圆管涵施工技术、工艺方案说明

第一篇：圆管涵施工技术、工艺方案说明

K27+886圆管涵施工技术、工艺方案说明

一、工程概况

K27+886圆管涵，为单孔Φ1.5 米圆管涵，涵长41.32米，与路线夹角为100°，涵底纵坡为零。

二、施工准备

1、测量放样：

用全站仪准确放出圆管涵中桩及纵、横轴线，然后放出各部位位置，钉木桩保护，防止移位、破坏。

2、现场准备：

涵洞征地及临时占地征用工作已经完成，需用材料已经进场并经试验检测合格，机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。

三、施工技术方案

（一）、基坑开挖及垫层施工

1、基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。

2、基坑开挖：基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。

基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20～30厘米时，改用人工清理至设计标高，整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计，并进行基底承载力试验，合格后进行下步工序。

3、垫层施工：

基坑开挖完成后，先进行垫层施工，分层回填砂砾并夯实，压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。

（二）、基础施工

1、基础放样

基坑挖好后，应重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

2、混凝土管座：

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分。

（三）、钢筋混凝土圆管的预制

1、管节由监理工程师认可的预制厂制作。

管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。

2、钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求: 管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于30×30mm，深度不得超过10 mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

（四）、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀； 所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时应注意下列事项：

1、应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。

2、各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

23、管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。

4、圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

5、接缝宽度不大于10mm，并用1：3水泥砂浆抹带，形成密封层。

（五）、沉降缝施工

涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。

1、沉降缝设置

沉降缝在中央分隔带中心设一道,然后向两侧每隔6米左右设一道。应以设在路基中部和行车道外侧为宜。沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。

2、沉降缝的施工方法

每道圆管涵设置沉降缝3～4道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。

沉降缝具体施工方法如下： a、基础部分

基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。

b、涵身部分

涵身沉降缝宽1～1.5厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。

3、沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。

（六）涵洞进出水口 圆管涵进出水口工程主要是浆砌石块，包括沟底铺砌和其他进出水口处理工程。

涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。施工中应注意：

1、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。

2、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。

3、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。

4、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。

5、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝。

（七）台背回填及涵洞填土：

经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求并且其砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%时，及时进行回填。

台背填土按规范施工。台背回填材料采用石灰稳定土，石灰含量为8%，锥坡填土与台背填土同时进行。

四、冬季施工措施

1、砂、石料保存：

提前采取防雪、防冻措施，表面覆盖保温材料，防雪、防冻，2、砼的拌合：

a、当材料原有温度不满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，并对水泥采取保温措施，确保砼出机温度及入模温度。

b、投料时，先投入集料和水，进行搅拌，对骨料进行预热，然后再投入外加剂及水泥。c、在料斗上设有钢筋网，防止集料带有的冰雪及冰结团块进入搅拌机，并对料斗上集结的集料块进行及时清理，搅拌时间较常温延长50%。

d、砼拌制时应由专人配制早强剂和防冻剂，严格掌握其掺量。

e、严格控制水灰比。由骨料带入的水分及防冻剂和早强减水剂中的水分应从拌合水中扣除。水灰比不宜大于0.5。

3、砼的运输：

a、尽量缩短运距，选择最佳运输路线。

b、砼搅拌运输车采取外包保温材料措施，对砼进行保温，并防止保温层受雨雪侵蚀，减少热量散失。

4、砼的灌注：

a、当外界温度达不到要求时，应搭设暖棚，生火升温，暖棚内温度不低于10℃。拆模后，表面加以覆盖，使其缓慢冷却。

b、注意收听天气预报，避免寒流时灌注砼。

c、合理安排砼灌注时间，尽量安排在一天中气温较高的时间灌注砼，防止砼在初凝前受冻。

d、浇筑砼前如模板内有积雪、冰冻，及时进行清除。

e、缩短砼运输时间，加强前后方联系，确保砼灌注的连续性，加快砼灌注速度，做到随用随放，禁止砼长时间暴露在空气中或运输车辆在现场中等待时间过长。

第二篇：圆管涵施工技术方案

圆管涵施工工艺

一、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有“八”字墙和“一”字墙两种洞口型式。

圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为2米。当采用0.5米或0.75米管径 时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。当采用0.5米管径时，其管壁厚度不小于6厘米；0.75米管径时，其管壁厚度不小于8厘米；1米管径时，其管壁厚度不小于10厘米；1.25米及1.5米管径时其管壁厚度不小于12厘米。

二、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1、测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2、地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3、基础浇筑

管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。

岩石地基上也可不做基础，仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。

4、管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1至2厘米。

5、接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的施工队也可对管身段进行涂热沥青防水处理。

6、洞口砌筑

圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为“一”字墙洞口），可砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用“八”字墙洞口。

为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流速度较大时延长铺砌长度或加深截水墙。

7、涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。

三、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“一”字墙或“八”字墙平直、无翘曲。

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第三篇：圆管涵施工方案

圆管涵施工方案

一、施工准备

1、熟悉图纸，进行技术交底。

2、精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。

3、根据设计和有关施工规范要求选定涵洞施工所需水泥、砂、碎石、片石和钢筋等材料的品种和规格，并按设计和有关规范取样进行原材料检验，经检验合格的原材料由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。对有资质信誉的涵管厂家进行协商定购圆管涵，为其提供图纸，让其按图施工，保证施工质量。

4、根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。

二、施工工序

1、基坑开挖 首先按照安全、技术交底，采用人工开挖探沟，确认无任何管线后，方可 采用挖掘机进行开挖，施工过程中防止超挖并保持边坡坡度正确，深度大于4m的圆管涵基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。机械开挖至接近设计基底标高或边坡边界，预留300mm厚土层，用人工进行清理至设计标高。基坑挖好后，对坑底进行中线抄平、修整。基坑开挖到设计标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。

2、垫层施工 基坑清理干净后进行垫层施工，采用C15混凝土，施工后检查是否满足规范和设计要求。

3、基础施工 重新放设纵横轴线，用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行细部放样。混凝土由拌合站集中拌合并按图纸和规范浇筑管座基础，30cm一层摊铺、振捣、抹平。

4、涵管吊装 待基础砼强度达到75%以上时，开始用吊车对涵管进行吊运、安装，吊运、安装过程中不得撞击管节，避免破损。安装涵管时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其杂物。

5、浇筑管壁处外侧砼 先将涵管固定，支模后两侧砼同时浇筑。

6、接缝 涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。

7、洞口砌筑 砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后，应进行勾缝。

8、回填 安装符合要求且砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%时及时回填，材料采用批准的能充分压实的透水性好的材料，分层、对称回填，每层厚度不大于15cm，第一层厚度控制在30cm左右，用振动夯夯实达到设计标准。

第四篇：圆管涵施工方案

一、设计概况

本合同段有涵洞2座，为1-1.5m圆管涵，总长128.53m。通道8座两座1-4.0×4.50m盖板通道，3座1-4.0×3.00m，盖板通道，1-3.0×3.00m盖板通道1座，1-4.0×4.60m钢筋混凝土拱型通道2座，盖板通道共长326.67m，拱型通道共长160m。

二、工期安排

四、涵洞工程

本标段涵洞施工突出“快”字，各个涵队分组分工施工，平行突击完成，尽快为路基填筑连片创造条件。

基础开挖土质地质采用挖掘机挖装，15T自卸车运输，人工修整边坡；石质地层采用风动凿岩机钻眼，控制松动爆破，基坑开挖坑底预留20～30cm厚保护层人工开挖。

圆涵购买成品钢筋砼管；盖板涵及通道墙身多上劳力，加强力度，涵身混凝土现浇，盖板集中预制，吊装采用汽车吊，汽车运输，安装采用汽车吊人工配合安装就位。

二、圆管涵施工

（一）施工工艺

钢筋混凝土圆管涵施工工艺详见图7-4-1。

（二）、施工方法

1、施工方法

本标段圆管涵基础开挖采用挖掘机，人工配合修坡，木支撑，机械抽水，圆管采用现场预制。

吊装均采用汽车吊，汽车运输，安装采用汽车吊人工配合安装就位。

2、施工要点

（1）挖基

①基础开挖应符合图纸要求及规范有关规定。土质地质采用挖掘机挖装，15T自卸车运输，人工修整边坡，自吸泵排水；石质地层采用风动凿岩机钻眼，控制松动爆破，基坑开挖坑底预留20~30㎝厚保护层人工开挖。

②基槽开挖后，应紧接着进行垫层及砼铺设、涵管敷设及基槽回填作业，如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，均应采取一定必要措施，保护基槽的暴露面不致破坏。

（2）垫层和基座

①砂砾垫层应为压实的连续材料层，其压实度应在95%以上，按重型击实法试验测定；砂垫层应分层摊铺，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。

②砂砾垫层级配、质量符合规范要求。

③混凝土基座应按规范规定施工，基座尺寸及沉降缝位置应符合图纸要求，沉降缝位置应与管节的接缝位置相一致。

④管涵基础应按图纸所示和监理工程师的指示，结合土质及路基填土高度设置预留拱度。

（3）钢筋混凝土圆管涵成品质量

①管节端面应平整并与轴线垂直；斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角进行处理。②管壁内外侧表面应平直圆滑，如果缺陷小于下列规定时，应修补完善后方可使用；如果缺陷大于下列规定时，不予验收，并应报监理工程师处理。

A、每处蜂窝面积不得大于30mm×30mm；

B、其蜂窝深度不得超过10mm;

C、蜂窝总面面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。

③管节混凝土强度应符合图纸要求，混凝土配合比、拌和均应符合规范有关规定。管节各部尺寸允许偏差，不得超过下表规定值。

钢筋混凝土圆管成品允许偏差表7-4-1

项目 允许偏差（mm）

管节长度 0～10

内（外）直径 不小于设计值

管壁长度-3，正值不限

顺直度 矢度不大于0.2%

（4）敷设

①管节安装从上游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。②在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。

③任何管节如位置设置不准确，应自费取出重新设置。

④在软基上修筑涵管时，应按图纸和监理工程师指示对地基进行处理，当软基处理达到图纸要求后，方可在上面修筑涵管。

（5）接缝

①涵管接缝宽度不大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。如图纸所示或监理工程师要求，应再用两层150mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠并用铅丝绑扎接缝部位。

②如果图纸规定，在管节接缝填塞好后，应在其外部设置20级混凝土箍圈。箍圈环绕接缝，浇筑好后，应给予充分养生，使之达到设计强度而不产生裂缝、脱落。

③当管节采用承插式接缝时，在承口端应先坐以干硬性水泥砂浆，在管节套接以后再在承口端的环形空隙内塞以砂浆，以使接头部位紧密吻合，并将内壁表面抹平。

④当管节采用套环接缝时，应按接缝形式分别采用沥青麻絮、水泥砂浆或沥青砂紧密填塞所有接缝，使其稳固、耐久和不漏水。在填塞沥青砂之前，应在圆管的外表面和套环内表面涂刷沥青涂层，以增强其粘性，并按图纸所示部位固定捆扎绳，以免沥青砂外漏。

（6）进出水口

①进出水口应按图纸所示施工，采用混凝土或圬工结构修筑时；施工工艺应分别符合规范规定。

②进出水口的沟床应整理顺直，使其上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸所示或监理工程师的指示进行施工。

（7）回填

①经检验证实圆涵安装及接缝符合要求，并且砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。回填土按规范规定。

②涵洞处路堤缺口填土应从涵洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照图纸要求的压实度填筑、夯（压）实。

③用机械填土时，除应按照上述办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于0.5-1.0m时,才允许机械通过。

（8）质量检验

①地面以下的或隐蔽工程，在未检验、试验并被监理工程师批准之前，不能覆盖或进行下一道工序。

②检查项目见下表。

涵管实测项目表7-4-2

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法混凝土强度（Mpa）在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准》

（JTJ071-98）附录D检查轴线偏位（mm）50 用经纬仪检查，纵、横向各两处涵底流水面高程（mm）20 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处用尺量 4 涵管长度（mm）+100，-50 用尺量管座宽、厚度（mm）大于设计值 用尺量3处相邻管节底面错口（mm）管径≤1m为3 用水平尺检查接头处

管径>1m为5

三、钢筋混凝土盖板通道施工

1钢筋混凝土盖板通道施工工艺

钢筋混凝土盖板通道施工工艺详见图7-4-2。

2、施工方法

1、施工方法

挖基采用挖掘机开挖，人工配合，木结构支撑，机械抽水，盖板在预制厂集中生产，汽车运输，吊机吊装就位。基础砼采用砼搅拌机生产，砼搅拌运输车运输，泵送入模，机械捣固。

2、施工要点

（1）挖基

同圆管涵规定。

（2）垫层与基础

①垫层同圆管涵规定。

②基础应按图纸要求设置沉降缝。

（3）涵洞施工

①现浇混凝土涵洞及基础的台帽、台身、一字墙如为整体式时，台身和基础可以边疆浇筑，也可不边疆浇筑。八字式洞口与涵台之间应是分离式。

②混凝土的涵台及基础分别浇筑时，基础顶面与涵台相接部分拉成毛面。

③涵台或盖板，可按图纸设置的沉降缝处分段修筑。

④图纸要求将钢筋混凝土盖板用锚栓与涵台锚固在一起时，应按图纸规定或监理工程师批准的其它方法固定锚栓。

⑤当设计有支撑梁时，应在安装或浇筑盖板之前完成。

⑥安装预制混凝土盖板，就注意下列事项：

A、涵台帽强度达到设计强度的70%以上。

B、安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材 料填满，相邻板块之间采用高级（1：2）水泥砂浆填塞密实。

C、盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。

⑦涵洞混凝土现场浇筑时应满足以下要求：

A、在浇筑底板以前，应清除基座上的杂物，然后按图纸立模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土。

B、底板混凝土强度达到设计强度的70%后，方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。

C、在浇筑侧板上的牛腿时，应按图纸要求和监理工程师的指示预埋搭板连接锚固筋。

D、严格按图纸要求的标高、纵坡和预拱度，设置垫层和基座以及浇筑涵洞混凝土。

⑧台背填土必须在支撑梁（或涵底铺砌）及盖板安装且砂浆强度及箱涵混凝土强度达到设计强度的75%以后，方可进行填土，填土应两个涵台同时对称填筑，并按规范有关规定进行回填。在涵洞上填土时，第一层的最小摊铺厚度不得小于300mm，并防止剧烈的冲击。

（4）沉降缝

①设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定填塞，采用嵌缝。

②在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青玻璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度符合图纸要求，具体的施工方法经监理工程师批准。

（5）防水层

①混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷图纸规定的材料，以形成防水层。②涂刷的层数或厚度应按监理工程师的指示进行。

（6）质量检验

①涵台地基承载力必须满足设计要求。

②沉降缝、防水层、台背填土应按施工规范和图纸要求施工。

③钢筋混凝土盖板涵、通道的检查项目见下表。

盖板涵、通道检查项目表7-4-3

次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检 查 方 法混凝土强度（Mpa）在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）附录D或F检查轴线偏位（mm）明涵 20 用经纬仪检查，纵、横向各两处

暗涵涵底流水面高程（mm）50 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处长度（mm）±20 用尺量孔径（mm）-50，+100 用尺量3处顶面高程（mm）明涵 20 用水准仪检查3处

暗涵 50

④外观鉴定

A、涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

B、进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

C、帽石及窨井或八字墙平直，无翘曲现象。

（7）盖板预制及吊装

盖板在现场集中预制，预制时，台座面铺地板格，以确保盖板底部平整光滑，盖板采用汽车吊吊装。

四、钢筋混凝土拱涵施工

（一）施工工艺

钢筋混凝土拱涵施工工艺详见图7-4-3。

（一）、施工方法

1、施工方法

挖基采用挖掘机开挖，人工配合，拱圈施工为落地式支架，立柱为方木结构，工字钢拱架，底模侧模为钢模板，钢筋在工棚内加工，现场人工绑扎成型。

2、施工要点

（1）挖基

同圆管涵规定

（2）垫层与基础

同圆管涵规定，并符合图纸要求。

（3）拱涵施工

①拱架、支架、模板等设计经监理工程师批准后方可进行施工。

②拱圈施工应由两侧向中间同时对称进行，以防拱架失稳；进出水口的拱上端墙，应待拱圈合拢，混凝土强度达到规范要求时方可进行施工。

③拱架拆除和拱顶填上，应符合下列条件之一时方可进行。

A、拱圈混凝土强度达到设计强度的75％时方可拆除拱架；拱圈混凝土强度必须达到设计强度后方可进行拱上填土。

B、当拱架未拆除，拱圈混凝土强度达到设计强度的75％时，可进行拱顶填土，但应在拱圈混凝土强度达到设计强度后方可卸架。

（4）质量检验

①拱圈浇筑应符合规范的要求。

②拱圈混凝土强度达到图纸要求的强度时，方可拆模，回填土。拱圈出现裂缝时，必须查明原因，加以处理。

③沉降缝、防水层及台背回填土应按施工规范和图纸要求施工。

④涵台地基承载力必须满足图纸要求。

⑤检查项目

检查项目参见下表。

拱涵检查项目表7-4-4

项

次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法混凝土强度(mpa)在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准（JTJ071－98）附录D检查轴线偏位（mm）30 用经纬仪检查，纵、横向各两处结构尺寸

(mm)拱圈 混凝土 ± 15 用尺量，检查5处

涵台 ± 20涵底流水面高程(mm)± 20 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处跨径(mm)± 20 用尺量3处长度(mm)+100,-15 用尺量

⑥外观鉴定

A、涵身直顺，涵底平整，拱圈圆滑。

B、进出口与上下流沟槽连接顺适，流水畅通。

C、帽石及八字墙平直，无翘曲现象。

第五篇：圆管涵最终施工方案

圆管涵施工技术交底

一、工程概况

黄姑互通连接线共设10座圆管涵，管径均为1.0米，中心里程为K0+050、K0+200、K0+665、K0+880、K1+280、K1+680、K2+100、K3+870；其中位于软基处理地段的圆管涵中心里程为K0+200、K0+665、K3+870，处于软基处理地段的圆管涵须等路基预压沉降稳定后进行反开挖施工，根据现场实际情况部分涵洞位置可适当调整。

二、施工准备

1、测量放样：

用全站仪准确放出圆管涵中桩及纵、横轴线，然后放出各部位位置，钉木桩保护，防止移位、破坏。

2、现场准备：

涵洞征地及临时占地征用工作已经完成，需用材料已经进场并经试验检测合格，机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。

三、施工技术方案

（一）、基坑开挖及垫层施工

1、基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。

2、基坑开挖：基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，人工整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合要求，并进行基底承载力试验，地基容许承载力应大于100KPa，合格后进行下步工序。

3、垫层施工：

基坑开挖完成后，先进行垫层施工，分层回填砂砾并夯实，压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。

（二）、基础施工

1、基础放样 基坑挖好后，应重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用全站仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

2、混凝土管座：

管座采用C15混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管壁厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分，并应保证新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合。

（三）、钢筋混凝土圆管的预制

1、管节由预制厂制作。

管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。

2、钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求: 管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于30×30mm2，深度不得超过10 mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

（四）、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装管节采用人工配合吊机安装，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀； 所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时应注意下列事项：

1、管节采用对头拼接、管节间的缝隙用侵过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道。

2、各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

3、涵洞全范围设沉降缝3-4道，其位置设在路基中部和行车道外为宜，沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。

4、圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

5、接缝宽度不大于10mm，并用1：3水泥砂浆抹带，形成密封层。

（五）、沉降缝施工

涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。

1、沉降缝设置

沉降缝设在路基中部和行车道外侧为宜。沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。

2、沉降缝的施工方法

每道圆管涵设置沉降缝3～4道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。

沉降缝具体施工方法如下： a、基础部分

基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。

b、涵身部分

涵身沉降缝宽1～1.5厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。

3、沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。

（六）涵洞进出水口：圆管涵进出水口沟底铺砌和其他进出水口处理工程采用浆砌。河床铺砌采用7.5号水泥砂浆砌片石；锥形护坡采用5#浆砌片石，采用7.5#水泥砂浆勾缝。涵洞出入口的沟床应整理顺直，涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。进出口端墙采用C15混凝土，严格按照规范施工。砌体工程施工中应注意：

1、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。

2、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。

3、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。

4、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。

5、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝。

6、做好砌体工程的养生工作，应在砂浆处凝后，洒水养生7-14天，养护期间应避免碰撞、振动，做好成品保护工作。

（七）台背回填及涵洞填土：

经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求并且其砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%时，及时进行回填。

四、冬季施工措施

1、砂、石料保存：

提前采取防雪、防冻措施，表面覆盖保温材料，防雪、防冻，2、砼的拌合：

a、当材料原有温度不满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，并对水泥采取保温措施，确保砼出机温度及入模温度。

b、投料时，先投入集料和水，进行搅拌，对骨料进行预热，然后再投入外加剂及水泥。c、砼拌制时应由专人配制早强剂和防冻剂，严格掌握其掺量。

d、严格控制水灰比。由骨料带入的水分及防冻剂和早强减水剂中的水分应从拌合水中扣除。

3、砼的灌注：

a、当外界温度达不到要求时，应搭设暖棚，生火升温，暖棚内温度不低于10℃。拆模后，表面加以覆盖，使其缓慢冷却。

b、注意收听天气预报，避免寒流时灌注砼。c、合理安排砼灌注时间，尽量安排在一天中气温较高的时间灌注砼，防止砼在初凝前受冻。d、浇筑砼前如模板内有积雪、冰冻，及时进行清除。

e、缩短砼运输时间，加强前后方联系，确保砼灌注的连续性，加快砼灌注速度，做到随用随放，禁止砼长时间暴露在空气中或运输车辆在现场中等待时间过长。

五、质量保证体系：

1、建立三级监督管理制度，从总工（技术负责人）到工地质检员、领工员，层层把关，严格管理。

2、制定总工、主任工程师、质检员、实验员及测量员、岗位责任、确定各个岗位的职责，使工程质量管理系统化。

3、制定质量管理原则，明确质量要求目标，采取措施，保证质量。ａ、坚持“百年大计，质量第一的原则”； ｂ、明确创优质工程的目标；

ｃ、实施严格的质量奖惩制度与经济利益挂钩；

ｄ、定期检查各自工作，进行评比，提高各个岗位的主动性、积极性； ｅ、保证足够的施工机械，并切实保障施工的正常；

六、安全保证措施

1.工程开工前编制有关安全技术的施工组织设计（包括施工用电计划）及技术复杂的施工设计，严格审核程序。

2.建立健全项目安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全生产第一负责人，项目经理部的技术责任人对劳动保护和安全生产的技术工作负责。工程项目经理部建立安全生产领导小组，各班组设安全员，各作业点设安全监督岗，将安全生产责任制层层落实。

3.编制和呈报安全计划、安全技术方案和安全措施，组织项目施工的安全教育和技术培训考核，对管理人员和施工操作人员，按其各自的职责范围进行教育，建立安全生产奖惩制度，认真贯彻落实。4.确保必要的安全投入，购置必需的劳动保护用品，安全设备及设施齐全，满足安全生产的需要。5.遵守安全生产操作规程，开工前进行安全生产教育。

七、环境保护措施

1.认真学习贯彻国家嘉兴市政府甲方监理工程师及合同条款有关环保法规及规定，明确本标段的环保要求，健全环境保护体系，把环境保护工作作为一项施工管理内容，制定和落实环境保护措施，修建环保设施，处理好施工与环保的关系。

2．作好施工驻地及施工场地的布置和排水系统设施，保证生活污水、生产废水不污染水源，合理布置大型临时设施，不压缩、不侵占既有水利设施。

3.编制施工组织设计时充分考虑环保要求，配置专职环保人员，合理安排各工序作业时间。编制环保手册，加强环保宣传。

4.加强检查和监控工作，加强对施工现场粉尘、噪声、振动、废气、强光的监控、监测及检查管理，定期组织有关人员进行环保工作评定。

5.保持施工区和生活区的环境卫生，及时清理垃圾，运至指定地点并按规定处理。生活区设置化粪设备，生活污水和大小便经化粪池处理后才能排入污水管道。施工废水、清洗场地、车辆废水经沉淀处理达标排放。

6.工程施工完成后，及时进行施工现场清理，拆除临时设施，多余材料及建筑垃圾清运出现场，做到工完清场。

7.在施工前做好各类文物的调查，施工中做好防护，防止损坏。