某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案

第一篇：某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案

某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案.txt43风帆，不挂在桅杆上，是一块无用的布；桅杆，不挂上风帆，是一根平常的柱；理想，不付诸行动是虚无缥缈的雾；行动，而没有理想，是徒走没有尽头的路。44成功的门往往虚掩着，只要你勇敢去推，它就会豁然洞开。某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案.txt7温暖是飘飘洒洒的春雨；温暖是写在脸上的笑影；温暖是义无反顾的响应；温暖是一丝不苟的配合。8尊重是一缕春风，一泓清泉，一颗给人温暖的舒心丸，一剂催人奋进的强心剂 本文由jk770109贡献

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某汽柴油工程 罐区工艺管道工程施工技术方案

编制单位

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审核单位

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批准单位

批准人

编制日期： 编制日期：二 00 七年六月二十五日

目

录

一、总则

二、施工准备

三、工艺管道安装施工步骤

四、管道压力试验

五、管道系统的防腐

六、附管道专业安装工程相关表格目录

一、总则：

1、编制目的： 为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控

制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺 管道安装工程施工技术方案。

2、编制依据： a、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997； b、某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料，设计施工说明； c、《管架标准图》HG/T21629-1999。

3、适用范围 本方案仅适用于某汽油工程中的罐区 191A、192B、191E、191C-D 工艺管道专业安装工程。

4、施工技术方案编制总原则： a、严格材料报验关； b、强调工序转换前质量检验关； c、坚持每道工序施工步骤细致关。

二、施工准备：

1、技术准备： 施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资 料及相关技术要求。

2、工机具准备： 所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需 报验、达到相关标准，方便使用且可靠。

3、材料准备：

管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料，且报 验合格后，方可用于工程安装。

4、场地准备： 管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐 全，达到施工要求。

5、人员组织准备： 管道施工人员具有基本专业素质，特种作业人员要有上 岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐 组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业 组相互配合。

三、工艺管道专业施工步骤：

1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。达检验合格；

2、输油管线的阀门应 100%进行压力试验和密封试验达合格，做 好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门 按 20%抽验合格；

3、管道预制：G2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于 运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成，并做出 标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭 管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等 离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。

4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计 要求、焊缝应经外观检查合格、消除缺陷。支吊架应设置在设计位置，要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地 350-500mm 深度。待处理 罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位 置。

5、管道焊接： a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接 要求，即壁厚≤3.5mm 的管道按 型加工。壁厚 3.6-22.2 mm 的管道 坡口加工成 V 型。管内径不等时应将厚壁削薄，厚度与长度之比为 1： 3。并且将管道坡口及内外侧 20mm 内严格清理，露出光泽，不得留有 影响焊接质量的毛刺、油漆等。b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修 整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤ 1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于 1.5mm 时，要求重新加工后 再组对。组对间隙在 2.5-4.5mm 范围内。点固焊应用 ф2.5mm 焊材。焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。c、管道及其组成件的焊接方法： ①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用 手工电弧； ②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打 底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊； ③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。根据不同壁厚选 用合适的焊材直径。d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于 100mm。焊缝宽

度以超过坡口边缘 2mm 为宜。焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于 或等于焊缝总长的 10%且小于 100mm。角焊缝具有 45°的焊脚，要求 外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣 皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污 管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应 按照 5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号； f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角 度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加 热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接，密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适 度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口，检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》 ； g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且 流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应 检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填 写《安全阀调试记录》 ； h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电 良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03Ω 时，应设跨接线联接。静电接地引线，宜用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计规定。且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记 录》

四、管道压力试验：

1、试验前应具备的条件： a、管道安装完毕； b、无损检测合格； c、支、吊架经检验无误； d、焊缝未涂刷油漆。

2、试验准备工作： a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交 底； b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于 1.5 级，表最大压力应为试验压力的 1.5-2.0 倍，每个系统安装不少于两 块； c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示； d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离； f、有必要时对管道支架进行临时加固； g、准备试验用试压泵； h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试 验； i、试压介质用洁净水； j、管道试验压力见附表。

3、管道水压试验步骤： a、确定管段系统，安装好试压充水管路； b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统； c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀

冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力 的 1/2 时，暂停充水，保压进行全面检查，如有渗漏，放水卸压处理。消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力；保压进行全面 检查，在 10 分钟内卸压至设计压力，再次保压 30 分钟，压力降至允 许范围内（≤0.01Mpa），且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。做好试压记录。

4、管道的吹扫与清洗： a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的 污物和灰尘； b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离； c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等； d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进 入已合格的管道； e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固； f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水； g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力，流速 1.5m/s； h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的 60%且不得形成负 压； i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测 一致为合格； j、空气吹扫流速不宜小于 20m/s，目测排气无烟尘时，在排气 口设置白布木制靶板进行检验，5 分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为

合格。

五、管道专业系统的防腐： 管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执 行。

六、附管道专业安装工程相关表格目录： a、表 H-110《隐蔽工程记录》 b、表 H-112《焊工登记表》 c、表 H-113《焊接记录》 d、表 H-125《防腐蚀施工工序质量控制表》 e、表 H-126《防腐层电火花检测报告》 f、表 H-201《机泵安装工序质量控制表》 g、表 H-301《地止管道安装工序质量控制表》 h、表 H-302《地下管道安装工序质量控制表》 i、表 H-304《阀门试压记录》 v、表 H-305《安全阀调试记录》 j、表 A-05《安全阀最终调试记录》 k、表 A08《管道系统压力试验记录》 l、表 A09《管道系统吹扫及清洗记录》

第二篇：工艺管道施工技术总结

工艺管道施工技术总结

工艺管道施工技术总结

--炼油乙烯项目芳烃联合装置配套系统工程，各单元内工艺管线约为25KM，管道材质为20#，经过近大半年的施工，已接近尾声，管道施工质量总体良好，但由于各种不可预见的原因，也总结出很多经验，现将工艺管道施工的主要注意事项和施工要点总结如下：

1、施工技术准备

1.图纸会审

检查管线施工图的设备管口标高、压力等级、公称直径等是否和设备本体一致；

与仪表专业核对仪表配件数量、位号是否和图纸一致；

核对单线图与流程图的差距，重点检查单线图是否有漏线问题；是否有吹扫、排凝遗漏问题；是否有管件遗漏问题；压力等级、管径是否有误；管线保温、保冷、非保温、保冷要求是否有误；阀门、法兰的配对是否正确。

检查工艺流程图与管道特性表是否一致。

检查管道平面布置图与单线图、流程图是否有出入。

2.绘制单线图

根据现场管道到货长度绘制单线图，发现图纸问题，统计焊接工作量，为管道安装焊接工作提供原始资料。

3.编制材料限额

编制材料限额领料单，作为领料和备料的依据，这是工程进展是否顺利的一个基本保证。

4.编制试压方案

根据管道的压力等级及分布情况初步划分试压包，试压包的绘制工作应尽可能在管线进入现场安装前完成。保证管线安装过程中使各试压包能够事先隔离，避免加设了正式垫片造成垫片的浪费。

5.编制管道吹洗方案，在管线试压前完成，道理同上，对需要预留管线冲洗进出口的位置进行预留，不加设正式垫片。

2、施工过程技术质量管理

1.预制场的管理

预制场的管理重点是标识管理、射线拍片的管理。

管线标识能够保证现场安装时管线能够对号入座，因此标识尤为重要，管线应标上管线号、焊口号、现场分布的大致位置，对多个单元同时预制的，单元号也要标上，预制场较大有条件的则分区预制，分区堆放，避免混杂。

预制场射线拍片的原则是保证拍片后的管线进入现场前全部合格，不合格的焊缝需及时返修并扩探完毕，避免预制场和现场的交叉；其次，所有需要射线检测的管线需摆放到独立的射线检测区，避免与非探伤管线相混，一是方便射线检测，二是方便焊缝出现问题后查找。所有射线检测的焊口均需标记'合格'或'不合格'的标识，2.安装的管理

重点是技术人员要掌握现场安装的动态，保证施工人员手中的每一张单线图都能及时的进行了技术交底，使施工人员正确理会图纸，避免出现不必要的返工。

其次是管线内外的清洁度、管线配泵的**应力要求，平时在检查过程中多留意、多提醒就足够了，有经验的管工一般都能做到。

还要强调一点界区管线安装的管理，一般原则，'后施工的碰口'，若要减少施工焊接工作量，就需尽早安装界区管线出界区线；另外，先施工的界区管线安装位置和尺寸必须到位，不可出现如安装位置有偏差、立管不垂直的现象，否则等后配管线施工完，再想调整管线就晚了。

3.焊接工作的管理

焊接管理是管道施工的重要管理工作。日常的焊接管理工作与其它焊接管理大同小异，主要从焊工、焊材、焊接工艺、焊接环境上着手，把好这几关就行了。但有一点，就是焊接资料则相对尤为重要了，管道焊接资料是管道资料的原始积累的过程，是**损检测工作和工作量统计的数据来源，因此需要特别重视。管道焊接资料主要以管道焊接记录为主，内容主要包括焊接日期，管线编号，焊口编号，焊接参数，焊接人员，管径等，焊接记录必须每天统计，杜绝回忆，保证资料的真实性和可追溯性，为后续的**损检测工作做好基础。

4.**损检测的管理

**损检测工作是管道施工管理的又一项重要管理工作，**损检测工作也是以日为单位进行的。同时还需正确理解**损检测这项工作，不能简单的认为**损检测仅是为了完成焊缝射线检测的比例，实际上**损检测是检测焊缝质量的一种手段，因此每日的焊接口，需及时委托进行射线检测，及时了解焊缝的焊接质量，对不合格的及时分析原因，迅速拿出可行的整改措施，避免现场出现大量的不合格焊缝，从而保证焊缝抽检的有效性，也保证了焊缝的总体质量。**损检测工作需建立完善的台帐，要以焊接记录为依托，增加焊口委托单编号，委托日期，焊口合格情况，缺陷性质，反馈日报编号，结果反馈日期，返修后相应的扩探焊口，焊口拍片后的关闭情况，每日进行统计，保证台帐的可追溯性和真实性。同时还根据焊口的关闭情况督促检测公司进行射线检测，防止出现射线拍片过于滞后的问题。

5.管道试压的管理

单纯从管道试压来讲，简单：按试压包连接好管线，管线充水，打压三个工序，其实管线试压的关键工作还是在于管线试压资料的整理，主要包括单线图，试压包流程图，管线焊接记录，管线射线探伤报告，施工未完尾项清单（不影响试压的），从上可以看出，管线试压资料是平时资料的总结，如果上述资料在平时工作中未能做完整，理清楚，那在试压时再整理那就是不可能完成的任务，从这点可以看出平时焊接、**损检测资料及时整理和清理的重要性和必要性。

管线试压主要流程：

划分试压包；

根据试压包整理施工尾项，对影响试压的尾项抓紧施工完；检查管线支架的安装；

按照现场施工的焊口情况修改单线图（在平时也需及时进行修改）；

按照新版单线图统计拍片数量，对不够比例的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

清点返修扩探片情况，数量不够的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

检查现场的焊接外观质量；

对施工班组进行交底，提前进行盲板的预制，按照试压包进行盲板的安装；

准备好试压泵、水源、压力表、上水临时管线，达到上水条件；

准备好试压资料，包括材料合格证、阀门试压资料、压力表合格证、射线探伤报告及上述资料等，提交审查，准备充水试压。

资料审查合格，充水打压。

6.管道冲洗的管理

管道冲洗工作相对简单，我们的管线冲洗主要是为单机试运做准备的，管道冲洗需要考虑的是冲洗管线的入口和出口的设置、冲洗水源点选择，冲洗出入口的选择在前期编制吹洗方案时就已确定，先主管后支管，出入口不加正式垫片，这基本**太多问题；水源点的选择则相对重要，水源点最好能利用消防设施等公用工程，水量足，压力大，冲洗工作非常方便，但很多时候公用工程条件达不到，因此我们要做的就是提前敦促公用工程的施工，争取水源点的早日开通。

3、管道施工员的管理

管道施工与储罐施工不同，储罐施工比较单一，而管道则不同，主要表现在现场复杂多变，可能出现的技术问题多，另外，管道施工的资料要求高，'后补'行为在管道施工中根本行不通。因此，管道施工员配置相对重要，对管线施工量不大的小项目，一人应能完成；大型项目则需配备两名施工员，一人侧重于技术，负责方案编制、单线图、材料、计划、现场出现的施工技术问题等，一人负责统计工作，主要包括焊接记录、**损检测结果，工作量统计等，现场出现的技术问题、焊接质量问题、材料问题还主要通过负责技术的人员进行分析解决。因此技术是主导，统计是辅助，相互配合，各自才能全身心、自如的投入到各自的工作中去。对于更大型的项目，还要再配置更多组施工员，这样才会杜绝两手都要抓，哪只手也抓不好的弊病。

4、几点施工中容易出现的技术问题

管道焊缝上不得再次出现焊道，诸如管托、支撑不得设置在焊道上；

管道末端的盲头长度不得大于管径的3倍，否则不利于吹扫；

工艺介质的吹扫排凝口必须可以机械封堵，如用盲板或丝堵封堵，方便阀门失效后能及时封堵；

紧急切断阀应尽量靠近管进出料口安装；

孔板、流量计、变送器等安装需与电仪专业沟通，保证安装质量符合仪表专业的要求；

特殊、成套管件到货变数较大，除非有较大把握，最好等设备成品到货后再进行配管；

5、管线施工注意事项

有操作平台的成排阀门，必须使阀门安装成直线，保证平**装；

充分考虑管线试压、吹洗的需要，所有后期需要拆卸的预留口必须安装涂抹黄油的临时垫片；包括需要隔离的仪表件；

不需预留的管口在施工过程中需加正式垫片全部封闭，防止遗漏，同时也减少后期的工作量；

要考虑保温管线与其它构件的距离，保证保温保冷等后续工序的施工；

安装任何管线设备都必须充分考虑阀门和设备的易操作性，因此安装前需了解管线设备如何操作；

所有管线设备能降低的不往高施工，方便今后的维护及操作，尽量减少现场平台的设置，施工时必须认真考虑这一点；

所有吹扫、排凝、支撑有条件的应尽量成直线，确保管线安装的美观；

为了保证焊接质量，每个焊工的首批焊口应能进行射线检测，合格率较低的及时拿出解决办法；

未经试压的密封面垫片安装应重点把关；

需要修改配管的，严禁切割已检测的焊道，必须切割的，需经过相关人员的确认；

重视施工尾项，工艺管线主线施工是易施工、出形象的阶段，但不能简单的认为主线施工完后续的工作量就少了，尾项施工往往需要投入同样的精力，不可小觑尾项施工；

尽早与业主进行沟通，使其早期介入施工。

6、总结

总体感觉，管道施工的要点就是'符合流程、满足用户'，把握好这两点，管线'三查四定'出现的问题就能少点，返工的几率就能低点，因此，在管线施工过程中，要牢牢掌握，这样才能把工艺管线施工好，同时争取效益的最大化。《>工艺管道施工技术总结》

第三篇：工艺管道工程施工技术

工艺管道工程施工技术

一、管道安装

1.各种管道安装，均按设计管道中心线长度，以延长“米”为计量单位计算，不扣除各种管件及阀门所占的长度。

2.加热套管、内外套管应分别计算，执行相应管道定额。

3.各种钢管、钛管、铝管，铝合金管、铜管、塑料管安装，定额内均不包括管件的安装，管件安装另按第二章的规定单独计算。

4.玻璃钢管、玻璃管、搪瓷管、石墨管、酚醛石棉塑料管、铅管、硅铁管、法兰铸铁管、给排水承插铸铁管、预应力混凝土和承插陶土管安装，定额内均已包括管道和管件的安装，成品管件按设计数量计算，管件不得另计安装费。

5.加热套管的内外套管的旁通管，和用弯头组成的方型补偿器，其管道和管年应分别计算工程量。

6.衬里钢管安装，包括管道安装、管件制作安装、法兰安装和预安装。如衬里管件为成品件时，在管道主材甲量中要扣除其管件长度。成品管件和法兰按设计用量计算，其本身价值计入材料费。

二、管件连接

1.各种成品管件安装，均按设计的不同压力、材质、规格、种类以及连接型式等，分别以“件”为计量单位。螺纹管件数量，如施工图规定不明确时，可按“碳钢管螺纹接口管件含量表”计算。螺纹管接头连接，已包括在管道安装定额内，不得再套用管件连接定额，但螺纹管接头的零件价格应另计。

2.管件制作，按设计的不同压力、材质、规格、种类，分别以“个”为计量单位，执行第五章“管件制作”定额。管件安装以“件”为计量单位，执行管件安装相应定额。

3.全加热套管的外套管件安装，定额以碳钢两半（半成品）管件为准。如外套管件为不锈钢时，电焊条计算，其它不变；两半封闭短管可按管件计算。

4.半加热外套管口后焊在内套管上，每个焊口按一个管件计算。如内套管为不锈钢管时，电焊条可以换算；外套碳钢管如焊在不锈钢管内套管上时，焊口间需加不锈钢短管衬垫，每处焊口按两个管件计算，衬垫短管按设计长度计算，如设计夫规定时，可按50毫米长度计算其价值。

5.各种管道（在现场加工）在主管上挖眼接管三通、摔制异径管，应按不同压力、材质、规格，不分种类综合以“件”为计量单位，套用管件连接相应定额，不另计制作费和主材费。

6.挖眼接管三通支线管径小于主管径1/2时（属于直管连接，其焊口包括在直管安装内），不计算管件工程量；在主管上挖眼焊接管接头，凸台等配件，按其配件管径计算管件工程量。

7.凡用法兰连接的管件，计算法兰安装工程量，不得再计算管件连接工程量。

三、阀门安装

1.各种阀门应按不同压力、材质、规格、种类和连接形式，分别以“个”为计量单位。

2.各种法兰阀门安装与配套法兰的安装，应分别计算其工程量；其螺栓与透镜垫的安装已包括在定额内，其本身价值另计；螺栓的规格数量，如设计未作规定时，可根据法兰阀门的压力和法兰密封形式，按本定额附录相应的“法兰螺栓重量表”计算。

3.法兰阀门公称直径大于或等于50毫米的单体试压、解体检查、研磨，已包括在阀门安装定额内，不另计算。4.减压阀直径按高压侧计算。

四、法兰安装

1.低、中、高压管道、管件、法兰阀门上的各种法兰安装，应按不同压力、材质、规格和种类，分别以“付”为计量单位。

2.不锈钢、有色金属的焊环活动法兰安装，可执行翻边活动法兰安装相应定额，但应将定额翻边短管换为焊环，并另计其价值。

3.中压螺纹法兰安装，可按低压螺纹法兰安装相应定额，乘以系数1.2。

4.用法 兰连接的管道安装，管道与法兰分别计算工程量，并分别套用相应定额。5.中低压法兰安装，定额内法兰垫片材质与设计不符时，可按设计材质调整。6.法兰安装不包括安装后系统试运转中的冷、热紧，发生时可作补充。7.法兰安装，如设计要求螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂时，应另行计算。

五、板卷管与管件制作

1.板卷直管制作，以“吨”为计量单位，其工程量包括安装和安装损耗量，其计算公式为：

? 图示卷管延长米×（1＋安装损耗量）－管件长度

2.卷板管件制作，以“吨”为计量单位，管件数量按设计用量计算。

3.成品管材制作管件以“个”为计量单位，其主材和制作消耗量均已包括在相应的管道主材用量内。

4.波形补偿器制作，定额以“单波”为准，多波补偿器按下列公式计算： 1＋0.8(n-1)n为波数

5.板卷管制作与管件制作，均不包括单体试压和焊缝探伤，应按相应管道等级规定的探伤比例计算。

6.碳钢板压制两半弯头纵缝焊接，包括内外弧的焊缝修坡口、找平、对口焊接工作内容，不包括压制成型工序。

7.各种钢管焊接虾体弯，公称直径在250毫米以下的为三整块瓦；公称直径在250毫米以上的为四整块瓦（不适用板卷管制作管件）。

8.三通制作定额以焊接为准，异径管以卷制为准。三通不分同径和异径，均按主管计算，异径管按大管径计算。

六、管架、金属构件制作与安装及其它

1.管道支架制作与安装，以“吨”为计量单位。它适用于单件重量100公斤以内的管架制作与安装；单件重量超过100公斤以上者，执行第十一册“工艺金属结构工程”第五章的相应定额。

2.除木垫式、弹簧式管架外，其它类型管架套用一般管架项目。

3.木垫式管架重量，不包括木垫重量；弹簧式管架制作，不包括弹簧。4.管架制作及安装所需螺栓、螺母已包括在定额内，不另计算。

5.冷排管制作与安装，以“米”为计量单位。定额内包括煨弯、组对焊接、钢带的轧绞、绕片。钢带，如设计要求退火加氨时，应另行计算。排管支架制作安装，执行一般管架定额。如为冲、套翅片者，可根据设计情况另行补充。6.蒸汽分汽缸制作，包括成品封头重量，以“公斤”为计量单位。

7.分汽缸、集气罐和空气分气筒安装，定额内不包括附件安装，其附件可套用相应定额。

8.套管制作与安装，以“个”为计量单位。所需钢管和钢板已包括在制作定额内。其具体规格见本册定额附录十三“套管制作主材规格及数量表”。9.焊口管内局部充氩气保护：

(1)管道安装充氩气保护，以“米”为计量单位；

(2)焊口管内局部充氩保护管件连接，以“件”为计量单位。

七、管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗

1.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗，均区分不同管径，以“米”为计量单位。2.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗定额，均已包括管子两端所需卡具，盲板和临时泵接管线的钢管、阀门、螺栓等材料的摊销。系统清洗、吹除的管道，管道串通及排放临时管线，按批准的施工方案另行计算。3.管道试压，不分材质均执行同一压力定额。

4.调节阀临时短管制作装拆项目，适用于管道系统试压、吹（冲）洗时所需拆除的阀件以临时短管代替连通管道，其工作内容包括完工后短管拆除和原阀件复位等。

八、管口焊缝热处理与伴热管安装

1.管口焊缝热处理项目，包括硬度测定。

2.管道伴热管安装，以单根延长“米”为计量单位，包括煨弯、焊接和安装全部工序。其中配件、阀门以及挖眼接管三通，另行计算。

九、管道焊接

对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定选套相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以 内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝，宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：(1)管口焊接含量取定见表3。

(2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

(3)管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。

十、高压管道安装定额不包括的工作内容，应按下列规定计算：

1.高压管在验收时，如发现证明书与到货钢管的钢号或炉号不符以及无钢号、炉号，全部钢管需逐根编号检查硬度者，应按规范规定作机械性能试验的抽查。2.无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤者；或虽有合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10％进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

3.高压钢管外表面探伤，公称直径在6毫米以上的磁性高压钢管采用磁力法；非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。经过磁力、萤光、着色等方法探伤的、公称直径在6毫米以上的高压钢钢还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)要求，进行内部及内表面探伤。

4.高压螺栓、螺母每批应各取两根（个）进行硬度检查；若不合格需加倍检查；如仍有不合格者应逐根（个）检查。当螺栓大于或等于M30且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

第四篇：ABS工艺管道施工技术措施

工艺管道施工技术措施 目录

1、工程简介

2、施工程序

3、施工方法

4、采用标准

5、质量保证措施

6、安全注意事项

7、需要施工机械

1、工程简介

台塑宁波有限公司ABS工程工艺管道工程的安装工程量约28000DB，主要材料为碳钢不锈钢两大类。碳钢有：A53、A106。不锈钢由304、316、316L。管道最小壁厚为1.53mm，最大壁厚约为。

2、施工程序 1）、管道预制施工程序

2）管道现场安装施工程序

3）夹套管预制程序：

3、施工方法

1）本工程中使用的焊材的按照表一选用。表一焊材选用规格表2）焊接方法的选定：公称直径小于2” 和管道壁厚小于3.5mm的管道焊接均采用全氩弧焊；其余均采用氩弧焊打底电弧焊盖面。

3）焊材的领取、保管、烘烤和发放：

焊材由业主提供，我方领用。所有领用的焊接材料的材质、规格、型号必须符合计划要求且具有质量证明书，、质量应符合国家有关规定，否则拒绝领用，焊材验收后分类存放，进行明确耐久标识，并建帐，焊丝贮存主要防锈蚀，避免接触金属物，焊条贮存应防潮，外观检查应合格。焊条烘烤温度、数量、发放等记录专人负责。碱性焊条烘烤温度为350℃，保温烘烤2h；要求不同焊条，应分类分次烘烤，焊条不得重复烘烤三次，做好烘烤记录和发放记录。

4）管材及管道配件的领取、保管、发放：

管材及管道配件由业主提供，材料领取时其型号、规格、数量符合计划要求，其材料质量证明书与实际到货材料相符，否则拒绝领用。管材领用后按其规格、材质分类堆放，合金

钢、不锈钢管及其组成件堆放在木垫上且与碳钢隔离。阀门、法蓝、管件、垫片、螺栓领取后存放在配件仓库内，碳钢螺栓涂防锈油保护。碳钢法兰面与加工面，涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

5)下料

管子切断前应将内部杂物清理干净，不锈钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用等离子切割或管道坡口机切割。碳钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用氧—乙炔切割或管道坡口机切割。材料的切割必须按照图纸的下料尺寸切割，切割后用砂轮机将切口表面磨光。切割后应在管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差Δ≤1%D外，Δmax=3mm。

6)坡口加工

坡口采用电动坡口机加工和角向磨光机修整坡口。其坡口型式参见下图：

δ=3mm及以下δ>3㎜

7)预制管段的组装

预制管段的组装在管道预制厂内进行，管段的组装以管道内径为基准进行组对，组对前，将钢管内清理干净和坡口及其接口处内外表面20mm范围内清理干净，方可正式的组对工作。预制管段组对时其与设备管口及地下管线的配管段应须预留尺寸以便现场安装。预制管段制作完成后管端用塑料袋或管套进行封闭，并做上管线编号的标记，其标记应覆盖管段下料的标记。管子或管件对口，做到内壁齐平，其内壁错边量做到小于0.3mm。

8）焊接

焊前准备：彻底清除接头外的氧化膜、油脂、油漆、涂层、加工用的润滑剂等。将焊口表面任何不规则物（如波纹、凹陷、焊渣、飞溅物等）进行修磨；不锈钢焊道两侧100mm范围内在焊前涂刷焊渣防止剂；对法兰的密封面做适当的防护

定位焊：所用的焊材与正式焊接的焊材相同，焊接参数与正式焊接的焊接参数相同。正式焊接：正式焊接的焊材与焊接参数参见表二。

氩弧焊引弧：采用高频振荡器或高压脉冲发生器进行非接触引弧。焊接时焊枪、焊丝与焊件的相对位置如图2所示，焊枪应顺着旋转方面离最高点一定角度，施焊时，焊枪除作匀速前移外，还做各种摆动（横向）。焊件上形成一个适当的熔池后，填充焊丝才能缓慢送进。填充焊丝不得与钨极相碰，并避免扰乱氩气流。停止停止处多添加些金属，在弧坑填满后停止送进，但填充焊丝的末端仍处在氩气流的保护下以防氧化。注意采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧所采用纯度为99.99%的氩气，且保证有足够的提前送气和滞后停气时间，不锈钢在施焊时仔细观察金属表面的颜色，判别氩气保护效果（见表二）焊接时如发现接触钨电极现象，应停止焊接，并将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。

图

29)管架制安

A．管线支架应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，进行喷砂除锈后鞍要求涂刷底漆，并妥善保管。

B．制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，用砂轮磨光机整修边缘。C．制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。

D．安装点的位置，按照设计图所示正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定。刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。

E．安装过程中弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。F．”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定。

G．勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

H．膨胀节的预拉伸 ：先将相关固定支架安装经检验合格后，再实施冷拉伸。

I．管线的临时支撑不允许在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。

10）管道安装

管道安装原则：先大管径后小管径，先主管后支管。安装前首先要核对所安装的预制管段与设计图和所做的标记是否相符合，并检查所使用的材料是否与设计相符合；检查合格后再对预制管段内的异物、焊渣等进行清理确保管内清洁，法兰表面也应清理干净，其接触面有损伤的应设法修补，修补的表面应平整光滑。阀门的安装按施工图规定的型号、流向，在关闭的状态下进行安装。法兰安装：安装前应检查法兰密封面及密封垫片外观质量，法兰应和管道同心，法兰间应保持平行其偏差＜1.5‰D外。

11）

12）焊前预热和焊后热处理：碳钢管厚度大于26mm的需要进行焊前预热；对于碳钢管道厚度大于30mm，不锈钢管道在室温低于10℃时需要进行焊前预热，所有不锈钢管道均不做焊后热处理。热处理采用焊接热处理机，其加热带的宽度约150-400mm，热处理的技术参数依据表四的规定执行。

13）系统试验：

系统系统试验前应按设计要求检查并将不能参与试验的系统、设备、仪表元件等隔离。试。

液压试验---试验介质为洁净的工业水。奥氏体不锈钢管道的试压用水还须符合下列要求：

液压试验压力为设计压力的1.5倍

气压试验---试验介质为空气或其它非可燃性气体。试验压力为设计压力的1.1倍，但最高不得超过0.7Mpa。

系统的试验详见《工艺管道试压技术方案》。

14）吹洗：热媒及压缩空气等管路系统采用压缩空气进行吹洗，蒸汽管线采用蒸气吹扫，其它介质的工艺管路系统采用水冲洗。

15）施工要求：

有缝管的纵向焊缝必须错开；法兰螺栓孔的位置除另有规定外，使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，直管段的直线度偏差不超过6.4mm,两端高度误差不超过6.4mm。热处理过的管线不得接触火焰或在该管段上引弧，否则重新进行热处理。

第五篇：工程工艺管道试压方案

富锦象屿金谷生化科技有限公司60万吨/年玉米加工项目成品设备及管线安装工程工艺管道试压方案

编制:

审核:

批准:

2016年8月18日

目 录

一、编制依据...............................1

二、工程概况...............................1

三、编制原则...............................1

四、试压人员、设备配备.....................2

五、试压要求...............................3

六、试压安全措施...........................4

七、试压资料...............................4

一、编制依据

1、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-20002、施工图

二、工程概况

（一）、工程概述

1、工程名称

黑龙江金象生化有限责任公司60万吨/年玉米加工项目设备及管线安装工程项目。

2、工程地点

黑龙江省富锦市象屿金谷工业园生化项目成品车间、副产包装、淀粉包装厂房内。

三、编制原则

1． 工艺管道试压根据管道特性表，强度试验压力采用1.5倍工作压力进行气压试压，计算试验压力小于1.0MPa的管道其试验压力采用1.0MPa。2． 严密性试验压力按照管道设计压力进行。

3． 考虑到试压、冲洗、吹扫准备工作一次到位，在编制本试压方案时，已考虑拆除单向阀、流量计、过滤器内的过滤网等，隔离设备，并加好上述拆除部分的短节。4． 考虑到压力等级的不同，所有管线分系统进行试压、冲冼、吹扫。

5． 本工程试压采用气压试验并用发泡剂检漏，试压时，应分段进行。升压应缓慢，系统在升到0.5倍试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。

6． 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。7． 试压合格后用0.6-0.8MPa的压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。

8． 所加盲板由钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量采用法兰盲板的形式。9． 试压用垫片全部采用耐油石棉橡胶垫片。其所用的垫片，螺栓等与原管线所用的垫片，螺栓的规格型号一致。10．吹扫试压准备

①工艺管线及管线附件安装完毕，工艺流程正确。②所有的设备，资料齐全，质量证明书符合要求。③工艺设备及附件安装完毕，内部零部件齐全完整。④管线的支吊架已按图安装完毕，临时固定的支撑件已拆除。⑤需热处理的设备和管线已处理完毕，所有因热处理烧坏垫片已更换。⑥用作吹扫气源的设备已完成内清扫和冲洗（主要吹扫机械杂质和浮尘）。⑦线路中不需参与吹扫的调节阀，流量计﹑安全阀等元件应作好隔离保护。⑧吹扫试压的进气和排气系统已安装完毕。⑨凡与其它单体相连的管线均已可靠断开，避免相互干扰。⑩吹扫试压用临时管线和设备均已安装就位完毕。11．吹扫

①本工艺管线吹扫采用压缩空气。

②吹扫顺序原则上按主管﹑支管依次进行。当吹扫线路上有设备及重要阀件时，按以下方法进行：

有旁通管时，先吹扫旁通，再吹扫设备和其它管线。

无旁通时，吹扫进口管线拆卸比较方便时，先吹扫进口管线，再连通吹扫设备和其它管线。无旁通，且吹扫进口管线拆卸不方便时，但设备能打开进入清扫时，可先吹扫设备管线，吹扫完后再进入设备进行清扫。

无旁通，吹扫进口管线吹扫不方便，且设备无法进行入清扫时，可安装临时旁通管线进行清扫。

无旁通，吹扫进口管线拆卸不方便，且设备无法进入内部清扫时，而安装临时管线又不妥，需在管线组装前对管内进行清扫。12．试压

①系统管道采用压缩空气为试压介质进行压力试验，其试验压力为1.5倍设计压力，严密性试验介质为空气，其试验压力为设计压力。

②各类工艺管线的试验压力均以该管线所属系统中的最高工作压力为基点计算。③压力试验顺序先低压系统，后高压系统。各系统间用盲板隔离。

四、试压人员设备配备

1、人员组织

1.1试压领导小组组长1人：全面负责试压过程的组织工作，处理现场发生重大问题。1.2现场试压负责人1人：负责试压现场管理和协调工作，处理现场中发生的问题。1.3现场安全监护人1人：负责试压现场安全监护工作。

1.3试压技术负责1人：负责试压过程中的技术问题，技术资料填写。1.4监理1-2人：负责试压过程的监督、验收。1.5甲方代表1人：负责试压过程的监督，验收。

1.6管工4人，电焊工1人，气焊工1人：倒流程、检漏、补焊。1.7电工2人：接电、仪表和注醇系统试压。1.8铆工2人：水压试验打压。1.9压裂机司机1人：系统试压。

2、试压机具及设备：

序号 设备机具名称 规格型号 单位 数量 1 压裂车 25MPa 辆 1 2 压力表 Y-100 0～4Mpa 块 2 3 压力表 Y-100 0～10Mpa 块 2 4 压力表 Y-100 0～1.6Mpa 块 2 5 压力表接头 DN20 支 6 6 防爆手电筒 把 10 7 生料带 盒 20 8 电焊机 台 2 9 气割工具 套 2 10 闸阀 DN50 PN10 个 2 附法兰螺栓 11 套筒板手 套 1 12 三角旗 m 100 13 钢板 δ=20 m2 5

五、试压要求

1、对参与试压的人员要求： 1.1、每个参与试压的人员必须熟悉每个试压系统的工艺流程、管线走向及所辖区内的操作要求。

1.2、试压前，必须向每个参与试压的人员进行技术交底和安全交底。1.3、参与试压的操作人员必须服从现场指挥的调度。

2、技术要求：

2.1、吹扫试压前应具备的条件：

2.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，并经监理、甲方代表、施工单位技术质量人员共同检查确认。2.1.2管道的无损检测工作已全部完成。

2.1.3管道上的仪表部件，如调节阀、节流阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或用短节、弯头代替连通。

2.1.4不参与吹扫试压的设备已隔离；与待试管道无关的管道或管件已隔离。2.1.5每一系统配备两块以上压力表，压力表必须经校验标定合格，并在有效期内，铅封完好，表的量程范围为最大试验压力的1.5倍，精度等级不得低于1.5级，表盘直径150mm，最小刻度显示0.05 MPa，；试压用的温度计分度值应不小于1℃。

2.1.6试压用阀门必须有合格证，必须经强度和严密性试验合格，并有试压合格证书。2.1.7需开启和关闭的阀门必须有专人检查，确认其已完全开启或关闭。2.1.8试验时需要加固的管道已经加固。

2.1.9管道安装相关资料已经监理复查合格，隐蔽工程资料已签字认可；试验方案已经甲方及监理批准，并已进行了技术交底。

2.1.10符合压力试验要求的升压设备已经就位并运转正常。

2.1.11成立试压领导小组负责统一指挥现场试压工作。指定专门试压负责人，负责处理试压现场的具体问题。

2.1.12试压前24h已应通知现场监理和业主代表，试压的所有准备工作已经监理检查认可。

2.2管道吹扫

控制吹扫气体在管道中的流速大于20m/s（但吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力），当放空管内吹出的气体为洁净的气体时，吹扫合格.2.3 工艺管道试压

2.3.1管道试压与管道吹扫分段一致,泵前为一个系统,泵后为一个系统。2.3.2泵前系统的放空阀安装在泄放管线上,泵后系统的放空阀安装在泵出口管线上。2.3.3当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。试验完毕后打开分离器进口管线和外输管线各系统上的放空阀排放空气。

六、试压安全措施

1）吹扫与试压时，升压设备要摆放在远离试压区50米外。

2）试压区域由安全部门设置专门警戒，并设置“试压危险，注意安全”的警示牌，所有控制阀门挂上醒目的标志。

3）非工作人员必须远离吹扫口，吹扫放空口50米范围内专人警戒。设专人检查连接管及设备、管线的压力变化情况。

4）设专人监测和指挥空压机的升压，空压机是高压设备，非工作人员必须远离，严禁在空压机附近吸烟及动火。5)试压过程中，严禁敲击试压容器设备，以及与其连接的任何部件，如焊缝连接部位渗漏，待放空泄压，确认无压时，方可实施整改措施，整改后必须按要求重新进行试压。6）参加试压人员必须听从试压负责人统一指挥，统一步调。

七、试压资料

1、工艺管道吹洗（扫）记录

2、管道试压检查记录

3、管道系统压力试验报告