7S管理

第一篇：7S管理

7S管理

一、7S 的起源与发展

7S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；

7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

二、7S 的含义

7S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△ 7S 管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿

就是能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■素养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神。△ 养成良好的7S管理的习惯。■安全

安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。△就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。△时刻注意安全 , 时刻注重安全。■节约

就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;△提高经济效益，△降低管理成本。

三、7S 的主要功用

(1)让客户留下深刻的印象；

(2)节约成本，实施了7S的场所就是节约的场所；

(3)缩短交货期；

(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；

(5)可以推进标准化的建立；

(6)通过7S可以极大地提高全体员工的士气。

第二篇：7S管理

关于加强办公环境卫生7S管理的暂行规定

为加强办公区域卫生管理工作，创造一个良好舒适的办公环境，使广大员工能身心愉快地投入紧张的工作，根据公司办公会议的精神，今决定在公司总部办公区域实施7S管理，以确保公司的职员素养、文明办公和安全节耗等方面达到标准化企业管理要求，树立良好的企业形象。

一、7S定义

7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全的简称。

1、整理：彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。

2、整顿：把现场需要的人和事物，加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做定位、定品、定量。

3、清扫：彻底将自己工作环境四周打扫干净，办公设备异常时马上维修，使之恢复正常。

4、清洁：指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真巩固、维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁是前三项活动的坚持和深入。

5、素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神。素养是7S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约：对时间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率，物尽其用的工作场所。

7、安全：安全办公。

二、职责：

1、公司办公楼员工负责做好个人办公区域范围内的7S 管理；

2、行政部负责公共区域的7S管理； 3、7S检查小组负责组织相关人员进行抽查，并公布检查结果。

三、管理的具体要求

1、地面（违反一处扣1分）干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等。

2、天花板、墙壁、玻璃窗（违反一处扣1分）

无丝网灰尘，不乱张贴东西，不乱挂毛巾，如有破损需及时修复；

3、通道（违反一处扣1分）

应畅通，工作区内东西不超出通道；周转箱等不占用通道。

4、办公设备（违反一处扣1分）1)依指定区域摆放整齐；

2)设备的责任人（操作人员）经常清洁维护，保证机器设备无灰尘、脏污、油漏、锈蚀等现象；

5、节约能源（违反一处扣1分）

1)节约用电，下班后做到人走灯关，不允许有浪费现象。

6、办公桌、工作台、工作椅（违反一处扣1分）

1)台面干净整洁，不乱贴胶纸、返工纸等，不用刀具刻划； 2)台面台下东西及资料等放置整齐；

3)工作台、工作椅应摆放整齐，离位时应及时将工作椅放于工作台下以腾出空间。

7、安全用电（违反一处扣1分）

1)公司严禁烟火，办公区域禁止吸烟；（另罚款50元/次）

2)电源电线不乱拉，电脑、打印机等设备的电线不能拉太长，不能散乱在地面上，设备用完后电线要及时关闭，老化、破损的电线、电器元件应及时更换；设备使用完后及时关闭电源，防止耗电、意外；

8、卫生间（违反一处扣1分）

1)方便后要冲洗，不可乱丢纸屑杂物，保持地面清爽； 2)保证通风状况良好，空气中无异味。

9、文件、资料、报表（违反一处扣1分）1)定期整理，过期或失效的应交给指定单位处理；

2)在用的应当分门别类保存，标识清楚，保证需要时可尽快取出； 3)使用的文件，不起皱起角，不脏污，用毕整齐地存放在文件柜中。

10、办公人员（违反一处扣1分）1)工作时不嬉闹、喧哗、聊天、串岗；

2)工作认真负责、态度严谨，工作精力集中、精神抖擞；

3)讲究环境卫生，做到上班前检查，上班保持，下班整洁，不乱扔杂物，随时随地保持干净整洁。

11、素养（违反一处扣1分）

1)仪容仪表：穿着整齐规范，着装整洁不破损，上班时间佩戴工作证。（另罚款10元/次）2)文明礼貌：员工应谈吐文明，礼貌，不口吐脏言，相互尊重谦让，团结互助，和睦相处。3)时间观念：有较强的时间观念，上班或开会不迟到早退，上级交待的任务在规定的时间内能及早完成。

四、检查

1、小组（组长、副组长加成员至少两人以上组成检查小组，检查小组采取轮班制度）组

长： 副组长： 成员：

2、检查方法

1）日常抽查：检查小组任何成员按“三”的要求随机抽查，提出罚款或口头整改。2）定期检查：组长或副组长（组长不在公司时）组织两人以上检查小组每周对“三”的要求进行至少一次全面检查，提出罚款或得出办公区域得分。

3）每月对各责任区域的7S检查结果进行一次汇总评比，平均得分在90分以上且排名第一的奖励200元，责任区域主管奖励100元（不重复奖励）。

平均得分在70分以下不分排名，罚款200元/月。责任区域主管罚款100元（不重复罚款）。

第三篇：7S管理

7s管理

各部门、车间、班组：

为了更好地把本公司管理推上新台阶，提高员工素质，保证优良的生产和办公环境，培养员工良好的工作习惯，高效保质地完成任务，减少浪费、节约物料成本和时间成本，公司准备在各车间全面推行“7S”管理，望各员工认真学习，以提高自己的素质。

什么叫“5S”呢？“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。“5S”活动是整理(Seiri)、整顿(Seiten)、清扫(Seigo)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5项活动的简称。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。后来又根据需要，增加了安全（Security）和节约（Saving），就变成了7S。其含义分别如下：

1.整理，做到身边和现场不需要的东西一件也没有，只有需要的东西。

（一）整理的目的是：

（1）改善和增加作业面积；

（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）有利于减少库存量，节约资金；

（6）改变作风，提高工作情绪。

（二）整理的实施要领：

（1）全方位检查自己的工作范围（看到的和看不到的）（2）制定（要）和（不要）不同的判别标准（3）将不要的物品清理出工作场所

（4）把自己需要的物品根据使用频率、决定日常用量及放置位置（5）制定废物的处理方法（6）每天进行自我检查

2.整顿，做到需要的东西(工装、用具、图纸、资料、文件)能立刻取出来、拿到手。

（一）整顿活动的要点是：

（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

（2）物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的颜色、容器和标记加以区别。

（二）整顿活动的实施要领

（1）前一步骤整理的工作内容要落实（2）需要的物品要明确放置位置（3）物品、用具要摆放整齐、井然有序（4）场所、物品、用具实行标示（5）制定废弃物处理办法

3.清扫，就是不使垃圾、油类、污水等散落在地面上，保持工作场所的干净整洁。

（一）清扫活动的要点是：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁员；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的日常维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有废屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（二）清扫活动的实施要领（1）建立清扫责任区（室内、外）（2）按时清扫，清理脏污

（3）调查发现污染源，予以进行杜绝或隔离（4）建立清扫标准，作为工作规范（5）进行全公司大清扫，每个地方清理干净 4.清洁，即要经常保持现场和机器设备的清洁卫生。

（一）清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境少受污染，进一步降低混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

(二)清洁活动的实施要领（1）落实前3S工作（2）制定现场可视管理标准

（3）各级管理人员经常巡视检查，带动全员重视7S活动

5.素养。即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

(一)素养实施要领（1）制定相关规则、规定（2）制定礼仪守则

（3）新进人员教育训练（强化7S实践）（4）遵守规章制度

6．安全。劳动安全是7S关注的一个焦点，我们应尽量减少直至杜绝安全事故的发生，在生产中要注意：转动的机器对人的伤害、消防安全、电的伤害、掉物伤人、化学品伤害、产品的安全性等。

（一）生产安全实施要领（1）组织安全教育培训

（2）制定安全操作规程及安全制度（3）监督检查，以检查为主，逐步向督促、做好隐患处理的方向发展（4）上一道工序要为下一道工序做好所有准备，以减少生产过程的差错 7.节约。节约是7S关注的又一焦点，我们要以自己就是主人的心态来对待企业的资源，能用的东西尽可能再次利用，切勿随意丢弃浪费，秉承勤俭节约的原则，共同实现节约型企业；

（一）节约实施要领

（1）从一点一滴做起，提高员工的节约意识（2）制定相关规章制度（3）执行监督考核

望各车间结合本车间的实际，认真学习，把怎么做好“7S”管理提到当然日程上来，并提出改正解决方案。

人力资源部

2009-10-24

7s标语

7S活动让我们管理更有成效

整理:区分物品的用途,清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用 清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化 素养:养成良好习惯,提高整体素质

安全:确保工作生产安全,关爱生命以人为本 节约:勤俭节约,爱护公物;以厂为家,共同发展 整理整顿做得好,工作效率步步高 清扫清洁坚持做,亮丽环境真不错 7S效果很全面,持之永恒是关键 培养优质素养,提高团队力量 全员投入齐参加,自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境,提升工作士气和效率 人人做整理,工作有条理;全员做清扫,环境更美好 改善措施是基础,不懈努力是关键 每天自我检讨,品质自然更好 光靠记忆不可靠,标准作业最重要 品质你我做得好,顾客留住不会跑 找方法才能成功,找借口只会失败 全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质 讲究实效,完善管理,提升品质,增创效益 您的自觉贡献,才有公司的辉煌 追求客户满意,是你我的责任 每天进一步 踏上成功路

转变观念转变作风,让企业文化生生不息 没有执行力,就没有竞争力 态度决定一切,细节决定成败

第四篇：7S管理

7S管理：卓越现场五化标准

根据多年的工厂管理及咨询经验，笔者总结出了一流现场管理的“五化”标准，用“规范化、动态化、活性化、人性化、学习化”来指导7s活动，逐步实现一流的现场管理。

1．规范化

现场管理必须强调规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。随着IS09001体系等的推行，太部分企业都编制了或多或少的标准、流程等。但是，如果我们仔细去分析这些标准或流程的细节的话，便会发现这样的现象：例如，某企业规定“垃圾桶不能太满，否则扣分”；某企业制订的洗手流程，即“清水――洗手液-――清水――烘干”。这些标准或流程看似合理，但实际结果却是不同的人按照同一标准或流程去做却得到不同的结果，而这样的结果则意味着标准或流程成为摆设。前者是因为没有说明什么情况才叫“太满”；至于后者，我们只要对比一下麦当劳的洗手规定：“1．每小时用杀菌洗手液洗手；2．洗至手腕以上，至少20秒。”孰优孰劣，一看便知。

由此，笔者想到某些企业曾提出现场不要画线、不要标志，其理由是“我们要提高员工素养，做到线与标志都在自己心中”。这种愿望固然是好的，但是我们看看无论是国民素质偏低的发展中国家，还是国民素质比较高的发达国家，有哪个国家的交通道路上的人行通道不画线的?这说明，不管人的素养有多高，都需要有明确的标准和规范来引导，否则不同的人在执行时便会得到五花八门的结果。

因此，现场规范化的重点就是细节管理。现场画线、现场标示就是通过细节管理明确现场正在进行的工作的对错，使员工在自我约束的同时又便于管理者监督。此外，把操作规程等用图或照片的形式展示出来，其效果要比单纯的文字说明好很多倍。

2．动态化

凡是到过丰田、三星、通用等优秀企业的人，只要站在生产车间的管理看板前，就能看出最近几年某车间甚至某班组所负责KPI指标关键绩效指标主要包括：效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)]的变化趋势，例如直行率、人均产量、库存周转天数、漏装率、账物不符率、设备保全费率等，进而还能了解相关管理者的管理是否有成效。

“没有功劳也有苦劳”的管理者在优秀企业是没有“市场”的。许多优秀企业提出：按计划完成生产是理所当然的。作为管理者，你既然拿了这份工资，就应该按时完成生产，判断你是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到PQCDSM指标变好，就只能说明你不是一名优秀的管理者。因此，明确各级管理者所负责的：PQCDSM指标，把某些重要指标反映在管理看板上，跟踪指标的变化趋势，对于持续提升管理者的管理水平来说十分重要。

3．活性化 某媒体近年的一项调查显示，中国48％的一线作业人员产生了职业倦怠，随着职位的上升，这种职业倦怠的比例呈现出下降的趋势。由此，我们可以得出，个人积极性的发挥与其工作成就感有很大的关系，没有成就感则很容易产生职业倦怠；拥有决策权会减少职业倦怠，这也是中高层管理者职业倦怠比例相对较低的原因。

但是，生产型企业的一线作业人员占了大多数，减少他们的职业倦怠比例对企业做好现场管理来说十分重要。由于无法在行政事务上提供更多的决策机会给一线作业人员，企业只有通过日常改善，让他们参与“小改小革”的决策。企业将员工总结出的改善成果，张贴在其工位上方(或附近)的显著位置，当领导视察或客人参观时，一句赞扬的话估计可以让他热情高涨地工作一周。此外，企业定期召集各部门主要人员、生产骨干观摩和学习各个现场最新的优秀改善事例，即所谓的“改善之旅”，对激发各级员工的活力十分有效。

总之，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。

4．人性化

人性化与工资福利高低没有必然的联系。相比许多发达国家而言，国内企业员工的工资水平虽然十分低，但企业仍然需要追求人性化管理。在提升现场管理水平方面，笔者认为企业应该从以下两个方面体现“以人为本”：

首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线作业人员更加准确、快捷、轻松地完成工作的方式、方法。

记得有一次，我在某工厂看见一名工人站在仪表台跟前，眼睛盯着面前的几十个仪表一动不动。我上前询问，该工人说，这是他的工作――及时发现这些仪表读数是否正常。于是，我对管理干部说：“你根本不能相信这位工人能够看好仪表。当然，这并不是工人的能力问题。你看，每个仪表上有正常状态的上下限两个数值，几十个仪表就有数十甚至上百个数值，要工人记住这么多数值本身就很困难；加上仪表指针并不是经常出现问题，类似‘已经十天没有问题了，今天也不会有什么问题’的想法会让工人产生思维的惰性，导致工人对‘偶发的问题’视而不见。虽然工厂实行了岗前培训和考试，但这并不足以让工人有效地进行工作。我们必须通过目视管理，即把各种仪表的正常范围标为绿色，其他标为黄色或红色，或者是把仪表的最大最小值标示出来，通过一些措施来减少工人需要记忆的内容，使工人能够更快更准确地判断仪表状态是否正常。这样，在减轻工人记忆压力、工作紧张度的同时，又能让他轻轻松松地把工作做好，一举两得。”

其次，创造温馨的现场。有一次我去一家国内企业讲课，课前观摩该企业现场，到第一个班组休息区看到的情景是：一圈真皮沙发、不锈钢茶几、金属报架、高档电视柜，墙上大型喷绘板上大部分地方都被宣传口号等占据，只留下很小的地方给班组挂资料。当时给我留下的第一感觉就是这个企业有钱。等到了第二个班组休息区，我看到的还是同样的物品、同样的布置，询问的结果是“我们正在进行班组标准化建设”。听到此话，我觉得已经没有必要再看下去了。这是因为，千篇一律的布局不值得多看，而墙上不变的东西也只是个形式罢了，根本不指望员工能够经常关注。相反，一些优秀的企业能鼓励各班组、工段充分利用本企业废弃的材料、物品，发挥各组成员的想象力，自己动手创造温馨的休息、学习场所。

5．学习化

当今企业的竞争，已不再是产品的竞争，也不再只是人才的竞争了。唯一持久的竞争优势，是具备比竞争对手更强的学习能力。虽然学习力的提升比较困难，但国内一些企业，比如莱钢集团等已经先行一步，通过“自我超越、改善心智模式、建立共同愿景、团队学习、系统思考”五项修炼创建学习型班组的管理提升活动，给企业各级人员带来观念及行为上的巨大变化。善于学习、及时总结、不断提高，无疑是企业持续改进与提高现场管理水平的原动力。

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第五篇：7S管理

7S现场管理活动 7S管理内容

7S现场管理活动评

一、编制7S现场管理活动检查表 1、7S现场管理活动检查表的类型（1）根据不同区域制定的检查表 作业车间7S现场管理活动检查表 仓库7S现场管理活动检查表 办公室7S现场管理活动检查表 食堂7S现场管理活动检查表 休息区7S现场管理活动检查表（2）根据区域性质、作用制定的检查表 生产现场7S活动检查表，主要指车间和仓库

科室7S现场管理活动检查表，用于办公室、食堂等非生产现场

2、编制7S现场管理活动检查表的技巧

合理划分7S现场管理活动检查区域，并据此分类 根据各区域7S活动检查的实际情况，列出检查项目和内容 根据项目和内容，制定衡量标准

二、确定7S活动评分规则

1、制定7S活动检查评分标准

作业现场7S活动检查的评分标准，适用于车间、仓库等生产部门 非生产区域7S活动检查的评分标准，适用于办公室、食堂等非生产场所

2、确定各单位的平衡系数

在开展7S活动检查活动过程中，由于各部门或单位的员工人数、工作性质、劳动强度以及场所面积等的不同，往往造成检查结果有失公正、公平。因此，在检查过程中需引入加权系数对检查结果进行调整，其调整的方法如下。实际分数=“7S活动检查表”所得分数×加权系

三、7S现场管理活动检查前的准备工作

1、制定7S活动检查方案

2、安排检查人员

3、准备相关检验工具

4、召开检查前的短会

四、7S现场管理活动评分与总结 1、7S活动检查评分说明

（1）评分表中的检查项目尽量兼顾各责任区，无相应项目则按相近项目评分。（2）为做到公正、公平，检查人员的分数要乘以各部门的加权系数。

（3）检查时，要求各检查人员先将检查出的问题写在评分记录表上，待检查完毕后，对照问题逐项进行评分。

（4）检查完毕，检查人员和被检查单位负责人在检查表上签名，以示负责。（5）检查完毕的次日上午，检查人员上交检查表、评分记录表及检查工具。

五、7S现场管理活动的持续改善

7S活动管理的PDCA循环，其阶段和步骤

7S现场管理活动巡查与督导

一、7S现场管理活动巡查小组的建立

1、成员数量及组织结构

2、小组成员的要求（1）组长的要求

知识要求。熟悉7S知识，了解7S活动推行中各种问题的解决方法。能力要求。具有较强的组织能力，组织小组成员定期开展巡查督导活动。素质要求。应做到“七勤”，即眼勤、耳勤、嘴勤、手勤、脚勤、脑勤、心勤。（2）组员的要求 听从组长的工作安排；

根据小组活动安排，定期参加巡查督导活动； 按时完成小组分配的各种任务。

二、7S现场管理活动巡查小组的工作规范

1、小组的工作内容

定期（每周至少一次）巡查现场（包括车间、仓库、办公室等），把握现场7S活动推行现状；

发现7S活动推行中的问题，并及时向7S活动推行办反馈； 监督7S活动推行中各类问题的改善情况，跟进改善进度； 指导、协助现场人员解决7S活动推行中的各类问题；

认真听取基层对7S活动推行的建议、意见和要求，并及时反馈。

2、小组的工作方法

3、小组工作的步骤

三、巡查结果公开及透明化

四、重点问题的改善与跟进

五、7S现场管理活动推行人员的督导技巧

1、改变观念

开展7S活动推行的督导工作时，通常在观念上存在五大盲点，即不知、不觉、不愿、不能和不力。“五大盲点”解释

不知：不明白改善为何物，只做要求，而缺乏指导 不觉：没有发现和分析问题的能力 不愿：不愿意或不尽力改善 不能：无权改善，无法干预

不力：改善能力不足，改善方法不好，导致改善力度不够，不能坚持下去

2、积极争取企业各阶层的支持（1）针对不同阶层采取不同措施

对于高层领导，向其说明推行7S活动的作用和益处，使其重视； 对于中层管理者，向其说明推行7S活动对该层人员的实际效益； 对于基层人员，加强交流与沟通，使其明白推行7S活动对其的影响。（2）树立全面服务意识

按部门要求做好7S活动推行现场指导的各项工作； 善于到现场巡查，发现问题及时协助有关人员解决；

善于向各部门或责任区域传达7S活动推行的信息，传授推行方法和技巧。（3）提升自我能力

六、7S现场管理活动推行中的内部抗拒处理

7S现场管理活动改善提案

一、7S现场管理活动改善提案的定义

7S活动改善提案是在7S活动推行过程中，针对现场、现物、现实等存在的问题，提出相应的解决方案，以解决存在的问题，提高7S活动管理效率和创新7S活动管理方法。

二、7S现场管理活动改善提案的作用

1、顺利解决7S活动推行中的各种问题

2、培养现场人员发现问题、解决问题的意识

3、增进管理人员与现场人员的沟通与交流

4、进一步推进7S活动的开展

三、7S现场管理活动改善提案的形式

1、问题描述

2、改善对策

3、改善效果

4、评价

5、结论

四、7S活动改善提案的内容

1、质量

是否因物料问题，导致产品不合格； 是否因工序问题，生产出不合格品； 是否因质量检验工作疏忽，出现不合格品； 如何提高产品合格率。

2、成本

如何消除等待、搬运和动作的浪费； 如何提高各种原材料的利用率； 如何利用和处理回收的不良品、废弃物。

3、效率

如何改进操作方法，以提高生产效率；

如何放置原材料、机械设备以及工具，以提高生产作业效率； 如何提高库存利用率。

4、环境

如何消除生产作业现场的混乱局面，以提供良好的作业环境； 如何正确划分作业区域与通道间的距离； 如何使肮脏的工作场所变得清洁卫生； 如何清除办公室的卫生死角。

5、安全和卫生

各类消防器材是否定位放置，且前面未堆放其他物品； 物品的堆放是否过高；

如何保证作业人员上班时都穿戴劳动防护用品； 各类安全标识是否依旧清晰；

如何给机械设备、工作台的突出部位加上防护罩。

五、7S现场管理活动改善提案的实施

第四节 管理标准化

一、标准化的作用

1、降低成本

2、减少变化，保证品质

3、提供便利性

4、明确职责

二、标准化的方法

1、标准化的步骤

2、标准化的要点

抓住重点。利用PDCA循环模型，找出关键或重点，以便制定标准。语言通俗简洁。利用间接的语言描述标准，易于现场人员理解。注重内涵。标准不求华美庄重的外表，但要有丰富的内涵。目的和方法明确。具体明确的目的和方法，是达到预期目标的保证。明确各部门的责任。

容易遵守。制定标准前，考虑遵守的难易度，确定合适的方法。彻底实施。制定各种标准后，应在生产作业中严格执行。

三、作业行为标准化

作业行为标准化，具体应规定“5W1H”的内容。

1、编写作业指导书

2、制作作业看板

3、编制作业标准

四、定置管理标准化

1、定置管理 定置，是指根据7S活动推行的要求，对现场所有物品进行定位放置。定置管理是通过研究工艺路线，改善生产现场人、物、场之间的结合状态，消除或降低不必要的浪费和安全隐患，建立良好的生产秩序，为提高生产效率和产品质量奠定基础。

2、定置管理标准化的内容（1）生产现场的定置标准化 ①现场场地的定置标准化

总体规划现场场地区域，并落实各区域7S活动责任人；

各区域划有明显的区域标识和分界线，例如区域标识、标志线等； 定置各区域的卫生区，在现场设置责任区、责任人信息牌； 各类危险性、有污染性物品应在安全条件下进行定位放置； 现场分类设置垃圾、废弃物的回收定置点。②现场各工序、工位、作业台的定置标准化

设计各工序、工位、作业台定制图，规定其定位位置； 对各类工序工艺图、流程图、操作方法等资料进行定位放置； 规定各类工具在工序、工位、作业台上的放置位置； 规定原材料、半成品在工序、工位、作业台上的定置位置。③机械设备、工具的定置标准化

划分机械设备、工具的放置区域，绘制区域标识线； 设计机械设备、工具的定置图；

各类机械设备、工具严格放置在规定位置； 机械设备、工具的定置有明显的标识说明。④消防、配电等安全设施的定置标准化 各类消防、配电器材定位放置在制定区域；

各类消防、配电器材周围用相应的标识线（红色斑马线）进行标识。（2）非生产现场的定置标准化 ①场所的定置标准化

总体规划场所的区域，绘制场所定置图；

场所各区域有明显的区域标识，例如食堂的烹饪区、就餐区； 按定置图的要求，清除与区域无关的物品。②物品的定置标准化

绘制场所内各类物品定置图；

场所内各类物品案划分的区域和定置图的要求定位放置； 制定各类物品放置区域的标识。③安全设施的定置标准化

绘制场所内各类消防设施的定置图；

各类消防设施定位放置在制定区域，周围绘制明显的标识线； 各种电器、电源、线路周围绘制安全的标识线。

五、安全管理标准化

1、外部环境安全管理标准化的内容（1）机械设备的安全管理标准化

机械设备放置在安全区域内，并有明显的安全标识线； 对于接卸设备转动轴承、皮带等危险部位，应设置防罩。（2）安全设施的安全管理标准化

消防栓、灭火器等设施应定位放置在划分的区域内； 消防栓、灭火器等设施的放置区域应有明显的区域标识线； 消防栓、灭火器等设施的放置周围不能摆放其他物品； 消防栓、灭火器等设施应处于正常状态； 安全通道应保持畅通。

（3）危险、污染物品的安全管理标准化

各类危险、污染物品应放置在指定的区域内，并有明显的安全标识； 对于易燃、易爆物品，应分类放置在远离火源的阴暗区域； 对于污染物品，应利用特殊的保存装置放置在特定区域内。

2、作业人员的安全管理标准化（1）操作行为的安全管理标准化

按照作业指导书、安全操作规程以及安全技术要求等标准开展作业； 在遵守各类安全规章制度的前提下开展作业。（2）安全保障的安全管理标准化 严格要求穿戴各种劳动防护品，例如，安全帽、工作服、安全手套等； 定期进行安全培训和教育，加强安全意识； 定期开展应急演练，以防万一。

六、仓库管理标准化

1、收发物品流程的管理标准化

为严格控制物品的收发数量和质量，在手法过程中做到“五不发”和“五不收”。（1）“五不发”的要求

无计划者不发；

超额领用而未获批准者不发； 领料单数量与使用数量不符者不发； 丢失或损坏而责任未明确者不发；

代替其他生产者领用而没有相关证明者不发。（2）“五不收”的要求 未在计划订购数量内者不收； 未经检验合格者不收； 验收单与实际情况不符者不收；

存在质量问题且原因不是己方造成者不收； 检验不合格者不收。

2、在库品保管的管理标准化（1）分类的标准化

按照物品价值、精密度分为A、B、C三个等级； 对A类物品进行重点管理； B类物品为普通管理对象； 对C类物品进行一般化管理。（2）放置的标准化

各类原材料、半成品、成品区域分类放置； 各类原材料、半成品、成品应有明确的标识符。（3）堆码的标准化

实行“四号定位”法，即用库号、架号、层号和位号确定货位；

实行“五五堆码”制，即以“五”为基本计算单位，每行每层数量实行以“五”、“十”或其倍数进行堆码摆放。

3、仓库设备设施的管理标准化（1）仓库设备设施的合理布局

合理规划仓库布局，设计各设备类设施的定置图； 各类设备设施整齐、美观放置在划分的区域内； 各区域有明显的区域标识线。（2）仓库设备设施的合理配置 防火、防爆、防损和防盗器具； 防潮、防冻、防腐、防霉和防虫等措施； 必要的起重、搬运、装卸和堆码工具； 必需的计测量器具。

七、7S活动标准化

1、结构体系的标准化

推行组织结构。即推行7S活动推行委员会； 检查考核规章制度。例如车间检查考核标准； 奖励办法。例如7S活动检查成果的奖励方法。

2、活动的标准化

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约活动的开展； 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约活动的管理。

3、使用活动工具的标准化

红牌作战、“洗澡”活动、定点摄影等； 目视管理实施办法、看板管理实施办法等。