炉石灰石的粒度分布。完全只根据入炉煤粒度分布来选择气固分离器 已不甚合理，制造厂按自身习惯，将用于一般煤粉炉的传统产品选作CFB 锅炉的气固分 离器则问题会更多。下面介绍几种国内外气固分离器，并提出CFB 锅炉如何选用气固分离器的个人看法。2.2 炉膛出口几何结构 清华大学做了个试验，图2-1 为试验系统示意图。主床面积90mm90mm，有效高 5.25m；试验物料为树脂，其平均粒径为500m，物料真实密度1400kg／m，终端速度2.7m／s。图1-2 表示试验中采用3 种典型的出口几何结构。H 指凸起部分高度(m)。ehit表示炉膛出口面积为44mm88mm，循环颗粒流率为8．46g／m s。光滑形出口如图2-2a 所示，炉膛出口的固体颗粒，由于导向板的作用随着变向气流而进入水平烟道，在出口附近的颗粒密度保持不变。平直出口结构如图2-2b 所示，气固两相流中的 固体颗粒一部分随气流离开炉膛，另一部分在与炉顶碰撞后，将沿炉膛内壁碰回并下降，在内壁面附近形成下降的颗粒层在炉膛内循环，它们不进入气固分离器。当采用图2-2c 的出口结构时，凸起高度在炉膛顶部形成一个空腔。部分颗粒在向上运动过程中由于惯性 而从炉膛进入此空腔，在空腔内密集起来形成一个较浓的区域。聚集的颗粒沿内壁回落称 之为空腔效应，形成的颗粒在炉膛内循环。与光滑出口相比，实际上减少了气固分离器的 负荷。试验的目的是要最大地增加这一炉膛内循环量。上述炉膛内循环量与图2-2c 值有关。如凸起高度(H)小于颗粒惯性能达到的最大高度，则空腔内上升的颗粒将与炉顶相碰撞，碰撞后的颗粒将沿炉膛内壁落下，称之为碰 撞效应。也和空腔效应一样，将导致炉膛顶部密度增加。如果H 大于颗粒所能达到的最 大高度时，则顶部密度不再增加。图2-3 为炉膛出口几何结构对流化床炉膛密度分布的影 响。这种现象不仅可减少流向气固分离器的颗粒量，还有利于增强气固两相的混合。从图 2-3 可看出，H 增至0．15m，两条曲线的距离大于H＝0．15m和H＝0．35m 之间 的间距。也就是说空腔和碰撞的综合效应并非与H 成正比增加。对CFB 锅炉，H 实际取 0．5m 即可，即将炉顶升高0．5m 就够了。12 2-3 2-4 取H＝0．5m，用采样探头法，按各种流率G 测得炉膛顶部的分离效率η，如图2-4所示。该试验仍在A ehit ＝44mm88mm ＝5．14m／s下进行。从图2-4 可看出：(1)当H 在0．3～0．4m 之间，3 根曲线都趋向饱和；(2)随着G 可达70％。这说明出13 口结构作为初级内分离具有很大的应用价值，而且炉顶提高仅0．5m，无论是新建或旧 炉改造都不会花太多的钱。这里要说明的是，η 并非全炉的效率，也不是气固分离器的效 系指炉膛内测出下降颗粒量与上升颗粒量之比。改变炉顶几何结构这一措施除减少炉膛后气固分离器负荷外，还有利于减轻旋风分离器和尾部受热面的磨损。2.3 槽形分离器 槽形分离器属撞击式分离器。图2-5 为埃宾斯别尔格电厂的CFB 锅炉系统图。2-5 CFB 9.10.11.L 12.13.14.15.16.17.18.埃宾斯别尔格电厂的CFB 锅炉210t／h，510和10．6MPa，满负荷时烟气流速6m ／s。槽形分离器的槽形部件交错排列，它们被悬挂在炉膛出口后的炉顶，对烟气和固体 颗粒的通道形成迷宫，如图2-6 所示。两排一次除尘器布置在水平烟道入口处，部分固体 颗粒撞击槽形部件后沿槽板下落，收集来的灰粒沿后墙返回如图2-5 由水平烟道中另一排分离器(图2-5之10)收集的固体颗粒进入灰斗，见图2-6 之3，再经 阀(亦称J阀)即图2-5 之11，返回下部炉膛。14 2-6 经槽形分离器仍未分离出而进入竖井的固体颗粒，通过布置在省煤器和空气预热器之间的多管式除尘器分离后的灰尘收集在灰斗内，再用气力输送设备从图2-5 之13 部输送到下部炉膛，多余的灰从灰斗经排灰阀(16)排入专用容器。槽形分离器除对比于旋风分离器结构上可降低CFB 锅炉的高度外，还有以下优点：(1)由于分离器的阻力小，风压损失较小，下部炉膛的气流扩散密度甚低，因而减少 了厂用电。经测试，风压可降低25％，经计算300t／h 的CFB 锅炉，可降低锅炉厂用电 的15％。(2)炉膛内的颗粒分离，强化了颗粒内部的再循环，促使沿炉膛高度的浓度变化较均(3)借助于L阀颗粒一次回收，炉膛内颗粒质量含量的调节范围增大。(4)新分离器的结构能采用新型耐热材料，由于其热容量小，对加快启停和负荷变化 的反应均较快速。(5)由于配套采用了低温高效小直径的多管式除尘器，能分离颗粒直径小的灰尘，改 善炉膛的热交换、燃烧条件和吸附剂的利用。(6)国外CFB 锅炉多采用外置式灰热交换器以回收灰渣的物理热，并对负荷及床温进 行快速控制和调节，故外置式热交换器是形成CFB 锅炉的重要设备。

第二篇：循环流化床锅炉锅炉

循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案

循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案

目录

一、烘炉

二、煮炉

三、漏风试验

四、冲管

五、蒸汽严密性试验

六、安全阀调整

七、试运行

前言

锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。

一、烘 炉

1、烘炉的:目的：

由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确

保炉墙热态运行的质量。

2、烘炉应具备的条件：

2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。2．

2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。

2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。

2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2．

5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。

2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。

2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。

2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

3、烘 炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。

③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。

④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

(2)、烘炉的具体操作：

①关闭汽包两侧人孔门。

②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。

⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。

⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。

⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。3．烘炉注意事项：

①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。

②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

二．煮炉 1．煮炉的目的：

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2．煮炉已具备的条件：

①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3．煮炉工艺：

1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

（2）煮炉共分3期：

第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期：1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

（3）煮炉注意事项：

1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。4．煮炉以后

1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

三 漏风试验

1、漏风试验的目的：

检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。

2、试验时间：

在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

3、试验方法：

采用干石灰喷流及蜡烛试风。

4、操作方法：

1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。

5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。

5、试验的合格要求：

在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四 冲管

1、冲管的目的：

冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。

2、冲管的参数方式：

本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。

3、冲管前的准备工作

1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。

3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。

4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路：

锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。

4、冲管操作程序：

1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。

3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。

5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管

6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。5---1 HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。

6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。7）以照上述冲洗程序6---8次。

8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。

9）依冲管程序再冲管3—4次。

10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。

5、注意事项及合格标准：

1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。

3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。

4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽

包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。

五、蒸汽严密性试验

蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。

1、试验中注意事项：

（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。

（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。

（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。

5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。2。严密性试验的缺陷处理：

1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。

3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。

六 安全阀调整

蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近

压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。

1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：

动作压力：1）汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2）汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座压力差：安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7% 1)汽包工作安全阀：0.247---0.432 2)汽包控制安全阀：0.242---0.424 3)过热器安全阀： 0.22---0.385

2、安全阀调整前的准备工作：

1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。2）安全阀内部的锁紧装臵，调试前应拆除。

3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。

4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。3．调整方法和步骤：

1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。

2）升压及检查：

a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常

后启动设备。

B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。

C.当压力升到0.1 Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 Mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 Mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。

D.汽包工作安全阀运行压力：6.17Mpa，回座压力差0.247 Mpa——0.432 Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。

E.然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05 Mpa回座压力差0.242 Mpa—0.424 Mpa F.最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5 Mpa回座压力差：0.22 Mpa—0.385 Mpa g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。七、七十二小时试运行

锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。

1、试运行的目的：

（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。

（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。

（I）调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；

②检查安装质量，有无漏风、漏水

③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因

④）确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性(II)调整试验的内容：

（1）炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验

（2）炉膛吸烟风道漏风试验

（3）安全阀校验及热效率试验 2．锅炉机组启动前应具备的条件：

试运现场的条件：

（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。

（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。

（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使

用。

（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。

（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。

（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。

（7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。

2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。

（1）锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。3．下列设备经调试合格：

（1）

一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。

（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。4，组织机构，人员配备和技术文件准备；

（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。

（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。

（3）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。

（4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。

（5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。3，锅炉机组启动前的检查与准备

（1）蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十 小时试运前），（2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。

（3）减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。

（4）放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。

（5）:疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。

（6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。

（7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。

（8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。

（9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。2、检查所有的风门开关，并直于下列位臵。

（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。

（2）

一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。

（3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。

3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查

门、打焦门及防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。4．检查除尘器、处于良好的工作状态。

5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装臵牢固。

6、与有关人员联系，做好下列准备工作：(1)给水值班人员：给水管上水。

(2)热工值班人员：将各仪表及操作装臵臵于工作状态，并负责更换点火热电偶。

(3)燃料值班人员：原煤斗上煤。(4)化学值班人员：化验炉水品质(5)电气值班人员：电器设备送电(6)准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下）。

（7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。

（8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。

4、锅炉机组启动方法与步骤：

（1）司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。

（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。

（3）在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。

（4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。

（5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。

（6）当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 ℃，燃烧正常后，开启返料风门，使其流化循环，直到进入正常状态。

锅炉的升压操作：

（1）拌随着点火过程，气压在不断上升，当气压上升制0.05——0.1mpa 时，冲洗炉筒水位计，并核对其他水位计指示是符合炉筒水位。

（2）当气压生制0.25——0.35mpa ,关闭炉筒空气门，减温器联箱疏水门。

（3）当气压生制0.25——0.35mpa时，依次进行水冷陛下联想排污放水，注意锅筒水位。在锅炉进水时应关闭炉筒制省煤器入口的再循环.(4)当气压升值0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝，并通知仪表冲洗各表管。联系在征得启动小组领导同意后开锅炉主汽门旁路进行暖管、，当压力升至0.6—0.7MPa时全开主汽门，关闭旁路门。

（5）当汽压升至1MPa时，通知热工投入水位表。

（6）当汽压升至2MPa时，稳定压力对锅炉机组进行全面检查，如发现部正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。

（7）汽压升至2.4MPa时，定期排污一次。

（9）当汽压升至5—5.2MPa，冲洗锅筒水位计，通知化学汉化验汽水品质，并对设备进行全面检查。

5、启动要求及注意事项：

参加运行人员除严格遵守运行及安全操作规程外，特别强调以下各条：

（1）在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否油漏水现象。当发现漏水时应停止上水并进行处理。当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处，停止上水，以后水位应不变。若水位有明显变化，应查明原因予以消除。

（2）要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值。

上水前后。

锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3MPa时，检查各膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。

（3）锅炉的升压应缓慢：

按规程规定，锅筒锅炉的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升大于50℃/小时，锅筒上下壁温差小于50℃，而该锅炉的特点是升温、升压速度较快，是否能够满足远程要求，目前尚缺乏这方面的运行经验，建议先按以下速度控制待实践后再进行调整。

序号

饱和压力（MPA）时间（分）1.0——0。5

50——60 2.0．5——1

30——40

3.1．0——2。0 30——35 4.2．0——3。03。20——25 5.3．0——5。3 35——40 整个升压过程控制在3——4小时左右，升温速度要均匀，监视和记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度。

（4）锅炉的并列应注意：

①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA，若锅炉气压高于母管压力时，禁止并炉。

②并列时蒸汽温度应低额直30℃保持较低的水位，燃烧稳定。应注意保持气压、气温等参数，并缓慢增加蒸发量。

③在并列过程中，如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，减弱燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并列。

④并列后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题。记录在有关的记录簿内。

6、试运行消缺及再次24小时运行。

①锅炉试运行结束，应对运行接断的缺陷（当时无法消除的）分析原因进行消缺。

②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试运行。

③整机试运行合格后，按《火力电厂基本建设工程启动验收规程》办理整套运行签证手续和设备验收移交工作。

④，整套72小时运行结束，应将下列施工技术文件移交甲方。a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行（试验）记录。

b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。d.主要施工缺陷及其处理意见。e.72小时试运记录。

f.施工未完成项目表及其处理意见。g.72小时试运行总结。

第三篇：循环流化床锅炉题库

循环流化床锅炉知识题库

一、填空：

1、循环流化床锅炉简称CFB锅炉。

*

2、型号YG75-5.29/M12的锅炉，其额定蒸发量75t；其额定蒸汽压力5.29MPa。

3、流体的体积随它所受压力的增加而减小；随温度的升高而增大。4、1工程大气压=9.80665×104Pa。

5、流体的流动性是流体的基本特性。

6、流体是液体和气体的总称。

7、管道产生的阻力损失分为沿程阻力损失和局部阻力损失两种。

8、管道内流体的流动状态分为层流和紊流两种。

9、锅炉受热面表面积灰或结渣，会使管内介质与烟气热交换时的传热量减小，因为灰渣的热导率小。

10、朗肯循环是由等压加热、绝热膨胀、定压凝结放热、等熵压缩四个过程组成。

11、液体在管内流动，管子内径增大时，流速降低。

12、标准状态是指压力为1物理大气压、温度为0℃的状态。

13、比热是指单位质量的物质温度升高1℃所吸收或放出的热量。

14、热电偶分为普通型热电偶和铠装热电偶两种。

15、热电阻温度计是应用金属导体的电阻随温度变化的规律制成的。

16、饱和温度和饱和压力是一一对应的，饱和压力越高，其对应的饱和温度越高。若水温低于水面上压力所对应的饱和温度，这样的水称为不饱和水；若水温高于水面上压力所对应的饱和温度，这样的水称为过热水。

17、水蒸汽凝结放热，其温度保持不变，主要放出汽化潜热。

18、蒸汽锅炉按其用途可分为电站锅炉和工业锅炉。

19、锅炉设备包括本体和辅助设备两大部分。

20、火力发电厂生产过程的三大设备是锅炉、汽轮机和发电机。

*

21、燃料在炉内的四种主要燃烧方式是层状燃烧、悬浮燃烧、旋风燃烧和流化燃烧。

22、煤的成分分析有元素分析和工业分析两种方法。

23、煤的发热量的高低是由碳、氢元素成分决定的。

24、煤的元素分析成分中的可燃元素是碳、氢、硫。

25、根据燃料中的挥发分含量，将电厂用煤划分为无烟煤、烟煤和褐煤。

26、煤灰的熔融性常用三个温度表示它们是变形温度、软化温度、融化温度。在通常情况下控制炉膛出口烟温比变形温度低50-100℃。

27、氢是煤中单位发热量最高的元素，硫是煤中可燃而又有害的元素。

28、灰分是煤中的杂质成分，当其含量高时，煤的发热量降低燃烧效率降低。*

29、发生燃烧必须同时具备三个条件可燃物质、氧化剂和着火热源。

30、单位数量的燃料完全燃烧时所需的空气量称为理论空气量。

31、实际空气量与理论空气量之比值称为过量空气系数。

*

32、煤在炉内的燃烧过程大致可分为三个阶段着火前的准备阶段、燃烧阶段和燃尽阶段。

*

33、所谓锅炉热效率，就是锅炉的有效利用热量占输入锅炉热量的百分数。

34、计算锅炉热效率有两种方法，即正平衡法和反平衡法，火力发电厂一般采用

反平衡法。

35、在室燃炉的各项热损失中排烟热损失是其中最大的一项。

36、与锅炉热效率有关的经济小指标有排烟温度、氧量值（二氧化碳值）、一氧化碳值、飞灰可燃物、炉渣可燃物等。

37、锅炉所用阀门按其用途可分为截止阀、调节阀、逆止阀、减压阀。

38、逆止阀是用来自动防止管道中的介质倒流。

39、截止阀是用于接通和切断管道中的介质。

40、电气除尘器是利用电晕放电，使烟气中的灰粒带电，通过静电作用进行分离的装置。

41、燃煤锅炉的烟气中含有大量的飞灰，若飞灰随烟气直接排入大气将严重污染环境，为此电厂锅炉中都要装设除尘器。

42、发电厂常用的除尘器有湿式除尘器、电气除尘器、陶瓷多管除尘器。

43、电厂的除灰方式分为水力除灰和气力除灰两种。

44、风机按其工作原理分为离心式和轴流式两大类。

45、后弯叶片可以获得较高的效率，噪声也较小；前弯叶片可以获得较高的压力。

46、风机特性的基本参数是流量、风压、功率、效率和转速等。

47、如果风机故障跳闸，而在跳闸后未见异常，应重合闸一次。

48、离心泵启动前，应关闭出口门，开启入口门。

49、锅炉水循环可分为自然循环和强制循环。

*50、在自然循环锅炉中，蒸发设备是由汽包、水冷壁管、下降管、联箱所组成。其中汽包和下降管不受热。

51、循环流速是表示自然循环的可靠性的主要特性参数。

52、自然循环锅炉的主要故障：上升管中工质产生循环停滞、循环倒流和汽水分层下降管带汽等。

53、蒸汽中杂质主要来源于给水，是以机械携带和选择性携带两种方式进入蒸汽中。

*

54、锅炉的水处理分为锅内水处理和锅外水处理。

55、锅炉负荷增加，蒸汽温度增加。

*

56、锅炉排污分为连续排污和定期排污两种。

57、锅炉的排污率是指排污量占锅炉蒸发量的百分数。

58、影响汽包内饱和蒸汽带水的主要因素有锅炉负荷、蒸汽压力、蒸汽空间高度和炉水含盐量。

*

59、根据换热方式，过热器分为对流式过热器、辐射式过热器和半辐射式过热器。

60、对流过热器按烟气与蒸汽的流动方式可分为顺流、逆流、双逆流和混流。61、热偏差产生的原因是工质侧的流量不均和烟气侧的热力不均。62、对流过热器的汽温特性是负荷增加，过热器出口汽温升高。63、过热器管内工质吸热不均的现象，称过热器的热偏差。64、喷水减温器具有结构简单，调节灵敏，易于自动化的优点。65、在锅炉起动时，为保护省煤器，在汽包与省煤器之间装设省煤器再循环。66、省煤器的出水管与汽包的连结采用加装套管的方式。*67、安全门分为控制安全门和工作安全门，其作用是当蒸汽压力超过规定值，安全门能自动开启，将蒸汽排出使压力恢复正常。

68、轻型炉墙一般由耐火粘土层、硅藻土砖层和绝热材料组成。69、锅炉的水压试验是锅炉在冷状态下对锅炉承压部件进行的一种严密性检查。

70、水压试验分为工作压力下的水压试验和超压水压试验。71、燃烧室和烟道的严密性试验分为正压试验法和负压试验法。72、烘炉是利用一定的热量将炉墙内的水分从炉墙表面排除出去。

73、烘炉分为两个阶段：炉墙在施工期间的自然干燥阶段和加热烘烤阶段。*74、煮炉是利用碱性溶液，清除锅炉内壁产生的铁锈、沾染的油脂、水垢及其它脏物。

75、煮炉常用的碱性溶液有氢氧化钠、磷酸三钠和无水碳酸钠。76、蒸汽吹洗时汽流对异物的冲刷力与额定工况时汽流的冲刷力之比称为吹管系数。

77、锅炉设备安装完毕并完成分部试运行后必须通过72h整套试运行。*78、根据锅炉起动前所处的状态的不同，起动分为冷态起动和热态起动。

79、锅炉上水的水质应为除过氧的除盐水。

80、锅炉上水完毕后，若汽包水位继续上升，说明进水阀未关严，若水位下降，说明有漏泄的地方。

*81、在锅炉起动过程中，当汽压升至0.1~0.2MPa时，应关闭所有的空气门，汽压升至0.2~0.3MPa时，应冲洗 汽包水位计。

82、锅炉起动并汽时，起动锅炉的汽压低于母管0.05~0.1MPa，汽温比额定值低30~60℃；汽包水位低于正常水位30~50mm。

*83、锅炉的停运分为正常停炉和事故停炉。

84、为防止停炉后汽包壁温差过大，应将锅炉上水至最高水位。85、停用锅炉的保养方法有湿法防腐和干燥保护法两种。86、干燥保护法是使停用锅炉内部金属表面经常保持干燥或使金属表面与空气隔绝，达到防腐的目的。

87、保持运行时蒸汽压力的稳定主要取决于锅炉的蒸发量和外界负荷。*88、引起水位变化的主要因素是锅炉负荷、燃烧工况、给水压力。

89、沿着烟气的流动方向，烟道负压逐渐增加。

90、汽压变化时，无论是外部因素还是内部同位素，都反映在蒸汽流量上。*91、若在水位计中看不见水位，且用叫水法叫不上来，称严重缺水应紧急停炉。*92、锅炉的燃烧事故包括炉膛灭火和烟道再燃烧。

93、循环流化床锅炉的物料是由应床料，锅炉运行中加入的燃料和脱硫剂，返送回来的飞灰以及燃料燃烧后产生的其它固体物质等组成，其中飞灰和炉渣是锅炉的料。

94、物料循环倍率的大小主要决定于物料回送量。95、循环流化床内的传热主要通过物料对受热面的对流传热和固体、气体间的辐射换热实现的。

96、床温升高，循环流化床炉内传热系数增大。

97、物料循环倍率增加，炉内物料浓度增大，传热系数增大。98、循环流化最大特点是燃料通过物料循环系统在炉内循环反复燃烧，使燃料颗粒在炉内停留时间增加，达到完全燃烧。99、影响循环流化床锅炉物料浓度分布的因素有流化速度、物料颗粒特性、循环倍率、给料口高度、回料口高度、二次风口位置等。

100、循环流化床锅炉最低风量是指热态下保证料层不结焦的最低流化风量。*101、循环流化床锅炉受磨损的受热面有进埋管、水冷壁、空气预热器和省煤器。

102、布风板的结构型式主要有V字型、回字型、水平型和倾斜型。103、布风板均匀性检查有三种方法：火钩探测、脚试法和沸腾法。*104、虚假水位现象是由于负荷突变造成压力变化引起炉水状态发生改变而引起的。

*105、当省煤器损坏时，排烟温度降低，给水流量不正常的大于蒸汽流量，炉膛负压减小。

106、停炉冷却过程中汽包上、下壁温差不应超过50℃，否则应降低降压速度。107、锅炉热平衡中，表示化学不完全燃烧热损失。

108、锅炉的启动过程包括启动前的准备、上水、点火、暖管和升压、并汽。109、锅炉发生严重缺水时，此时向锅炉进水会引起汽包和水冷壁产生较大热应力，甚至导致水冷壁爆破。

110、物料循环系统包括物料分离器、立管和回料阀三部分。

111、气流速度一定，随着物料颗粒直径的减小，炉膛上部物料浓度增加。112、在火力发电厂中，实现化学能向热能转变的设备是锅炉。

二、判断：

*

1、排烟温度越低，排烟热损失越大。（×）

2、循环流化床锅炉正常运行时的一次风量低于临界风量。（×）

3、炉内加入石灰石粉后，可除去炉内的SO2，降低NOX的含量。（√）*

4、循环流化床锅炉几平可以燃用所有固体燃料，包括劣质燃料。例 如泥煤、油页岩等。（√）

5、二次风口大多数布置在给煤口和回料口以上的某一高度。（√）

6、循环流化床锅炉装设了物料分离器，使烟气中飞灰浓度减小，受热面基本不存在磨损问题。（×）

7、循环流化床锅炉炉床结焦时，减小一次风量，使之低于流化风量，炉内平均温度降低，结焦减轻。（×）

8、若锅炉发生微满水，应适当减小给水量，必要时，可开启事故放水门。（√）

9、锅炉缺水时，应严禁向锅炉进水，立即熄火停炉。（×）

10、在汽包水位计中不能直接看到水位，但用叫水法仍然使水位出现时，称轻微缺水。（√）

*

11、给水流量不正常地大于蒸汽流量，汽包水位降低，说明省煤器损坏。（×）

12、锅炉负荷增加，汽压升高，汽温降低。（×）

13、锅炉严重满水时，应立即放水，尽量恢复正常水位。（×）

14、锅炉的排污率越大，蒸汽的品质越高，电厂经济性越好。（×）*

15、连续排污的目的是连续地排除炉水中溶解的部分盐分，使炉水含盐量和其它的水质指标保持在规定范围内。（√）

16、自然循环的循环倍率越大，水循环就越安全（但不能过大）。（√）

17、机械不完全燃烧热损失是最大一项热损失。（×）

18、煤中挥发分的析出是在燃烧阶段完成的。（×）

19、燃料在炉内燃烧时，送入炉内的空气量是理论空气量。（×）20、送入炉内的空气量越多，燃烧越完全。（×）

21、对同一台锅炉而言，随着锅炉负荷的增加，锅炉的散热损失增大。（×）

22、用热电偶温度计测量的温度与制作热电偶用的材料没关系。（×）

23、处于平衡通风的锅炉，炉膛内的压力略低于外界的大气压力。（√）

24、闸阀允许流体两个方向流动。（√）

25、当发现风机轴承温度过高时，应首先检查油位、油质和轴承冷却水的运行情况。（√）

26、锅炉经过大修或检修后必须消除“七漏”。（√）

27、省煤器吸收烟气的热量，将水加热成饱和蒸汽。（×）

28、对流受热面的低温腐蚀是由于烟气中的水蒸汽在管壁上凝结造成的。（×）

29、锅炉水压试验降压时，速度均匀缓慢，一般降压速度为0.3-0.5MPa/min。（√）

30、锅炉起动时，上水至最高水位，锅炉停炉后，保持最低可见水位。（×）

31、过热蒸汽压力过高，会使安全门动作，造成大量排汽损失，影响电厂的经济性。（√）

32、汽压的变化，对汽包的水位没有影响。（×）

33、停炉后30min，开启运热器疏水门，以冷却过热器。（×）

34、锅炉水冷壁结渣，排烟温度升高，锅炉效率降低。（√）

35、炉膛的负压越小越好。（×）

36、水分的蒸发和挥发分的析出是在着火前的准备阶段完成的。（√）

37、过量空气系数越大，说明送入炉内的空气量越多，对燃烧越有利。（×）

38、受热较弱的上升管，容易出现循环停滞。（√）

*

39、锅炉连续排污地点是水冷壁下联箱，定期排污是从汽包蒸发面附近引出。（×）

40、煮炉是为了清除锅炉在长时间运行过程中出现的盐垢。（×）

41、锅炉起动时，需打开向空排气门及过热器出口疏水门，以便排出过热器内的积水，保护过热器。（√）

42、当过热器受热面本身结渣和严重积灰时，蒸汽温度降低。（√）

43、在定期排污前，应将水位调整至低于锅炉正常水位。（×）

44、循环流化床内煤粉颗粒尺寸对炉内传热量没有影响。（×）

*

45、循环流化床的布风板能够合理分配一次风，使通过布风板和风帽的一次风流化物料，使之达到良好的流化状态。（√）

46、水分的蒸发和挥发分的析出是在着火前的准备阶段完成的。（√）

47、锅炉升温升压过程中，多次进行排污、放水，其目的是为了提高蒸汽品质。（×）

*

48、二次风的作用一是补充空气量，二是对烟气进行横向扰动，消除局部温度过高。（√）

49、锅炉的热平衡是指锅炉在正常运行时，输入锅炉的热量与从锅炉输出的热量相平衡。（√）

50、在锅炉停用期间，为防止汽水系统内部遭到溶解氧的腐蚀，应采取保养措施。（√）

51、非机械回料阀靠回料风气力输送物料，运行中通过改变通风量来调节回料量。（√）

52、氧是煤中的杂质，其含量越高，煤的放热量也越高。（×）

三、选择填空：

1、锅炉的给水含盐量越高，排污率（A）。A、越大 B、不变 C、越小

2、在锅炉起动过程中，为了保护省煤器的安全，应（A）。A、正确使用省煤器的再循环装置 B、控制省煤器出口烟气温度 C、控制给水温度

3、锅炉正常停炉一般是指（A）。

A、计划检修停炉 B、非计划检修停炉 C、因事故停炉 *

4、在锅炉排污前，应（A）给水流量。

A、增加 B、减小 C、不改变

5、所有的水位计损坏时，应（B）。A、继续运行 B、紧急停炉 C、故障停炉

6、炉膛负压表的测点装在（B）处。A、炉膛上部靠近前墙 B、炉膛上部靠近炉膛出口 C、省煤器后

7、锅炉煮炉时，炉水不允许进入（C）。A、汽包 B、水冷壁 C、过热器

8、锅炉煮炉时，只使用（A）水位计，监视水位。A、一台 B、所有的 C、临时决定

9、新安装锅炉的转动机械须进行（B），以验证其可靠性。A、不少于4h的试运行 B、不少于8h的试运行 C、不少于30min的试运行

10、锅炉校正安全门的顺序是（B）。A、先低后高（以动作压力为序）B、先高后低（以动作压力为序）C、先简后难

11、云母水位计表示的不位（A）汽包中的真实水位。A、略低于 B、略高于 C、等于

*

12、省煤器的磨损是由于烟气中（C）的冲击和摩擦作用引起的。A、水蒸汽 B、SO3 C、飞灰颗粒

*

13、最容易发生低温腐蚀的部位是（C）。A、低温省煤器冷端 B、低温空气预热器热端 C、低温空气预热器冷端

14、工质入口端的烟气温度低于出口端的烟气温度的过热器是（B）布置的。A、顺流 B、逆流 C、双逆流

15、降低炉内过量空气系数，排烟热损失（B）。A、增加 B、减小 C、不变

16、在正常运行中，若发现电动机冒烟，应（C）。A、继续运行 B、申请停机 C、紧急停机

17、风机运行时，如因电流过大或摆动幅度大的情况下跳闸，（C）。A、可强行起动一次 B、可在就地监视下起动 C、不应再强行起动

18、进行水压试验时，环境温度应高于（C）。A、10℃ B、20℃ C、5℃

*

19、锅炉检验用的照明电压应为（C）伏。A、36 B、24 C、12 20、转动机械起动前，油箱油位为油箱高度的（B）。A、1/3~1/2 B、1/2~2/3 C、2/3~3/3

21、陶瓷多管式除尘器属于（C）。

A、湿式除尘器 B、电气除尘器 C、干式除尘器

22、碳的发热量（B）氢的发热量。A、大于 B、小于 C、等于

23、导致锅炉受热面酸性腐蚀的元素是（B）。A、碳 B、硫 C、氧

*

24、（A）负责把炉膛内的烟气排出炉外，保持炉内的压力。A、引风机 B、送风机 C、二次风机

25、过热蒸汽的过热度越高，则过热热（A）。A、越大 B、越小 C、不变

26、气体的内动能主要决定于气体的（A）。A、温度 B、压力 C、比容

27、不含水分的饱和蒸汽称为（B）。

A、湿饱和蒸汽 B、干饱和蒸汽 C、过热蒸汽

28、排烟温度一般采用（C）测量。

A、压力式温度计 B、热电偶温度计 C、热电阻温度计

29、煤的化学成分中可燃元素有碳〈C〉、硫〈S〉一部分和（C）。A、氧（O）B、氮（N）C、氢（H）

30、在燃烧低挥发分煤时，为加强着火和燃烧，应适当（A）炉内温度。A、提高 B、降低 C、不改变

31、自然循环系统锅炉水冷壁引出管进入汽包的工质是（C）。A、蒸汽 B、饱和水 C、汽水混合物

32、若流入上升管的循环水量等于蒸发量，循环倍率为1，则产生（A）现象。

A、循环停滞 B、循环倒流 C、汽水分层

33、在正常运行状态下，为保证蒸汽品质符合要求，运行负荷应（B）临界负荷。

A、大于 B、小于 C、等于

34、随着蒸汽压力的增加，蒸汽的湿度（A）。A、增加 B、减小 C、不变

35、锅炉负荷增加，对流过热器出口汽温（A）。A、升高 B、降低 C、不变

36、省煤器内壁腐蚀起主要作用的物质是（B）。A、水蒸汽 B、氧气 C、一氧化碳

37、锅炉进行超压水压试验时，云母水位计（B）。A、也应参加水压试验 B、不应参加水压试验

C、是否参加试验无明确规定

38、锅炉暖管的温升速度大约控制在（A）。A、2~3℃/min B、4~5℃/min C、6~7℃/min

39、锅炉在升温升压过程中，为了使锅炉水冷壁各处受热均匀，尽快建立正常水循环，常采用（B）。

A、向空排汽 B、定期排污、放水 C、提高升温速度 *40、（C）开启省煤器再循环。

A、点火前 B、熄火后 C、锅炉停止上水后

41、需进行大修的锅炉停炉时，原煤斗中的煤应（A）。A、用尽 B、用一半 C、装满

42、锅炉停止供汽4~6h内，应（A）锅炉各处门孔和有关风门档板，以免急剧冷却。

A、严密关闭 B、半开半关 C、打开

43、水冷壁管内壁结垢，会导致过热器出口汽温（C）。A、升高 B、不变 C、降低

44、饱和蒸汽的带水量增加，过热器出口汽温（C）。A、升高 B、不变 C、降低

*

45、汽包正常水位允许变化范围是（B）。A、±40mm B、±50mm C、±60mm

46、一次水位计的连通管上的汽门泄漏，水位指示值（A）。A、升高 B、降低 C、不变

47、一次水位计的连通管上的水门和放水门泄漏，则水位计指示值（B）。A、升高 B、降低 C、不变

*

48、当锅炉燃烧系统发生异常时，最先反映出来的是（C）的变化。A、汽压 B、汽温 C、炉膛负压

49、锅炉送风量增加，烟气量增多，烟气流速增大，烟气温度升高，过热器吸热量（B）。

A、减小 B、增大 C、不变

50、当过量空气系数不变时，锅炉负荷变化，锅炉效率也随之变化。在经济负荷以下，锅炉负荷增加，锅炉效率（C）。

A、不变 B、降低 C、提高

51、送风量增大，CO2指示值（C），O2指示值增高。A、增高 B、不变 C、降低

*

52、水冷壁、省煤器泄漏时，应（B）。A、紧急停炉 B、申请停炉 C、维持运行

*

53、给水流量不正常地大于蒸汽流量，排烟温度降低，烟道有泄漏的响声，说明（C）。

A、水冷壁损坏 B、过热器损坏 C、省煤器损坏

54、炉膛负压摆动大，瞬时负压到最大，一、二次风风压不正常，降低汽温，汽压下降，说明此时发生（B）。

A、锅炉满水 B、锅炉灭火 C、烟道再燃烧

55、锅炉发生满水现象时，过热蒸汽温度（C）。A、升高 B、不变化 C、降低

56、在煤粒的整个燃烧过程中（C）燃烧所占的时间较长。A、氢 B、挥发分 C、焦炭

57、回料立管中流动的介质是（C）。A、空气 B、物料 C、气体与物料混合物

58、循环流化床的一次风通常是（A）。A、空气 B、烟气 C、气粉混合物

59、循环流化床的床温超过其允许温度会使脱硫效果（C）。A、更好 B、没影响 C、下降

60、循环流化床锅炉磨损较严重的受热面是（B）。A、水冷壁 B、埋管 C、过热器

61、随着蒸汽压力的提高，蒸汽的溶盐能力（A）。A、增加 B、不变 C、减小

62、通过（C）可减少炉水含盐量。A、汽水分离 B、蒸汽清洗 C、锅炉排污

63、烟气走廊的形成导致过热器的热偏差（A）。A、严重 B、减轻 C、没有影响 64、运行记录应（A）h记录一次。A、1 B、2 C、3 65、当汽压降低时，由于饱和温度降低，使部分水蒸发，将引起炉水体积的（A）。

A、膨胀 B、收缩 C、不变

66、在锅炉蒸发量不变的情况下，给水温度降低时，过热蒸汽温度升高，其原因是（B）。

A、过热量增加 B、燃料量增加 C、加热量增加

67、防止空气预热器低温腐蚀的最根本的方法是（A）。A、炉前除硫 B、低氧运行 C、末级空气 预热器采用玻璃管 68、V字形布风板中间风速（A）周边风速。A、高于 B、低于 C、等于

69、若床料颗粒直径相同，气流速度增加，流化床的料层高度（C）。A、不变 B、减小 C、增加

70、循环流化床锅炉在起动时，由（A）供给燃烧所需的空气量。A、一次风 B、二次风 C、播煤风

71、循环流化床锅炉回料阀突然停止工作时（B）。A、汽温、汽压急剧升高，危及正常运行

B、炉内物料量不足，汽温、汽压急剧降低，危及正常运行 C、不影响正常运行

72、循环流化床锅炉，流化速度小于临界流化速度后，增加流化速度，料层高度

（A）。A、增加 B、不变 C、减小

四、问答题：

1、运行中对锅炉进行监视和调节的主要任务是什么？ 答：（1）使锅炉的蒸发量适应外界负荷的需要。（2）均衡给水，维持汽包水位正常。（3）保证正常的汽压和汽温。（4）保证蒸汽品质合格。

（5）维持经济燃烧，尽量减少热损失，提高锅炉效率。

（6）注意分析锅炉及辅机运行情况，如有失常应及时处理，以防止事故的发生和扩大。

2、何谓实际水位，指示水位和虚假水位？

答：实际水位是汽包内真实的水位。它是观察不到的。

指示水位是水位计中所看到的水位。由于水位计放在汽包外部向外散热，使水位计内水柱温度低于汽包内饱和温度，造成水位计中水柱的密度增加，使指示值偏

低。

虚假水位是在锅炉负荷突然变化过程中出现的不真实水位。锅炉负荷急剧增加时，汽包压力突降，此压力所对应的饱和温度降低，低于汽包内炉水温度，使炉水和汽包壁放出大量热量，这些热量又来蒸发炉水，于是炉水内汽泡增加，汽水混合物体积膨胀用，促使水位很快上升，形成虚假水位。当炉水产生的汽泡逐渐逸出水面后，汽水混合物的体积又收缩，水位又下降。

3、简述影响循环流化床锅炉出力不足的因素。

答：（1）分离器效率低，物料分离器的实际运行效率达不到设计要求。（2）燃烧份额的分配不够合理。（3）燃料的粒径份额与锅炉不适应。（4）受热面布置不合理。

（5）锅炉配套辅机的设计不合理。

4、循环流化床锅炉结焦的原因有哪些？

答：（1）操作不当，造成床温超温而产生结焦。

（2）运行中一次风量保持太小，低于最低流化风量，使物料不能很好流化而堆积，导致炉内温度降低，锅炉出力减小，这时盲目加大给煤量，必然造成炉床超温结焦。

（3）燃料制备系统选择不当，燃料级配过大，粗颗粒份额较大，造成密相床超温而结焦。

（4）燃煤煤种变化太大。

5、简述锅炉自然循环的形成。

答：利用工质的密度差所形成的水循环，称为自然循环。在冷态时，管中的工质（水）是不流动的。在锅炉运行时，上升管接受炉膛的辐射热，产生蒸汽，管中的工质是汽水混合物。而下降管布置在炉外不受热。管中全是水。由于汽水混合物的平均密度小于水的密度，这个密度差促使上升管中的汽水混合物向上流动，进入汽包，下降管中的水向下流动进入下联箱，补充上升管内向上流出的水量，只要上升管不断受热，这个流动过程就会不断地进行下去。这样，就形成了水和汽水混合物在蒸发设备循环回路中的连续流动。

6、炉膛水冷壁管的磨损机理。答：因为YG75-5.29/M12的布风板结构为V型，因此在循环流化床锅炉炉膛内，是典型的流体动力学结构“环一核”。在内部核心区内，颗粒团向上流动，而在外部环状区，固体物料沿炉膛水冷壁面往下回流。环状区的厚度从床底部到顶部逐渐减薄，环状区的平均厚度从实验室装置的几毫米到变化为大型循环流化床锅炉的几十厘米，固体物料沿炉膛水冷壁面向下回流是水冷壁管产生磨损的主要原因，炉膛水冷壁管的严重磨损通常与回流物料突然改变方向有关，突然改变方向的部位有：（1）水冷壁与卫燃带的分界面处。（2）膜式水冷壁的表面缺陷和焊接缺陷处。（3）水冷壁其它有凸出的部位。

7、简述循环流化床的工作原理？

答：燃料由给煤器进入炉内，而助燃的一次风由炉床底部送入，二次风由二次风口送入，燃料在炉内呈流化状态燃烧，燃烧产物——烟气携带一部分固体颗粒离开炉膛进入物料分离器。物料分离器将固体颗粒分离出来返送回炉床内再燃烧，烟气排出进入烟道。如此反复循环，形成循环流化床。

8、物料循环系统必须具备的条件是什么？ 答：（1）保证物料高效分离。（2）稳定回料。

（3）防止炉内烟气由回料系统窜入分离器。（4）回料量应连续并可调。

9、造成循环流化床锅炉物料流化不良，回料系统发生堵塞的原因有哪些？ 答：（1）回料阀下部风室落入冷灰，使流通面积减小。

（2）风帽小孔被灰渣堵塞，造成通风不良。

（3）风帽的开孔率不够，不能满足流化物料所需的流化风。（4）回料系统发生故障。（5）风压不够。

10、写出你操作的锅炉的型号，并说明各部分的含义。

第四篇：循环流化床锅炉常见问题

1、CFB锅炉点火启动，升压并汽直至正常运行过程中除按正常操作程序操作外，还应特别注意别些事项？ 答：①、注意防止炉膛爆炸

②、注意汽温与汽压的对应升降 ③、注意返料器投入时间、方法 ④、注意床温的升涨速度及控制

2、CFB锅炉点火启动前返料系统应作哪些方面的检查？

a)、工作票终结并收回，确认返料系统内无人工作；旋风分离器防磨浇铸料应表面完整无损、内部无任何杂物；

②、中心筒无变形；

③、返料器中无杂物及工具，风帽小孔无堵塞、损坏； ④、返料器风室放尽积灰，放灰管无变形、开裂、堵截；

⑤、调节风门开关灵活，防磨套层无明显损坏，温度压力测点完好无损。

3、CFB锅炉燃烧调整方面有哪些要求？

答：①、锅炉燃烧调整主要控制床温、料层差压、炉膛差压、返料温度、过热蒸汽压力温度及出力在正常工作范围内；

②、保证零点负压在正常范围内运行，一般取炉膛出口为零点负压，控制在—50—+50Pa内；

③、正常运行时床温控制在850—950℃，在运行中要时刻注意床温的变化，床温过（1000℃以上）易结焦，也会影响NOX排放和降低脱硫效果；温度偏低影响出力；

④、根据冷态试验及锅炉厂家设计，确定合适的料层差压和炉膛差压，不可太高，也不可太低。一般料层差压为：8000—10000Pa左右，炉膛差压为：500—1000Pa左右。

⑤、运行中一次风量保证床料流化，调整床温和料层差压；二次风调整燃烧及控制整风量，在负荷40%左右时可投入二次风，调整二次风量使氧量维持在3%—5%。一二次风量之比为：6/4。

⑥、运行中要定最佳送风量运行，风量始终不能低于最低流化风量；要做到心中有数；

⑦、煤粒控制在0—10mm之内，基本按锅炉厂设计要求配制筛分，给煤量要均匀，不能忽大忽小，调整给煤量维持床温及保证出力；锅炉加负荷时，应先增大风量，后增加煤量；减负荷时，先减煤量，后减风量；

⑧、返料器的控制要求合理调整返料风既要保证物料循环又要保证不吹穿和结焦。

⑨、保持两侧排烟温度偏差小于30℃，受热面不超温，SO2、NOX排放合格。

4、燃烧调整，主要是控制以下参数：炉膛密相区料层温度、料层厚度、悬浮段 差压，返料量及返料温度，它们各是怎样控制的？

A、密相层温度控制（床温控制）

正常运行中床温应在900±50℃之间变化，如床温低于750℃时应投入油枪。控制床温有三种方法： ①、调整一、二次风量

调节一、二次风量的比例可有效地控制密相区的燃烧分额，从而达到控制床温的目的。一、二次风量的调整原则是：一次风调整床料流化、床层温度和料层差压，二次风控制总风量，约在40%负荷时开始投入二次风。在一次风量满足床料流化、床层温度和料层差压需要，而当总风量不足时（以过热器后的氧量为准，正常运行时氧量在3~5%左右），可逐渐开启二次风门。当达到额定蒸发量后，一、二次风量的比例约为60%和40%左右。

最低流化风量是保证锅炉正常运行的下限风量，风量过低就不能保证正常的流化，时间稍长就可能结焦。故在无论何种情况下，都不得将一次风机压头减小到流化床临界压头以下，以防结焦。②、调整给煤量

锅炉在稳定运行过程中，风量一般不调整，床温波动，可以通过改变给煤量来调整。如当煤种改变，应及时调整给煤量，保证入炉热量不变。在运行中，要经常检查给煤情况，煤粒在0~10mm之间。要调整好给煤量，给煤量必须均匀，不能忽大忽小。

③、控制循环灰量

在循环流化床密相区中约有50%的燃料被燃烧，释放出其热量，这些热量除一部分被用来加热燃料和空气外，其余大部分热量必须被循环物料带走，才能保持床温的稳定。如果循环量不足，就会导致流化床温度过高，无法加煤，负荷上不去，也就是说足够的循环灰量是控制床温过高的有效手段。

若因燃料含灰量高，循环量逐渐增大，床温逐渐下降，这时应放掉一部分循环灰。

B、料层厚度的控制

循环流化床的料层厚度与料层差压有着一一对应的关系。实际运行中，就是通过控制料层差压来控制料层厚度。料层太薄，对锅炉稳定运行不利，还易结焦；料层太厚，料层阻力太大，风机电耗增大，甚至造成床料流化不良而结焦。床层差压一般控制在8~10KPa，运行中若超过此值，可通过放渣来调整，放渣的原则是勤放、少放，一次放渣太多，将会影响锅炉的稳定运行、出力和效率。C、炉膛物料浓度的控制

炉膛物料浓度决定锅炉的出力，炉膛物料浓度越大，悬浮段差压也随之增大，锅炉的出力也越大。故可通过控制炉膛物料浓度来控制锅炉的出力，悬浮段差压过大，可通过放循环灰来控制。D、返料器的调整 返料风过大，将有大量的风上窜至分离器，从而影响锅炉分离器的效率和出力；返料风过小，会使物料不能正常回送，造成返料器结焦。通过返料器观察孔观察到循环物料大量下沉，基本上看不到上窜的物料时，证明返料风大小基本合适，可以通过增减流化风机挡板开度及流化风门、输送风门开度大小来控制。返料温度一般是随着锅炉负荷的增加而增加的，当锅炉负荷达到满负荷时，返料温度与炉膛温度基本相同（一般相差为几十度）。但在低负荷时，应注意配风，以防止返料器内二次燃烧而结焦。

5、锅炉出力是怎样调整的？

①、锅炉加负荷时，交替增加煤量和风量，使料层差压和悬浮段差压逐渐增加； ②、锅炉降负荷时，交替减少煤量和风量，适当放掉些炉渣，降低料层差压；

③、负荷较低时，放掉部分循环灰，降低悬浮段差压，保持床温在正常范围内；

④、保持一次风量不低于最小流化风量；

⑤、氧量维持在正常范围内；

⑥、调整出力过程中，运行人员应认真监盘。精心调整，保持各参数在正常范围内变化；

⑦、监视自动调整情况，必要时切为手动调整；

6、CFB锅炉关键在“玩”灰，具体谈谈影响循环灰的因素及运行中循环灰的调整是怎样的？

A循环灰的因素：

①、煤种成份，包括煤的灰份和煤的筛分；

②、返料器工作壮态及返料器的设计好坏；

③、旋风分离器分离效率及工作壮态；

④、锅炉的灰循环倍率的设计；

③、锅炉负荷 B、循环灰的调整：

①、合理选择煤种及煤的粒度；

②、正常运行中,随时监视悬浮段差压指示值,满负荷时悬浮段差压应控制在1200Pa左右；

③、运行中随时监视返料器运行情况, 通过调整返料风压,使循环灰大量下流,基本上看不到上窜的颗料,保持循环灰正常运行；

④、正常运行中，返料风压不低于10Kpa；

⑤、正常运行中，悬浮段差压大于1500Pa，且床温下降时，可放掉部分循环灰。

7、具体谈谈影响料层差压的因素和调整是怎样的？ A、影响料层差压的因素：

①、一次风量； ②、炉膛负压；

③、排渣量；

④、布风板阻力；

⑤、一次风室积渣情况；

⑥、循环灰运行情况；

⑦、煤质变化；

⑧、锅炉负荷变化。B、料层差压的调整：

①、正常运行中，保证料层差压在8Kpa—10Kpa之间，启动点火过程中，料层差压维持在6KPa左右；

②、运行中排渣应少量连续排放，避免一次放渣太多，两侧落渣管应轮流排渣； ③、定期排除一次风室积渣；

④、炉渣中可燃物增加时，应暂停排渣，适当提高料层差压，调整氧量在合格范围内运行。

8、什么是CFB锅炉热备用停炉压火？具体怎样操作？

答：热备用停炉压火是指锅炉本体以外发生故障或需热备用时，停用不超过8小时，且保持一种可启动的热备用状态；

①、逐步关闭二次风入口挡板，停止二次风机的运行，根据负荷下降情况，适当减少给煤量及一次风量。负荷降至30t/h时，将各自动改为手动；

②、锅炉采取母管制运行，当负荷降至15t/h以下时，与运行炉联系后方解列。关闭母管前的主汽阀，打开疏水门和排汽门；

③、当床温稳定在830~850℃之间、一次风量稍高于最低风量、料层差压控制在6500~8000Pa时，停止给煤及一次风机、引风机的运行，同时关闭所有调节风门、人孔门、观察孔门等，压火操作即告结束；

④、压火后严防各炉内漏风，其目的有二：一是进入冷风可能造成炉内未燃烬的炭燃烧而结焦，二是冷风进入炉膛后，使炉膛温度下降，缩短压火时间。⑤、压火时间在30分钟以内，可不放循环灰；否则应将循环灰放掉； ⑥、若压火时间较长（超过6小时），风机停止后，应打开人孔门，在静止料层上均匀撒上一层约50mm厚的烟煤，并关闭人孔门；

⑦、压火期间，当床温降至接近700℃时，应打开人孔门，检查底料燃烧情况，如上层已烧乏，可加入少量烟煤搅拌均匀，稍停3~5分钟后，启动风机养火一次。如燃用低热值燃料时，发床温降至接近800℃时，应进行养火；

⑧、保持汽包水位正常，当锅炉停止给水后应开启省煤器再循环阀； ⑨、尽可能关闭锅炉汽水系统各疏水门、放水门，维持汽包高压；（停炉后，若汽压上涨幅度较大，有可能导致安全门动作时，应打开排汽门，压力降低后关闭。）⑩、当锅炉燃用煤的揮发份和水份较高时，在风室或风道加装放气阀，压火时立刻开启。

9、试分析CFB锅炉结焦的现象、原因及处理方法。A、现象：

①、床温急剧升高，并超过允许范围，高限报警； ②、氧量指示下降；

③、观察燃烧情况，流化不良，燃烧在料层表面进行，局部或大面积火焰呈白色；

④、结焦严重时，风量下降，料层压差增大，炉膛负压不断增大，一次风机出口风压增大，电流下降。此时蒸发量、汽温、汽压均急剧下降； ⑤、底部排渣处排渣量少或排不出渣。B、原因：

①、燃煤的灰熔点低。

②、一次风过小，低于临界流化风量，物料流化率极低；

③、风帽损坏，造成布风板布风不均，部分料层不流化；

④、返料风过小造成返料器返料不正常或返料器堵塞，造成床温过高； ⑤、点火过程中，煤量加的过多，温升过快，造成床温无法控制； ⑥、床温表失准，运行人员误判断； ⑦、运行人员对床温监视不严造成超温； ⑧、压火时操作不当，冷风进入炉内；

⑨、锅炉长期超负荷运行或负荷增加过快，操作不当； ⑩、料层过簿。C、处理：

①、发现锅炉结焦，应立即停止锅炉运行； ②、停炉后放掉循环灰，尽量放掉炉膛内炉渣；

③、检查结焦情况，尽可能撬松焦块并设法扒出炉外；

④、如结焦严重，无法热态清除，则待炉内冷却后彻底清除；（开吸风机冷却）⑤、焦快清除后，查明结焦原因并消除后，重新添加底料后可点火开炉。

10、CFB锅炉水冷壁爆管是较常见的，说说其现象、原因及处理方法。A、现象：

①、汽包水位迅速下降；

②、蒸汽压力和给水压力下降；

③、给水流量不正常大于蒸汽流量；

④、过热汽温及各烟气温度下降，床温下降，燃烧不稳或熄火；料层差压和炉膛差压下降；

⑤、炉膛内，轻微泄漏时，有蒸汽喷出的声响，爆破时有明显的爆破声及汽水冲刷声，炉膛负压变正；

⑥、排渣困难，返料器工作不正常，严重时返料器放灰管放不出灰或有水放出；

⑦、达到条件时，MFT动作。B、原因： ①、化学监督不严，锅炉给水品质不良，炉水处理不当，未按规定定期排污，致使管内结垢腐蚀；

②、管外壁受床料冲刷，磨损严重；

③、检修或安装中，管道被杂物堵塞，致使水循环破坏，引起管壁过热，产生鼓泡或裂纹；

④、管子安装不当，制造时有缺陷，材质不合格，焊接质量不良； ⑤、长期超负荷或低负荷运行，使水循环破坏； ⑥、开、停炉超作不当，造成温度剧变；

⑦、定期排污量过大，时间过长，破坏水循环。C、处理：

①、如发现水冷壁管泄漏，水量损失不大，能维持汽包正常水位，且不致扩大故障，可适当降低负荷，维持短时间运行，立即汇报值长，申请故障停炉，做好停炉准备； ②、当水冷壁管发生爆破，经增大给水量不能维持汽包水位时或发生MFT 动作时应按下列规定处理：

●

立即停止锅炉运行，立即关闭主汽门； ●

保留引风机运行，排出炉内的烟气或蒸汽；

●

停炉后，将电除尘器中灰除净后电除尘器立即停电；

如爆破严重，造成汽包内严重缺水时，应停止锅炉进水。

11、CFB锅炉压火后热态启动是怎样的？

①、压火后的热态启动应根据床温、料层底火情况，采用相应的方法进行启动。②、热态启动前一定要先打开炉门，检查床料中是否有焦块，若有焦块，必须先清理干净才能启动，否则会造成严重后果。

③、启动前，打开人孔门，观察料层底火情况，如上层已烧乏，可加入少量烟煤搅拌均匀，稍停3~5分钟后，方可启动风机。尽快完成锅炉吹扫，避免床温降低太多。

④、如燃用高热值烟煤、炉床温度不低于750℃时，可以直接启动；如燃用低热值、低挥发份的煤种、炉床温度不低于820℃时，可直接启动。启动时，先启动风机，把一次风量调到临界流化风量，同时投入给煤机给煤。此时应密切观察炉内燃烧情况，如炉内燃烧温度较低可减少一些送风量，但不能影响正常流化，当温度提高后，加大送风量和给煤量，逐步进入正常燃烧。⑤、当床温在500~700℃之间时，可以先向炉内抛入少量优质烟煤，然后启动风机，且风量由小到大逐步调到临界流化风量，观察炉内的流化状态和燃烧情况的同时随时向炉内投入优质烟煤，待床温升至650℃时，可逐渐加大风量，并启动给煤机给煤。观察燃烧，进行调整，逐步转入正常运行。⑥、当床温低于500℃时，先向炉内投入少量优质烟煤，启动风机，投用油枪加热锅炉，按正常点火的方法进行操作。

12、详细述说汽轮发电机组的滑参数启动。答：滑参数启动一般分为真空法滑参数和压力法滑参数：

①、采有真空法滑参数启动,先要把锅炉与汽轮机之间的主蒸汽管道上包括主汽门和调速汽门在内的全部阀门都开启,而把此管道上的空气门、疏水门和汽包及过热器上的空气门全部关闭，然后用盘车装置低速转动汽轮机转子，再抽真空。这时真空一直可以抽到汽包。过热器内的积水经由专门管道直通凝汽器。当真空达到40—53kPa时，锅炉开始点火。锅炉产生的蒸汽立即送往汽轮机。当主蒸汽管道内的压力呈正压时，开启管道最低点的几个疏水门进行疏水，同时关闭过热器的疏水。由于汽轮机已用盘车装置带动，故在汽压还不到0.1Mpa(表压)时，转子就能由蒸汽驱动而升速。当转速接近临界时，可关小主蒸汽管道上的一个阀门(如电动主汽门)，待该阀门前的汽压适当升高后再把它开大，其目的是使汽轮机能很快的越过临界转速，当汽轮机达到全速时，汽轮机前的汽压还是很低的(可能只有0.5—0.6Mpa)。在升压过程中，逐渐关小疏水门。当汽轮机并列和带初始负荷(5％--10％的额定负荷)时，新汽温度最好在250℃左右．此后，按照汽轮机的要求，锅炉继续增加负荷和升温升压速度，直到正常运行。

②、压力法滑参数启动

凝汽器抽真空时汽轮机主汽门是关闭的。锅炉点火后产生的蒸汽除暖管外，可以直接通过放汽管经减温后进入凝汽器；待汽轮机前汽压升至0.6Mpa左右时，才开启主汽门冲转汽轮机。在汽轮机升速成过程中，为使汽压和汽温尽量稳定，锅炉不宜进行过大的燃料调整。在汽轮机主汽门全开后，其余的操作步骤与真空法启动相似。

热态启动时，机炉之间在最初阶段应该隔绝。点火之后锅炉产生的蒸汔可经放汽管送人凝汽器或向空排汽，直到蒸汽的过热度大于50℃并较汽轮机进汽端最热部件的温度还要高时才能冲转。这时的汽压应就低些，否则，为了使汽轮机升速不致过快，汽轮机前阀门开度只能很小，这样节流引起的温降就较大，而进入汽轮机的温度太低，一方面,可能使原来温度较高的部件反而被急剧冷却，产生过大的热应力，另一方面,蒸汽中的水分可能分离也出来,积在汽缸下部，因而加大汽缸上下部的温差，这两种情况都会延缓启动过程，而且会损伤汽轮机。.因此，在热态启动中，汽轮机冲转时的蒸汽参数主要决定于汽轮机部件当时的温度。对锅炉来说应采取措施，如提高炉内火焰中心位置、加大炉内过量空气量、排放饱和蒸汽等，以便锅炉出口汽温升高较快，而汽压的提高却不多。

热态启动时，汽轮机从冲转到全速并列的时间一般是很短的，大约10min左右。此后，继续增加负荷，汽压最好能保持基本不变，汽轮机进口汽门能及时全开，整套机组进入滑参数增长负荷。③、一般采用压力法滑参数启动。

13、详述CFB锅炉的点火过程。

A、床料流化实验：

（1）风帽小孔捅通后，加入底料400~500mm，关闭一次风室及炉膛人孔门。（2）启动一台引风机、启动一次风机维持炉膛负压200~300Pa。（3）打开炉膛人孔门，逐步调整一次风机入口挡板开度，根据床料流化情况确定最小流化风量，并做好记录。B、平料试验：

（1）流化实验后，将一次风量维持全流化状态3~5分钟，关闭人孔门，（2）迅速关闭一次风机入口挡板，停一次风机，引风机的运行。

（3）打开炉膛人孔门，检查表面是否平整，如不合格应找出原因，对其处理，直到合格为止。C．油枪雾化实验

（1）将油枪撤出点火风室。

（2）启动供油泵，维持供油压力2.5MPa。

（3）逐渐开启油枪手动门，根椐油枪雾化情况，记录最低雾化风压。

（4）试验完毕后，关油枪手动门，停供油泵，恢复系统试验过程中应做好防火措施。

D、检查所有阀门，并置于下列状态：

①、主汽系统：关闭主汽闸阀和主汽闸阀旁路门。

②．给水系统：关闭给水管道阀门和给水旁路门、阀门，省煤器再循环门打开(锅炉需要上水时关闭)③．减温水系统：打开减温器疏水阀门，关闭减温器进水阀门。

④．放水系统：关闭各集箱的排污阀门，放水阀门，连续排污一次门及事故放水门，打开定排总门和连排一次阀门。

⑤．疏水系统：打开过热器各集箱疏水门，打开主蒸汽管隔离门前疏水门。⑥．打开蒸汽，炉水取样一次门及锅筒加药一次门。⑦．锅筒水位计的汽水门打开，放水门关闭。⑧．所有压力表的一、二次门打开。

⑨．打开省煤器及蒸汽管道连接管上的空气门，锅筒上空气门，打开过热器向空排汽门。

E．上述试验合格，准备工作全部完毕,接到值长点火的命令后，锅炉进行点火操作。

①.启动空压机，维持供气压力不低于0.4MPa，启动供油泵，维持供油压力在2.5MP，开启#

1、#2油枪供油手动门，开启油枪蒸汽吹扫总门及分门、疏水门。②．启动一台引风机、一次风机，保持炉膛负压在800Pa，一次风量为最低流化风量，通风5~6分钟进行吹扫。

③．复归点火复位开关，开启燃油跳闸阀，#

1、#2油枪“中央允许”指示灯亮，按下#1，#2油枪“点火”键，油枪吹扫阀开启，吹扫结束后油角阀开启，点火枪开始点火着火后油枪指示灯亮。点火过程中，就地巡视着火情况。

④．点火失败，查明原因后重新点火。

⑤．油枪着火后，根据底料温度上升情况，调整油枪油压及一次风量，维持一次风量温度不高于700℃，按锅炉升温曲线进行升温。⑥．点火后，适当开启升压风机入口挡板，控制返料风压为5MPa左右，通过事故放灰门连续放灰。

⑦．床温升至550℃左右且床温上升速度不快时，启动给煤机少量试投煤，就地监视炉膛内应有火星。当氧量有下降趋势，床温升高时，适当增加一次风量，调升压风机入口档板，逐渐投入返料器运行。如投煤后氧量不下降，床温持续下降，炉内无火星时，应立即停运给煤机，继续预热底料，同时随时观察底料着火情况。⑧．投煤初期及循环灰未正常投入时，给煤量不应过多，根据氧量下降趋势及床温上升趋势用调整给煤机转速间断给煤或调整一次风量,调整循环灰量的办法控制床温在850℃~950℃之间,严禁床温超过1000℃。严防着火时结焦。⑨．调整床温过程中，应保持一次风量相对稳定，用改变给煤量的方法调整床温。⑩．投入循环灰过程中，应逐渐增加返料风压高于10KPa,控制一次风量不低于最低流化风量，适当增加给煤量稳定床温，循环灰运行正常后应停止事故放循环灰。

当循环灰投入正常后，根据燃煤情况床温升至700℃时逐渐减少油枪供油量，升至750℃停止一支油枪，床温升至800℃时，退出油枪运行，关闭燃油跳闸阀，停止燃油泵，油枪退出半小时后，投入电除尘高压柜运行。

⑿．在油枪投运期间，应定期检查油枪燃烧情况，检查各处受热部的膨胀情况，各阀门，法兰是否严密。如有异常，必须查明原因予以消除。

说明：以上循环灰的投入是比较保守的办法，点火时间较长，而且比较麻烦，现一般采取在着火前后进行控制投入的办法比较好。、CFB锅炉对物料回料装置的要求是什么？

答：对物料回料装置的要求是：

（1）物料流动性稳定。由于物料温度高，回料装置中有流化风，要保证物料的流化，且防止结焦；

（2）防止气体反窜。由于分离器内的压力低于燃烧室的压力，回料装置将物料从低压区送入高压区，必须有足够的压力克服负压差，既起到气体的密封作用又能将固体颗粒送回炉膛。（3）分离器物料回送。对于自平衡回料控制装置，应满足分离器分离物料回送到炉膛。

15、循环流化床锅炉烘炉的目的？

答：循环流化床锅炉燃烧系统炉内各部分敷设有耐火耐磨炉衬，炉衬的工作寿命对循环流化床锅炉的安全经济运行有重要影响。炉衬都是在现场施工，不可避免的存有游离水、结晶水等不同形态的湿分，在受热时，如果水分迅速蒸发，产生的水蒸汽压力超过当时炉衬材料的粘结力，就会使炉衬爆裂损坏，甚至造成大面积倒塌。炉衬现场施工难免有应力集中，而且在受热升温过程中材料中的某些成分会发生相变、体积发生变化也会产生新的内应力，如果初始受热不均匀，或初始热膨胀过快，也会由于热应力使炉衬受到损坏。此外，大型循 9 环流化床炉衬材料多为不定形耐火耐磨材料构成，不定型耐火耐磨材料炉衬需要经过干燥定型和固化烧结来达到其设计性能指标。

烘炉就是使炉衬缓慢均匀地受热升温，其主要目标是：

(1)避免水分快速蒸发导致炉衬损坏，使水分缓慢均匀地析出，炉衬得到充分干燥；(2)使不定型耐火耐磨材料炉衬定型、固化，提高耐火耐磨层强度，保持其高温强度和稳定性；

(3)使炉衬缓慢、均匀而又充分地受热膨胀，避免炉衬由于热应力集中或材料晶格转变膨胀不均匀而使炉衬受到损坏。

总之，烘炉就是对循环流化床锅炉耐火耐磨炉衬进行一段时间的缓慢均匀升温，使它干燥并热处理来保证炉衬质量，使炉衬达到设计运行要求。

16、防止循环流化床锅炉产生结焦的办法是什么？

(一)防止炉床结焦办法：

（1）第一次启动前应进行冷态流化质量检查。如流化质量不良，应当检修风帽等布风装置。

（2）控制运行一次风量不低于最小流化风量，防止床料堆积或局部产生不流化现象。（3）保持燃煤粒度在规定范围之内，风煤配比要合理。

（4）启动初期，应脉动或点动给煤，严禁连续给煤，且给煤量应尽量小些。（5）启动阶段，油煤混烧时间应尽可能缩短。

（6）运行过程中，应保证床温低于灰的软化变形温度100～150℃。若发现床温不正常地升高，则应注意观察，并应适当加大一次风量并加强排渣。

（7）及时排渣，并防止反料器塌灰，避免料层过厚，保证流化良好。

（8）由于烧结是个自动加速的过程，一旦结焦，焦块会越长越大，且结焦速度会越来越快。因此，应及早发现，判断结焦现象，并及时给予清除。若出现严重结焦现象，则应立即停炉清理。

(二)防止回料阀结焦办法：（1）回料立管不许有漏风；（2）回料松动风管不宜过大；

（3）进入旋风筒的物料可燃物不宜过多；

（4）如回料装置经常结焦，可将回料装置改为水冷式。(三)防止风水联合冷渣器结焦办法：

运行中要避免风、水联合冷渣器结焦，应做好以下几点：(1)保证正常的燃煤粒度；

(2)进渣量不能太大，进渣速度不能太快；(3)保证冷渣器各仓内适当的料层厚度；(4)保证排渣中较小的含碳量；

保证锅炉床料流化充分、燃烧完全、床温尽可能大于850℃。

17、循环流化床锅炉的优缺点有哪些？ 答案要点：

（一）CFB锅炉与煤粉锅炉相比的优点：

（1）燃料适应范围广泛，根据各种不同燃料可设计出适合燃料特性的CFB锅炉 可适用于燃用发热管很低、挥发份很低、灰熔点很低的燃料

（2）燃烧温度可控制在850～900℃，属于炉内干法脱硫的最佳反应温度，脱硫效率高。

（3）采用低温燃烧和分段送风，可保证CFB锅炉的NOX排放浓度很低，能满足国家环保要求。

（4）调峰性能好，可在25～30％的锅炉最大连续出力下不投油稳燃，且锅炉可以压火热备用。

（5）炉底灰渣量比常规煤粉炉的底部灰渣量多，且便于综合利用。（6）煤的制备系统电耗低。

（7）炉膛水冷壁的热负荷强度低，在高参数下不易产生传热恶化。（8）炉膛下部因有火床助燃，不易发生炉膛爆炉事故。

（9）因采用炉内脱硫，烟气的酸露点低，空气预热器不易产生低温腐蚀，且排烟余热仍可进一步利用，如加热热网回水，使排烟温度降至90℃。

（10）虽然CFB锅炉本身体积大，金属耗量大，耐火材料用量多，造价高，但因CFB机组的煤制备系统和脱硫设施简单，且不需要加装专门的脱硝设备，所以机组综合造价低。

CFB锅炉与其他火床锅炉相比还具有燃烧效率高，锅炉设计制造可以大型化的优点。

（二）CFB锅炉与煤粉锅炉相比的缺点：

（1）可靠性差。主要是炉膛水冷壁、管屏等磨损严重，易引起爆管。其次是炉内耐火防磨材料易产生脱管造成停炉，此外，一些小型锅炉还存在省煤器、过热器磨损问题，经常发生磨穿或爆管事故。还有些锅炉因设计不当，存在着给煤系统经常堵煤或排渣系统排渣不畅，经常造成机组减负荷或停机。

（2）机组运行经济性差

a、飞灰可燃物一般比煤粉炉略高。

b、一次风、二次风以及高压流化风的风压比煤粉炉的送风机的风压高很多，风系统耗电量大。

（3）炉本体一些受热面因磨损严重需更换，耐火防磨层易出现磨损、开裂，托管也需要经常修补更换。修复耐火防磨层后有时还需进行烘炉，因此检修工期长，维修费用高。

（4）烟风道存在可燃气体爆破隐患，尤其在启、停及压火中，一些部位易产生可燃气体聚集，造成爆燃。

（5）因风压高、空气预热器若采用管式需用卧式布置，并采用无缝管制造，若采用回转式需采用四分仓结构，制造麻烦，成本高。

（6）密封、膨胀问题还需进一步解决，尤其是高压风道和过渡烟道的对接部分，若处理不当会造成大量漏风、漏烟和漏灰。

CFB锅炉若与其它火床锅炉相比存在着系统结构复杂，厂用电率高的缺点。

18、锅炉排污

锅炉排污的目的是什么？什么是连续排污？什么是定期排污？

答：锅炉排污的目的：为了保证受热面内清洁，保证汽水品质合格。连续排污：在循环回路中含盐浓度最大的地点排出炉水中的杂质和悬浮物，以维持额定的含盐量。定期排污：排出沉淀在锅炉下联箱的杂质，迅速调整炉水品质，以补充连排的不足，当炉水品质不良时应加强排污。定期排污如何操作？

答：（1）开排污总门。（2）排污时各排污分门应先开一次门，后开二次门（全开一次门，控制二次门），时间30秒。（3）停止时，应先关二次门，后关一次门，然后再开启二次门，再关闭二次门。（4）定期排污操作完毕后，关闭排污总门；全面检查，确认各排污门关闭严密。（5）汇报司炉排污结束，通知邻炉，并做好记录。锅炉排污操作有哪些要求？

答：排污操作要掌握一原则、二要领、五注意事项。一原则：勤排、少排、均匀排的原则。二要领：⑪先开后关，后开先关。即先开启的阀门后关闭，后开启的阀门先关闭；⑫短促间断，重复数次。即每次排污阀开后即关，关后再开，如此重复数次。五注意事项：⑪排污时要严密监视水位；⑫排污时应在高水位，低负荷下进行；⑬排污时操作位置要正确，人应排污阀一侧，不能正对阀芯，不能将脚踩在排污管上，不能跨管进行排污；⑭排污时要进行暖管；⑮排污后，间隔一段时间，用手触摸排污阀以外的排污管道，如温度较高，表明排污阀泄漏或关不严。

19、安全附件操作（水位计冲洗，压力表三通旋塞操作）

1.简述水位计的冲洗操作步骤。答：（1）开放水门，冲洗汽管、水管、玻璃管。（2）关闭水门，冲洗汽管、玻璃管。（3）开启水门，关闭汽门，冲洗水管、玻璃管。（4）.关闭放水门，冲洗完毕，恢复水位计运行。（5）两只水位计不得同时冲洗，冲洗完毕后，水位应有轻微波动，校对两只水位计应相同。

2..冲洗压力表存水弯管的操作程序？答 1）将三通旋塞，旋至压力表与大气相通；泄压，检查压力表指针是否回零。2）将三通旋塞，旋至锅炉与大气相通；冲洗存水弯管。3）将三通旋塞，旋至三通都不通（旋闭）集结冷凝水。4）将三通旋塞，旋至锅炉与压力表相通；恢复正常工作位置，冲洗完毕。

20、锅炉各项热损失及其影响因素

锅炉各项热损失主要包括：q2排烟热损失、q3气体不完全燃烧热损失、q4固体不完全燃烧热损失、q5锅炉散热损失、q6灰渣物理热损失。

影响排烟热损失主要因素为排烟温度和烟气容积。排烟温度越高，排烟热损失越大。烟气容积增大，排烟热损失越大。影响烟气容积的主要因素为炉膛过量空气系数和各处的漏风系数。影响气体不完全燃烧热损失的主要因素有：燃料的挥发分、炉膛过量空气系数、燃烧器结构 12 和布置、炉膛温度和炉内空气动力工况等。影响固体不完全燃烧热损失的主要因素有燃料性质、燃烧方式、炉膛形式和结构、燃烧器设计和布置、炉膛温度、锅炉负荷、运行水平、燃料在炉内的停留时间和空气的混合情况等。影响散热损失的主要因素有锅炉外表面积的大小、外表面温度、炉墙结构、保温隔热性能及环境温度等。影响灰渣物理热损失的主

第五篇：循环流化床锅炉脱硫工艺分析

循环流化床锅炉脱硫工艺分析

1、前言

循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。较低的炉床温度（850℃～900℃），燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%～95%，使清洁燃烧成为可能。

2、循环流化床内燃烧过程

石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850℃～900℃的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。

循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。

3、循环流化床内脱硫机理

循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石在850℃～900℃床温下，受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使石油焦、石灰石颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃料烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰等送回燃烧室参与循环利用。按设计，II电站CFB锅炉钙硫比达到1.97时，脱硫率可达90%以上。

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高硫石油焦在加热到400℃就开始有硫份析出，经历下列途径逐步形成SO2，即硫的燃烧过程：

S--→H2S--→HS--→SO--→SO2

硫的燃烧需要一定的时间，石油焦床内停留时间将影响硫的燃烧完全程度，其随时间同步增长。同时床温对硫的燃烧影响很大，硫的燃烧速率随床温升高呈阶梯增高。

以石灰石为脱硫剂在炉膛内受高温煅烧发生分解反应：

△CaCO3--→CaO + CO2-179 MJ/mol 上式是吸热反应。由于在反应过程中分子尺寸变小，石灰石颗粒变成具有多孔结构的CaO颗粒，在有富余氧气时与床内石油焦的析出硫分燃烧生成的SO2气体发生硫酸盐化反应：CaO + SO2 + 1/2 O2--→CaSO4 + 500 MJ/mol

使Ca0变成CaSO4即达到脱硫目的。但是生成的CaSO4密度较低，容易堵塞石灰石的细孔，使SO2分子不能深人到多孔性石灰石颗粒内部，所以，Ca0在脱硫反应中只能大部分被利用。

4：影响脱硫的因素与清洁燃烧控制

影响脱硫的因素有许多，一部分属于设计方面的因素，诸如给料方式的不同会有不同的脱硫效果；炉膛的高度影响脱硫时间等。另一部分属于运行方面的因素，如Ca／S摩尔比、床温、物料滞留时间、石灰石粒度、石灰石脱硫活性等，本文仅从运行角度，对II电站CFB锅炉的脱硫工艺进行研究分析。

4.1：Ca／S摩尔比的影响

当Ca／S比增加时，脱硫效率提高。由于II电站CFB锅炉燃烧用高硫石油焦的硫含量基本上为4％～4.5％，所以，Ca／S比的改变可由控制石灰石的加入量来实现。通过对在线仪表的数据采集分析，从图1可以发现，随着石灰石加入量的增大，烟气中的SO2排放量逐步降低，趋势变缓，Ca的利用率下降。因此Ca／S比存在经济性问题，一般经济Ca／S比在1.5～2.5之间。II电站CFB锅炉设计Ca／S比控制在1.97。实际运行中，还可以用石灰石输送风压比照石灰石加入量，目前石灰石输送风压PT650A/B控制在20KPa左右。（脱硫效率以在线监测仪的烟气SO2排放量平均数据表示，排放量越小，则脱硫效率越高。）

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4.2：石灰石粒度及活性的影响

石灰石粒度对床内脱硫反应工况具有重大的、甚至是决定性的影响。如果石灰石颗粒太粗，其发生反应后，在颗粒表面形成CaS04，由于CaS04的分子量比Ca0大得多，所以颗粒外表面被CaS04层阻止了S02与颗粒中心区域Ca0进一步反应，降低了脱硫性能；若石灰石颗粒太细(如小于75μm的颗粒)，则不能被气固分离器捕捉送回炉膛，使石灰石不能充分利用。一般地，石灰石颗粒粒径选在0.2-1.5mm为宜。II电站的石灰石粒径控制设计指标是D50=550μm。所谓D50，指的是通过50％的物料质量的筛网的尺寸，即物料平均粒径。也就是说，II电站的石灰石平均粒径为550μm。石灰石经二级破碎机制粉，在正常运行中不进行粒度的改变调整。

石灰石的脱硫反应活性，受地质特性和物理特性决定，如石灰石的钙含量和其它成分含量、煅烧后的孔隙结构、破碎特性、地质年龄等。应通过试验，测定石灰石的活性指数，从而确定筛选矿区，不采购不明石灰石。

4.3：床温的影响

床温对脱硫效率有较大影响。从图2 床温与脱硫关系曲线可以看出，脱硫率在较高或较低床温下明显下降。因为脱硫反应有其最佳的化学反应温度，约为860℃～880℃左右，偏离最佳反应温度时，脱硫效果下降。

电站CFB锅炉床温一般控制在880℃～900℃，并不在最高脱硫范围内，这有两方面原因：一是床温高，锅炉燃烧效率高；二是石油焦的挥发份少，着火温度高达500℃～550℃，燃烬所需温度亦较高。所以选择这一运行温度范围是统和考虑的结果。

4.4：物料滞留时间的影响

床料在炉膛内滞留时间越长，硫的燃烧、Ca0 与S02的有效反应时间就越长，脱硫效率越高。影响物料滞留时间的因素一般有：流化风速，循环倍率，石油焦造粒及碳黑掺烧，电除尘飞灰回燃循环等等。

4.4.1：流化风速的影响

一次风系统提供循环流化床所必需的流化风。增加流化风速，实际上增加了物料的携带速度，从而使循环回料量增加，相应的延长了脱硫剂在炉膛内的停留时间；并由于整个稀相区物料浓度的增加而增加该区脱硫剂浓度，提高了脱硫剂的利用率，脱硫效率增高。但如果一次风速太大，使炉膛出口烟气速度超过旋风分离器的捕捉速度，造成循环回料量减少，从网址：http://www.xiexiebang.com 联系电话：02161024899 E-mail：service@gesep.com

而降低脱硫效率。在运行中，可通过调节风流量、一、二次风配比等，达到调节流化风速的目的。

4.4.2：循环倍率的影响

循环倍率指单位时间内通过床料回送装置返回炉膛的床料量与锅炉投入固体物料量的质量比。循环倍率越大，脱硫效率越高。因为循环延长了石灰石在床内的停留时间，提高了脱硫剂的利用率。同时使稀相区的物料浓度增高，增加了石油焦在炉膛内与床料碰撞的概率，提高石油焦在炉膛内的停留时间，从而使脱硫效率升高。图3为循环物料量与烟气SO2排放量关系。

循环物料量的主要控制手段为：控制石灰石的加入量及石灰石的粒径，调整一、二次风比率，控制石油焦粒径，控制J阀的工作状态，控制合适的炉膛上部差压、保证炉膛内有足够的细颗粒等。

4.4.3：石油焦造粒及碳黑掺烧的影响

II电站于2001年1月，在2#CFB锅炉上做了3天的掺烧30%造粒石油焦试验，原目的是研究飞灰碳含量的变化情况。所谓造粒，就是将粉料石油焦，掺加一定比例的飞灰和粘结剂，聚集成4mm左右的粒焦。这实际上使飞灰中30％左右的Ca0得到了回用，提高了石灰石的利用率。但这部分的Ca0由于表面孔隙被CaS04堵塞，使SO2不能充分地深入到Ca0颗粒内部，脱硫性能相对较差。另一方面，随着粒径增大，石油焦的着火点温度将明显提高，延长了石油焦颗粒在高温床料内加热干燥、热解及挥发份燃烧的时间，石油焦的硫份燃烬更加充分，与石灰石充分反应后，脱硫率增高。

目前II电站锅炉在石油焦中掺烧5％左右的碳黑。碳黑来自合成氨装置，水份比较大，经掺和一定量的底灰粘结，使底灰中40％左右的Ca0得到了回用。由于Ca0与碳黑中的H2O反应生成Ca（OH）2，其与SO2的结合能力比Ca0强，因此，比较造粒石油焦与掺烧碳黑，后者的脱硫效果更佳。

4.4.4：电除尘飞灰回燃循环的影响

II电站1#CFB锅炉新增电除尘飞灰回燃循环系统，将锅炉尾部电除尘器一电场收集的飞灰送回J阀回料腿，进入锅炉炉膛的密相区，实现循环燃烧。该系统有以下三个优点：a．提高碳的燃烬率；b．提高石灰石的利用率；c．调节床温，使其保持在最佳的脱硫温度下。

4.4.5：效果

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II电站的两台循环流化床锅炉运行中的烟气SO2排放量在400ppm左右，（标准状态烟气中1ppm的SO2体积浓度等于2.86 mg/Nm3质量浓度），约为1144 mg/Nm3。国家排放控制标准为1200 mg/Nm3～1800 mg/Nm3，工艺控制标准为1500 mg/Nm3。

4、总结

随着社会和国家对环境保护的日益重视，以及公司HSE管理的不断深入，SO2排放控制标准将逐步向世界先进国家靠拢，达到400 mg/Nm3。由此可以看到明显的差距，CFB锅炉的清洁燃烧工作任重道远，需要为之不断的努力。综上所述，CFB锅炉的燃烧脱硫控制，关键是增大石灰石的添加量及加大物料的循环利用程度，提高Ca／S比。同时加强重视对床温、流化风速、物料粒径、石灰石脱硫活性等因素的选取、调整、控制，通过对这些因素的优化组合，提高循环流化床锅炉的脱硫效率，达到清洁燃烧的目的，净化空气，实现最大程度的不破坏环境。

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