第一篇：《模具制造工艺》完成版
注：这份材料由三个人分工完成，格式有点不一样，一些答案也在网上找的，大家有疑问自己看书哈。祝咱班同学考试顺利。
模具制造工艺——习题与思考题
第二章
模具制造工艺规程
1、什么是生产过程和工艺过程？模具制造过程包括哪几个阶段？
生产过程：制造模具时，将原材料转变为成品的过程称为生产过程； 工艺过程：在模具制造过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等称为工艺过程；
广义的模具制造过程包括生产技术准备、零件成形加工和模具装配等阶段。
2、什么是机械加工工艺规程？其有什么作用？制订模具加工工艺规程的基本原则是什么？合理的机械加工工艺规程应满足哪些基本要求？
机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件；
模具加工的生产类型一般为单间小批量生产，制定机械加工工艺规程的基本原则就是要保证以最低的市场成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。基本要求：
1,、模具质量的可靠性
2、加工工艺的先进性
3、加工成本的经济性
4、工作条件的合理性
3、什么是工艺基准？简述模具工艺基准的选择原则？
零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。原则：
1、基准重合原则
2、基准统一原则
3、基准对应原则
4、基准传递与转换原则。
4、零件的加工为什么常常要划分加工阶段？
1、保证加工质量
2、合理使用设备
3、便于安排热处理工序
5、机械加工顺序安排的基本原则是什么？
1、先粗后精
2、先主后次
3、基面先行
4、先面后孔
6、工序集中与工序分散的特点。
工序集中的特点：
1、有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，可大大提高劳动生产率；
2、减少了工序数目，缩短工艺路线，从而简化生产计划和生产组织工作；
3、减少了设备数量，相应减少了操作工人和生产厂房面积；
4、减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且一次安装加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。
5、专用设备和工艺装备较复杂，生产准备工作和投资比较大，转换新产品比较困难。工序分散的特点
1、设备与工艺装备比较简单，调整方便，生产工人便于掌握，容易适应产品的变换。
2、可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。
3、设备数目较多，操作工人多，生产厂房面积大。
第三章
模具的常规加工方法
1、刀具材料应具备哪些性能？常用的刀具材料有哪几种？ 高硬度和高耐磨性
2、足够的强度和冲击韧性
3、高耐热性；
1、高速钢
2、硬质合金
3、工具钢
4、陶瓷
2、什么是切削用量三要素？切削用量三要素中对刀具耐用度影响最大是什么切削要素？为保证刀具必要的耐用度，简述铣削用量选择原则。
1、背吃刀量
2、进给量
3、切削速度
影响最大的是切削速度，其次是进给量。最后是背吃刀量
原则：在粗加工时应优先考虑用大的的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和精加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。
3、车削精度包含哪几部分？什么是车削经济精度？ 车削精度可以分为尺寸精度、形状精度和位置精度 车削经济精度是指正常条件下所能达到的加工精度。
4、车削加工主要用于加工什么类型的模具零件？
主要回转体类零件或回转体类型腔、凹模的加工，有时也用于平面的粗加工。
5、磨削加工与其他加工工艺相比有什么特点？模板平行平面磨削方法是什么？模板垂直面的磨削方法是什么？
特点：
1、磨削属多刀、多刃切削
2、磨削属微刃切削
3、磨削速度大
4、加工范围广
磨削平行平面时，两平面互相作为加工基准，交替进行粗磨、精磨和1~2次光整。
磨削垂直平面时，先磨削与之垂直的两个平面，然后以此作为基准进行磨削。
6、成形磨削原理是什么？成形磨削的优点？成形磨削方法及磨削设备各有哪几种？
成形磨削的原理是吧零件的轮廓分解成若干直线和圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使其连接圆滑、光整，并达到图样的技术要求。
优点：成形磨削后的零件精度高，质量好，并且加工速度快，减少了热处理后的变形现象。
磨削方法：
1、成形砂轮磨削法
2、夹具磨削法
1，平面磨床
2、成形磨床
3、光学曲线磨床 4.数控成形磨床
7、光学曲线磨床的工作原理是什么？适合磨削什么模具零件？
光学曲线磨床是由光学投影仪去曲线磨床相结合的磨床。在这种机床上可以磨削平面、圆弧面和非圆弧形的复杂曲面，特别适合单件或小批量生产中生产复杂曲面零件的磨削。
第四章 模具的数控加工与编程
1、数控机床的加工特点有哪些？数控机床伺服系统的分为几类？
特点：
1、加工过程柔性好，加工适应性强；
2、加工自动化程度高，减轻工人的劳动强度；
3、加工零件的一致性好，质量稳定，加工精度高；
4、可实现多坐标移动；
5、应用计算机编制加工程序，便于实现模具的计算机辅助制造；
6、设备昂贵，投资大，对工人技术水平要求高。伺服系统可分为开环、半闭环和全闭环伺服系统。
2、什么是数控机床控制轴数与联动轴数？数控机床坐标系采用什么方法确定？数控程序结构组成元素？什么是机床原点、机床参考点、工件原点、编程原点、刀位点、对刀点？什么是G指令和M指令？
控制轴数是指在数控机床所能实现的运动中，除了主轴旋转运动以外的其他所有运动的数目； 联动轴数是指机床能够同时控制的轴数；
数控机床的坐标系笛卡尔直角坐标系，右手定则。
机床原点又称为机械原点，就是机床坐标系的原点，它使机床上的一个固定点，其位置是由机床制造厂确定；机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具之间相对运动的测量系统进行标定和控制的点；编程人员以工件图样上的某一点为原点建立坐标系，编程尺寸就按工件坐标系中的尺寸来确定；编程原点是程序中人为采用的原点。刀位点是描述刀具运动的基准；对刀点是数控加工时刀具（刀位点）运动的起点；准备功能指令（G指令）辅助功能指令（M指令）
3、数控车床在模具制造中的应用？数控铣床在模具制造中的应用？进行简单数控加工工艺分析（坐标轴运动方式及走刀方式）？
数控车床与普通车床一样以加工零件的旋转表面为主，可以进行车外圆、车端面、切槽与切断、车螺纹、车锥面及成形面、钻中心孔、镗孔、车内圆等切削加工；
数控铣床可用来加工零件的平面、内外轮廓、孔、螺纹等。
4、能用ISO格式编写简单数控加工程序。
5、加工中心同数控铣床的区别是什么？适合加工中心加工的对象有哪些？
加工中心是由机械设备与数控系统组成的，适用于加工复杂工件的高效率自动化机床。加工中心是由数控铣床发展而来，但加工中心又不同于数控铣床，二者最大的区别在于加工中心具有自动交换刀的功能，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具；
大多数加工中心机床以非回转体零件为加工对象。
6、什么是高速加工？模具高速铣削加工与传统铣削加工的区别是什么？并对在哪几方面表现加以说明？
通常高速切削的切削速度比常规切削速度高出5~10倍以上；模具高速铣削加 4 工与传统数控铣削加工方法的主要区别在于进给速度、切削速度和切削深度的工艺参数值不同。
表现：
1、主轴转速（切削速度）高
2、进给速度快
3、切削深度小
4、切削行距小
7、简述高速切削加工技术在模具加工中的应用。
1、淬硬模具型腔的直接加工
2、特殊零件的加工
3、电火花加工用电极制造
第五章：
1、什么是电火花成形加工？电火花加工的基本原理是什么？ 原理：电火花加工又称电加工，是利用工具电极和工件之间在一定介质中产生脉冲放电的电腐蚀作用而进行的一种加工方法。
2、电火花加工有哪些特点？ 特点：（1）可以加工难切削材料
（2）可以加工形状复杂，工艺性差的零件
（3）电极制造麻烦，加工效率较低
（4）存在电极损耗，影响质量的因素复杂，加工稳定性差
3、影响放电加工质量和效率有哪些放电参数。
4、影响电火花成型加工精度的主要因素是什么？（1）放电间隙的大小
为了减少加工误差，应该采用较弱的加工规准，缩小放电间隙。精加工由于采用高频率脉冲（即窄脉宽），放电间隙小，从而提高仿形的精度，可获得圆角半径小于0.01mm的尖棱。
精加工的单面放电间隙一般只有0.01-0.03mm，粗加工时则为0.1-0.2mm.（2）工具电极的损耗
为了减少加工误差，需要对工具电极各部分的损耗情况进行预测，然后对工具电极的形状和尺寸进行补偿修正。
5、什么是电火花加工的极性效应？加工时怎样利用极性效应？
在电火花加工时，相同的材料（如用钢电极加工钢）两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。在生产中，将 工件接脉冲电源正极（工具电极接脉冲电源负极）的加工称为正极加工，反之称为负极加工。当采用窄脉冲精加工时，(纯铜加工钢时)宜选用正极加工：当采用长脉冲粗加工时，(纯铜加工钢时)宜采用负极性加工。
6、型腔电火花加工有哪些加工工艺？各有什么工艺特点？
（1）单电极平动法
单电极加工是指用一个电极加工出所需的型腔。它可以直接加工形状简单，精度要求不高的型腔，当型腔要求较高时，通常采用先预加工再放电的方法完成型腔加工。（只需一个电极，一次装夹，便可以达到较高的精度，电极损耗均匀，加工过程稳定。缺点是不能免除平动本身造成的几何形状误差，难以获得高精度，特别是难以加工出清棱，清角的型腔）（2）多电极更换法
多电极更换法使用多个形状相似、尺寸有差异的电极依次来加工同一个型腔。（精度高，加工质量好，但它要求多个电极的尺寸一致性好，制造精度高，更换电极时要求保证一定的重复定位精度）（3）分解电极法
分解电极法是单电极平动法和多电极更换法的综合应用。（加工精度高，灵活性强，适用于复杂模具型腔的加工）。
7、简述电火花线切割加工的原理及特点。
原理：它是用线状电极（钼丝或者铜丝）靠电火花放电对工件进行切割。特点：（1）直接利用线状的电极做电极，不需要制作专用电极，可节约电极设计，制造费用。
（2）加工用传统切削加工方法难以加工或者无法加工的形状复杂的工件（3）电极丝在加工中不接触工件，二者之间的作用力很小。（4）电极丝材料不必比工件材料硬。（5）切屑极少，适合贵重金属的加工（6）加工效率低，加工成本高。（7）不能加工非到点材料
8、电火花线切割加工与电火花成形加工最大不同之处是什么？
电火花加工和线切割加工都是利用电脉冲高频放电对工件进行电蚀加工，不过电火花加工是要事先制作电极的。要加工什么形状的工件，就要制作什么样的电极；而线切割加工则是利用导电的钼丝对工件进行电蚀加工。切割的形状则是由编程软件绘制出图形，然后输入到线切割机床的控制器里，线切割机床则按照编程切割加工出所需的形状的工件。电火花一般可以加工盲孔的形状的工件，也可以加工通透的工件；而线切割加工则只能加工通透性的工件，不能加工盲孔的工件。
9、电火花线切割机床按丝电极运动方式分为几类？其各自的加工特点是什么？
分为快走丝和慢走丝。
快走丝电火花线切割机床，电极丝作快速往复运动，一般走丝速度为8~10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较慢，快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，致使加工质量下降，它是我国生产和使用的主要机床品种，也是我国独创的电火花线切割加工模式。
慢走丝电火花线切割机床，其电极丝作慢速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳，均匀、抖动小，加工质量较好，且加工速度较快，是国外生产和使用的主要机床品种。
10、简述数控电火花线切割加工编程特点
（1）数控线切割机床的坐标系符合国家标准。（2）工件坐标系的原点常取为穿丝点的位置
（3）当机床进行锥度切割时，上丝架导轮做水平运动。（4）线切割的刀具补偿只有刀具半径补偿，没有刀具长度补偿。
（5）数控线切割的程序代码有3B格式，4B格式及符合国际标准的ISO格式。
11、什么激光？激光加工的原理、特点及应用。
激光是一种强度高，方向性好，单色性好的相干光。
激光加工就是在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现对工件的打孔和切割。特点：（1）不需要切削工具，所以不存在刀具磨损问题，很适合自动化连续加工。（2）由于其功率密度高，几乎能加工所有的材料（3）加工速度快，效率高，热影响区小
（4）适于加工深而小的微孔和窄缝，尺寸可小到几微米（5）可以透过光学透明材料对工件进行加工
应用：（1）激光叠加制造
（2）激光快速成形及快速模具制造（3）激光表面强化与修复（4）小孔模加工（5）冲模开发（6）表面纹饰加工
第七章
1、什么是模具表面处理？其作用有哪些？
模具表面处理就是通过施加各种覆盖层和采用各种表面改性技术，使模具表面具有较本体更高的耐磨、耐蚀、耐高温和抗疲劳等性能，从而达到改善模具使用性能，延长模具寿命的目的。
作用：（1）提高模具型腔表面硬度，耐磨、耐蚀和抗高温氧化性能，大幅度提高模具的使用寿命。
（2）降低表面粗糙度，提高脱模能力，从而提高生产效率。（3）用于模具形面的修复，如利用电刷镀技术队模具进行局部修复。（4）用于模具型腔表面的纹饰加工，以提高制品的档次和附加值。
2、简述光整加工的特点。研磨加工的基本原理是什么？
特点：（1）光整加工的加工余量小，原则上只改变表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
（2）光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削个挤压、划擦的过程，不需要很精确的成形运动。但需要保证磨具与工件加工表面之间具有尽量复杂的相对运动和较大的随机性接触，以使表面误差逐步均化直到消除，从而获得很高 的表面质量。
（3）光整加工时，磨具相对于工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度要靠先行工序保证。
研磨加工的基本原理：研磨加工借助于研具和研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从动检上研去一层极薄的表面层，这种微量切削，包含着物流和化学的作用。
3.模具表面纹饰加工主要有哪些方法？
（1）机械加工：精度要求不高的模具型腔花纹可由手工或刻模铣削雕刻完成（2）电加工：用手工或机床刻制电极，使用电火花放电加工也是图案加工的一种有效方法。
（3）精密铸造和电铸加工
精密铸造和电铸加工均是通过在母模表面包铸金属材料形成模具型腔的加工方法。
（4）高能束加工（5）表面加工
表面加工主要指利用化学蚀刻、光化学蚀刻、表面喷丸等手段对模具成形零件表面的纹饰加工。
4、常用的表面覆层和改性处理方法有哪些？并能举例说明。物理表面处理法、化学表面处理法和表面覆层处理法
第八章
1、导柱在模具中的作用是什么？其主要技术要求有哪些？
作用：导柱是各类模具中应用最广泛的导向机构零件之一。导柱与导套一起构成导向运动副，应当保证运动平稳、准确。
技术要求：（1）对导柱的各阶段台阶轴的同轴度、圆柱度专门提出较高的要求。（2）要求导柱的工作部分轴径尺寸满足配合要求，工作表面具有耐磨性。（3）要求导柱圆柱面硬度达到58-62HRC,尺寸精度达到IT6-IT5.表面粗糙度达到Ra0.8~0.4微米。
2、能编制导柱及导套的制造工艺过程。在加工中需采取什么工艺措施保证零件同柱度的精 9 度要求。P174~175
3、模板类零件在模具中的作用是什么？有什么基本技术要求？能简单编制各种模板类零件制造工艺路线。
模板类零件是指模具中所应用的平板类零件，主要起（1）连接作用（2）定位作用（3）导向作用（4）卸料或退出制品
基本要求：（1）材料质量（2）平行度和垂直度（3）尺寸精度和表面粗糙度（4）孔的精度、垂直度和位置度
第九章
1、注塑模具成形零件有什么特点？其加工有什么要求？
特点：1，结构形状复杂，尺寸精度要求高
2，大多为三位曲面或不规则的形状结构，零件上细小的深、盲孔及狭缝或窄凸起等结果较多，3，型腔表面要求光泽而粗糙度低或为皮纹腐蚀表面及花纹图案等，4，材料性能要求高，热处理变形小
零件结果的复杂性和高质量要求，决定了其加工方法的特殊性和使用技术的多样性与先进性
注塑模具成形零件的加工要求
1，形状准确，2，尺寸精度高，3，表面粗糙度低
要满足成形零件的加工要求，首先必须正确地选择零件材料。材料的加工性能、热处理性能与抛光性能是获得准确形状、高的加工精度和良好表面质量的前提
2、能编制典型模具型腔零件的制造工艺过程。
3、注塑模具的装配主要有哪些内容？注塑模具装配分为几个阶段？
1，清洗：模具零件装配之前必须精心认真的清洗，以去除零件内、外表面
黏附的油污和各种机械杂质等
2，固定与连接：模具装配过程中有大量的固定与连接
3，调整与研配：装配过程中调整是指对零部件之间相互位置的调节操作
研配是指对相关零件进行的修研、刮配、配钻、配铰和配磨等作业
注塑模具装配几个阶段;1,研究装配关系2，零件清理与准备 3.组件装配
4.总装配
5.试模与调整、4，模具的装配方法有哪些？各有什么特点？
1.完全互换法，特点：是装配尺寸链的各组成环公差之和小于或等于封闭 环公差
2.分组互换法，特点：扩大了零件的制造公差，降低了零件的加工难度，具有较好的加工经济性。其互换水平低，不适于大批量的生产方式和精度要求高的场合。
3.调整装配法。特点：各组成环在经济加工精度条件下，就能达到装配精度要求，不需做任何修配方法，还可补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。这种方法适于不宜采用互换法的高精度多环尺寸链的场合。多型腔镶块结构的模具常用调整法装配
4.修配装配法。特点：可放宽零件制造公差，降低加工要求。5注塑模具装配中运动零件与固定零件之间尺寸配合要求？
第十章
1、简述冲裁凸模和凹模的技术要求？
1.结构合理，2高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利。3足够的刚度和强度 4.良好的耐磨性，5.一定的疲劳强度。
2、能编制典型冲裁凸模和凹模零件的制造工艺过程。
3、冲压模具装配的技术要求有哪些？
1.装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求
2，模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm 3.导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上平面，其垂直度误差应符合模架分级技术指标的规定，4，上模座的上平面应和下模座的底平面平行，其平行度误差应符合模架分级技术指标的规定 5，装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合导柱、导套配合间隙的规定。装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应留有1~2mm距离
6.模具所有活动部分的移动硬平稳灵活，无阻滞现象，滑块、楔块在固定滑动面上移动时，其最小接触面积应大于其面积的75% 7，凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致
8.定位装置要保证定位正确可靠。紧固用的螺钉、销钉装配后不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不凸出上下模座的安装平面。
9，卸料及推料装置活动灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。
4、什么是装配基准件？冲裁模装配应遵循哪些要点？冲裁模装配顺序应如何选择？
冲模装配方法主要有直接装配法和配作装配法两种
遵循要点:1，要选择合理的装配方法，2，要合理地选择装配顺序，3，要合理地控制凸凹模间隙
4，要进行试冲及调整
装配顺序：选择装配基准件—按基准装配有关零件---控制并调整凸模和凹模之间间隙均匀—装入其他零件或组件---试模
第十三章
模具材料及热处理
1、什么是热处理？能通过热处理工艺改变机械性能的材料应具备什么要求？金属材料热处理可分为几类？
热处理是指将固态金属材料采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得需要的组织结构与性能的工艺。
1、普通热处理
2、表面热处理
3、特殊热处理
2、模具材料的使用性能要求有哪些？
要求：使用性能：
1、机械负荷方面
2、热负荷方面
3、表面负荷方面
工艺性能：
1、铸造性能
2、锻造性能
3、焊接性能
4、切削加工性能
5、化学蚀刻性能
6、热处理性能
3、通过材料的代号能区分材料的类别或使用范围。
4、常用的注塑模具和冲压模具的材料有哪些？ P243
第二篇：模具制造工艺前言
第一章绪论
本章教学主要内容：模具技术的发展及发展趋势；模具制造的要求；过程和方法；
教学重点：模具制造的基本要求和特点；模具制造的工艺过程；模具零件的主要加工方法； 教学难点：学会分析模具制造的工艺过程。1.1 模具制造技术的现状与发展 1.1.1 我国模具制造技术的现状
在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一。随着科学技术的发展，工业品的品种和数量不断增加，产品的改型换代加快，对产品质量和外观不断提出新的要求，对模具的质量的要求越来越高。模具设计与制造水平的高低，直接影响着国民经济的发展，世界上工业发达的国家，模具工业发展迅速，模具总产值超过机床工业的总产值，发展速度超过了机床、汽车、电子等工业，是国民经济的基础工业之一。模具技术，特别是制造精密、复杂、大型长寿命模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
目前，我国的模具行业生产厂家数千个，职工有50万人，每年能生产百万套模具。模具制造技术从过去只能制造简单模具已发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。但总体还存在着制造的模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长的弊端，精密、复杂、大型模具很多因为国内制造困难，也不得不从国外进口。为了尽快发展我国的模具工业，国家已经采取了许多具体措施，如给专业模具厂投入技术改造资金，将模具列为国家规划重点科技攻关项目，派有关工程技术人员出国考察，引进国外模具先进技术，制定有关的模具标准等。近几年我国的模具工业发展较快，模具制造水平也在逐步提高。在冲压模具方面，我国设计和制造的电动机定/转硅钢片硬质合金多工位自动级进模，电子、电器行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模等，都达到了国际同类模具产品的技术水平。凹模镶件的重复定位精度<0.005mm，步距精度<0.005mm，模具成形表面粗糙度达到0.4-0.1mm。
在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模具，模具重达几十吨，模具尺寸精度可达到10mm，型腔表面粗糙度Ra=0.1mm，型芯表面粗糙度Ra=3.2 mm，模具寿命达到30万次以上，达到国际同类模具产品的技术水平。1.1.2 模具制造技术随着制造业技术的发展而发展的状况
1.模具制造技术随着制造设备水平的提高而提高。随着先进、精密和高自动化程度的模具加工设备的应用，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测设备的应用，拓展了可进行机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推进了模具设计制造一体化的发展。
2.模具制造技术随着模具新材料的应用而提高。模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素。
3.模具制造技术随着标准化程度的提高而提高。模具的标准化是代表模具工业与模具技术发展的重要标志。到目前为止，已经制定了冲压模具、塑料模具、压铸模具和2模具基础技术等50多项国家标准，近300多个标准号，基本满足了国内模具生产技术发展的需要。商品化程度是以标准化为前提的，随着标准的颁布实施，模具的商品化程度也大大提高。商品化推动了专业化生产，降低了制造成本，缩短了制造周期，提高了标准件的内外部质量，也促进了新型材料的应用。
4.模具制造技术随着模具现代化设计与制造技术的发展而提高。随着计算机技术的发展应用，计算机辅助模具设计与制造（CAD/CAM）趋于成熟，模具设计与制造一体化技术已经实现。计算机辅助设计制造不仅提高了设计速度，还可以实现成形的模拟，优化设计参数；可以依据设计模型进行自动加工程序的编制，还可以实现加工结束后自动检测。1.1.3 模具制造技术的发展趋势
随着我国社会主义市场经济的不断发展，工业产品的品种增多，产品更新换代加快，市场竞争日益激烈。因此模具质量的提高和生产周期的缩短显得尤为重要，促进模具制造技术的发展出现以下趋势。
1.模具粗加工技术向高速加工发展。以高速铣削为代表的高速切削加工技术代表了模具零件外形表面粗加工发展的方向。高速铣削可以大大改善模具表面的质量状况，并大大提高加工效率和降低加工成本。超高速加工中心的切削进给速度可达76m/min，主轴转速可达45000r/min。另外，毛坯下料设备出现了高速锯床、阳极切割和激光切割等高速、高效率加工设备，出现了高速磨削设备和强力磨削设备。
2.成型表面的加工向精密、自动化方向发展。成型表面的加工向计算机控制和高精度加工方向发展。数控加工中心、数控电火花成形加工设备、计算机控制连续轨迹坐标磨床和配有CNC修整装配与精密测量装置的成型磨削加工设备等的推广使用，是提高模具制 造技术水平的关键。
3.光整加工技术向自动化方向发展。当前模具成形表面的研磨、抛光等加工仍然以手工作业为主，不仅花费工时多，而且劳动强度大、表面质量低。工业发达国家正在研制由计算机控制、带有磨料磨损自动补偿装置的光整加工设备，可以对复杂型面的三维曲面进行光整加工，并开始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的质量和效益。
4.逆向制造工程制模技术的发展。以三坐标测量机和快速成型制造技术为代表的逆向制造技术，是一种以复制为原理的制造具有重大的影响。这种技术特别适用于多品种、少批量、形状复杂的模具制造，对缩短模具制造周期，进而提高产品的市场竞争能力有重要意义。5．模具CAD/CAM技术将有更快的发展。模具CAD/CAM技术在模具设计与制造的优势越来越明显，它是模具技术的又一次革命，普及和提高CAD/CAM技术的应用是模具制造业发展的必然趋势。
1.2 模具制造工艺的任务
所谓模具制造工艺，就是把设计转化为产品的过程。模具制造工艺学，是把模具设计转化为模具产品的过程。模具制造工艺的任务就是研究探讨制造的可行性和如何制造的问题，进而研究怎样以低成本、短周期制造高质量模具的任务。成本、周期和质量是模具制造的主要技术经济指标。寻求这3个指标的最佳值，单从模具制造的角度考虑是不够的，应综合考虑设计、制造和使用这3个环节，三者要协调。“设计”除考虑满足使用功能外，还要充分考虑制造的可行性；“制造”要满足设计要求，同时也制约“设计”，并指导用户使用；“用户”也要了解设计与工艺，使得冲压和塑压等制品的设计在满足使用功能等前提下便于制造，为达到较好的技术经济指标奠定基础。
从制造角度考虑，影响制造的主要因素有：
1.表面“外表面加工”较“内表面加工”容易，规则表面比异型表面加工容易，型孔较型腔加工容易。
2.精度精度提高则制造难度可能成几何级数增加。3.表面粗糙度占用制造时间较多（一般多达1/3）。
4.型孔和型腔型孔和型腔的数量增加模具的复杂性和制造难度。5.热加工影响各道工序的制造效率。
1.3 模具制造的特点及基本要求 1.3.1 模具制造的特点
1.单件、多品种生产模具是高寿命专用工艺装备，每套模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的制件，这就决定了模具生产属于单件、多品种生产。
2.生产周期短由于新产品更新换代的加快和市场竞争的日趋激烈，要求模具的生产周期越来越短。模具的生产管理、设计和工艺工作都应该适应这一要求，要提高模具的标准化水平，以缩短制造周期，提高质量，降低成本。
3.要求成套性生产当某个制件需要多副模具加工时，前一模具所制造的是后一模具的毛坯，模具之间相互牵连制约，只有最终制件合格，这一系列模具才算合格。因此，在模具的生产和计划安排上必须充分考虑这一特点。4.模具要求高精度和低表面粗糙度。5.要求模具寿命高，以降低制造成本。
6.模具制造具有经验性的特点，模具制造装配、调试是非常重要的，也是影响制造周期的重要因素。
1.3.2 模具制造的基本要求（1）保证模具质量（2）保证制造周期（3）良好的劳动条件（4）模具成本低廉（5）工艺水平先进
1.4 本课程的性质、任务和学习方法
本课程是高职高专模具设计与制造专业的核心课程之一。通过本课程的学习，使学生掌握三个方面的关键技能，一、能操作所有普通机械加工设备和现代模具加工设备，二、能编制合理工艺方案，运用好各种加工设备加工出高质量的模具零部件，三、装配出高质量的成套模具。
由于现代工业生产的发展和材料成形新技术的应用，对模具制造技术的要求越来越高。模具的制造方法已经不再只是过去传统意义上的一般机械加工，是立足于一般的机械加工，又把现代加工技术与管理与一般机械加工方法有机结合。因此，通过本课程的学习，要求学生掌握机械加工工艺理论基础，切削刀具，模具加工工艺规程，模具加工、装配，生产管理等，同时，要求同学了解模具现代制造技术，以提高学生分析较复杂的模具结构的工艺性和可加工性的能力。
本课程体系中配合有大量的实践教学内容，实践动手能力要求高，涉及的知识面较广。因此，学生除了重视课堂教学外，特别注意实践环节，尽可能使实践教学连贯、系统，以提高本课程的学习效果。
第三篇：模具制造工艺教材
主
编副主编参
编主
审
模 具 制 造 工 艺
袁小江
舒 冰
单 云
王晓红 殷戌麟 蔡 昀 吉卫喜
机械工业出版社
本书全面、系统地阐述了模具制造工艺的基本原理、特点和制造工艺。主要内容包括模具制造工艺基础、模具零件普通机械加工、模具零件特种加工、模具零件数控加工、模具装配工艺与调试等。本书在保证各种加工工艺方法的完整性和系统性的同时，突出体现了模具零件的工艺过程卡的应用和编制，以实用性和针对性为原则，注重知识与能力和技能之间的关系。每个项目都以具体的工作任务为载体，将知识贯穿于项目的实施过程中，同时增加了拓展项目，扩大了知识的应用面，具有较强的实用性。
本书是高等职业技术教育模具专业教材，也可作为模具设计、制造等技术人员的参考书。
前 言
目前模具的制造装备水平发展迅速，模具制造工艺也发生了较大的变革，新技术、新装备被大量的使用。为了更好地满足职业技术教育教学改革与发展的需要，克服原有教材内容和形式比较陈旧，实用性不强等特点，我们借鉴了国内外职业教育研究的成果，整理、总结了教学资料，创新了教学方法、手段和培养模式，编写了本教材，本教材出版前已经经过了多轮的实际使用与修正。
模具制造工艺的知识是从事模具设计与制造工作的技术人员必备的知识，为适应高等职业教育人才的培养，本书在保证科学性、理论性和系统性的同时，重点突出了实用性、针对性和综合性，侧重于基础理论的应用和实践动手能力、实际应用能力的培养。通过企业真实项目的一体化教学实施，培养学生学习的兴趣，再将兴趣提升为技能。
本书共分5个大项目。第一个项目主要介绍模具制造工艺基础知识，包括模具制造的特点与要求，模具加工工艺过程概述，工序尺寸与加工余量，模具制造精度与零件工艺分析等内容；第二个到第四个项目分别介绍了模具零件普通机械加工，模具零件特种加工，模具零件数控加工等内容，以企业真实、典型的模具零件为载体，由简单到复杂、由浅入深的讲解了现代模具制造的主要工艺过程；第五个项目主要讲解模具的装配工艺及调试，以企业真实的项目、技术图纸等资料为教学资源，讲解了典型冲裁模具、多工位级进模具、注塑模具的装配工艺过程，并介绍了冲压模具、注塑模具两大模具的试模与调试过程等。
本教材项目
一、项目二任务
二、项目三任务
二、项目
四、项目五任务一由无锡科技职业学院袁小江老师编写；项目二任务一由无锡技师学院殷戌麟老师编写；项目三任务一由无锡职业技术学院单云老师编写；项目三任务三由无锡商业职业技术学院王晓红老师编写；项目三任务四由无锡技师学院蔡昀老师编写；项目五任务二由无锡科技职业学院舒冰老师编写；全书由袁小江老师担任主编。本教材由江南大学吉卫喜教授主审。
教材的编写过程中得到了无锡模具工业协会潘尧枬秘书长、无锡商业职业技术学院李正峰教授、模具企业的马旭峰、吴辉、沈荣椿等人士的大力支持和帮助，同时也得到无锡科技职业学院各级领导的关怀和支持，在此表示衷心的感谢。
由于编者水平有限，错误和不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。
目录
前言
绪论 …………………………………………………………………………………1 项目一 模具制造工艺基础 ……………………………………………9
任务目标 ………………………………………………………………………9 理论知识 ………………………………………………………………………9
一、模具制造的特点与要求…………………………………………………9
二、模具加工工艺规程概述…………………………………………………17
三、模具制造精度与零件工艺分析…………………………………………40
四、工序尺寸与加工余量的确定……………………………………………44
五、设备及工艺装备的选择…………………………………………………53 拓展练习…………………………………………………………………………55 项目二 模具零件普通机械加工……………………………………56 任务一 模具导向零件加工与工艺卡编制……………………………56 任务目标……………………………………………………………………57 理论知识……………………………………………………………………57
一、车削加工………………………………………………………………57
二、磨削加工………………………………………………………………62
三、光整加工………………………………………………………………72 任务实施……………………………………………………………………80
一、导向件工艺分析………………………………………………………80
二、导向件工艺过程卡……………………………………………………81 拓展任务 冲头零件加工与工艺卡编制……………………………………84 拓展练习………………………………………………………………………86 任务二 模(座)板零件加工与工艺卡编制…………………………88 任务目标…………………………………………………………………89 理论知识…………………………………………………………………89
一、铣削加工……………………………………………………………89
二、刨削加工……………………………………………………………93
三、钻、扩、铰、镗削加工……………………………………………95 任务实施…………………………………………………………………111
一、模板零件工艺分析…………………………………………………111
二、模板零件工艺过程卡………………………………………………113 拓展任务 垫板零件加工与工艺卡编制…………………………………115 拓展练习……………………………………………………………………116 项目三 模具零件特种加工……………………………………119 任务一 转轴型腔滑块零件加工与工艺卡编制…………………119 任务目标………………………………………………………………120
理论知识……………………………………………………………………120
一、电火花成形加工…………………………………………………122
二、电火花穿孔加工…………………………………………………152 任务实施……………………………………………………………………154
一、转轴型腔滑块零件工艺分析……………………………………154
二、转轴型腔滑块零件工艺过程卡…………………………………155 拓展任务 型芯镶块零件加工与工艺卡编制……………………………156 拓展练习……………………………………………………………………158 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制……………………160 任务目标……………………………………………………………161 理论知识…………………………………………………………………162
一、电火花线切割加工……………………………………………162
二、慢走丝电火花线切割加工……………………………………178
三、中走丝电火花线切割加工……………………………………184 任务实施…………………………………………………………………187
一、侧板凸凹模零件工艺分析……………………………………187
二、侧板凸凹模零件工艺过程卡…………………………………188 拓展任务 凹模零件加工与工艺卡编制………………………………189 拓展练习…………………………………………………………………191 任务三 其他特种加工方法简介…………………………………193
一、电化学加工……………………………………………………193
二、超声波加工……………………………………………………205
三、激光加工………………………………………………………209 任务四 快速成型制造………………………………………………212 项目四 模具零件数控加工……………………………………228 任务目标……………………………………………………………228 理论知识………………………………………………………………228
一、数控加工基础知识……………………………………………228
二、数控车削加工…………………………………………………245
三、数控铣削加工…………………………………………………247 任务实施………………………………………………………………250
一、成形顶块零件工艺分析………………………………………250
二、成形顶块零件工艺过程卡……………………………………251 拓展任务 固定支架零件数控铣削加工编程………………………253 拓展练习………………………………………………………………255 项目五 模具装配工艺与调试…………………………………256 任务一 螺母板复合模具装配与调试……………………………256 任务目标……………………………………………………………257 理论知识…………………………………………………………………258
一、模具钳工………………………………………………………258
二、模具装配概述…………………………………………………260
三、冲压模具装配与调试…………………………………………276
四、冲压模具的试模与调试………………………………………280
五、弯曲模和拉深模的装配………………………………………283 任务实施…………………………………………………………………284
一、螺母板复合模具装配工艺分析………………………………284
二、螺母板复合模具装配工艺过程卡……………………………289
三、模具调试与试冲………………………………………………290 拓展任务 卷收器齿片连续模具装配与调试…………………………290 拓展练习…………………………………………………………………294 任务二 端盖注塑模具装配与调试………………………………295 任务目标……………………………………………………………297 理论知识…………………………………………………………………298
一、注塑模具装配…………………………………………………298
二、注塑模具的试模与调试………………………………………313
三、模具的使用维护与修理………………………………………320 任务实施…………………………………………………………………327
一、端盖注塑模具装配工艺分析…………………………………327
二、端盖注塑模具装配工艺过程卡………………………………327 拓展任务 底壳罩注塑模具装配与调试………………………………328 拓展练习…………………………………………………………………331 参考文献…………………………………………………………………334
第四篇：模具制造工艺习题
《模具制造技术》复习题
2.制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2）工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响
3.电火花加工必须具备哪些条件？
1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。
4.板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？
1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差
5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？
答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间
6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理 性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件
7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁 间隙4）位置正确，动作无误5)试冲
8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？
磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改 善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。
3.定位基准的选择 按作用不同
①.设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为 ①.定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②.测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。
4.粗基准的选择
①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。④.选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥.一般情况下粗基准不重复使用。
5.精基准的选择
①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。
6.加工阶段的划分
粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工 阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。
7.工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
8.工序的集中与分散
①.工序集中特点，1，一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹 工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。
4单件小批生产采用工序集中②.工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整
方便生产工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。3设
备数量多操作工人多生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔
10.热处理的安排
1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高
零件硬度和耐磨性的热处理工序。11.加工余量与工序尺寸的确定
1成型磨削的加工原理
分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型
面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时
将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。第1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和
并行过程的集成化产品开发模式
1、冷冲模模架
由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工
2、导柱导套加工工艺
毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧
性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将
导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准
车削外圆
3、冷冲模制造
①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口
锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度
④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备
坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗
加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。
⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备,将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退
火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割
加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔
加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC
6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行
退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作
表面粗糙度降低
⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4
钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬
火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙
度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模
外形和凹模配间隙
⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁
模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上
这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时
要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔
加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制
⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求
⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。
4冷冲模的工艺性
①设计冷冲模时需考虑的原则1.模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2.模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配
②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖
角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层
5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺
6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光
7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代
替机械加工的模具 优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书
9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低
1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方
法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法
紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法
垫片法、镀铜法、透光法、涂层法、腐蚀法、工艺尺寸法、工艺定位器法
第五篇：模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。
3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。
4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。
5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。
6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性
8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。
10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。
13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。
15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。
定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。
16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面
18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。
19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平
20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况 21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）
22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）
23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式
24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。
25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件 ；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。
27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。
28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。
29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。
30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀 点作为起刀点。
31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。
32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。
33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取； M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并
有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。
35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。
36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。
37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响
39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。
40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极
41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。
42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把 融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。
43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。
44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。
45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。
46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯—退火处理—刨削或铣削上下表面—钻导柱导套孔—刨气槽—磨上下表面—镗导柱导套孔
47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯—车削加工—渗碳处理，淬火—内外圆磨削—精磨
49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。
50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配
51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法 ：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。
52控制垫片间隙的方法： 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法
53电火花穿孔、型腔加工特点：1）可以在淬火后进行，避免热处理变形；2）配合间隙均匀，刃口 耐磨；3）不受材料硬度限制；4）复杂凹模不用镶拼结构。
点击咨询 