第一篇：xx公司安全风险分级管控管理制度
Xxx公司安全风险分级管控制度
1.目的
为加强安全管理，消除或减少危害，增强事故防控能力，有效遏制重特大生产安全事故，降低安全风险，特制定本制度。2.适用范围
适用于公司的所有部门的活动场所，包括设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反规程、规章等。3.定义：
3.1危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
3.2危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。
3.3安全风险(以下简称风险）：按照“自主排查、科学评估、分类分级、分级管控”的原则，实行差异化、动态化管控。4.职责：
4.1风险分级管控领导小组
公司成立风险分级管控领导小组，负责制定公司安全生产风险x级管理制度，明确相关责任部门、责任人员、管控措施。
4.2确保本公司危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织公司工作范围的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制安全风险分布等级、防范及事故应急措施，绘制风险分级管控图，开展隐患排查治理工作。5.安全风险等级评价程序 5.1 成立评价组
公司成立安全生产风险评价组，以公司分管安全生产领导为组长、生产、安全、设备、电器、化验的管理人员参加，编制本公司的安全生产风险x级管控管表格。全面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、批准公司的安全生产危害辨识、风险评价文件。5.2 评价依据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）、《公司安全生产管理制度》、相关安全生产法律法规和技术标准、操作规程等，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式，确定安全风险类别。采用相应风险评估方法确定安全风险等级。5.3风险评价等级
安全风险等级从高到低划分为：
重大风险：是指可能造成重大人员伤亡和主要设备损坏的。较大风险：是指可能造成人员伤害和设备损伤。一般风险：是指可能造成人员伤害。低风险：是指不会造成人员伤害和设备损伤。分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标注 5.4安全风险评估
5.4.1每年进行一次安全风险辨识，建立一整套安全风险数据库。5.4.2根据安全风险评价依据，由公司安全生产风险评价组对安全风险清单进行评价。
5.4.3建立重大安全风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，实行“一风险一档案”。5.5风险控制
企业依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库。针对安全风险特点，从组织、制度、技术、操作指南、应急措施等方面对安全风险进行有效管控。
6、安全风险分级管控
6.1、根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低，分为“公司、车间、班组、岗位”四级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。
6.2、由分管安全副经理亲自组织实施，针对重大、较大安全风险，采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障。
6.3、由分管安全副经理牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查x析，识别是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，布置下一月度安全风险管控要点。
6.4、安全生产科负责严格对照每一项安全风险的管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。
7、安全风险公告警示及培训
7.1、完善安全风险公告制度，公司在各车间门口的显著位置，公告存在的安全风险、管控责任人和主要管控措施。制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
7.2、加强风险教育和技能培训，每年对公司全员进行安全风险知识为主的安全教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征及防范、应急措施。
8、安全生产科对评估后的安全风险归类建档并指导、监督相关车间、班组管理人员贯彻执行。
9、按时向上级主管部门上报安全风险管控信息。
10、本制度自发布之日起执行。
6.评价准则
6.1按事故发生的可能性为判断准则 等级
标准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故 或事件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或 危害发生或预期情况下发生 3 3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。6.2安全风险等级判定准则及控制措施
风险度
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限 1 1一级 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻 二级
采取紧急措施降低风险，及时整改建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或限期整改 三级 采取措施及时整改、按操作规程加强培训及沟通
限期整改 4 四级 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查近期整改
五级以上
无需采用控制措施
需保存记录
第二篇：安全风险分级管控管理制度
加油站“安全风险分级管控”工作制度
为全面辨识、管控企业在生产过程中，针对各部门、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，提升安全保障能力，根据公司要求并结合加油站实际，特制定本办法。
一、总则
安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。
各单位主要负责人是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体,各安全员是本专业系统的安全风险分级管控工作实施的责任主体。
二、“安全风险分级管控”组织机构
（一）成立“风险分级管控”工作领导组：
组 长： 陈金森 常务副组长：段仕龙 副 组 长：曾图
成 员： 梁建忠，卢彬，柳细茹，张德敏，匡翠，段学敏 领导组职责
1、组长是安全风险分级管控第一责任人，对安全风险管控全面负责。
2、常务副组长负责对安全风险分级管控实施的监督、管理、考核。
3、副组长具体负责实施分管系统范围内的安全风险分级管控工作。
4、成员负责具体实施专业系统的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作。
1、辨识评估
每年由组长亲自组织，制定安全风险辨识评估工作方案，抽调各系统技术人员和专家，围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合加油站生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。
2、月度辨识评估
每月由各安全员牵头组织相关业务部门进行一次本专业系统的安全风险辨识及隐患排查，并于当日下午召开本系统安全风险分级管控工作会，结合本系统重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等，进行一次专业系统的安全风险辨识。
3、周辨识评估
副组长负责人每周组织加油站人员，对作业区域开展全面的安全风险，由安全员根据辨识情况编写作业区域安全风险综合评估报告，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。
4、日辨识评估
加油员每班交接班前对重点工序进行安全风险辨识评估。并严格按照《安全管控现场点检表》现场监管，全面掌控作业现场班组、岗位人员的风险辨识情况；岗位员工上岗前严格按照风险分级管控对上岗区域内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全风险辨识，发现安全风险后及时向当班班组长汇报，若发现存在不符合项应立即处理，处理不了的及时汇报本班班组长，安全员，站长，逐级上报。
（二）专项辨识程序
1、全国其他其他发生重特大事故后或加油站发生涉险事故、出现重大非伤亡事故隐患，由站长组织各安全员，工作人员，从汲取事故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等。
2、新工艺、新设备安装使用前，由安全员、技术员，重点对地质条件和隐蔽致灾因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，辨识评估结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。
（三）风险辨识评估方法
1、安全风险等级标准
由组长牵头组织，在“企业安全风险预控”辨识标准的基础上，依据国家标准、规范以及公司规章制度确定的重大安全风险辨识、评估、分级标准，结合加油站实际，制定安全风险等级评估标准，从高到低，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。其中：
重大风险：是指可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。
较大风险：是指可能造成人员伤害，但不会降低主要系统性能或损坏的。
一般风险：是指不会造成人员伤害，但会降低主要系统性能或损坏的。
低风险：是指不会造成人员伤害和主要系统损坏的。
2、安全风险评估
（1）每次风险辨识结束后，分别由组长、副组长，安全员组织，针对各系统安全风险和安全隐患，按照加油站制定的安全风险等级评定标准，建立一整套安全风险数据库、重大安全风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，汇总造册。要完善本系统安全风险档案，明确级别、管理状况、责任人、管控能力等基本情况，实行“一风险一档案”，并按照风险等级，用红、橙、黄、蓝等色彩对档案进行分类管理。对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，督促责任单位制定措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。
（2）每次安全风险辨识、评估、定级结束后，要组织编写安全风险综合评估书，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。
四、安全风险分级管控
1、由组长亲自组织实施，针对重大、较大安全风险，采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。
2、由组长牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。
3、由安全员牵头组织召开专题会，每周各专业系统针对本系统存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。
5、实时动态调整，高度关注生产状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，实时分析风险的管控能力变化，准确掌握实际存在的风险状况等级，并随着风险变化而随时升降等级，防止出现评级“终身制”，确保安全风险始终处于受控范围内。
五、安全风险公告警示及培训
1、完善安全风险公告制度，加油站要在存在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的重大安全风险、管控责任人和主要管控措施。制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。各安全员负责做好日常监督检查。
2、加强风险教育和技能培训，培训科每半年至少组织安全风险辨识评估技术人员进行辨识评估专项培训；每年对加油站所有人员进行以、综合、专项安全风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大安全风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征及防范、应急措施。
3、各业务部门要探索采用信息化管理手段，实现对安全风险的记录、跟踪、统计、监测和预警等全过程的信息化管理。加强信息共享和协调联动。
第三篇：2017安全风险分级管控管理制度
“安全风险分级管控”工作制度
为全面辨识、管控企业在生产过程中，针对各部门、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，提升安全保障能力，根据公司要求并结合我厂实际，特制定本办法。
一、总则
安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。
各单位主要负责人是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体,各业务科室是本专业系统的安全风险分级管控工作实施的责任主体。
二、“安全风险分级管控”组织机构
（一）成立“风险分级管控”工作领导组：
组 长： 常务副组长： 副 组 长： 成 员： 领导组职责
1、组长是安全风险分级管控第一责任人，对安全风险管控全面负责。
2、常务副组长负责对安全风险分级管控实施的监督、管理、考核。
3、副组长具体负责实施分管系统范围内的安全风险分级管控工作。
4、成员负责具体实施专业系统的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作。
5、段长负责人负责本作业区域和工艺工序的安全风险管控工作
6、班组长负责本作业区域的安全风险辨识管控，岗位人员负责本岗位的安全风险辨识管控。
二、安全风险分级管控的辨识程序、评估方法、综合辨识程序
1、辨识评估
每年由厂长亲自组织，制定安全风险辨识评估工作方案，抽调各系统技术人员和专家，围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我厂生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。
2、月度辨识评估
每月由各车间主任牵头组织相关业务部门进行一次本专业系统的安全风险辨识及隐患排查，并于当日下午各车间组织本系统骨干精英，召开本系统安全风险分级管控工作会，结合本系统重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等，进行一次专业系统的安全风险辨识。
3、周辨识评估
段长负责人每周组织本段人员，对本工段作业区域开展全面的安全风险辨识，由本工段技术主管根据辨识情况编写作业区域安全风险综合评估报告，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。
4、日辨识评估
班组长每班交接班前组织本班组岗位员工对重点工序进行安全风险辨识评估。并严格按照《安全管控现场点检表》现场监管，全面掌控作业现场班组、岗位人员的风险辨识情况；岗位员工上岗前严格按照风险分级管控对上岗区域内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全风险辨识，发现安全风险后及时向当班班组长汇报，若发现存在不符合项应立即处理，处理不了的及时汇报本班班组长，安全员，车间主任，安全科，逐级上报。
（二）专项辨识程序
1、全国其他其他发生重特大事故后或厂发生涉险事故、出现重大非伤亡事故隐患，由厂长组织各事业部、科室，从汲取事故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等。
2、新工艺、新设备安装使用前，由车间负责人、业务科室，重点对地质条件和隐蔽致灾因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，辨识评估结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。
3、在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因素等发生重大变化时，由车间负责人、业务科室，重点对作业环境、生产过程、隐蔽致灾因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。
（三）风险辨识评估方法
1、安全风险等级标准
由厂长牵头组织，在“企业安全风险预控”辨识标准的基础上，依据国家标准、规范以及公司规章制度确定的重大安全风险辨识、评估、分级标准，结合我厂实际，制定安全风险等级评估标准，从高到低，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。其中：
重大风险：是指可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。
较大风险：是指可能造成人员伤害，但不会降低主要系统性能或损坏的。一般风险：是指不会造成人员伤害，但会降低主要系统性能或损坏的。低风险：是指不会造成人员伤害和主要系统损坏的。
2、安全风险评估
（1）每次风险辨识结束后，分别由厂长、各车间负责人，业务科室组织，针对各系统安全风险和安全隐患，按照厂制定的安全风险等级评定标准，建立一整套安全风险数据库、重大安全风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，汇总造册。要完善本系统安全风险档案，明确级别、管理状况、责任人、管控能力等基本情况，实行“一风险一档案”，并按照风险等级，用红、橙、黄、蓝等色彩对档案进行分类管理。对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，督促责任单位制定措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。
（2）各车间每次安全风险辨识、评估、定级结束后，要组织编写安全风险综合评估书，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。
四、安全风险分级管控
1、根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低，分为“厂、车间、班组、岗位”四级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。
2、由厂长亲自组织实施，针对重大、较大安全风险，采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。
3、由厂长牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。
4、由车间负责人牵头组织召开专题会，每周各专业系统针对本系统存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。
5、实时动态调整，高度关注生产状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，实时分析风险的管控能力变化，准确掌握实际存在的风险状况等级，并随着风险变化而随时升降等级，防止出现评级“终身制”，确保安全风险始终处于受控范围内。
五、安全风险公告警示及培训
1、完善安全风险公告制度，全厂要在存在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的重大安全风险、管控责任人和主要管控措施。制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。各车间安全员负责做好日常监督检查。
2、加强风险教育和技能培训，培训科每半年至少组织安全风险辨识评估技术人员进行辨识评估专项培训；每年对全厂所有人员进行以、综合、专项安全风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大安全风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征及防范、应急措施。
3、各业务部门要探索采用信息化管理手段，实现对安全风险的记录、跟踪、统计、监测和预警等全过程的信息化管理。加强信息共享和协调联动，由各车间安全员及时将安全风险区域的有关信息及应急处置措施告知受风险危害的相邻作业区域工段、班组、岗位。
六、考核办法
1、未按规定进行安全风险辨识活动的单位，考核主要负责人各200元；风险辨识不认真，辨识内容不清晰的，考核主要责任人100元；
2、车间针对安全风险和安全隐患，未按规定建立安全风险数据库、重大安全风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图并汇总造册的单位，考核主要负责人各200元；编制内容不全，编制不合格的，考核主要责任人100元。
3、各系统未按规定编写系统安全风险综合评估书的单位，罚单位主要负责人500元；编制内容不全，编制不合格的，罚单位主要责任人200元。
4、车间作业区域安全风险评估报告编制不认真或弄虚作假的，罚单位主要负责人500元，罚主要责任人200元。
5、上岗段长、班组长每班交接班前未组织本班组岗位员工对重点工序进行安全风险辨识评估或未严格按照《安全管控现场点检表》现场监管的，考核段长、班组长各50元。
6、岗位员工上岗前未严格按照《安全管控现场点检表》对上岗区域进行安全风险辨识的，考核责任人20元；凡发现安全风险未及时处理并汇报的，考核责任人20元。
7、各车间对安全风险辨识评估的结果未按要求进行跟踪落实闭合管理的，考核主要负责人100元。
9、各相关未按规定在存在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的重大安全风险、管控责任人和主要管控措施的，考核责任主要负责人100元。
第四篇：《化工行业风险分级管控安全管理制度》
XX有限公司
安全生产风险分级管控管理制度
目的通过实施本制度，辨识作业活动过程中的危险、有害因素，评价其风险，通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移和源头管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。
适用范围
本制度适用于公司内所有作业活动、设备设施和职业危害因素的风险管理。
引用标准
《企业职工伤亡事故分类》GB6441—86
《危险化学品重大危险源辨识》GB18218—2009
《生产过程危险和有害因素分类与代码》GBT13861-2009
《危险化学品从业单位安全标准化规范》AQ/3013-2008
《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》安监总局2014年第13号公告
《化工企业安全风险分级管控实施指南》（试用版）
《山东省人民政府关于修改<山东省生产经营单位安全生产主体责任认定>的决定》省政府令第303号
《山东省安全生产条例》省人大常委会二十五次会议
《山东省危险化学品安全管理办法》（省政府令第309号）
《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T
2882—2016）
《化工企业安全生产风险分级管控体系通则》（GB37/T2971-2017）
《山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准》（试行）
职责
4.1
公司总经理是公司风险分级管控工作的第一责任人，担任公司安全风险分级管控领导小组组长，落实个人安全风险防控职责，并督促各部门落实风险管控职责。
4.2
各部门负责人为本部门风险分级管控建设推进的第一责任人，为各单位的风险评价小组组长，负责组织本单位作业活动、设备设施及职业危害因素的危害辨识与风险评价，保证本部门各项风险点管控措施落实到位。
4.3生产部负责组织有关部门对各单位辨识出的危险、有害因素进行评价，4.4安全科负责对风险分析评价工作统筹管理和监督，组织开展风险点辨识和风险评价方法的培训教育工作，制定公司风险评价准则，监督各部门和各级人员落实安全风险防控职责。
管理程序
5.1风险评价的目的根据公司的设备设施和各项作业活动，选择分析对象、辨识危险有害因素、评价其风险，对发现的事故隐患实施治理，并确定重大风险，实施有效控制。
5.2风险评价的范围：
1）规划、设计和新建、改建、扩建、投产、运行等阶段；
2）常规和异常活动。
3）事故及潜在的紧急情况；
4）所有进入作业场所的人员的活动；
5）原材料、产品的运输和使用过程；
6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
8）化工生产过程；
9）丢弃、废弃、拆除与处置；
10）气候、地震及其他自然灾害等；
11）公司周围环境。
5.3风险评价的方法
5.3.1危险、有害因素识别、风险评价的步骤
1）识别作业活动过程中的危险、有害因素要划分作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、部门划分或者将上述方法结合起来进行划分。进入受限空间，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机（泵）械的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，吊装等皆属作业活动。
作业活动划分后，应按照表5.3-1填写作业活动清单。
表5.3-1
作业活动清单
单位：
填表人：
填表时间：
审核人：
NO：
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
备注
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行）
2）识别设备设施和管理活动的危险、有害因素可按下列顺序：
（1）厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等；
（2）厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；
（3）建构筑物；
（4）生产工艺流程；
（5）生产设备、装置、机械、电气、特殊设施（锅炉）等；
（6）作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等；
（7）工时制度、女工保护、体力劳动强度等；
（8）管理设施、急救设施、辅助设施等。
识别危险、有害因素之前应先列出拟分析的设备设施清单，按表5.3-2填写。
表5.3-2
设备设施清单
单位：
填表人：
填表时间：
审核人：
NO：
序号
设备名称
类别
所在部位
所属单位
是否特种设备
备注
5.3.2危险有害因素识别的方法
根据公司的生产性质、工艺特点以及管理实际，采用工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL）两种方法分别对作业活动、设备设施和管理活动进行危险有害因素辨识和风险评价；采用风险矩阵法（LSR）进行风险度分析。
1）工作危害分析（JHA）
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
工作危害分析的主要目的是防止风险排查人员受伤害，也不能使其他人员受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或损害。工作危害分析辨识危险有害因素，应按照表5.3-3填写《工作危害分析（JHA）记录表》。
表5.3-3
工作危害评价（JHA）记录表
单位：
岗位：
受控编号：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要
后果
现有控制措施
L
S
R
评
价
级
别
管
控
级
别
建议新增改进措施
备注
工
程
技
术
安
全
管
理
培
训
教
育
个
体
防
护
应
急
处
置
2）安全检查表分析（SCL）
分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表编制的依据主要有：
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；
（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；
（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；
（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，故此列出的检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
用安全检查表分析危险有害因素时，既要分析设备设施表面看得见的危险有害因素，又要分析设备设施内部隐蔽的构件和工艺的危险有害因素。
安全检查表分析首先列出检查项目，再列出与之对应的标准以及不达标准可能导致的后果，还应列出现有控制措施，提出改进、改正、控制措施。
采用安全检查表进行风险分析评价，应按表5.3-4填写《安全检查表分析（SCL）记录表》。
表5.3-4
安全检查表评价（SCL）评价表
单位：
岗位：
受控编号：
序号
检查项目
标准
不符合标准情况及后果
现有控制措施
L
S
R
评
价
级
别
管
控
级
别
建议新增改进措施
备注
工
程
技
术
安
全
管
理
培
训
教
育
个
体
防
护
应
急
处
置
5.4风险评价
5.4.1制定风险评价准则的依据
1）危险危害因素所具有风险规模的大小、严重程度、发生频率、持续时间；
2）与职业健康安全有关的法律法规及其他要求；
3）消除或控制风险的技术难度、经济承受能力；
4）员工及相关方的关注程度；
5）行业的技术标准、设计规范，企业的安全管理标准和技术标准；
6）企业的安全生产方针和目标；
7）设备实施使用说明和技术要求；
8）有关合同中的相关规定。
5.4.2风险评价的准则
风险评价准则包括事件发生的可能性L、后果的严重性S和风险度R，其中风险度R是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，取值为R=L×S，根据表5.4-1、5.4-2、5.4-3判定。
表5.4-1
事件发生的可能性（L）判断准则
等级
标
准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件
危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险、有害因素经常发生或在预期情况下发生
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
表5.4-2
事件后果的严重性（S）判别准则
等级
法律法规及其他要求
人员伤亡
财产损失（万元）
停工
公司形象
违反法律、法规和标准
死亡
≥20
全厂停工
省内影响
潜在违反法律、法规和标准
丧失劳动能力
≥10
车间部门级停工
行业内及市内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
≥5
岗位级停工
县内影响
不符合公司的安全操作程序、规定等
轻微受伤、间歇不舒服
＜5
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围影响
完全符合无伤亡
无损失
没有停工
形象没受损
表5.4-3
风险等级（R）判定准则及控制措施
风险度
等
级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期
整改
9～12
中等风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
按照计划实施整改
4～8
可接受风险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录
5.4.3评价风险程度
1）风险评价由各单位分管领导组织安全员、设备员、技术员及相关人员根据国家和省相关文件标准进行评价，根据风险评价的结果划分出风险等级，编制车间级危险危害因素辨识和风险评价表，由单位负责人批准后实施，并上报公司安全部门。
2）安全部门根据各单位上报的车间级危险危害因素，组织有关人员进行最终评价，编制出公司控制的危险危害因素清单，并确定重大风险，在确定重大风险时，应考虑：
（1）法规、标准的要求。
（2）发生的可能性和后果的严重性。
（3）公司的声誉和社会关注程度等。
3）安全部门根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218－2009）评价出公司级重大危险源，并编制重大危险源应急救援预案。
5.5风险控制
风险控制采用运行控制、设定目标管理方案进行控制、应急准备与响应程序进行控制及其他方法等。各单位都应当对重大风险制定、实施和保持相应的控制措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等，并与公司活动、员工水平、管理经验相适应。在选择风险控制措施时，应考虑：
1）控制措施的可行性和可靠性。
2）控制措施的先进性和安全性。
3）控制措施的经济合理性及经济运行情况。
4）可靠的技术保证和服务。
5.6风险评价信息更新
5.6.1危险危害因素辨识、风险评价实行动态管理，当发生以下变化时应及时进行辨识、评价和更新。
1）新的或变更的法律法规或其他要求实施；
2）操作条件变化、工艺改变或生产装置发生重大变化；
3）技术改造项目；
4）企业的生产经营范围及作业区域发生变化；
5）组织机构发生大的调整，或人员构成发生大的变化；
6）有对事故、事件或其它信息的新认识。
5.6.2相关部门应在出现情况后及时对相应的危险危害因素按要求进行重新识别评价。
5.6.3公司各级组织应按照《安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T
2882—2016）要求每年对危险危害因素进行一次风险分析评价，风险分析记录和评价报告要上报生产部。发现事故征兆要立即发布预警信息，落实防范和应急处置措施。对重大危险源和重大隐患要报当地安全生产监管监察部门、负有安全生产监管职责的有关部门和行业管理部门备案。
5.6.4化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。
5.6.5要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。
5.7风险评价的宣传教育和隐患治理
5.7.1有关部门应将风险评价的结果及所应采取的控制措施对从业人员进行宣传培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握和落实应采取的控制措施。
5.7.2有关单位应对风险评价出的隐患项目，下达隐患整改通知书，责任单位应严格按照“五定”原则进行整改。
5.7.3在公司门口醒目位置设置风险公告栏，在存在安全生产风险的岗位设置岗位风险公示牌，分别标明本企业、本岗位主要危险点、危险等级、事故预防及应急措施、管控责任人和监督人等内容。
5.7.4在重大危险源、存在严重职业病危害的场所设置明显安全警示标志，并悬挂职业病危害因素告知牌，定期组织岗位人员进行检测，检测结果向岗位人员进行告知。
5.7.5在有重大事故隐患和较大危险的场所和设施设备上设置明显标志，标明治理责任、期限及应急措施。
5.7.6必须及时向员工公开安全生产行政处罚决定、执行情况和整改结果。
5.7.7必须及时更新安全生产风险公告内容，建立档案。
6、风险分级管控原则
5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工要引起注意，各工段、班组员工负责5级危害因素的控制管理，需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
4级：蓝色风险＼轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。有关车间负责4级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3级：黄色风险＼中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）负责3级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；要制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，要仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2级：橙色风险＼高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司各分管领导对重大及以上风险危害因素要重点控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，要采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1级：红色风险＼不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施，该风险由公司总经理负责。
以下情形应直接确定为2级风险：
违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
根据GB
18218评估为重大危险源的储存场所；
运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
7、风险控制措施
7.1
工程技术措施，实现本质安全；
7.2
管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
7.3
教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
7.4
个体防护措施，减少职业伤害。
7.5
要求：在风险分级管控中，根据风险分析和生产实际情况，设备设施和作业活动已具备有关安全措施，能够满足安全生产要求的不在制定有关措施。
8、风险培训
公司各级单位要制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训。
9、风险信息更新
公司各级单位要依据辨识评价结果，建立本部门的《风险点登记台账》（参照表9.1），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
单位：
填表人：
填表时间：
审核人：
NO：
序号
风险点名称
类型
风险等级
区域位置
管控部门
备注
—
END
—
第五篇：《安全生产风险分级管控管理制度》
安全风险分级管控管理制度
第一章
总则
第一条
目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。
第二条
范围
本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245。
第三条
编制依据
《安全生产法》（主席令第13号）
《山东省安全生产条例》（2006
年6月1日）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）
《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）
第四条
术语和定义
1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。
2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。
3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条
公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组
长:李佩法
副组长:汪树岐
成员:张文天
袁立伟
负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。
第二章
安全风险的辨识
第六条
风险点的分类
根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：
1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷；
2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条
风险点辨识的方法
1.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1）安全检查表编制的依据
①有关标准、规程、规范及规定；
②国内外事故案例和企业以往的事故情况；
③系统分析确定的危险部位及防范措施；
④分析人员的经验和可靠的参考资料；
⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2）安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。
表1-1
设备设施清单
专业：
NO:
序号
设备名称
所在部位
备注
②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1-2）相应内容。
表1-2安全检查分析（SCL）评价表
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
NO:
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性（L）
严重程度（S）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/控制措施
备注
分析人员：
分析日期：
2.动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1）作业活动的划分
按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。
2）作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。
表2-1
作业活动清单
NO：
序号
作业区域
作业活动
作业类别
备注
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表2-2）。
表2-2
工作危害分析（JHA）评价表
作业区域：
作业活动：
NO:
序号
工作步骤
危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
现有控制措施
可能性（L）
严重程度（S）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/控制措施
分析人：
分析日期：
④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章
安全风险的评价分级
第九条
风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
第十条
风险评价分级方法
采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。
第十一条
风险矩阵法（L·S）
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：
R=L×S
L代表事故发生的可能性
S代表事件后果严重性
R代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）。
第十二条
风险矩阵法（L·S）判断准则
表3-1事故发生的可能性L判断准则
等级
标准
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表3-2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
企业形象
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2
套）或设备
重大国际影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
套装置停工或设备
地区影响
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
完全符合无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3-3
安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
年内治理
≤
4级
可接受、轻微或可忽略的风险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施
有条件、有经费时治理或需保存记录
表3-4
风险矩阵表
后
果
等
级
(S)
低
中
高
很高
很高
低
低
中
高
很高
低
低
中
中
高
低
低
低
低
中
低
低
低
低
低
事
故
可
能
性（L）
第四章
安全风险的控制
第十三条
风险管控要求
风险管控原则如下：
4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为2级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。
第十四条
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
（4）个体防护措施，减少职业伤害。
（5）应急处置措施，将危险降到最低。
第十五条
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
第十六条
风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
第五章
风险管控执行程序
第十七条
安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。
第十八条
依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
第十九条
公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。
第二十条
风险培训
各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
第二十一条
风险信息更新
各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表4
风险管控登记台帐
填表单位：
NO：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
4级
3级
2级
1级
（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调整。
第六章
附则
第二十二条
本管理办法由安全科负责解释。
第二十三条
本管理办法自下发之日起执行。
—
END
—
点击咨询 