第一篇：无损检测作业安全管理方法
无损检测作业安全管理方法
（一）安全保障目标
为保障现场施工，检测过程中的安全，全体上岗人员必须认真学习和落实“安全第一，预防为主”的方针，确保施工，检测过程中人员的生命和身体健康，杜绝一切伤亡事故的发生，防微杜渐，控制小碰小擦的发生。
（二）安全保障体系
在公司安全责任人的带头下，组织全体上岗人员就行安全教育，建立与无损检测工作相适应的安全责任制度，提高检测人员的安全意识并将安全工作落实到个人，建立“安全教育制度”做好现场人员进场安全教育工作，进场人员必须接受安全教育及培训。特种作业人员必须经过培训合格后持有效证件上岗，杜绝盲目指挥和冒险作业。
（三）安全检测管理职责
(1)在组织检测工作时，必须同时对安全工作进行计划，安排，检查，总计，分析及下达。
（2）根据安全，检测一体的原则，结合设备，场地，人员，负荷等因素开展工作，合理调配劳动力，尽量避免检测检测人员因疲劳作业而发生事故。
（四）设备检测仪器机具安全使用职责
设备检测仪器机具人员经常检查设备的安好状态，确保设备仪器安全保护装置完好，定期维护保养，特别是用电设备（漏电保护装置必须灵敏可靠）及设备吊装（钢丝绳，吊带，吊具的安全可靠）。使用大型仪器要进行操作培训，待能熟悉熟练操作在仪器保管员同意后可自行操作。(五）现场安全管理规定
（1）从事无损检测作业的人员必须持有相应的资格证书，具有无损检测所需要的知识和技术。
（2）无损检测作业人员应按检测工艺规程要求正确穿戴防护服，安全帽，手套，眼镜，口罩等劳动防护用品。凡进入现场的人员 必须穿哦本工种的劳保用品和安全帽，严禁穿背心，裙子，高跟鞋，拖鞋，凉鞋进入施工现场，女工严禁披长发。
(3）严禁酒后上岗，严禁在施工现场流动吸烟，在禁火区域 内严禁动火作业。
（4）禁止在没有防护措施的上，下同一垂直面内同时检测。
（5）无损检测中涉及登高，动火，进入设备内部，用电等作业安全，渗透检测作业安全注意事项：
a 高空作业时，一律正确佩戴双扣双带式安全带，安全带要高挂低用，变化检测位置时，安全带必须系扣在安全绳上移动，高处检测严禁随意抛丢物体，随身携带工具必须放置稳妥，防止意外掉落；在四周设置护栏及安全梯道等安全设施；
b 动火，进入设备内部，用电作业时，事先征求现场负责人的同意，不得私自动手，由负责人指派专人进行安装。穿戴好相应的劳保用品，进入设备内部前，必须检查设备内是否含有毒气体或液体，含氧量等特殊情况，确定安全后，在有他人监护的情况下进行检测；用电气设备线路，要绝缘，手上不要沾水，必要时带上绝缘手套，间断休息，检修时，应先切断电源；
c对易燃，有毒的渗透剂等使用加强个人防护；
d 对灌装渗透剂的承压罐体使用时，要防高温，防振动，防撞击；
（6）射线检测作业安全注意事项
a 线射探伤人员,应定期检查身体；作业时穿戴好防护用品；
b 在检测专用场所以外的地方进行检测作业，必须按规定划出透照区，并设明显标记或信号，防止非工作人员误入该区受到伤害；
c检测所用的仪器设备必须处于完好状态，检测现场操作人员必须管理好仪器，防止其他人随意启动，造成设备故障或事故；
d 高空或野外作业时，必须将仪器放置平稳，并设专人负责现场保护；
e 工作时必须用射线剂量仪监测，以免发生超剂量辐射事故； f 射线源必须指定专人保管，使用和运输过程中要采取防护措施；
（7）做好安全技术交底记录，对于检测工作中发现的安全问题，及时上报，分析问题，进行整改，消除隐患；对于任何安全事故，按“三
不放过”的原则，分析事故原因，落实责任，及时采取措施，保证安全；
（8）检测人员在工作期间，应严守岗位，不得擅自离岗，特殊情况，必须现场负责人批准，并做好离岗期间的设备保护工作。
工作中，时刻把安全放在第一位，切实做到“不伤害他人，不伤害自己，不被他人伤害”的三不原则。
第二篇：无损检测安全防护规程
无损检测安全防护规程 由于无损检测涉及电流、磁场、放射线、紫外线、铅蒸汽、溶剂和粉尘，操作有可能在高空、野外、或进入装过易燃易爆材料有毒的容器中，所以无损检测人员必须掌握安全防护知识，既要安全地进行工作，保护自身安全，又要避免设备和他人的人身安全。故制定本防护规程。射线防护
放射工作人员必须取得放射工作人员证后方可上岗，无证不得上岗。操作人员必须首先了解所用探伤机的性能及操作程序。探伤工作期间工作人员必须正确佩戴个人剂量计，每次探伤时必须有安全警戒人员携带射线剂量报警器在“相对危险区”周围进行巡视，防止他人误入射线区而产生超剂量照射。
上高压前必须检查人员是否全部撤离“相对危险区”严禁随便开机，贴片人员必须携带射线剂量报警器，开机时，应缓慢升高压、电流 当发生事故后，当事人应及时向单位和当地放射防护机构汇报并及时采取妥善措施，尽量减少和消除事故的危害和影响，迅速呈报并接受放射卫生防护机构的监督及调查。2．表面探伤安全
a.渗透探伤所用的渗透探伤剂，除干粉显象剂、乳化剂以及金属喷罐内使用的氟里昂气体是不燃性物质外，其它大部分都是可燃性有机溶剂。因此，在使用这些可燃性渗透探伤剂时，一定要和使用普通油类或有机溶剂一样，应采取必要的防火措施。
b.贮装渗透探伤剂的容器应加盖，并要密封储存地点应选冷暗处，并且避免烟火、热风、直射阳光等。压力喷罐严禁在高温处存放，因为在高温时，罐内的压力将增大，有发生自燃爆炸的危险。因为压力喷罐内充填渗透探伤的同时，还要充填丙烷气或氟里昂等高压液化气，渗透探伤剂本身是一种可燃性物质，充填丙烷气后，着火可能性更大，它变成了一种强燃性物质所以操作压力喷罐制品时，必须充分注意防火。
c.使用可燃性渗透探伤剂的时，不仅必须充分注意防火，而且为了防止万一，还应该在操作现场及渗透探伤剂储存处设置灭火器。
d.避免在火焰附近以及在高温环境下操作，如果环境温度超过50℃，应特别引起注意。操作现场禁止明火存在。
e.渗透探伤剂使用有机溶剂往往对人体有害，因此，应采取积极的卫生安全防护措施。工作现场应增设必要的通风装置，降低毒物在工作场所空气中的浓度。
f.配置个人防护用品，例如口罩、防毒面具、橡皮手套、防护服、防护眼镜等
g.使用荧光探伤剂时，应限制操作人员暴露在强紫外线辐射之中，防止眼球处于黑光中导致眼球荧光效应。如果黑光屏蔽罩破裂失效，不得投入使用。
h.磁粉探伤的设备接地绝缘电阻要符合标准要求，保证设备在无短路和接线无松动时使用，尤其使用水磁悬液时，绝缘不良会产生电击伤人。
i.磁悬液中的油基载液、荧光磁粉、润湿剂、防锈剂、消泡剂和溶剂等，作为一种组合物，长期使用会除去皮肤中的天然油，引起皮肤的干裂或刺激，磁悬液进入口腔和眼睛会刺激眼睛引起喉和胃的组织起反应，所以应避免对溶剂蒸汽吸入太多。
第三篇：无损检测控制程序
无损检测控制程序
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目 录 目的..................................................................2 2 适用范围..............................................................2 3 引用文件..............................................................2 4 职责..................................................................2 5 程序..................................................................2 6 记录表格.............................................错误！未定义书签。
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2/5 1 目的
对特种设备安装、改造、维修无损检测管理，人员资格、职责、设备条件、工艺规程和检测程序作出规定，以保证原材料，焊缝等无损检测结果正确可靠。适用范围
适用于特种设备安装、改造、维修过程中无损检测的控制。引用文件
《管理手册》Q/AZ.G.SC-00-2009 《特种设备安装、改造、维修质量保证手册》Q/AZ.G.TSSC-01-2010 《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009 《产品的监视、测量和不合格品控制程序》Q/AZ.G.CX-20-2009 《纠正和预防程序》Q/AZ.G.CX-21-2009 职责
4.1 无损检测质控责任人负责无损检测工艺规程的编制及实施，并检查无损检测报告。4.2 中心试验所负责无损检测资格人员的培训和管理。
4.3 项目部负责产品或材料无损检测前的外观质量情况检查，负责无损检测的委托。4.4 工程部与无损检测质控系统责任工程师负责无损检测分包方的评价(需要时)，无损检测分包协议的备案，中心试验所负责无损检测装置计量设备和计量器具的检定。4.5 项目部质检部门和中心试验所负责热处理工序过程的控制。程序
5.1 无损检测人员管理
5.1.1 按照特种设备安装、改造、维修许可资源的要求，配置无损检测质控系统责任人和无损检测人员。
5.1.2 特种设备安装、改造、维修无损检测探伤人员，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经国家锅炉压力容器安全检查部门认可的资格考核单位培训、考核合格，并取得资格证书，才能从事相应级别(I、II、III)和类别(RT、UT、MT、PT)无损检测工作。
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3/5 5.1.3 无损检测评定人员和项目无损检测负责人，必须取得相应检测方法的II级或III级以上检测资格的无损检测人员但任。
5.1.4 无损检测人员应熟悉有关规范、规程和标准，Ⅰ级资格以上的检测人员可以操作，Ⅱ级以上检测人员可以签发报告。5.2 无损检测工艺
5.2.1 根据技术标准和常用的无损检测方法编制通用工艺规程或专用工艺。5.2.2 无损检测工艺文件由相应资格的II级或III级人员编制、校核，经无损检责任工程师审定后生效，通用工艺规程需质量保证工程师批准。5.3 无损检测过程控制
5.3.1 项目部焊接专业人员在压力管道工程开工前仔细统计汇总需要做无损检测的项目，并及时向中试所出具无损检测委托试验单。
5.3.2 中试所在接到委托试验单后要及时组织人员和设备进场，设置冲洗暗房和其它辅助工装设备，熟悉施工环境。
5.3.3 无损检测作业人员应根据《无损检测委托单》工件的材质、壁厚、检验方法及要求确定工艺参数，编制无损检测工艺卡及施工工艺，经无损检测质控系统责任人审批后才能实施检测。
5.3.4 进行无损检测的操作人员必须取得质量技术监督部门颁发的无损检测人员资格证，无证人员严禁上岗。
5.3.5 无损检测的范围内容和方法必须按照无损检测委托单要求进行。
5.3.6 无损检测工作必须按照相应无损检测工艺标准规定、无损检测工艺卡和工艺方案的要求进行操作，并按规定进行无损检测作业标识，严禁随意更改参数和检测比例。具有延迟裂纹倾向材质的焊缝应在施焊结束24小时后进行检测，对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
5.3.7 无损检测工作必须经焊缝外观检查合格后进行，未经外观检查和外观检查不合格的焊缝，检测人员有权拒绝检测，进行抽检检测时，其检测部位应由质量检验人员指定。
5.3.8 在检测过程中要如实及时记录操作规范参数和检测数据，严禁事后随意增补数据。
5.3.9 射线底片冲洗要按规定的程序进行，保证底片质量。
5.3.10 检测结果出来后，检测人员要及时通知被检测单位，若有不合格，检测人员要湖北省工业建筑集团安装工程有限公司
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4/5 会同焊接技术员、焊工分析原因，制定返修方案。返修完后，要及时重新检测并按规定追加检测。
5.4 无损检测记录、报告
5.4.1 依据“无损检测委托单”、“无损检测工艺规程”和“工艺卡”以及相关标准、规范要求进行无损检测作业，作业完成后操作者在“工艺卡”和“过程卡”上签字。5.4.2 无损检测Ⅱ级资格人员应及时对无损检测结果作出评定，并出具无损检测报告，无损检测报告由无损检测质控系统责任人审核批准后送交质检部门。无损检测记录应包括无损检测的方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准。5.4.3 每一项检测完毕后，检测人员要及时出具检测报告，报告的结论要准确无误，内容要填写完整清晰，签字手续齐全。
5.4.4 无损检测所有记录、报告的填写、审核、复评、发放，按《无损检测管理制度》和《技术文件管理制度》的规定执行。
5.4.5 无损检测必须建立无损检测记录，并按单线图及位号绘制检测部位图。5.4.6 所有无损检测项目完成后，要将检测报告整理成册，加盖中试所试验专用章。5.4.7 无损检测工作结束后，无损检测报告、检测部位图和射线检测底片应随工程竣工技术文件资料实行归档管理。
5.4.8 检测部位示意图、探伤报告、射线底片等记录应长期保存。5.5 无损检测设备及器材
5.5.1 无损检测设备应满足检测要求，按相关规定送有资质的检验单位进行检查和校准，并有应专人进行为维护和保养。
5.5.2 无损检测仪器应建立技术档案，认真做好仪器的使用情况记录经常保持设备的完好。
5.5.3 无损探伤设备在操作中如发现性能不稳定，不能满足探伤要求时，应挂上停用标牌，及时维修，修复后应经检查后方可使用。
5.5.4 施工现场必须设立暗室和评片室，并应符合JB4730《压力容器无损检测》标准的规定要求。
5.5.5 检测设备要严格按说明书要求使用，在搬运时必须采取避振措施X射线机要竖立阳极朝上放置。
5.5.6 检测设备在使用时，发生故障，不得自行处理，应由技术人员检测处理，并查明发生事故原因。
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5/5 5.5.7 定期对检测设备进行性能测试，对超标仪器停止使用，经修复达到技术要求方可使用。
5.5.8 长期存放或新购进的X光机，使用时必须按说明书规定调试后才可正常使用。5.6 检测现场环境、职业健康安全要求
5.6.1 射线探伤全过程检验人员应正确使用个人防护用品和采取距离、时间、屏蔽等安全防护措施，满足防护要求，使检验人员接受的辐射水平在规定的范围内。5.6.2 射线探伤全过程放射区域必须采取封闭措施，并设置警戒线和醒目的非工作人员禁止入内的警示标志，必要时应有专人把守。
5.6.3 在居民区拍片时，要作好安民告示，取得谅解，射线发生器周围应采取屏蔽措施，使非放射工作人员居留侧辐射水平符合国家标准要求，确保非放射工作人员的身体不受损害，防止环境污染事故的发生。
5.6.4 检验人员应认真执行《污染预防程序》，施工现场产生的废药液应装入带标识的密封容器内单独存放，统一处理，禁止随意排放，防止污染土地。5.7 无损检测分包
当公司无损检测能力不能满足产品检测要求时，可以分包给经评价合格的分包方实施。
5.7.1 分包评价
工程部与无损检测质控系统责任人负责组织对分包方的资质、无损检测能力、诚信等进行评价，评价合格后，列入合格分包方名录，与其签订分包项目协议，有关的评价资料及分包协议项由工程部存档备查。无损检测分包方每年初需重新进行评价。5.7.2 分包控制
(1)公司派出相应资格的无损检测人员监督分包项目的无损检测过程，必要时无损检测质控责任人到场。
(2)分包方的无损检测工艺、报告及相关记录，经无损检测质控系统责任人审查后存档。
5.7.3 无损检测分包具体按《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009的规定执行。
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第四篇：无损检测合同样本
项目工程
检 合同编号:
测 合 同 书
第一部分 合同协议书
合同编号： 签定地点：
甲 方： 法定代表人： 地 址： 乙 方： 法定代表人： 地 址：
依据《中华人民共和国合同法》、经双方协商一致同意按照下面的条款和条件签署本合同。
一、合同文件
下列文件构成本合同的组成部分：
1、合同协议书
2、合同特殊条款
3、合同通用条款
4、双方往来传真
5、其他与本合同有关的文件资料
本合同协议优先于其他合同文件。如果合同文件之间存在着不一致或互相抵触之处，应按照上述的文件优先顺序进行处理。
二、工程概况：
1、工程名称：
2、工程地点：
3、工程工期：在施工工期内完成
4、工程范围及内容：该工程所包含的所有无损探伤检测、光谱分析、硬度、测厚、金相分析和铁素体检测。
三、承包方式：包工包料。
四、合同范围和条件
本合同的范围和条件应与上述规定的合同文件内容一致。
五、合同类别及价款
1.合同类别：固定单价合同。单价如下
a、X射线：元/片
b：γ射线：元/片(T>30㎜,元/片)c：超声波：元/米 d：磁 粉:元/米 e：渗 透：元/米 f：光谱分析：元/件 g：硬 度：元/点 h：测 厚：元/点 i:金相分析：元/点 j:铁素体: 5元/点
六、付款方式
本合同的付款方式在合同特殊条款中约定。
七、合同的生效
1、本合同经双方法定代表人或授权代表签署，双方加盖印章后生效。
2、本合同一式捌份。甲方执肆份；乙方执肆份，具有同等法律效力。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 开户银行： 帐 号： 帐 号： 签订日期： 签订日期：
第二部分 通用条款
说明：本合同一般条款为通用条款，可能有部分内容不适用。如签订合同采用相关适用条款时，所采用条款即为合同的有效条款。1.定义
本合同中的下列术语应解释为：
(1)“合同”系指买卖双方签署的、合同格式中载明的买卖双方所达成的协议，包括所有的附件、附录和构成合同的其它文件。
(2)“合同价”系指根据合同规定，承包人在完全履行合同义务后发包人应付给承包人的价格。
(3)“工程”是指发包人实施无损探伤检测的工程。
(4)“服务”系指根据合同规定投标人承担与工程有关的辅助服务。
(5)“发包人”是指承担直接投资责任和委托发包业务的一方以及其合法继承人。(6)“承包人”是指承担检测业务的一方，以及其合法继承人。
(7)“项目经理”是指经发包人同意，承包人派到项目中全面履行本合同的全权负责人。
(8)“现场”系指合同项下工程施工地点。
(9)“验收”系指合同双方依据规定的程序和条件确认合同项下的服务符合技术规范的要求。2.付款方式
付款方式见合同特殊条款。3.质量保证
3.1.如果承包人在收到通知后7天内没有弥补缺陷，发包人可采取必要的补救措施，但风险和费用将由承包人承担。4.验收
4.1.施工现场验收
4.2.发包人有权提出在承包人作业过程中派人进行监理，承包人有义务为发包人监理人员提供方便。
4.3.承包人应提供由当地质检部门出据的监检证书等质量证明文件。5.索赔
5.1.发包人有权根据发包人按检验标准自己检验的结果或当地质检部门出具的质检证书向承包人提出索赔。
5.2.在根据合同第11条和第12条规定的检验期和质量保证期内。如果承包人对发包人提出的索赔和差异负有责任，承包人应按照发包人同意的下列一种或多种方式解决索赔事宜：
(1)根据低劣程度、损坏程度以及发包人所遭受损失的数额，经双方商定降低费用。
(2)修补缺陷部分，承包人应承担一切费用和风险，并负担发包人所发生的一切直接费用。同时，承包人应按合同第11条规定，相应延长修补或更换件的质量保证期。5.3.如果在发包人发出索赔通知后30天内，承包人未作答复，上述索赔应视为已被承包人接受。如承包人未能在发包人提出索赔通知后30天内或发包人同意的更长时间内，按照本合同第13.2条规定的任何一种方法解决索赔事宜。6.延误工期
6.1.见合同特殊条款。7.违约赔偿 7.1.见合同特殊条款 8.不可抗力
8.1.如果双方中任何一方由于战争、严重火灾、水灾、台风和地震以及其它经双方同意属于不可抗力的事故，致使合同履行受阻时，履行合同的期限应予延长，延长的期限应相当于事故所影响的时间。
8.2.受事故影响的一方应在不可抗力的事故发生后尽快以电报或传真通知另一方，并在事故发生后14天内，将有关部门出具的证明文件用挂号信航寄给或送给另一方。如果不可抗力影响时间延续120天以上的，双方应通过友好协商在合理的时间内达成进一步履行合同的协议。9.仲裁
9.1.双方应通过友好协商，解决在执行本合同中所发生的或与本合同有关的一切争端，如果协商仍得不到解决，任何一方均可按《中华人民共和国合同法》规定提交调解和仲裁。
9.2.仲裁裁决应为终局裁决，对双方均具有约束力。9.3.仲裁费除仲裁机构另有裁决外应由败诉方负担。
9.4.在仲裁期间，除正在进行仲裁的部分，本合同其它部分应继续执行。10.违约终止合同
10.1.发包人在承包人违约的情况下，如果：
(1)承包人未能在合同规定的限期或发包人同意延长的限期内提供全部或部分服务。
(2)如果承包人未能履行合同规定的其它义务，承包人在收到发包人发出的违约通知后30天内，或经发包人书面认可延长的时间内未能纠正其过失。发包人可向承包人发出书面通知，终止部分或全部合同。
在这种情况下，并不影响发包人向承包人提出的索赔。11.破产终止合同
11.1.如果承包人破产或无清偿能力时，发包人可在任何时候以书面通知承包人终止合同。该终止合同将不损害或影响发包人已经采取或将要采取的补救措施的权利。12.转让和分包
12.1.未经发包人事先书面同意，承包人不得部分转让或全部转让其应履行的合同义务。
12.2.对投标中没有明确分包的合同，承包人应书面通知发包人本合同中将分包的全部分包合同，在原投标文件中或后来发出的分包通知均不能解除承包人履行本合同的义务。13.合同修改
13.1.欲对合同条款进行任何改动，均须由买卖双方签署书面的合同修改书。14.通知
14.1.本合同任何一方给另一方的通知，都应以书面或传真／电报的形式发送，而另一方应以书面形式确认并发送到对方明确的地址。15.计量单位
15.1.除技术规范中另有规定外，计量单位均使用国家法定计量单位。16.适用法律
16.1.本合同应按照中华人民共和国的法律进行解释。17.合同生效
17.1.合同应在双方签字盖章之日起开始生效。
17.2.本合同一式两份，以中文书写，双方各执一份。
17.3.如需修改或补充合同内容，经协商，双方应签署书面修改或补充协议，该协议将作为本合同的一个组成部分。
第三部分 特殊条款
一、主要技术要求：
1、本工程对接焊缝在焊后外观检测合格后方可进行无损检测。甲方下达指令时均认为是在焊后外观检测合格后。
2、焊缝射线照相检验按《承压设备无损检测-射线检测》（JB/T4730.2-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。超声波探伤质量验收标准应按《承压设备无损检测-超声波检测》（JB/T4730.3-2005）执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。磁粉检测按《承压设备无损检测-磁粉检测》（JB/T4730.4-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。渗透检测按《承压设备无损检测-渗透检测》（JB/T4730.5-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。
3、本工程所有检测均按照甲方下达的签章指令章为准。
二、付款方式：
1、乙方按甲方拨付的款项进度发放检测报告。
三、其他
1、乙方在接到甲方外观检测合格后下达的指令，在现场条件满足的情况下及时到检测现场进行检测，并在检测完成后次日早9点前将检测结果告知甲方;乙方在现场条件满足的前提下接到甲方下达的指令，未及时到检测现场进行检测的，或在检测完成后规定时间内未将检测结果告知甲方的，甲方将给予乙方相应的处罚。
2、乙方在现场检测时，甲方应指派一名人员负责现场工作的协调。乙方可以使用现场为安装搭设的脚手架，乙方使用过程中发生的安全事故由乙方负责，与甲方无关。甲方在现场为乙方提供所需电源插座，费用乙方自理。
五、本合同未尽事宜或产生的争议，一旦在合同履行过程中出现，双方可另协商签订补充合同或协议解决。协商不成时任何一方可提交乙方所在地级市仲裁委员会申请仲裁。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 帐 号： 签订日期：
开户银行： 帐 号： 签订日期：
第五篇：无损检测标准
无损检测标准
1、通用基础
GB5616-1985 常规无损探伤应用导则
GB/T9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 GB/T14693－1993 焊缝无损检测符号
GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB4730-1994压力容器无损检测
DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 GB3805-93 特低电压（ELV）限值
2、射线检测
GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5097-1985 黑光源的间接评定方法
GB5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
GB/T11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 GB/T12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T12604.2-1990 无损检测术语 射线检测
GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 GB/T16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T7902-1999 线型象质计
JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯
JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类
JB/T9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 JB/T9217-1999射线照相探伤方法
DL/T541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 JB/T 6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验
3、超声波检测
GB1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法 GB/T2970-1991 中厚钢板超声波检测方法 GB/T3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法
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GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12604.1-1990无损检测术语 超声检测 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法
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JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB/T1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 JB/T1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 JB4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法 JB4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法 JB4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 JB/T7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤
GB11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块 JB/T8467-1996 锻钢件超声波探伤方法 JB/T8931-1999 堆焊层超声波探伤方法
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DL/T542-1994 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则 DL/T714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则
DL/T717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则 DL/T718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法 DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程
ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 YB/T144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法 JB/T 6903-92 阀门锻钢件超声波检查方法
4、磁粉检测
GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T12604.5-1990无损检测术语 磁粉检测 GB/T15822-1995磁粉探伤方法
JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤 JB/T8290-1998 磁粉探伤机
JB/T8468-1996 锻钢件磁粉检验方法 JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法
JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
5、渗透检测
GB9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测 JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T6064-92 渗透探伤用镀铬试块 技术条件 JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测 渗透检测 JB/T9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法 JB/T9218-1999 渗透探伤方法
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6、涡流检测
GB4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量 涡流方法 GB5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法 GB/T11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法 GB/T12604.6-1990无损检测术语 涡流检测
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7、声发射检测
GB/T12604.4-1990 无损检测术语 声发射检测
GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 JB/T6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法 JB/T7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法 JB/T8283-1999 声发射检测仪器的性能测试方法
8、其它检测
GB/T12604.7-1995无损检测术语 泄漏检测 GB/T12604.8-1995 无损检测术语 中子检测 GB/T12604.9-1996无损检测术语 红外检测 GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法 承压设备无损检测(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然气钢质管道无损检测(SY/T4109-2005)常规无损探伤应用守则(GB5616-85)石油天然气工业承压钢管无损检测方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-2005)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB5677-85)钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级(GB/T12605-90)射线照相探伤方法(ZBJ04004-87)焊缝无损检测符号(GB/T14693-93)X射线探伤机(JJG40-2001)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345-1989)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(DL/T820-2002)火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法(DL/T718-2000)管道焊接接头超声波检验技术规程(DL/T820-2002)锅炉大口径座角焊缝超声波探伤(JB/T3144-1982)钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(GB/T7736-2001)高温紧固螺栓超声波检验技术导则(DL/T694-1999)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(SDJ67-1987)无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777-1996)钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级(GB/T15830-1995)石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测(SY/T0327-2003)A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法(ZBJ04001-87)常压钢质油罐焊缝超声波探伤(JB/T9212-99)钢锻件超声波检验方法(GB/T6402-1991)锻轧钢棒超声波检验方法(GB/T4162-91)磁粉探伤用磁粉技术条件(JB/T6063-92)常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准(SY/T0443-98)管道、储罐渗透检测方法(SY/T4080-95)铸钢件磁粉探伤及质量评级方法(GB944-88)钢材塔形发纹磁粉检验方法(GB10121-88)磁粉探伤方法(JB/T15822-1995)焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061-92)磁粉探伤用标准试片(JB/T6065-92)锻钢件磁粉检验方法(JB/T8468-96)磁粉探伤机(JB/T8290-95)常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准(SY/T0443-98)焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级(JB/T6062-92)渗透探伤用镀铬试块技术条件(JB/T6064-92)控制渗透探伤材料质量的方法(ZBJ04003-87)渗透探伤方法(ZBJ04005-87)铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB9443-88)无损检测术语
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