产品培训管理制度[五篇范文]

第一篇：产品培训管理制度

产品培训管理制度

一、培训目的

1、让新进人员了解公司发展历程、组织目标、机构设置和部门职责，及有关人事、安全等知识；增同员工对公司的认同感和归属感；

.2、使新进人员了解公司产品知识和生产流程，更快胜任未来工作，更好为公司服务；

3、培养良好的行为标准和礼仪规范，培育员工自我治理、自我控制和团队协作精神。

二、企业职工培训管理对象、时间期限

所有新进人员必须接受本公司举办的二天脱产岗位培训。坚持先培训后上岗的原则。.脱产培训时间安排为公司1天半、各课培训半天，实际练习从上岗开始至能独立工作和操作，练习期限由各课确定。

三、培训阶段划分本公司入职培训分为公司培训、部门培训、和岗位实际练习三个阶段。

四、培训内容

1、公司培训的主要内容：（1）公司发展概况。****在中国和世界的发展，*****的创立和发展前景，公司目前的目标、方针组织机构和职责；

（2）产品知识介绍。让员工了解****的产品和生产工艺；

（3）人事制度：作息时间、休假、请假、晋升、培训、奖惩、工资结构、发薪日、加班工资、支薪方式、社会保险及为员工提供的其他福利。

（4）安全教育。包括安全制度和程序，消防设施的正确使用，安全卫生、劳动保护、5S知识；

（5）总务制度。主要有公司进出、工作牌、考勤卡使用、劳保领用、工作午餐、个人车辆停放等。（6）行为规范和礼仪知识。包括保守商业秘密、务工纪律、和员工仪表、穿着、交往、接电话等知识.2、部门培训的主要内容：

（1）本部门的概况介绍。人员的引见熟悉、本部门承担公司的主要工作，带领员工现场参观；

(2）工艺（作）流程介绍。包括工序划分、生产知识、技能要求；

（3）部门制度。包括工作安排、服从分工、提案建议、劳动纪律要求.（4）安全、卫生和5S工作。包括安全常识、防护知识、注重要点、典型案例教育，如何做好5S工作等。

（5）报到手续办理。包括领取工作牌、考勤卡劳保服、鞋、防护用品、更衣柜等。

3、岗位实地练习的主要内容：

（1）知识培训。讲解本岗位的理论知识

（2）技能培训。确定培训指导人、学习期限、技能要求、培训进度等。.编制《岗位练习计划表》一式三份，员工、主管课、人事课各执一份。

五、培训教材

本公司培训以自编教材为主，适当购买教材为辅，为提高培训质量，凡培训涉及到相关部门需提供培训资料的，由各课编制教材并提供给人事课,可编制成书面资料或幻灯片。由人事课统一编制成公司入职培训教材。

六、培训师资

本公司培训师资由公司内部人员承担，人事课担当为主，各课配合承担部分课程讲解。

七、传授方法传授方法主要采取讲解、录相、幻灯放映、典型案例、现场演示等方式。

八、培训的跟踪、测试和评估人事课对每次入职培训效果进行测试并记入个人培训履历卡，对测试不合格的进行跟踪培训。

员工进入岗位练习后，各课应按岗位培训计划实施员工岗位练习，人事课进行跟踪，培训期满前，各课应进行技能测试和评估，并将结果反馈给人事课记入员工个人培训履历卡，对期满考核不合格的应进行再培训或予以辞退。

九、本制度经议讨论通过后实施。

车间现场管理制度

1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

范围

金盾压力容器生产部各生产车间。

内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导。

3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。

3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

第二篇：内部培训纲要--产品定价管理制度

一、制度制定背景：

应总裁要求，在HKI公司范围内，总部资金财务部以制定相关制度的形式理顺项目开盘销售定价流程，规范销售价格议定程序，充分识别市场态势和潜在影响定价的因素，合理预期销售目标，并有效保障和实现项目销售盈利。

二、基于对在京项目以往开盘销售定价经验的总结制定本制度。属于程序性文件，注重实操和实效。

核心：项目全程目标销售均价及相应销售策略的确定与审批

流程：启动定价——〉组成定价小组——〉召集会议——〉汇集资料，定价方案测算并与各方进行方案沟通（公司领导、项目总、营销团队、中介机构等）——〉确定定价预案,有营销团队提请报批——〉客服在建委报批备案（对外报价和折扣方案）——〉录入明源,开盘——〉全程销售均价跟踪

三、定价工作需要项目领导重视，项目各相关部门深入参与，协同作战，是集体

智慧的体现。

原因：典型的目标预期管理，存在一定风险，需要专业化团队深入合作完成定价面临的市场固有风险（市场竞争、产品定位、政策调控等）

房地产市场发展的周期性、地域性特征

中介机构资源的发掘与利用

牵头组织：总部资金财务部

定价小组：项目营销策划（含销售或销售中介）、财务、合同预算、客服、总部专业对口支持（如需要）

四、定价工作的关键环节：

对外：进行前期市场调研，认清市场态势，确立科学的产品竞争策略

做好产品市场定位，明确产品营销策略，确定合作伙伴

对内：理清产品结构特征，充分识别影响各个产品单体定价的所有因素合理制定推盘计划和折扣方案

需要：各部门、各方资源自始致终的紧密配合五、强调：流程管理---基础资料真实可信，定价过程合规透明，呈批手续齐全

目标管理---建立全程价格跟踪报告机制，定期反馈定价与销售成果

六、提醒：重视公司确定的开盘时间和定价资料的准备，及时启动定价工作。

请项目领导/营销部门在开盘前2-3个月通知资金财务部启动定价工作。请各部门提前着手准备定价资料（市场调研与产品定位分析、产品测绘、成本测算等资料）

七、如遇市场或政策发生重大变化，直接影响本制度的执行效力，请相关部门及

时联系总部资金财务部。

八、答疑/经验分享

第三篇：产品追溯管理制度

东莞市领鲜源食品有限公司

产品追溯制度 目的

以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。2 范围

产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。3 职责

3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理； 3.2综合管理部负责检验状态的标识；

3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识；

3.4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯； 3.5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯； 3.6销售人员负责对客户所有信息进行记录。4 定义

4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。

4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。

4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。5工作程序

5.1产品标识及产品的状态标识 5.1.1内容：

产品属性：品名、规格、批号、编号、生产日期、数量等；

检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等；

加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。

5.1.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。5.1.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。5.2采购品的标识 5.2.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货；

5.2.2验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生产厂家等。不合格品按《不合格品控制程序》执行，做好退货或者交换良品的工作准备，必要时进行“不合格”标识，分区域存放、处理； 5.2.3仓管人员根据检验结果对产品进行入库处理。5.3生产过程中的标识

5.3.1 生产过程半成品标识：按《生产作业指导书》和《产品检验指导书》要求进行生产人员代号标识及相关生产质量控制表格的填写；生产中相关配件上均表明生产人员编号（用黑色记号笔写在相应位置），严格遵守生产规程要求，如果下道工序人员发现产品没有编号及时返回。5.3.2产品生产时填写的相关表格输入电脑，做成产品出厂原始记录，便于查询。5.3.3各个工序的检验和测试状态及加工状态，可通过放置于不同区域反映出来，必要时配合进行产品标识。对于经检验为返工/返修的产品，直接返回上道工序，或放入返工/返修区表明情况。对于经检验为不合格的废品，放置于不合格区。

5.3.4生产完工的产品送至待检测区，检测后须返工的产品放入指定区域写明情况，返工之后的产品，重新检验。

5.3.5当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知生产部相关人员，转回上道工序或按发货批次进行追回、检验和返工/返修。

5.3.6生产部门生产过程中，各种标识资料必须随产品一起交接，确保追溯时的准确性。5.4成品标识

5.4.1成品的产品标识是规格型号、编号、加工日期、数量等。

5.4.1最终检验、测试不合格的成品，应放置于有不合格标识的区域；

5.4.2包装人员在装箱以后在箱外进行标识（含顾客名、品名、规格、数量等），顾客要求的特定产品要照定单要求执行。

5.4.3产品出厂时封装好相关资料，并将产品出厂时间填写到原始记录表中。5.5标识的保护

5.5.1 产品标识应清晰牢固，不因产品流转中诸因素（如搬运、移置、管理不善或雨淋等）的影响而损坏或消失，保持其可追溯性。

5.5.2在产品实现和生产运作过程中，产品在未出厂前，各有关部门必须对所用的各种标识认真保护，严禁涂抹、撒毁，保证标识整洁、醒目、完好地保持原有状态，防止误用产品或不合格品流入下道工序。

5.5.3各有关部门按规定做好标识，无状态标识的产品不得使用、转序或出厂；发现标识不清或无状态标识的产品立即向标识的责任部门报告，产品暂停流转，直到重新正确标识后方能流转 6产品的可追溯

6.1公司产品的追溯要求可以追溯到生产历史，根据产品名称、批号、规格、、生产日期以及各工序的相关作业人员和工序质量、检验记录、入库有关记录等。6.2 当顾客要求或公司产品出现批量不合格时，销售部应当会同质量部、生产部部等有关人员查阅产品各种记录进行分析和处理。

6.3对让步接收、紧急放行、特别处理产品，流转部门进行书面记录、标识中注明如“让步接收”等字样，以便进行追溯性验证。

6.4对采购产品的质量追溯，按产品件上的标识及原料验收记录内容对供应商进行追溯，实施质量责任落实。

第四篇：产品售后服务管理制度

产品售后服务管理制度

第1章总则

第1条目的

为规范公司售后服务的各项工作,提高公司售后服务的质量,提高客户满意度，维护公司形象和信誉,保证公司业务持续、健康地发展,特制定本制度。

第2条适用范围

本制度适用于公司售后服务各项工作的管理和控制。

第3条成立售后服务中心

1.公司总部设专门的售后服务中心管理售后服务工作,并在各主要市场设售后服务中心,为客户提供全面周到的售后服务。

2.公司各地售后服务中心负责本地区的售后服务工作。例如, 收集客户反馈信息、受理客户投诉、退货、换货、产品维修等工作。

第4条设立售后服务热线及网上服务

公司应设立全国售后服务热线,开设公司售后服务信箱,并开设网上在线答疑,以方便客户随时随地获得需要的服务。

第2章售后维修服务细则

第5条公司所有的销售人员、服务提供商经培训合格后方可上岗,公司鼓励并帮助销售人员、服务提供商不断参加培训,以提高其自身的维修技能和售后服务技巧。

第6条售后服务人员在接到客户的请求时,要记录客户的名称、地址、联系电话、商品型号、购买日期等信息,并询问产品故障的原因和表现,然后送交售后服务中心处理。

第7条公司各地代理商售后服务中心接到反馈后,初步评估故障现象,在第一时间派遣合适的技师、工程师进行处理。

第8条公司各地代理商处维修人员上门服务时,应提前与客户预约好时间,携带有关检测设备,出示拉卡车标识的名片或工作证,按时赶赴客户约定地点处理。

第9条代理商处销售人员及维修人员应该穿着整洁佩戴有工作证，或者出示公司统一定版的名片，以树立良好的职业形象及公司形象。

第10条公司销售人员及维修人员在服务过程中必须做到诚心、精心、细心,对用户做到热情周到，不得出现违规行为。第11条凡属有偿维修服务或者需要因质量问题需要产品调换的,相关人员在维修前应向客户说明收费标准,经客户同意后方可实施维修或调换。在完成维修或调换后需按照规定向客户收取费用,并开具发票;代理商将客户签字后的回执单以邮件方式发回总公司。

第12条当场不能妥善处理故障时,相关人员要与客户说明情况,并约定新的售后服务时间。

第13条销售人员及售后服务人员在上门服务的过程中,要爱护客户车辆，保证车辆。

第3章售后服务维修及后台管理系统维护

第14条公司设立专门的售后服务调配部门,并按照适时、适量、优质的原则进行售后服务调配任务。

第15条售后服务部在客户商品调配更换后应将故障设备邮寄回售后服务部。第16条公司售后服务所需的检测、维修设备工具,列入公司固定资产管理范围,严格管理以提高公司售后服务的硬件水平。

第17条公司为维修人员配置专门的检测、维修设备工具,经登记后可由个人保管、维护和使用。

第4章客户建议、投诉管理

第18条公司通过公示的热线服务电话、电子邮箱,以及定期或随产品发放调查问卷等方式, 接受客户的服务咨询、意见反馈和投诉等。

第19条公司客户售后服务接待人员必须接受专业培训,经检验合格后方可上岗。

第20条接待客户的过程中,接待人员必须按照公司规定的语言、行为和服务流程热情礼貌地接待客户,不得怠慢任何一个客户。

第21条公司售后服务接待人员应详细记录客户的每一次来电、来信、来访,认真填写相关登记表格,并按公司的相关规程转送到责任部门。

1.涉及产品质量、使用功能的意见和投诉,送研发设计部门或生产部门处理。

2.涉及产品包装破损变质的意见和投诉,送仓储、物流配送部门处理。3.涉及分公司营销、安装、售后服务人员态度差、不尽职责的意见和投诉,送客户服务部处理。

第22条公司售后服务人员要对客户的每一次来电、来信、来访给予迅速、满意的答复,并通过赠送礼物等方式对提出优秀建议的客户表示感谢。

第23条公司各地的售后服务中心,要定期整理客户的投诉、建议以及维修记录等,并向公司总部的售后服务中心汇报。第24条公司定期或不定期地进行客户满意度调查,并根据调查结果对公司的售后服务工作进行持续的改善,以满足不同客户、不同时期的售后服务需要。

第5章附则

第25条本制度由客户服务部制定并负责对其进行修订。第26条本制度自2016年7月12日起生效

第五篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度 24.1质量责任制度

24.1.1检验员对检验合格的产品质量正确性和错检、漏检负责；

24.1.2首件合格，由于检验员错判为不合格，操作者按其错误意见加工此所成的不合格件，由检验员负责；

24.1.3首件不合格，检验员未发现，成批加工时所造成的不合格件由检验员负责； 24.1.4首件合格，成批加工时不合格，在巡回检查时被发现由操作者负责。若巡回检时未发现，在本工序和下道工序（直至装配）检验时被发现，由操作者和检验员共同负责；

24.1.5首件合格，成批加工时产生的个别不合格件在本工序或下道工序，由操作者负责；

24.1.6首件不交检，成批加工时所造成的不合格件由操作者负责； 24.2质量三检问题； 24.2.1首件工人三检； 24.2.1.1首件通知检验员检查； 24.2.1.2班组上下道工序互检； 24.2.1.3专职检验员抽检； 24.2.2专职检验员三检； 24.2.2.1首件检验: 24.2.1.1.1生产工人对每批零件加工出来的首件（包括换人、换量具、换设备及调整设备、工装后的首件），操作者必须在自检合格后，交专职检验员进行检验，合格方能继续生产，若报废，检验员扣留，并做废品标记；

24.2.1.1.2对不交首件连续生产者，专检人员有权阻止，若造成质量问题，对责任者要严加处理；

24.2.2.2中间巡回检查：专检人员应做好中间抽检工作，发现问题必须及时找出原因，采取措施，防止成批报废；

24.2.2.3 入库检验（终检）： 零件完工后进行最终检验，应核对工序的完整情况（包括去毛刺、倒角等），发现问题及时提出并由车间解决。不合格产品，填写检验合格单，能返修的通知返修，废品应打上标记，隔离堆放。