模具制造合同互联网（汇编）

第一篇：模具制造合同互联网

身材瘦小的女生大多都会面临同一个问题：胸部过于平坦，很多人都会选择使用丰胸产品，但吃了还是没什么效果，针对不同型胸部解决平胸问题才是根本，以下6方案让你成功拯救不完美胸部，轻松提cup。

丰胸是一个坚持的过程，在期间我用过很多东西，结果都不理想，在用了《》产品后才明白，按照上面介绍的方法我真的 升级到C罩杯

身材瘦小的女生大多都会面临同一个问题：胸部过于平坦，很多人都会选择使用丰胸产品，但吃了还是没什么效果，针对不同型胸部解决平胸问题才是根本，以下6方案让你成功拯救不完美胸部，轻松提cup。

方案一：平坦型胸部补救

平坦型胸部的乳房非常小，乳头几乎可以说是紧贴于胸肌上。乳腺腺体小，几乎没有脂肪组织的存在，就像幼年时刚发育的样子。

形成原因：先天发育不良，或遗传造成。血管阻塞。乳腺发育不良，渗透力差。营养吸收不良。

补救措施：如果你母亲的胸部就不大的话，建议正处于青春期的朋友一定要对自己的饮食多加注意。要多食用有丰胸效果的补品，并持续按摩，避免乳腺阻塞。

方案二：圆盘型胸部补救

这种形状的胸部不能算小，但从正面看胸部面积太大，没有集中收拢的感觉，太过分散。就像倒扣着的盘子!

形成原因：血液循环不良。黄体激素分泌不足。

补救措施：一定要避免过度节食，要维持均衡饮食，并养成运动的好习惯。在生理期前后还要特别注意多摄取蛋白质及补充胶质食物。

方案三：三角型胸部补救

从侧面看乳房就像个尖尖的三角形!乳房极不自然地向上挺起，让人觉得怪怪的。

形成原因：不良的生活习惯。胸部不够结实。脂肪组织颁布于乳房下部。内衣穿着不当。补救措施：随着胸部的发育，要不断地替换舒适、合身的内衣。在沐浴时也要巧妙利用水的力量来做按摩，让胸形更加完美。

方案四：下垂型胸部补救

这种类型的乳房肌肤松驰、没有弹性，乳头不尖挺，指向地面。

形成原因：服用含雄性激素的药物过多。不良的减肥方法造成乳房里面脂肪急速减少。产后造成皮下脂肪减少，乳腺萎缩，而且缺乏保养。

补救措施：一定要避免短时间内的快速减重方式。如果是产后造成的结果，就要注意多食用些诸如韭菜、大白菜的蔬菜，并做好乳房的保养。

方案五：运动型简易操

选择一个力量不那么强的拉力器，坐在固定的椅子上，双手慢慢拉开，向身体两侧做扩展拉伸，慢慢控制拉力器，还原，如此重复15次。注意体会双乳挺拔、乳沟挤压的感觉。

第二篇：模具制造合同

模具制造合同

委托方（甲方）：

承接方（乙方）：

甲方委托乙方设计制造以下

个件零件（见下表）的冲压模具共副，经双方协商，订立协议如下：

1：甲方需外发的模具件名、件号及模具尺寸、重量、单价等资料祥见甲乙双方确

认的2、甲方提供以上零件数模及使用材料牌号表等资料，乙方严格按双方确认的数模及模具材料和三一的模具设计与制作标准等资料设计制造冲压模具。

3、模具技术要求及质量要求

（1）模具材料应满足国标要求，制造的模具应满足强度、安全性、操作使用要求。

（2）使用寿命：30万次；

（3）制件符合质量要求且首次取样时，样品合格率须达到85%，模具交付时，制件合格率应达到100%。

（4）如因甲方设变必须及时通知乙方，乙方必须立即停止制作，并提供制作进度给甲方，经双方协商后如因甲方设变造成乙方损失，甲方应承担由此产生的费用

具体内容详见双方签订的模具开发技术协议。

4、模具价格：

5、进度及交货期：

（1）乙方在2011年03月10日前完成取样所需的成型类模具的制造和调试，并

配合甲方向三一提供足量的符合数模及质量要求的样件；

（2）乙方在2011年06月

15日前交付全部模具。

(3)

乙方向甲方免费提供30台份试模用前工序样件。模具交付甲方的同时，乙方应归还所有试模和制样时未使用完的工序样件，试模料超过部分由甲方承担。

6、模具验收及运输：

（1）模具预验收在乙方进行，模具的最终验收在甲方指定的车间内进行，依据模具检验验收标准验收，乙方必须派有经验的模具钳工到终验收地进行调试，在连续冲压500台套合格冲压件，且模具动、静态检查合格，装车精度符合主机厂要求后，叁个月内未出现模具和冲压件质量问题，视为终验收合格；

（2）乙方负责将模具进行包装，并运输至甲方工厂内，运费由甲方负责。

7、保修要求：按双方签订的模具开发技术协议。

8、模具款支付方式及期限：

（1）甲方在合同签订后一周内预付乙方模具款总额的30%。

（2）第一次取样合格并交样后25天内，付乙方模具款总额的30

%；

（3）甲方在乙方工厂内进行预验收，预验收合格达到移模状态后，甲方支付模具款总额的20%。

（4）在甲方指定的工厂终验收合格后甲方支付模具款总额的10%。

（5）剩余的10%模具款作为质量保证金，甲方在最终验收合格后三个月内支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%总模具款后，应即开具全额的总模具款增值税发

票给甲方。

9、质量保证，延期交货和违约责任：

（1）如因乙方设计制造模具的质量问题造成模具的返修、损失和造成甲方的损失由乙方负责；

（2）乙方如延期交货，每延迟壹天乙方应支付甲方合同总额的千分之五作为违约金；

（3）如一方违约造成对方的损失应由违约方负责赔偿。

10、保密：乙方应做好保密工作，乙方不得将甲方提供的技术资料或与此有关的商业信息提供给第三方，如乙方违反约定应向甲方支付

20万元违约金。

11、甲、乙双方在2011年02月

10日签订的模具开发技术协议，作为本合同的一部分同时执行。

12、本合同未尽事宜双方协商解决，协商未果的按《经济合同法》由法院裁决。

13、本合同一式两份，双方各执壹份。

14、本合同自签订之日起执行。

甲方：

乙方：

代表：

代表：

日期：

日期：

第三篇：模具制造工艺教材

主

编副主编参

编主

审

模 具 制 造 工 艺

袁小江

舒 冰

单 云

王晓红 殷戌麟 蔡 昀 吉卫喜

机械工业出版社

本书全面、系统地阐述了模具制造工艺的基本原理、特点和制造工艺。主要内容包括模具制造工艺基础、模具零件普通机械加工、模具零件特种加工、模具零件数控加工、模具装配工艺与调试等。本书在保证各种加工工艺方法的完整性和系统性的同时，突出体现了模具零件的工艺过程卡的应用和编制，以实用性和针对性为原则，注重知识与能力和技能之间的关系。每个项目都以具体的工作任务为载体，将知识贯穿于项目的实施过程中，同时增加了拓展项目，扩大了知识的应用面，具有较强的实用性。

本书是高等职业技术教育模具专业教材，也可作为模具设计、制造等技术人员的参考书。

前 言

目前模具的制造装备水平发展迅速，模具制造工艺也发生了较大的变革，新技术、新装备被大量的使用。为了更好地满足职业技术教育教学改革与发展的需要，克服原有教材内容和形式比较陈旧，实用性不强等特点，我们借鉴了国内外职业教育研究的成果，整理、总结了教学资料，创新了教学方法、手段和培养模式，编写了本教材，本教材出版前已经经过了多轮的实际使用与修正。

模具制造工艺的知识是从事模具设计与制造工作的技术人员必备的知识，为适应高等职业教育人才的培养，本书在保证科学性、理论性和系统性的同时，重点突出了实用性、针对性和综合性，侧重于基础理论的应用和实践动手能力、实际应用能力的培养。通过企业真实项目的一体化教学实施，培养学生学习的兴趣，再将兴趣提升为技能。

本书共分5个大项目。第一个项目主要介绍模具制造工艺基础知识，包括模具制造的特点与要求，模具加工工艺过程概述，工序尺寸与加工余量，模具制造精度与零件工艺分析等内容；第二个到第四个项目分别介绍了模具零件普通机械加工，模具零件特种加工，模具零件数控加工等内容，以企业真实、典型的模具零件为载体，由简单到复杂、由浅入深的讲解了现代模具制造的主要工艺过程；第五个项目主要讲解模具的装配工艺及调试，以企业真实的项目、技术图纸等资料为教学资源，讲解了典型冲裁模具、多工位级进模具、注塑模具的装配工艺过程，并介绍了冲压模具、注塑模具两大模具的试模与调试过程等。

本教材项目

一、项目二任务

二、项目三任务

二、项目

四、项目五任务一由无锡科技职业学院袁小江老师编写；项目二任务一由无锡技师学院殷戌麟老师编写；项目三任务一由无锡职业技术学院单云老师编写；项目三任务三由无锡商业职业技术学院王晓红老师编写；项目三任务四由无锡技师学院蔡昀老师编写；项目五任务二由无锡科技职业学院舒冰老师编写；全书由袁小江老师担任主编。本教材由江南大学吉卫喜教授主审。

教材的编写过程中得到了无锡模具工业协会潘尧枬秘书长、无锡商业职业技术学院李正峰教授、模具企业的马旭峰、吴辉、沈荣椿等人士的大力支持和帮助，同时也得到无锡科技职业学院各级领导的关怀和支持，在此表示衷心的感谢。

由于编者水平有限，错误和不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。

目录

前言

绪论 …………………………………………………………………………………1 项目一 模具制造工艺基础 ……………………………………………9

任务目标 ………………………………………………………………………9 理论知识 ………………………………………………………………………9

一、模具制造的特点与要求…………………………………………………9

二、模具加工工艺规程概述…………………………………………………17

三、模具制造精度与零件工艺分析…………………………………………40

四、工序尺寸与加工余量的确定……………………………………………44

五、设备及工艺装备的选择…………………………………………………53 拓展练习…………………………………………………………………………55 项目二 模具零件普通机械加工……………………………………56 任务一 模具导向零件加工与工艺卡编制……………………………56 任务目标……………………………………………………………………57 理论知识……………………………………………………………………57

一、车削加工………………………………………………………………57

二、磨削加工………………………………………………………………62

三、光整加工………………………………………………………………72 任务实施……………………………………………………………………80

一、导向件工艺分析………………………………………………………80

二、导向件工艺过程卡……………………………………………………81 拓展任务 冲头零件加工与工艺卡编制……………………………………84 拓展练习………………………………………………………………………86 任务二 模(座)板零件加工与工艺卡编制…………………………88 任务目标…………………………………………………………………89 理论知识…………………………………………………………………89

一、铣削加工……………………………………………………………89

二、刨削加工……………………………………………………………93

三、钻、扩、铰、镗削加工……………………………………………95 任务实施…………………………………………………………………111

一、模板零件工艺分析…………………………………………………111

二、模板零件工艺过程卡………………………………………………113 拓展任务 垫板零件加工与工艺卡编制…………………………………115 拓展练习……………………………………………………………………116 项目三 模具零件特种加工……………………………………119 任务一 转轴型腔滑块零件加工与工艺卡编制…………………119 任务目标………………………………………………………………120

理论知识……………………………………………………………………120

一、电火花成形加工…………………………………………………122

二、电火花穿孔加工…………………………………………………152 任务实施……………………………………………………………………154

一、转轴型腔滑块零件工艺分析……………………………………154

二、转轴型腔滑块零件工艺过程卡…………………………………155 拓展任务 型芯镶块零件加工与工艺卡编制……………………………156 拓展练习……………………………………………………………………158 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制……………………160 任务目标……………………………………………………………161 理论知识…………………………………………………………………162

一、电火花线切割加工……………………………………………162

二、慢走丝电火花线切割加工……………………………………178

三、中走丝电火花线切割加工……………………………………184 任务实施…………………………………………………………………187

一、侧板凸凹模零件工艺分析……………………………………187

二、侧板凸凹模零件工艺过程卡…………………………………188 拓展任务 凹模零件加工与工艺卡编制………………………………189 拓展练习…………………………………………………………………191 任务三 其他特种加工方法简介…………………………………193

一、电化学加工……………………………………………………193

二、超声波加工……………………………………………………205

三、激光加工………………………………………………………209 任务四 快速成型制造………………………………………………212 项目四 模具零件数控加工……………………………………228 任务目标……………………………………………………………228 理论知识………………………………………………………………228

一、数控加工基础知识……………………………………………228

二、数控车削加工…………………………………………………245

三、数控铣削加工…………………………………………………247 任务实施………………………………………………………………250

一、成形顶块零件工艺分析………………………………………250

二、成形顶块零件工艺过程卡……………………………………251 拓展任务 固定支架零件数控铣削加工编程………………………253 拓展练习………………………………………………………………255 项目五 模具装配工艺与调试…………………………………256 任务一 螺母板复合模具装配与调试……………………………256 任务目标……………………………………………………………257 理论知识…………………………………………………………………258

一、模具钳工………………………………………………………258

二、模具装配概述…………………………………………………260

三、冲压模具装配与调试…………………………………………276

四、冲压模具的试模与调试………………………………………280

五、弯曲模和拉深模的装配………………………………………283 任务实施…………………………………………………………………284

一、螺母板复合模具装配工艺分析………………………………284

二、螺母板复合模具装配工艺过程卡……………………………289

三、模具调试与试冲………………………………………………290 拓展任务 卷收器齿片连续模具装配与调试…………………………290 拓展练习…………………………………………………………………294 任务二 端盖注塑模具装配与调试………………………………295 任务目标……………………………………………………………297 理论知识…………………………………………………………………298

一、注塑模具装配…………………………………………………298

二、注塑模具的试模与调试………………………………………313

三、模具的使用维护与修理………………………………………320 任务实施…………………………………………………………………327

一、端盖注塑模具装配工艺分析…………………………………327

二、端盖注塑模具装配工艺过程卡………………………………327 拓展任务 底壳罩注塑模具装配与调试………………………………328 拓展练习…………………………………………………………………331 参考文献…………………………………………………………………334

第四篇：模具制造加工工艺流程

模具制造加工工艺流程

一、模具制作流程 接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出其内容如下 1.经过审签的正规制制件图纸并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2.塑料制件说明书或技术要求。3.生产产量。4.塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计模具时使用。

1.消化塑料制件图了解制件的用途分析塑料制件的工艺性尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途成型材料应满足染色、镀金属的、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3.确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说在规格方面应当了解以下内容注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5.具体结构方案 一确定模具类型 如压制模敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。

二确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备理想的型腔数在绝对可靠的下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低生产效率高模具能连续地工作使用寿命长节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多很复杂 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说塑料制件精度为3级和3a级重量为5克采用硬化浇注系统型腔数取4-6个塑料制件为一般精度4-5级成型材料为局部结晶材料型腔数可取16-20个塑料制件重量为12-16克型腔数取8-12个而重量为50-100克的塑料制件型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50。

2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工排气、脱模及成型操作塑料制件的表面质量等。

3.确定浇注系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小和排气系统排气的方法、排气槽位置、大小。

4.选择顶出方式顶杆、顶管、推板、组合式顶出决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

第五篇：模具制造工艺学教案

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 第一章 绪论

 1.1 课程组织结构

 第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。 第3章介绍了其它常用的几种压力机

 第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。

 第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。

 第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。 1.2 材料成型基础知识回忆  材料成型方法主要有：

金属液态成型

金属塑性成形

连接成形

粉末冶金成形

非金属材料成形

 1.3冲压设备和塑料成形设备

 冲压设备和塑料成形设备是指材料冲压加工和塑料成形加工的工艺设备

 冲压加工以金属材料为主要主要原料，在常温下对材料进行变形处理

 塑料成形加工是利用塑料在一定温度和压力下具有流动性，通过塑料模具成形

 1.4冲压设备和塑压设备的分类

 冲压设备是锻压设备的重要组成部分（一半以上），对锻压设备

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分类：

机械压力机(J)，液压机(Y)，自动锻压机(Z)，捶(C)，锻机(D)，剪切(Q)，弯曲校正机(W)，其它(T)。

 塑料成形加工设备：塑料机械类的代号为“S”。

塑料机械分类：

挤出机(J)，吹塑中空机(C)，压延机(Y)，注塑机(Z)。

 1.5成型机械发展趋势 

1、数控成形机械迅猛发展



2、高速成形机械的高速化水平不断提高 

3、成形机械精度不断提高 

4、新兴成形技术的出现 

5、FMS柔性制造系统的出现  1.6学习目的

 作为一名工艺人员和模具设计人员，必须熟练掌握各种设备的适用工艺范围和生产能力，能根据具体工艺情况，正确合理得选购和选用设备。

 作为生产一线的工程技术人员，必须掌握如何正确的使用、调整和维护主要机械设备

 了解部分专用、先进和精密机械的工作原理、结构特点和性能

 第1章 模具机械加工基础  工艺规程设计

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 2.1.1 基本概念

 2.1.2 设计、制造与使用的关系  2.1.3 工艺规程制定的原则和步骤  2.1.4 产品图纸的工艺分析  2.1.5 毛坯的设计  2.1.6 定位基准的选择

 2.1.7 零件工艺路线的分析与拟定  2.1.8 加工余量与工序尺寸的确定  2.1.11 工艺装备的选择  本章的学习目的与要求：

 了解掌握生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念；  掌握工序、工位，安装、工步的概念；  熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  掌握定位基准的选择；  了解工艺路线的拟定；

 熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差；  了解工艺装备的选择; 重点、难点

 工序、工位，安装、工步的概念及应用；  零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  定位基准的选择；  工艺路线的拟定；

 确定加工余量、工序尺寸及其公差；

 机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定。 基本概念

生产过程:将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。

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包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作： 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

 基本概念—工艺过程及其组成

工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

 基本概念—工艺过程及其组成

工序：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。

划分工序的依据：是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。

 基本概念—工艺过程及其组成

工步：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。

 基本概念—工艺过程及其组成

进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为

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两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

安装：件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

工位：为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。

 基本概念—生产纲领与生产类型

生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。生产类型：

单件生产：单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。成批生产： 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。

大量生产：大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量

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很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。

 设计、制造与使用的关系  工艺规程制定的原则和步骤

1．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。

2．工艺规程的作用：（1）是指导生产的重要技术文件；（2）是生产组织和生产管理工作的基本依据；（3）是新建或扩建工厂或车间的基本资料。

 3．制定工艺规程的基本原则

保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。

 4．工艺规程的种类

1、机械加工工艺过程卡片：主要用于单件小批生产和中批生产的零件。其格式见表1-4。

2、机械加工工序卡片：用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。

 5．工艺规程的要求（1）生产质量的可靠性；（2）工艺技术的先进性；（3）经济性；

（4）有良好的劳动条件。

 6．编制工艺规程的步骤

（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析；（2）确定生产类型；（3）确定毛坯；

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（4）拟订工艺路线；

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；

（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具；（7）确定切削用量及时间定额；（8）填写工艺文件。

 产品图纸的工艺分析  零件结构的工艺分析

1、零件形状构成

2、零件类型

各种零件大致分为五大类——轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。



3、零件结构的工艺性

 表1-6列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 产品图纸的工艺分析

零件的技术要求分析 1．零件的技术要求

尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。2．分析的目的

通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。

 毛 坯 的 选 择  毛坯的种类

锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

 毛坯的选择

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选择原则

（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求；（2）零件的结构形状和尺寸；（3）生产类型；

（4）工厂生产条件。

 毛坯形状与尺寸的确定 1．毛坯余量（加工总余量）毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯长度

如图1-6所示。

 毛坯形状与尺寸的确定  组合毛坯

某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。

 1.4 定位基准的选择

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。

 主要内容

一、基准及其分类

二、工件定位的基本原理

三、定位基准的选择

四、工件的装夹方法

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 基准的概念

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准：就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

 基准的分类

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

 基准的分类 设计基准：

在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图1-10所示零件。

 基准的分类

工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

 基准的分类

工艺基准按用途不同，又分为：

工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

 基准的分类

工序基准 ：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。

 工 序 基 准

如图1-11a、所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序

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标注，轴套外圆柱面的最低母线B为工序基准。

 基准的分类

定位基准：在加工时，使工件被加工面在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。

 定 位 基 准

如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。

 基准的分类

测量基准 ：零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。

 测 量 基 准

图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线为测量基准。

 基准的分类

装配基准 ：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

 装 配 基 准

例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。

 工件正确定位

在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧

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的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。

 工件正确定位应满足的要求（1）要保证加工精度

（1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。

 工件正确定位应满足的要求（2）要保证加工精度

位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置，方法有： 1）试切法:试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。一般在单件小批生产中采用。2）调整法

先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生产。

 工件正确定位应满足的要求  定位基准的种类 粗基准 精基准

 定位基准的选择——粗基准 1．粗基准

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

1）如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准。

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 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

3）如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

4）若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

5）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。

6）一般情况下粗基准不重复使用。

 定位基准的选择——精基准 1．精基准

用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

1）基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的

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定位基准为精基准。

3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。

 工件的装夹方法

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件

用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。有两种：（1）直接找正法（2）划线找正法

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件（1）直接找正法

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用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。

 工件的装夹方法（2）划线找正法

在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。

 工件的装夹方法 2．用夹具装夹工件

利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。

 工艺路线的拟定

工艺路线是工艺设计的总体布局

一、表面加工方法的选择

二、工艺阶段的划分

三、工序的划分

四、加工顺序的安排

 工艺阶段的划分

（1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。

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（4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。

 工艺阶段划分的作用（1）保证产品质量（2）合理使用设备

（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

 工序的划分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特点

（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。

（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中

 工序的划分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特点

（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散

 加工顺序的安排

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——切削加工工序的安排

1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔

 加工顺序的安排

——热处理工序的安排

1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序

淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）时效处理工序 减小或消除工件的内应力 3．辅助工序安排

检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。

 加工余量的确定

一、加工余量的概念

二、影响加工余量的因素

三、确定加工余量的方法



一、加工余量的概念 1．工序余量

相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。

2．加工总余量

是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。

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3．基本余量、最大余量、最小余量



1、工序余量（1）

1、工序余量（2）

1、工序余量（3）

1、工序余量（4） 影响加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。4）本道工序的装夹误差。

对称表面或回转体表面，工序的最小余量： 非对称表面其加工余量是单边的：



二、影响加工余量的因素 

三、确定加工余量的方法 1．经验估计法

采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。2．分析计算法

以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。3．查表修正法

以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。

 工序尺寸及其公差设计  工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸

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一、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差确定

二、工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准不重合

1．工艺尺寸链及其极值解法

2．用尺寸链计算工艺尺寸

（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算

（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算

（3）工序基准是尚待继续加工的表面

（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺尺寸链及其极值解法

1.工艺尺寸 在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为。

2.尺寸链 在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。

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3.工艺尺寸链 工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。4.特征 封闭性。5.工艺尺寸链的组成 6.工艺尺寸链图

7.工艺尺寸链的计算 极值法、概率法。

 工艺尺寸链的组成 1.组成环：

在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。2.封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。3.增环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。用 表示。4.减环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。用表示。

 用尺寸链计算工艺尺寸

1．定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 2．测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 3．工序基准是尚待继续加工的表面 4．孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺装备的选择  机床的选择

选用机床应与所加工的零件相适应。

 工艺装备的选择 1．夹具的选择

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大批量生产的情况下，应广泛使用专用夹具。2．刀具的选择

取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。3．量具的选择

根据检验要求的准确度和生产类型来决定。

 1.2 模具的制造精度  1.2.1 概述

 影响模具精度的主要因素有:  1)、制件的精度

 2）、模具加工技术手段水平 3）、模具钳工装配水平

 4）、模具制造的生产方式和管理方式  1.2.2影响零件制造精度的因素

 1.工艺系统的几何误差对加工精度的影响  1）加工原理误差  2）调整误差  3）机床误差

 4）夹具制造误差与磨损  5）刀具的制造误差与磨损

 2.工艺系统受力变形引起的加工误差  1）系统刚度对加工精度的影响

 2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施  3.工艺系统的热变形对加工精度的影响  1）工件热变形对加工精度的影响  2）刀具热变形对加工精度的影响

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 3）机床热变形对加工精度的影响  1.2.3提高加工精度的途径  1）误差预防技术

指减小原始误差或减少原始误差的影响。

 2）误差补偿技术

指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进行而建立数学模型。

 1.3机械加工的表面质量  1.3.1表面质量

 机械加工的表面质量也称表面完整性，它包括表面的几何特征和表面层的力学物理性能两方面内容。 1）表面的几何特征  2）表面层的力学物理性能

 1.3.2影响表面质量的因素及改善表面质量的途径  1.影响加工表面几何特征的因素及其改进措施  1）切削加工后的表面粗糙度  2）磨削加工后的表面粗糙度

 2.影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施  1）加工表面的冷作硬化  2）表层金属的金相组织的变化  3）表层金属的残余应力  4）表面强化工艺