高速公路水泥稳定碎石集料加工控制方法

第一篇：高速公路水泥稳定碎石集料加工控制方法

高速公路水泥稳定碎石集料加工控制方法

摘要：文章通过对湖南邵永高速公路水泥稳定碎石集料加工技术应用和加工过程中存在的问题进行分析与总结，提出了集料加工最基本的设备配置、工艺流程，反击式破碎机的调试，振动筛筛孔尺寸与规格集料所需的关键标准筛孔之间的关系，水泥稳定碎石基层采用骨架密实结构的各规格集料用量比例等施工方法。关键词：集料加工；控制方法；反击式破碎机；骨架密实结构

中图分类号：U455.5

文献标识码：A

文章编号：1009-2374（2009）03-0052-03

在我国已建成和在建的高速公路中，半刚性基层沥青路面占了很大比重，而半刚性基层又以水泥稳定碎石基层为主导。而路面质量问题，主要是在集料加工技术、加工设备、质量控制及混合料级配组成方面。文章就湖南邵永高速公路水泥稳定碎石集料供应方式、加工质量控制技术与各规格集料用量比例等工程实践方面进行交流与探讨，希望对高速公路水泥稳定碎石碎石集料加工质量与供应起到一定的参考和借鉴作用。

一、目前我国碎石加工现状

从我国目前现状来看，高速公路沥青路面上面层碎石基本上以玄武岩为主，一般由专业公司开采并进行集料加工，质量得到一定的控制。但沥青中下面层、水泥稳定碎石底基层、基层及水泥砼路面碎石由承包商在当地加工或向高速公路沿线地方小石场采购。事实上，绝大部分山岭地区在修建高速公路以前基本上没有大型规模的现代化石料加工场，主要为一些地方中小型石料场，且加工设备主要为鄂式破碎机，所生产的集料含泥量大、粉尘多、针片状、扁平状颗粒含量高、级配变异性大、合格率极低，根本不能满足高速公路路面工程碎石集料质量要求。

集料质量差是目前高速公路建设中特别严重的问题，也是我国公路建设中最落后的一个领域。主要表现在：（1）进入喂料机前的石料含泥量太大，而喂料机无法完全筛除泥土、泥块和小于10cm以下的石料；（2）集料加工筛孔乱用情况十分严重，且不统一；（3）破碎机反击板与板锤之间的间隙未调试到位就正式生产；（4）集料规格质量控制指标不明确，验收制度松驰，致使集料级配变异性极大、合格率很低。

二、碎石集料加工设备及工艺要求

碎石集料是高速公路路面工程的物质基础，严把碎石集料质量关是保证路面工程质量的基础和关键环节。从我国已建成通车的高速公路出现的问题看，碎石集料生产还存在不少问题，如碎石粒径普遍偏粗，混合料离析严重、针片状及0.075mm以下粉尘含量严重超标、供料不稳定导致混合料级配变异性大等因素严重影响到路面施工质量。

（一）采用先进的碎石加工生产线

1．生产线基本配置要求。采用二级以上破碎，二破必须采用反击式破碎机。在一级破鄂式破碎机前，采用能筛除10cm以下小块石、泥土、杂质等的振动喂料装置或振动筛。2．集料加工工艺流程。大块石料经料仓由振动喂料机均匀地送进鄂式破碎机进行粗碎，粗碎后的石料由胶带输送机送到反击式破碎机进行中细破碎；中细碎后的石料由胶带输送机送进振动筛筛分出几种不同规格的集料，满足粒度要求的集料由成品胶带输送机送往成品料堆；不满足粒度要求的集料由胶带输送机返料送到反击式破碎机进行再次破碎，形成闭路多次循环。集料加工工艺流程如图1所示：

图1 集料加工工艺流程

（二）集料粒径与级配控制

从集料加工过程得知，影响集料粒径和级配的因素有：筛网的筛孔尺寸，筛网的倾角，筛网面积、振幅和频率，反击破碎机上反击板与板锤之间的间隙。合格集料加工的关键技术是准确地选定筛孔组合和准确调试、监控反击板与板锤之间的间隙。1．关键标准筛筛孔和集料加工用筛孔的关系。集料最终粒径主要由筛网筛孔尺寸来保证，集料加工所用筛网的筛孔必须比对应标准筛筛孔大，更不能比标准筛孔小。一般情况下振动筛网筛孔尺寸可选用比标准方孔筛筛孔大一级的尺寸，见表1所示：

表1 振动筛的等效筛孔尺寸表（方孔筛mm）

通过调整破碎机的排料口尺寸，更换不同规格的筛网或筛网安装倾度等，可以生产出不同粒径规格、不同级配的集料。以上筛孔尺寸不能作为强制指标，实际生产是应根据各石场石料本身特质、机械设备性能（反击式破碎机）、振动筛网安装倾度已固定的情况下，应通过试生产结果来调整筛网的筛孔具体尺寸。2．反击式破碎机的调试。为保证集料质量合格，同时避免生产出来的一些规格集料偏多，另一些则偏少情况，增加施工管理难度，致使部分施工企业按照以余补缺的原则用料，违背了正常的用料比例，级配变异性大，大大降低路面施工质量。在水泥稳定碎石基层目标配合比已定的情况下，可以通过调整石场生产设备来保证生产集料与目标配合比级配大致相当：（1）调整转子的转速、板锤数量。如要提高0~4.75mm细集料和4.75~9.5mm集料生产比例，则对物料破碎比要求较大，可调高转子转速和增加板锤数量来解决；（2）有条件时应采用有两个破碎腔的反击式破碎机，准确调试反击破碎机上破碎腔的反击板与板锤之间的间隙，使公称最大料径对应筛孔的通过率接近目标配合比要求比值为止。

3．水泥稳定碎石集料规格分类。为便于碎石规模加工和级配组成，易于贮存和施工，同时满足混合料配合比要求，各档规格集料尺寸跨度不宜超过8.5mm，否则容易离析。一般情况下，水泥稳定碎石底基层、基层按0~4.75mm、4.75~9.5mm、9.5~19.0mm，19.0~31.5mm四种粒级加工，加工的集料通过混合料配合比设计，能较好地满足合成的矿料级配要求。

（三）集料洁净度、针片状颗粒及粉尘含量控制

针片状碎石产生的原因主要与石料本身的物理特性、选择的加工机械及生产工艺有关。一般硬而脆的岩石在破碎时易产生针片状，以挤压破碎为主的破碎机碎出的石料针片状含量比较高，如鄂式破碎机等；利用冲击方法破碎出的石料针片状较少，如反击式碎机等。针片状颗粒含量控制技术如下：

1．选用反击式破碎机或圆锥破碎机生产碎石。反击式破碎机是一种新型的、高效率的冲击式破碎机。主要用来对石灰岩、砂岩等中硬和软岩石进行粗碎、中碎和细碎加工，生产出来的石料多呈立方体，针片状含量较少。缺点是板锤和反击板磨损快，运转是时噪声较大，产生的粉尘也大。一般情况下，对石灰岩生产3~5万m3后应更换板锤、反击板及螺栓，否则碎石针片状含量增加，压碎值超标。

2．合理的破碎筛分工艺流程。高速公路路面用碎石最少采用二级破碎，二破必须采用反击破碎机。在一级破鄂式破碎机前，采用能筛除10cm以下小块石、泥土、杂质等的振动喂料装置。无振动喂料装置或初进料斗不具备初筛功能的，必须在石山宕口或原料堆场设置相应的筛分装置进行筛分选料或人工选料，对大规模的石场来说，不宜采用人工选料。3．露天石料加工厂，只能利用好天气进行石料加工。下雨天严禁石料加工生产，雨后也应待石块表面干燥后再生产。否则因为石块含水量过大，泥土附着在石块上，难以分开造成集料脏、粉尘含量高现象。反击破碎机破碎粘湿物料时，生产能力降低，甚至产生堵塞，降低集料加工质量和生产能力。

4．破碎机稳定、连续的供料。只有稳定、连续的供料才会使破碎机挤满给料，保证破碎腔内料与料之间相互挤压使得扁平及长条状颗粒沿其薄弱断面断裂。如果供料不充分，不能实现料与料之间的充分挤压，一些针片状石料就可能因缺少挤压机会而过早的排出破碎机影响了最终产品质量。

5．调整好粗碎、中碎与细碎的最佳排料开口比，实现均衡生产，以减少针片状碎石的含量。

三、集料质量控制措施

（一）加大石料生产现场的监督和管理。除自建石料加工厂外，其他碎石集料加工供应方式，即便采用了规定的加工工艺设备外，施工单位、业主或监理应指定专人进驻石料加工厂，从源头抓起，如石山宕口盖山土清理，粗破前的机械上料，堆场串料等生产全过程的质量控制、监督和管理。

（二）石料加工厂堆场必须平整，设置隔离墙，严禁串料、混堆。

（三）加大现场抽检频率，宜每天进行一次现场抽样试验，建立试验台帐，严禁不合格料进入水稳拌和站备料场，人为增加成本和影响施工进度。

（四）石料的生产、管理、质量控制是目前高速公路施工管理的一个薄弱环节，而石料上料、卸料等更是薄弱环节中的薄弱环节。施工单位应制定专项的石料卸料、堆料、上料的工艺，指导和监督装载机手操作按正确的方法取料和装料，减少离析。离析不严重，碎石集料级配就稳定、变异小，否则配合比天天变，混合料质量难以得到保证。

四、工程运用实例

（一）工程概况

湖南邵永高速公路工程是二连浩特至广州国家高速公路的重要组成部分，总体走向由北向南，设计为双向四车道高速公路，全长111.129km。主线路面设计结构为5cmSBS改性沥青SMA-16上面层+6cmSBS改性沥青AC-20（C）中面层+10cmATB-25+1cmSBS改性沥青同步碎石封层+38cm4.5%水泥稳定碎石基层+20cm4%水泥稳定碎石底基层。路面碎石集料总需用量约350万m3，其中水泥稳定碎石底基层、基层碎石集料约250万m3，采取就地取材方式供给。

（二）采用委托加工方式

总承包商根据拟定石山地质勘查结果，结合本高速公路路面碎石集料技术要求，在沿线分批确定了10个定点委托加工石场，指定生产水泥稳定碎石集料。

（三）碎石加工生产量与需用量的关系 邵永高速公路水泥稳定碎石底基层、基层采用骨架密实结构设计，其各规格集料使用比例范围、大致比例及10个委托加工定点石场加工的各规格集料生产比例范围及大致比例情况见表2所示：

从以上数据得知，邵永高速公路采用骨架密实结构的底基层、基层混合料配合比所需各规格集料比例与委托加工定点石场生产比例范围大致相当，熟练运用碎石集料加工技术和控制方法，不会出现石场生产的一些集料偏多，另一些集料偏少的现象，在保证集料加工质量和混合料设计级配的情况下，又可以减小施工管理难度和降低施工成本。

五、结论

（一）集料加工的关键技术，是准确确定加工用筛孔尺寸、准确调试和监控破碎机反击板与板锤之间的间隙，同时应选用机型适合要求、性能良好的机械。有条件优先选用具有两个破碎腔的反击式破碎机。

（二）集料加工应遵守已确定的集料规格与集料加工用筛孔之间的关系，加强几个关键标准筛筛孔通过率的控制，确保各规格集料最小、最大粒径通过率。

（三）无论通过何种方式进行路面集料供应，使用单位都应加强供应集料石场的监督管理，对其集料加工工序流程制定一个最低要求，重点控制进入喂料机前的泥块、泥土含量和振动喂料机是否发挥应有的作用，严格控制0.075mm以下粉尘含量，同时定时抽检集料加工质量，并验算混合料级配的稳定性。

（四）在石场工艺设备已定的情况下，通过调整筛网尺寸、振动幅度及频率，调试反击式破碎机上破碎腔的反击板与板锤之间的间隙，采用控制反击板转子速度，增减板锤数量等方法可以加工出合格的集料，并符合路面目标配合比设计级配要求大致比例相当的规格集料，避免或减少石场一些规格集料偏多，另一些则偏少的现象，从而有力的保证路面施工质量，大大降低施工管理难度和工程成本。参考文献

[1]姚望科．石料生产技术[M]．人民交通出版社，2005． [2]张春红，李小重．水泥稳定碎石基层施工新技术[M]．中国科学技术出版社，2007．

[3]梁锡三．沥青路面混合料设计及质量控制原理[M]．人民交通出版社，2007． [4]JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范[M]．人民交通出版社，2000． [5]JTG F40-2004公路沥青路面施工技术规范[M]．人民交通出版社，2004． [6]JTG D50-2006公路沥青路面设计规范[M]．人民交通出版社，2006．

作者简介:龙川平(1972-)，男，四川岳池人，汕头市达濠市政建设有限公司湖南邵永高速公路工程施工指挥部工程技术人员，中级职称，研究方向：路桥工程施工和管理。

第二篇：《水泥稳定碎石施工工艺》

水泥稳定碎石施工工艺

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

水泥稳定碎石施工

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

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第三篇：水泥稳定碎石施工工艺

二、水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石基层施工工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生

1、施工准备

⑴材料

施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，最大粒径不大于招标文件要求，水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。

⑵水泥稳定碎石基层试验段

试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺。在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。

⑶准备下承层

在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工。

⑷施工测量

施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩。测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。

2、混合料拌和

拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。

3、混合料的运输

混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。

4、混合料的摊铺

拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺，摊铺时摊铺机要保持匀速行驶，不宜间断，以避免出现波浪并减少施工缝的数量。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合厂，现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。摊铺机通过走钢丝的方法，控制标高。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度，钢支柱的间距不应大于10米，并用紧线器拉紧，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。对于摊铺机不能到达的部位，采用人工摊铺。

5、接缝的处置：用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如果中断的时间超过2小时，应设置横向接缝。在新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分全部挖除，以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。

6、切缝：切缝分为粗切和精切，粗切宜早进行。精切应在基层强度达到设计强度后进行。切缝质量满足招标文件和精细化施工质量要求。

7、混合料的压实

混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。

初压：用胶轮压路机进行稳压1遍。

复压：用振动压路机振压3遍。

终压：在复压后紧接终压，先用18/21T光轮压路机碾压2遍，最后再用胶轮压路机碾压2遍，以保证平整度。

碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度，直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横、纵断面正确。路肩土在相应基层施工前提前人工培筑，与相应基层同步碾压。碾压时，两侧边缘部分多压2-3遍，碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有“弹簧、松散、起皮”等现象，用人工挖除、换填新混合料并重新压实。

8、养生

每一段碾压完成，各项指标经自检合格并通过监理验收后，采用“双层养护”（一层草帘子，一层养生毯），采用水车侧喷养生，养生期不少于7天。养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行，特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。在全封闭路段采用洒布乳化沥青透层进行养生。

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第四篇：水泥稳定碎石施工质量的控制

水泥稳定碎石施工质量的控制 ［内容摘要］：

水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点；同时这种结构还有级配合理、就地取材、造价低廉、易于机械化施工等特点，被广泛用于修建高速公路路面底基层或基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发挥其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、碾压不密实、接缝不平整等质量问题。避免形成松散、裂缝、弹簧、强度不合格等质量问题。

本文总结了水泥稳定碎石的优点和缺点，分析了水泥稳定碎石存在的缺点所形成的原因，认为存在的缺点有：材料级配、水泥用量、混合料离析、成活时间难控制；水泥凝结时间短，而从混合料拌和到碾压的施工时间比较长，影响混合料密度和胶结强度；水泥稳定碎石的干缩容易形成裂缝。认为以上这些缺点应从整个施工工艺进行控制和改善。具体有以下几点：

1.加强原材料质量控制 2.控制配合比的组成比例 3.做好水泥用量滴定试验 4.控制好含水量

5.充分做好基层的准备工作

6.高度重视混合料的拌和运输工作

7.管理好混合料的摊铺、压实和养生工作

实际施工时，只要严格控制原材料质量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的组织施工，科学管理，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出

来的水泥稳定碎石基层的各项指标一定能满足设计和规范的要求。有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。同时，结合本人参与的实际工作，谈谈对水泥稳定碎石施工质量控制的心得体会，列举了具有参考价值的数据，该文对提高工程质量控制有一定的指导意义，确保了工程质量，为建精品工程迈出了坚实的一步。

［引言］

水泥稳定碎石基层就是将符合《公路路面基层施工技术规范》规定的 2号级配碎石外掺 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用强制连续式拌和机拌和后运往施工现场，经摊铺机摊铺并碾压成型的路面结构基层。水泥稳定碎石具有材料来源广泛、费用经济，强度高，水温性好，良好的力学性能和板体性，被广泛用于修建高等级路面基层或底基层。如双行四车道，宽 28米，全互通、全立交、全封闭，路面结构上面层为 4cm沥青混凝土 AK-16A，中面层为 5cmAC-20中粒式沥青混凝土，下面层为 6cmAC-25粗粒式沥青混凝土；1cm厚沥青中砂下封层，18cm水泥稳定碎石下基层，20cm水泥稳粒料底基层，15cm级配碎石垫层。分两层铺筑，半幅摊铺作业，一次成型。经过试验段试铺和正式摊铺，需验收的高程、平整度、压实度、无侧限抗压强度等指标均满足设计和规范要求，就保证和提高水泥稳定碎石基层的施工质量，提出以下几点看法。

1.水泥稳定碎石的优点

（1）强度高：水泥稳定碎石具有足够高的强度，它可以根据交通量的大小通过材料组成设计调整强度的高低，以满足不同交通量不同道路等级的要求，完全能适应重交通量和高速公路路面基层的需要。

（2）机械化施工无论是拌和还是摊铺，都能由机械来完成，机械化程度越高，质量越能得到保证。

（3）能够很好地与面层结合，由于水稳的表面比较粗糙、清洁、能通过透层油或封层油与面层很好的联成整体。

2.水泥稳定碎石施工中存在的缺点

2.1．材料级配、水泥用量、离析、成活时间难控制；

2.2． 由于水泥的凝结时间比较短，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝结，拌和料呈颗粒状，严重影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差；加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低；

2.3．水泥稳定碎石的干缩:收缩裂缝引起路面破坏 水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层表面易出现较为规则的间距为5—15m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层逐渐反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。

3、如何从施工工艺方面解决其存在的缺点

从施工工艺中可以一定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形；水泥配比过少，则形不 成一定的强度。一般情况下，水泥配比以3％ —6％为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着密切的关系。集料本身的质量及级配还直接影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应控制在5％—8％。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要及时补充洒水。知道了水泥稳定碎石的组成和性质之后，就可以看出有以下几个因素造成上述问题：

原材料、配合比、灰剂量、含水量、基层的准备工作、混合料的拌和、摊铺、碾压及养生的整个过程。在施工过程中充分发挥水泥稳定碎石的优点，而对其缺点应从施工工艺的整个过程进行控制。

3.1、加强原材料质量控制

水泥稳定碎石基层施工准备阶段质量控制主要在材料上。粒料颗粒质量过软,在压路机辗压过程中易被压碎,从而破坏本身的级配 ,影响集料能够达到的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分,填充颗粒的空隙 ,同时与集料凝聚硬化,经机械压实,变成半刚性整体。水泥稳定碎石施工材料主要有粗细集料、水泥等。

①水泥水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时应选用终凝时间较长，标号较底的水泥，水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的终凝时间，标号进行抽检。为使稳定土有足够的时间进行拌合、运输、碾压、以及保证其具有足够的强度，由于不同类型的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥使用效果比较,其中道路用普通硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在一定程度上降低裂缝的机率。不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。因路面基层施工需要水泥用量较大，为方便拌和、施工，一般都使用散装水泥，且都贮存在水泥罐中。在水泥进场入罐时要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不得大于 50℃，否则必须降温处理后方能使用。水泥厂应市场需求量大而质量不稳定，要采取预防措施，对指定的有牌号的水泥也要加大自检频率，杜绝使用不合格水泥。《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000版,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在 3h以上,终凝时间在 6h以上。其他水泥指标与普通混凝土相同。水泥强度等级采用 32.5标准等级水泥即可。使用的水泥必须注意: a.水泥须有出厂产品合格证及化验资料;b.抽查水泥样品进行安定性、强度、凝结时间等指标;c.不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。

② 碎石 水泥稳定碎石混合料中集料占绝大多数，是骨架结构的主体，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒径的粗细集料按即定比例混合而成。由于用量较大，单种集料的加工可能不是同一种轧制设备，导致集料的级配波动较大，为此可根据级配选择生产规模较大，生产工艺相近的厂家做为供料单位。

更新先进设备，优化加工工艺，签定质保合同，从而保证集料质量。水泥稳定碎石基层的强度主要是依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的。根据《公路路面基层施工技术规范》要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。碎石的外观(针片状含量):碎石采购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平细长的颗粒含量不得大于1 5%。在集料压碎值、针片状、含泥量、级配等符合要求的前提下，进场分类堆放。重点注意碎石强度，其压碎值不大于30%，最大粒径规范中要求不大于40mm，但从经验来看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易离析。基层用级配碎石备料按粒径9.50～31.5mm、粒径4.75～9.5mm、粒径4.75～2.36mm，2.36mm以下的四种规格筛分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否则将会直接影响水泥剂量和水稳的强度。通过 0.075mm筛孔的颗粒应不大5 %，塑性指数控制在6以内，集料中的有机质含量不应超2%，硫酸盐含量不得超0.25%。强调一点的是采购级配碎石时一定要按规格料收购，不能进混合料，规格料的种类由拌和楼料仓的数量来决定。

进料时要严加控制0—4.75mm（粗石粉），因为这种粗石粉多为石料厂的副属品。含有大量的山皮土和软弱层废料，如果控制不严，含泥量是影响水稳的一个敏感因素，一旦超标就很难控制好水稳。这一点在工程初期进料时往往被人忽视。应定期对碎石含泥量予以抽查，对碎石中的泥快和杂物予以清捡。

试验作为工程使用碎石、石屑材料的供用场。碎石最大粒径不大于31.5.压碎值不大于28%.针片状含量小于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数大于9。

a.对碎石母材试验要多取几组，不能只取目测较好的石材，应有代表性；

b.加强料场管理，专人挑捡，风化石予以清除；

c.检查震动筛孔尺寸，与设计级配符合的同时，振动筛也要督促经常修补；

d.碎石材料应按不同粒径堆放，料堆间隔要坚固，且高度足够。③ 砂 沿线大小河流较多,河砂储量丰富,为石英质中粗砂,采集方便,经试验各项指标符合规范要求.④ 水凡饮用水皆可使用.遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。

3.2、控制配合比的组成比例水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响,而且对其他的路用性能也有影响。《公路路面基层技术规范》中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。而目前在高速公路建设中,有些施工单位在施工过程中过分强调水泥碎石基层的强度,认为强度越高越好,并在工地配合比设计中尽可能地选择强度高的配比,有的道路在水泥碎石基层完工后进行7d钻芯取样,测得的抗压强度达到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,这种盲目提高强度的做法导致基层刚度过大,容易产生其他负面的影响。这种做法是不值得提倡的，这样不仅浪费了材料，而且水泥稳定碎石基层的效果也不能充分发挥。

一般情况下,在水泥剂量、石料的强度、石料形状等满足相应规范要求的前提下,根据级配曲线配置的混合料7d抗压强度大都符合要求。但各个级配混合料的抗裂性能和抗冲刷性能却有较大的差异。近些年来,实践证明,对于用水泥稳定碎石这类半刚性材料作基层的道路,在使用中发生破坏的原因,除了极少数是为因抗压强度不足引起的以外,大多是由于其收缩性大或抗冲刷能力不足所致。虽然规范中对水泥碎石基层材料的抗收缩性能、抗冲刷性能没有明确的要求,但是在配合比设计中应该有所考虑。

在实际使用中,如果同时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都达到最好的状态非常困难,因此所选用的配合比应该是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下,抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如:在抗压强度满足要求时,对于比较干旱,但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满足实际要求。具体配比应该通过相应的试验确定。此外,在配合比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时, 由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧,易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段容易产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时,则极少发生离析和弹簧现象。水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料的组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取适合的集料和水泥，确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。组成设计原则：

a.粉粒含量不宜过多

b.在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量但不大于4%.c.改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

①.取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例,要求组成混合料的级配应符合《公路路面基层施工技术规范》的规定,且4.75mm、0.075mm 的通过量应接近级配范围的中值。

附表：水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成 级通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥计量分组试验，一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验（水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100）。制备不同比例的混合料。

③.为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；

在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工气候条件限制含水量。

④.根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准98%)制备试件,在标准条件下养护 6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。

⑤.水泥稳定碎石 7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R≥3.5MPA。⑥.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,经总监代表、助理确认，报总监批准,以指导施工。

实践证明，用同一剂量并水泥级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料要好的多，而且改善集料的稳定级配以减少水泥用量是减少水泥稳定碎石基层裂缝的重要措施。0.075以下颗粒含量越多，水泥稳定碎石的强度越小，故这部分集料的数量要接近规范要求级配范围的中值。本标段经过试验室的多种混合料配合比试验，经比较最后选定路面基层采用 5%水泥、石屑、中粗砂组成一定级配的混合料进行配合比设计，以保证工程量为主，同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，经优化配合比试验，确定了路面基层的施工配合比为 5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾压混合料的最佳含水量为 6.9%,最大干密度为 2.240g/cm 3.施工时要根据来料批量或产地的不同进行经常验证，发现不同时要及时试配和调整比例，另外，施工时要按设计配合比水泥用量增 0.5%以弥补施工中的各种损耗。确保水稳的质量。施工中千万不能轻视，试验人员应该跟踪抽样，且要宁多勿少的原则，以保证质量，但最多水泥用量不得超过 6%，只要能保证 7d的试件强度达到规范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。

3.3、做好水泥用量滴定试验

水泥剂量检测及控制，是施工质量控制领域中的一个重要环节。要想能够通过准确检测及控制水泥稳定碎石中的水泥剂量来指导施工，首先，应在试验室配备不同剂量的土样，测定与之对应的不同 EDTA化学试剂的耗量，绘制标准曲线，为下一步采用 EDTA滴定法现场测定施工拌和时的水泥剂量作检测准备，然后在生产过程中按照规范要求 2000m 2检测一次，至少 6个样品，用 EDTA滴定法试验检测，在根据试验结果进行调整，最后定期对工程数量与实际使用水泥剂量进行计算比较。标准曲线和 EDTA水泥剂量试验是施工水泥剂量控制的准备工作，根据 EDTA试验检查施工当天每段时间剂量是否达到基层配合比设计要求，如果检测出来的水泥用量偏高，需要减少拌和机水泥出量，一般采用转速控制水泥量；否则，调高转速，直到水泥剂量符合要求。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必须严格控制水泥用量, 做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。施工水泥稳定碎石基层时必须从施工过程和结果来控制水泥剂量。同时，需要一种适合工地实际情况，可操作性强、变异系数小的控制与检测方法。以确保施工出来的水泥稳定碎石基层在经济上节约，功能上满足半刚性基层路面的要求。

3.4、控制好含水量 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。厂拌混合料现场 ,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量 ,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压。实际施工中 ,拌合物施工含水量应比试验最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量过低（小于最佳含水量２％），混合料难以成型，压实度达不到设计要求，钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求。

如含水量偏高,水泥水化后剩余水分会因蒸发而引起水稳层自然收缩,产生裂缝。且碾压时粘轮，混合料易产生推移等。混合料的含水量与气温有着密切的关系,气温在 5～10℃时,以设计含水量为准;气温在10～20℃时,含水量应加大2%～3%;气温在20℃以上时 ,含水量应加大 3%～5%,随着气温的变化应及时调整混合料的含水量。此外影响拌合料含水量的因素还很多,施工过程中必须做到勤测, 专人检查，在动态中找到平衡。通常最佳含水量由试验室通过击实试验得出,而粒料及混合料的含水量可在工地现场按酒精燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量。所以只有严格按规范施工 ,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。

3.5、充分做好基层的准备工作 ① 底基层的检测

在水泥稳定碎石铺筑前，要对全线底基层做充分的检测工作，主要检查高程、宽度及强度等指标，发现问题及时向上级部门汇报，采取适当措施予以纠正，为水稳碎石的铺筑做充分的准备工作。在实际施工中常会出现底基层高程偏高或偏低，个别路段强度不足松散等现象。若底基层高程偏低，则可采取以强补弱，采用水稳碎石逐层补足的方法予以纠正。若底基层偏高较多，则势必会造成基层偏薄，影响整体强度和上部结构层的质量。此时若采用平地机、洗刨机挂除偏高部分，一则底基层以板结，难度较大，而则会破坏板体强度。此时建议向上级部门汇报，对路段进行适当调坡，以保证基层厚度和路段整体质量。对于强度不足导致的松散要予以彻底清除，不能留下软弱夹层。在熟料运输过程中要尽可能减少运输车辆在底基层尤其是养护时间不足的段落上的行驶，减少对底基层的破坏。摊铺前，对底基层全面清扫，并根据气温状况在底基层顶面洒水，使之呈微湿状态。

②钢绞线要挂紧且高程要准确

在挂设钢绞线时，相邻两支架的距离不能太远，以免由于钢绞线的垂直度影响基层的平整度。我公司采用纵向间距 6.0M且内外两侧均挂设钢绞线，其张紧长度控制在 200M左右，用 1吨的张紧器张紧，而且要边施工边由测量人员进行高程，横坡度等检查，以防施工车辆的碰撞。

③摊铺和碾压设备的准备

在摊铺混合料之前，要仔细检查摊铺机和碾压设备的完好状态，以避免由于机械故障造成中途停机，否则时间一长，将会造成经济损失，造成施工错缝，这是因为受水稳的时间限制所要求的。

3.6、高度重视混合料的拌和运输工作

拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子超级大动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方右使用。经过广泛的市场考察和比较，驻信高速项目部引进西德产 ABG422型摊铺机，这种机型在摊铺厚度较大的混合料方面性能较好，并且很好地控制摊铺厚度和表面平整度。整套拌和设备在摊铺前经有资质的计量部门进行计量标定，并在拌和机生产厂家的指导下对性能进行调试，根据生产能力的大小，使各个料仓叶轮的转速维持在相对稳定的状态。每次开始拌和前，对场内各种集料的含水量进行检测，根据含水量大小适当调整配合比。实践证明，混合料外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量高 1—2个百分比，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水份挥发、损失。含水量过小，则合料极易松散，不宜碾压成型。含水量过大，则容易形成软弹，无法及时碾压或碾压过程中容易形成波浪状，使表面平整度受到影响，施工时可根据当时的天气，温度情况决定含水量的大小，凭经验和现场摊铺、碾压的情况来决定。

稳定材料—水泥剂量的大小，是混合料拌和过程中必须很好掌握的因素：灰剂量偏大，则容易形成裂缝，影响基层整体强度质量，甚至钻芯取样就难以实现；灰剂量偏低则强度难以达到。在操作中可采用双控法，既瞬时控制和总量控制：瞬时控制既直接从摊铺拌缸下料口取出混合料和从摊铺现场取混合料做 EDTA滴定，看其是否达到设计水泥剂量，并且就此判断控制室中仪表上表示的水泥流量和石料流量是否真实；总量控制就是将某一时间内所用水泥用量及石料总量相比较，发现问题及时进行调整。经过反复几次的摸索，一般都能将水泥流量控制在相对稳定的状态。水泥的凝结时间决定了混合料必须在延迟时间内运到施工现场摊铺并完成碾压，因此混合料的运输工作是较为重要的环节。拌和场与施工现场采用对讲机密切联系，以便相互协调生产。不断检查、维修运输线路，消除障碍。为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般采用 15t以上的自卸汽车运输较好，并要求车况良好，每天上班前应对车辆进行常规检查，排除故障，防止装满料后不能卸车，时间太长，引起水泥稳定级配碎石混合料凝固而造成浪费。同时应用篷布覆盖，一方面减少运输途中的洒漏，污染路面；另一方面，减少运输途中的水分蒸发。混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。当车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以报废。

3.7、管理好混合料的摊铺、压实和养生工作

① 摊铺保证路面基层达到设计的压实度和平整度是基层摊铺、碾压阶段的主要目标。混合料摊铺前应将下承层充分洒水湿润，干燥的下承层会吸收混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。摊铺前应根据下一层的高程结合试铺时测定的松铺系数计算出该层水泥稳定碎石的厚度，布置好钢丝线，摊铺过程中设专人不断检查自动找平仪触件与钢丝线的相适情况。要有计划、有组织的根据摊铺用料量，确定单位时间的混合料拌和量、运输车辆，使混合料摊铺在稳定、连续、均匀的情况下进行。要注意摊铺机速度保持恒定，这一点应考虑拌和场的生产能力与摊铺机速度香匹配，以避免中途不必要的停机，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次摊铺成型，两侧会出现少许离析现象，可将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装，消除边侧混合料的离析。摊铺过程中因故中断2小时以上或连续两天施工的接头处都要设置横缝，横缝与道路中心线相垂直。否则继续摊铺时应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

② 碾压 碾压是控制水泥稳定碎石基层施工质量的最关键的环节，达到设计及规范要求的压实标准是实现设计预期强度的保证。选用大吨位振动压路机对于提高压实效果很有帮助。一定要保证混合料在水泥终凝前完成，以防水份散失或由于终凝而导致结构层的板体性破坏，压实工具的配备组合及碾压遍数由试验段来确定，压实度应达到重型击实标准的98%以上。驻信高速5合同段配备的压实机械和组合情况如下：

首先，由（捷克产— VV170）不挂振动稳压两遍，然后用（瑞典产— CA511）震动压路机振压三遍，最后用胶轮压路机（徐州产YZ9/16），带喷水设施碾压二遍成型。（注以上所述一遍振压路机在同一轮迹上一进一退为一遍）。碾压时，应遵循先外侧后内侧的原则，错轴时应重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向 450的阶梯形状，碾压速度设在 25m/min左右，以防止拥包等不良现象，两侧应多压2—3遍，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。需要指出的一点，水稳由于压实厚度为 18cm，经常出现下部 1cm—4cm压不密实的现象，可通过钻取芯样进行检查。

如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。为保证压路机表面清洁不粘轮，除控制混合料的含水量外，可在钢轮外加一道钢丝刷，及时清除表面的杂物或人工跟踪铲除表面的杂物，从而保证压实表面平整度。

③ 养生当混合料碾压完毕，经检测各项指标合格后，就要进行洒水养生。养生对水泥稳定碎石基层的成型至关重要，由于碾压完成后，基层虽达到密实度，但仍未形成强度，一方面水分散失很快，不及时养护，表面会应缺水而失去强度。另一方面，若洒水冲力过大，会将基层表面水泥浆、细集料冲走，造成表面松散。故必须用水雾养护，尤其是前三天。

养生要有专人负责，将湿润的草袋或麻布人工覆盖在碾压完成的基层表面，2小时后洒水车洒水，洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式胶管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，时间不能少于 7d，整个养生期间应始终保持养生覆盖物表面湿润，不受遍数和用水量的影响。另外，洒水要均匀，洒足，边角、两侧都要洒到位。从经验看，最好在水稳施工完后1—2d之间洒上透层油或封层油。这样一方面能保证透层油的渗透与粘接；另一方面可以省去洒水养生工作；最后在养生期间一定要断绝交通，避免车辆对基层表面的破坏造成松散和不平整，,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶，影响整体强度的提高。养生结束后宜尽早做下封层，尽早铺筑面层，未铺筑面层的路段不宜开放交通。

有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。

4.结束语

水泥稳定碎石由于水稳性好，早期强度高等优点，被广泛用于高速公路的路面基层，作为基层它起着承上启下的作用，是承重层，但要想让它能够达到应有的效果。就必须严格控制施工程序，严密的组织，配足劳力和相匹配的机械，保证工程质量，特别要控制好唯一的稳定剂———水泥的用量和质量。防止水泥稳定碎石出现裂缝。从经验看，尽可能掌握在中值偏上的水平为佳。另外，碎石级配细集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影响水稳质量的敏感因素。施工中一定要从严控制做到碎石级配不离中线，含泥量不超标，含水量应在最佳或略偏大些才能确保这一种混合料的基层达到应有的效果。另外，由于稳定剂———水泥的特性决定着这种混合料受时间的约束比较明显。施工时一定要从严安排工序。确保在水泥终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的所有工序。再者，与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。类似于 18CM厚水稳基层下部不能完成碾压密实的问题，要通过试验段的试验和生产段钻芯检验及改进压实设备及碾压、遍数等施工工艺来妥善解决。鉴于目前的经验和设备水平情况，强化碾压的办法或加重碾压机具吨位来施工水泥稳定基层。只有精心的组织施工，科学管理，通过方方面面重视和控制，各负其责、合理安排，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出来的水泥稳定碎石基层的压实度、强度、厚度、平整度等各项指标一定能满足设计和规范的要求。

虽然水泥稳定级配碎石有一定的缺点，但它的优点是其它稳定材料所不及的。因此，对于重型交通道路结构的承重层，从目前发展趋势来看，水泥稳定级配碎石可以说是首选材料，许多高等级公路用这种材料作为路面基层。通过施工过程不断地摸索，不断地总结经验教训，积累更多的资料，使水泥稳定碎石作为高等级公路基层材料充分地发挥优势。

心得体会：

①.水泥稳定碎石施工中集料的质量尤为重要，应特别重视。②.由于水泥稳定碎石的水泥剂量不大，强度主要靠混合料的级配自身骨架嵌挤和填充料的填充，因此混合料级配尤为重要；

③.水泥稳定碎石中的压实度虽重要，但不可片面追求压实度，由于混合料中的粗集料的不均匀分布，造成部分地段压实度不足，而实际以达到重型击实标准，过压会造成集料断裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。

⑤严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内。

⑥半刚性基层碾压完成后，要及时养生。参考文献：

1、公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）人民交通出版社·2000·北京

2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）·人民交通出版社·2004·北京

3.无机结合料试验规程（JTJ057-1994）.人民交通出版社.1994.北京

第五篇：水泥稳定碎石施工质量控制要点

浅谈水泥稳定碎石施工质量控制要点

摘要

本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制要点，以及施工时的注意事项。

关键词 水泥稳定碎石 质量控制

目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。S323徐海公路大修改善工程路面基层采用水泥稳定碎石，施工过程中采用场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最后整形光面”的工艺方法，较好的达到了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求较严格，为控制基层施工质量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以控制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节：（1）把握检测关

每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。（2）把握时间关

由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序，确保施工一次成功，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。（3）把握养护关

养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护采用麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。1对原材料的控制 1.1碎石

要严格控制碎石级配，以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。1.2水泥

水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜采用标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。

若采用散装水泥，散装水泥进场入罐时，出炉天数大于7天，且安定性满足要求；入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，应采取降温措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比表面积大于2500cm2 ∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。1.4水

凡是饮用水均可使用。2混合料组成设计

2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。

3施工过程中的质量控制要点 3.1拌和过程中的质量控制

（1）应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或1个80～100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。

（2）工程技术人员应在每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。（3）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量（特殊情况随时检查）。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题及时向技术负责人汇报，不得擅自处理。

（4）在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥剂量准确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。

（5）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

（6）设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。

3.2运输过程中的质量控制

（1）运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车，并且数量满足施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

（2）运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动，避免混合料产生离析。（3）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料处理。

3.3测量放样过程中的质量控制

(1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程控制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度20~25cm 控制。

(2)每断面设4个控制点（每机2点），测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。3.4摊铺过程中的质量控制

(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净，同时将作业面内的表面洒水湿润。

(2)检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机处于良好状态。(3)根据摊铺计划提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通安全。

(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距5～8米。无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程，确保横坡度满足设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢。

(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。

(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并安排专人埋植工作缝标记桩。3.5碾压过程中的质量控制

（1）为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标采用的组合形式为： 初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振1遍。复压：振动压路机2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：30T胶轮压路机2台，各稳压1遍。

（2）施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。

（3）在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时掌握总的延迟时间。

(4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实（每台压路机在边部多压一遍）的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.8～2.2KM∕H ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。

（5）专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。

（6）碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（7）严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

（8）碾压结束后应立即进行压实度检查，为了减少振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量（由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量）。试验人员根据压实度试验结果认真分析，并及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效措施。3.6养生过程中的质量控制

（1）水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应及时用湿润的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。（2）养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应采用喷雾式，严禁采用高压式胶管直接喷洒。对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。（3）专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真观察裂缝产生的情况，并做好记录和标记。（4）养生期不少于14天，养生结束后及时做下封层。3.7交通管制

（1）水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。

（2）在养护路段上设置一定数量的安全标志，避免交通安全事故的发生。

（3）安排专人加强巡视，发现情况及时处理。

二○○三年九月