《模具制造工艺》期末知识点总结

第一篇：《模具制造工艺》期末知识点总结

1〃工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称之为工艺过程。

2〃工序：工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。

3〃工步与走刀：在一个工序内，当加工表面、切削工具盒切削用量中的转速与进给量均不变时，完成的那部分工序称为工步。每进行一次切削，就是一次走刀。

4〃工艺规程：工艺规程是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要地规定了零件的加工顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。因此，工艺规程具有指导生产和组织公益准备的作用，是生产中必不可少的技术文件。

5〃制订工艺规程的原则：在一定生产条件下，所编制的工艺规程能以最简便的生产方法、最快的速度、最少的的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。

6〃零件结构工艺性：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

7〃判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。

8〃模具零件毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。

9〃基准可分为设计基准和工艺基准。

设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。

工艺基准分为定位基准（在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确 位置（即定位）所采用的基准。）测量基准（加工中或加工后，用于测量的基准。）和装配基准（装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。）

10〃粗基准的选用原则：

1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；

2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；

3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；

4、作为粗基准的表面应当平整；

5、一般情况下粗基准不重复使用。11〃精基准选用原则：

1、基准重合原则 选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差；

2、基准统一原则 在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准；

3、自为基准原则 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则；

4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。

12〃影响工序余量的因素：

1、上工序的尺寸公差愈大，则本道工序的标称余量愈大。

2、上道工序产生的表面粗糙度和和表面缺陷深度。

3、上道工序留下的需要单独考虑的空间误差。

4、本工序的装夹误差。

13〃影响模具精度的主要因素：制件的精度，模具加工技术手段的水平，模具装配钳工的技术水平，模具制造的生产方式和管理水平。

14〃加工表面质量含义：机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面的几何特性（表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕）和表面层力学物理性能（表面层加工硬化、表面层金相组织的变化、表面层残余应力）

15〃影响模具生产周期的主要因素：模具技术和生产的标准化程度，模具企业的专业化程度，模具生产技术手段的现代化，模具生产的经营和管理水平。

16.坐标镗床的附件：万能回转台：工作时安装在转盘上，通过手动轮3可是转盘作水平回转，便于加工周向分布孔、转动手轮2可使转盘发生倾斜，便于加工斜面上的孔

17.〃成型砂轮磨削法：砂轮修整器修整、样板刀挤压、数控机床修整、电镀法

18.〃加工平面斜面用正弦精密平口钳和精密磁力台、有回转中心的工件用正弦分中夹具、有多个回转中心的工件用万能夹具

19.〃工艺尺寸换算的内容：1各圆弧中心间的坐标尺寸2各斜面或平面至回转中心的垂直距离3各斜面对坐标轴的倾斜角度4各圆弧的包角

20.〃电火花加工基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求

21.〃电火花加工的物理本质：1介质的击穿与放电通道的形成2能量的转换、分布与传递3电极材料的抛出4极间介质的消电离

22.〃电火花加工的特点：1以柔克刚2不存在宏观“切削力”3电脉冲参数可以任意调节4易于实现自动控制和自动化

23.〃电火花成型加工机床由机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统、机床附件

24.〃影响电火花成形加工速度的基本因素：1极性效应现象2脉冲参数对电蚀量的影响3脉冲宽度对电蚀量的影响4材料的热力学常数对电蚀量的影响

25.〃电火花成形加工是一种利用电腐蚀原理将工具电极的形状复制到工件上的加工工艺

26.〃电火花线切割加工特点：1不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低2可以加工形状复杂的模具3加工精度高表面粗糙度低4生产率高已与实现自动化5加工过程中大都不需要电规准转换6不能加工盲孔类及阶梯类成形表面

27.〃电火花线切割机床的组成：床身、坐标工作台、云丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统

28.〃电火花线切割加工工艺步骤：图样分析、毛坯准备、工艺准备、程序编制、工件装夹、加工及检验

29.〃快速成形加工的基本原理：思想是离散堆积的分层成形思想。原理是用CAD三维造型软件设计产品的三维曲面模型，并以此建立数字化模型；然后按一定厚度分层切片处理得到界面轮廓信息，利用计算机控制分层加工堆积，逐步叠加成三维产品，再经过后续处理时期性能达到设计要求的制件。

30.〃快速成形加工的方法：立体印刷成形SLA、层和实体制造LOM、选区激光烧结SLS、熔融沉积制造FDM

31.〃当代制造技术是传统制造技术不断吸收机械 电子 信息 材料 能源及现代管理技术的最新成果，将其综合应用于制造前过程，实现优质、高效、低耗、清灵活生产，取得理想技术经济效果的制造技术的总称特征：1现代制造技术的各学科、专业间不断交叉融合，其界限逐渐淡化甚至消失2现代制造技术贯穿了从产品设计、加工制造到产品销售及使用维修的全过程满足不断增长的多样化需求3生产规模的扩大及最佳技术经济效果的追求使现代制造技术更加重视技术与管理的结合4现代制造技术能不断地优化和推陈出新具有相对和动态的特点

32.〃并行工程的核心内容：1产品开发队伍重构2过程重构3数字化产品定义4协同工作环境

33.〃敏捷制造的内容：指制造系统在满足低成本和高质量的同时，对变换莫测的市场需求的快速反应。

34.〃精益生产的核心内容是准时制生产方式，该种方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品”从而彻底消除产品制造过程中的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费

35绿色制造的核心内容：用绿色材料、绿色能源，经过绿色的生产过程生产出绿色产品

35.冷冲模的模架由上模座、导套、导柱、下模座组成上下模座的加工主要是平面加

工和孔加工

36.导柱导套加工是冲模的导向零件 导柱安装在下模座上、导套在上模座导柱导套滑动配合37.冷冲模制造：凸凹模特点：合理凸凹模刃口间隙能保证制件有较好的断面质量和较高的尺寸精度，并且还能降低冲裁力和延长模具使用寿命

38.凸模加工工艺要点：1工作表面的加工精度和表面质量要求高，是加工的关键2热处理变形对加工精度有影响。因此，加工方法的选择和热处理工序的安排尤为重要

39.圆形孔的加工方法：普通钻床、铣床、精密坐标镗床；非圆形孔：锉削加工、压印锉削、电火花切割加工。

40.冷冲模结构工艺性原则：

1、磨具结构尽量简单；

2、易损件方便更换；3.标准化零件4.凸凹模应有良好的工艺性

41.塑料膜型腔的加工1.通用机床2.仿形铣床3.型腔加工新工艺（冷挤压、电加工、精密铸造）

42.型腔的抛光电解抛光超声波抛光

43.磨具装配特点工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选用通用的。

44.磨具装配内容选择装配基准，组件装配，调整，修配，总装，研磨抛光，检验和试冲等环节。

45.磨具零件的固定方式1.紧固件法，2.压入法3.铆接法4.焊接法5.低熔点合金法

6.胶结法7.热套法

46.间隙控制法1.垫片法2.镀铜法3.透光法4.涂层法5.腐蚀法6.工艺尺寸法7.工艺定位法

47.塑料膜装配顺序加工和装配同步进行。基准：主要零件；导柱导套。

48〃电火花线切割加工非圆形凸模：1毛坯准备2刨或铣六个面3钻穿丝孔4加工螺钉孔5热处理6磨削上下平面7去除穿丝孔内杂质8线切割加工凸模9研磨

49〃成形磨削加工非圆形凸模：1准备毛坯2刨或铣六个面3磨上下两平面及基准平面4钳工划线，钻孔、攻螺纹5用铣床加工外形6热处理7磨削上下两平面8成形磨削9精修

50〃电火花线切割加工非圆形凹模：1准备毛坯2刨六个面3平模上下平面及角尺面4钳工划线，并加工销孔和螺钉孔5去除型孔内部废料6热处理7平磨上下两平面及角尺面8电火花线切割型孔9将切割好的凹模进行稳定回火

51〃电火花加工非圆形凹模：1准备毛坯2刨销六个面3平磨上下两平面和角尺面4钳工划线5切除中心废料6螺孔和削孔加工7热处理 淬火和回火8平磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔

第二篇：模具制造工艺期末考点-知识点

1.模具制造的特点：1 制造质量要求高 2形状复杂 3模具生产为单件、多品种生产 4材料硬度高 5生产周期短 6成套性生产

2.模具制造基本要求：1制造精度高 2使用寿命长 3制造周期短 4模具成本低

模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，模具加工工艺每个工序可细分为：安装、工位、工步、走刀

3.工序：一个工人在一个固定的工作地点，对一个或同时几个工件连续完成的那部分工艺过程

4.工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那部分工序

5.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装

6.工位：工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位

7.制定工艺规程的原则：1技术上的先进性 2经济上的合理性 3有良好的劳动条件

8.制定工艺规程的步骤：1对产品装配图和零件图的分析与工艺审查 2确定生产类型 3确定毛坯的种类和尺寸4选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件加工工艺路线 5确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求 6确定机床、工艺装备、切削用量和时间定额 7填写工艺文件

9.零件的技术要求：1主要加工表面的尺寸精度 2主要加工表面的几何形状精度 3主要加工表面之间的相互位置精度 4零件表面质量 5零件材料、热处理要求及其他要求

10.工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准

11.粗基准和精基准选择原则：1粗基准的选择：起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，称为粗基准2精基准选择原则：在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，称为精基准

12.粗基准选择原则：a具有不加工表面的工件，应选择不加工表面为粗基准

b具有较多加工表面的工件粗基准的选择：1)保证各加工表面有足够的加工余量 2)对重要的表面，尽可能使加工余量均匀，滑道的加工余量尽可能小 3)使工件上各加工表面金属切除量最小

3)粗基准的表面应尽量平整，没有表面缺陷

4)表面粗糙精度低毛坯粗基准的选择：同一尺寸方向上粗基准表面只能选择一次

13.精基准选择原则：1)尽可能选用加工表面的设计基准为精基准（基准重合原则）

2)尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位（基准统一原则）

14.加工顺序的安排：切削顺序安排：1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔

热处理工序安排：预先热处理2最终热处理

15.影响模具精度的因素：1制件精度2模具加工技术手段的水平3模具装配钳工的技术水平4模具制造的生产方式和管理水平

16.仿形加工的工作原理：P45(机械式，液压电控式式，)

17.仿形加工的优缺点：1 简化了复杂曲面的加工工艺2 扩大了靠模的选取范围3 仿形有误差4 加工效率高

18.成型磨削按加工的基本原理可分为：成形砂轮磨削法和夹具磨削法

19.电火花成型加工的基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求

20.电火花成形加工的特点：1 以柔克刚2 不存在宏观“切削力”3 电脉冲参数可以任意调整4 易于实现自动控制及制动化

21.电火花成形加工的机床组成：机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统、机床附件等

第一章

1：塑料：是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为成品的某个阶段流动成型的材料。

2：塑料的性能特点：（1）密度小（2）比强度高（3）耐化学腐蚀能力强（4）绝热性能及隔音隔热性能好（5）减摩耐磨性能好（6）抗震减振性能好（7）光学性能好（8）多种防护性能

第二章

1：聚合物大分子链状结构的类型：（1）线型大分子及其线型聚合物（2）支链型大分子及其支链型聚合物（3）体型大分子及其体型聚合物

2：聚合物大分子特点结构：柔顺性长链结构 3：聚合物物理状态分为玻璃态，高弹态，粘流态

4:聚合物可加工性（1）可挤压性（2）可模塑性（3）可仿性（4）可延性

5：聚合物流体的流动：牛顿体流，非牛顿流体（假塑性流体）6：剪切稀化：对于假塑性流体而言，当流体处于中等剪切速率范围时，流体变形和流体所需的切应力随剪切速率的增大呈指数规律增大，流体的表现粘度则呈指数规律减小，这种想象叫做假塑性流体的剪切稀化。原因：聚合物具有大分子结构，当熔体进行假塑性流动时，剪切速率的增大，使熔体所需要的切应力加大，因而导致聚合物大分子结构伸长，解缠和滑移的运动加剧。这时，大分子链段的运动相对减小，分子间的相互作用力逐渐减弱，熔体的自由空间增加，从而导致相对运动加大，宏观上表现为表观粘度相对降低 7 聚合物在成型过程中的物理变化：结晶和取向影响结晶的因素：（1）冷却速度的影响（2）熔融温度和时间（3）应力（4）低分子物和固体杂质结晶对聚合物性能的影响：（1）结晶可以导致聚合物的密度增加（2）结晶有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使制品表面粗糙度值增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至丧失取向：直线型高分子受到外力而充分伸展时，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使它们在某些情况下很容易沿特定方向平行排列，这种现象称为取向影响取向的因素：拉伸取向：拉应力；流动取向：切应力 12 取向对制件的影响：可导致高分子材料的力学性质，光学性质以及热性能等发生显著变化，还会发生光的双折射现象，还使材料的玻璃化温度升高聚合物在成型过程中的化学变化：降解 发联降解：指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基改变，分子链结构改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化

第三章塑料的组成：树脂 助剂助剂的作用：填充剂 降低流动性 増塑性 增加流动性。稳定剂 润滑剂 着色剂 固化剂塑料按理化特性分类：热塑性塑料 热固性塑料；按使用特性分为：通用 工程 特种塑料热塑性塑料的成型工艺性能：收缩性 流动性 相容性 吸温性 热敏性

5常用塑料 聚乙烯（Pe)聚丙烯pp 聚氯乙烯（PVC）聚苯乙烯（PS）ABSPMMA

第四章

1、注射成型原理：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒中加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模腔中，经过一段时间的保压冷却定型后，开模分型便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。

2、注射机的分类：按外形结构特征分：卧式注射机、立式注射机、直角式注射机；按注射装置分：柱塞式、螺杆式、螺杆预塑式。

3、注射成型工艺过程：成型前的准备，注射过程，塑件的后处理等。

4、注射过程：加料，塑化，注射，冷却和脱模。

5、注射成型工艺参数：塑化流动和冷却时的温度，压力以及各阶段的作用时间。

6、温度影响：料温影响塑化和注射充模，模温则同时影响充模与冷却定型。模具温度：对于非结晶型塑料，模具温度对塑件力学性能的影响较小。在保证顺利注射充模前提下，采用较低的模具温度可缩短冷却时间，提高生产效率。对于结晶型塑料由于较高温度有利于结晶，所以升高模具温度能提高制品的密度或结晶度，对于壁厚制品，不宜采用较低的模具温度。

7、塑件结构工艺性设计必须遵守的原则：（1）尽量选用成型性能好、价格低廉的塑料（2）应力求使形状简单，结构合理，以简化模具结构，并利用模具分型、排气、补缩和冷却（3）壁厚均匀，使其成型容易，制件精度高（4）避免明显的各向异性，以免制品翘曲变形（5）表面质量，尺寸精度及技术要求尽量放低（6）辅助工作量应尽量少

8、塑件几何形状的设计包括：总体结构、脱模斜度、壁厚、加强筋、圆角、孔、支承面、铰链、标志及花纹等。

9、塑件脱模斜度的大小与塑料的性质，收缩率，摩擦系数，塑件壁厚和几何形状有关。

10、外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。

11、普通注射模的组成部分：（1）成型零部件（2）浇注系统（3）导向机构（4）脱模机构（5）侧向分型或侧向抽芯机构（6）温度调节系统（7）支承零部件（8）排气系统

12、选择分型面的原则：（1）有利于塑件脱模（2）有利于保证塑件质量（3）有利于简化模具结构（4）有利于模具成型零件的加工。P66

第六章

1、浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

2、浇注系统的设计原则：（1）应与塑料的成型特性相适应（2）应有利于良好的排气（3）

熔体的流程应尽量短（4）防止型芯变形和嵌件位移（5）应使浇注系统凝料与塑件易于分离（6）便于修整浇口和保证塑件外观质量（7）防止制件变形和翘曲（8）合理设计冷料穴（9）尽量减少塑料消耗（10）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。

3、主流道设计：通常设计成圆锥形，α=2º-4º。内壁表面粗糙度一般为Ra=0.8um。粗糙些：紧贴模壁形成绝热层。

4常用的浇口形式：直接浇口、侧浇口、点浇口、潜伏浇口等

5、点浇口的优点：（1）熔体经过小浇口时将产生剧烈的摩擦，使其温度升高，粘度下降，流动性增加。（2）可显著提高熔体的切边速率，使非牛顿型塑料熔体的表现粘度降低，流动性进一步提高，有利于薄壁塑件或带有精细花纹塑件的成型，这对于剪切速率敏感的塑料熔体特别有效。（3）在多腔模的非平衡浇注系统中，小浇口对塑料熔体的流动阻力比分流道的流动阻力大得多，因而在熔体充满流道并建立起足够的压力之后，各模腔才能在近似相同的的时间进料充模，有利于浇注系统平衡。（4）浇口冻结快，使大分子的取向程度和流动变形减小，从而可减少残余应力，特别对减小浇口附近补缩应力非常有效（5）浇口痕迹小，便于修整，并可自由地选择进料部位。（6）浇口尺寸小，便于赘料与塑件分离，易于实现自动脱件（7）浇口冻结快，使成型周期缩短。

缺点：（1）模具结构复杂，费用较高（2）要求采用较高的注

射压力

（3）不利于高粘度塑料、牛顿型塑料及热敏性塑料的成型（4）

浇口

冻结快，不利于补缩，因而不大适宜厚壁制品成型，也不利

于成型平

薄易变形及形状复杂的塑件。平衡系数法：K=S／L√a（K：浇口平衡系数；S：浇口

截面m㎡;L

为浇口长度㎜；a由主流道到型腔浇口的距离㎜）冷料穴设置位置：主流道末端、分流道末端、熔接处外侧 8 冷料穴类型：（1）带有z字形钩头拉料杆（2）倒锥形或环

槽形（3）

带有球头或菌形头拉料杆（4）带有尖锥头拉料杆（5）小斜

孔堆坑注射成型时的排气方式：（1）利用分型面排气（2）利用配

合间隙

排气（3）开设排气槽（4）利用排气塞排气（5）强制性排气 第7章凹模：（1）整体式凹模（2）组合式凹模：a整体嵌入式凹

模b局部

镶嵌式凹模c底部镶拼式凹模d侧壁镶拼式凹模e瓣合式凹

模凸模按结构分为：整体式、嵌入式、组合式 3平均法：型腔 算小验大型芯算大验小 第8章导向机构的作用：导向作用定位作用承受一定的侧向压力导柱种类，按作用分为固定部分和导滑部分

3注射模中的各种固定板，支撑板（垫板），支撑块（垫块）

以及模座等均称为支承零部件

4顶出机构主要由顶出零件、顶出零件固定装置和导向机构、复位机

构等组成5顶出机构分类顶：按机构的顶出动作特点分为简单一级顶

出、2级顶出、顺

序顶出、双脱模顶出浇注系统的顶出等。按顶出零件的类别

分为顶杆

顶出、顶管顶出、顶板顶出、推块顶出等。按顶出动作的动

力来源分

为：手动脱模、机动顶出、液压顶出和气压顶出

6一级顶出脱模机构主要包括：顶杆顶出、顶管顶出、顶板

顶出、活

动镶块及凹模顶出、多元综合顶出等。

7顶杆的复位装置：弹性复位、复位杆复位、顶杆兼作复位

杆

8二次顶出脱模机构顶出零件的选择原则;第一级顶出机构应

采用大

面积顶出零件来分散脱模力；第二级顶出机构可采用小面积的顶出零

件

第10章

1机动侧向抽芯机构，根据传动零件不同可分为斜导柱式、弯销式、斜滑块式和齿轮齿条式等侧向型芯与顶杆发生干涉采取措施：（1）在模具结构允许的情况下，应尽量避免在侧壁芯范围内设置顶出元件（2）分析产生干涉的临界

条件和采取措施使顶出机构先复位，然后才允许测型芯滑块

复位（3）

使用顶出元件先复位机构

3斜导柱式侧向抽芯机构一般在抽芯力不大及抽芯距小于

60-80㎜的场合使用

4斜导柱式侧向抽芯机构：斜导柱安装在定模、滑块安装在动模、斜

导柱和滑块同时安装在定模

5.斜导柱和滑块同时安装在定模并要产生相对运动，就必须在定模部分增加一个分型面，并须采用顺序分型机构，来保证侧面抽芯动作先于顶出脱模动作。

6.弯销式与斜柱式相比，以矩形断面代替圆形断面，以弯曲状代替直状。

7.离不开侧面滑块的导滑，注射室的锁紧和分型结束时的定位三大设计要素。

8.斜导槽式：在弯销中部开设一个滑槽，同时在滑块上安装一个圆柱形滑销与滑槽相配。

第11章

1.QW=0.95Q（QW为单位时间内需要用冷却水带走的模具热量）2.冷却系统的设计原则：(1)冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大（2）合理设计冷却水道的直径，间距以及与型腔表面距离（3）浇口处加强冷却（4）冷却水道出入口温差应尽量小（5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。

第三篇：模具制造工艺知识总结

1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。

2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。

3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。

4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。

5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。

6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性

8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。

10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。

11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。

13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。

14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。

15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。

定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。

16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面

18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。

19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平

20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况 21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）

22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）

23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式

24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。

25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件 ；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。

27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。

28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。

29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。

30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀 点作为起刀点。

31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。

32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。

33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取； M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并

有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。

35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。

36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。

37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响

39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。

40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极

41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。

42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把 融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。

43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。

44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。

45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。

46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯—退火处理—刨削或铣削上下表面—钻导柱导套孔—刨气槽—磨上下表面—镗导柱导套孔

47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯—车削加工—渗碳处理，淬火—内外圆磨削—精磨

49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。

50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配

51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法 ：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。

52控制垫片间隙的方法： 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法

53电火花穿孔、型腔加工特点：1）可以在淬火后进行，避免热处理变形；2）配合间隙均匀，刃口 耐磨；3）不受材料硬度限制；4）复杂凹模不用镶拼结构。

第四篇：模具制造工艺前言

第一章绪论

本章教学主要内容：模具技术的发展及发展趋势；模具制造的要求；过程和方法；

教学重点：模具制造的基本要求和特点；模具制造的工艺过程；模具零件的主要加工方法； 教学难点：学会分析模具制造的工艺过程。1.1 模具制造技术的现状与发展 1.1.1 我国模具制造技术的现状

在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一。随着科学技术的发展，工业品的品种和数量不断增加，产品的改型换代加快，对产品质量和外观不断提出新的要求，对模具的质量的要求越来越高。模具设计与制造水平的高低，直接影响着国民经济的发展，世界上工业发达的国家，模具工业发展迅速，模具总产值超过机床工业的总产值，发展速度超过了机床、汽车、电子等工业，是国民经济的基础工业之一。模具技术，特别是制造精密、复杂、大型长寿命模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。

目前，我国的模具行业生产厂家数千个，职工有50万人，每年能生产百万套模具。模具制造技术从过去只能制造简单模具已发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。但总体还存在着制造的模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长的弊端，精密、复杂、大型模具很多因为国内制造困难，也不得不从国外进口。为了尽快发展我国的模具工业，国家已经采取了许多具体措施，如给专业模具厂投入技术改造资金，将模具列为国家规划重点科技攻关项目，派有关工程技术人员出国考察，引进国外模具先进技术，制定有关的模具标准等。近几年我国的模具工业发展较快，模具制造水平也在逐步提高。在冲压模具方面，我国设计和制造的电动机定/转硅钢片硬质合金多工位自动级进模，电子、电器行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模等，都达到了国际同类模具产品的技术水平。凹模镶件的重复定位精度<0.005mm，步距精度<0.005mm，模具成形表面粗糙度达到0.4-0.1mm。

在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模具，模具重达几十吨，模具尺寸精度可达到10mm，型腔表面粗糙度Ra=0.1mm，型芯表面粗糙度Ra=3.2 mm，模具寿命达到30万次以上，达到国际同类模具产品的技术水平。1.1.2 模具制造技术随着制造业技术的发展而发展的状况

1.模具制造技术随着制造设备水平的提高而提高。随着先进、精密和高自动化程度的模具加工设备的应用，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测设备的应用，拓展了可进行机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推进了模具设计制造一体化的发展。

2.模具制造技术随着模具新材料的应用而提高。模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素。

3.模具制造技术随着标准化程度的提高而提高。模具的标准化是代表模具工业与模具技术发展的重要标志。到目前为止，已经制定了冲压模具、塑料模具、压铸模具和2模具基础技术等50多项国家标准，近300多个标准号，基本满足了国内模具生产技术发展的需要。商品化程度是以标准化为前提的，随着标准的颁布实施，模具的商品化程度也大大提高。商品化推动了专业化生产，降低了制造成本，缩短了制造周期，提高了标准件的内外部质量，也促进了新型材料的应用。

4.模具制造技术随着模具现代化设计与制造技术的发展而提高。随着计算机技术的发展应用，计算机辅助模具设计与制造（CAD/CAM）趋于成熟，模具设计与制造一体化技术已经实现。计算机辅助设计制造不仅提高了设计速度，还可以实现成形的模拟，优化设计参数；可以依据设计模型进行自动加工程序的编制，还可以实现加工结束后自动检测。1.1.3 模具制造技术的发展趋势

随着我国社会主义市场经济的不断发展，工业产品的品种增多，产品更新换代加快，市场竞争日益激烈。因此模具质量的提高和生产周期的缩短显得尤为重要，促进模具制造技术的发展出现以下趋势。

1.模具粗加工技术向高速加工发展。以高速铣削为代表的高速切削加工技术代表了模具零件外形表面粗加工发展的方向。高速铣削可以大大改善模具表面的质量状况，并大大提高加工效率和降低加工成本。超高速加工中心的切削进给速度可达76m/min，主轴转速可达45000r/min。另外，毛坯下料设备出现了高速锯床、阳极切割和激光切割等高速、高效率加工设备，出现了高速磨削设备和强力磨削设备。

2.成型表面的加工向精密、自动化方向发展。成型表面的加工向计算机控制和高精度加工方向发展。数控加工中心、数控电火花成形加工设备、计算机控制连续轨迹坐标磨床和配有CNC修整装配与精密测量装置的成型磨削加工设备等的推广使用，是提高模具制 造技术水平的关键。

3.光整加工技术向自动化方向发展。当前模具成形表面的研磨、抛光等加工仍然以手工作业为主，不仅花费工时多，而且劳动强度大、表面质量低。工业发达国家正在研制由计算机控制、带有磨料磨损自动补偿装置的光整加工设备，可以对复杂型面的三维曲面进行光整加工，并开始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的质量和效益。

4.逆向制造工程制模技术的发展。以三坐标测量机和快速成型制造技术为代表的逆向制造技术，是一种以复制为原理的制造具有重大的影响。这种技术特别适用于多品种、少批量、形状复杂的模具制造，对缩短模具制造周期，进而提高产品的市场竞争能力有重要意义。5．模具CAD/CAM技术将有更快的发展。模具CAD/CAM技术在模具设计与制造的优势越来越明显，它是模具技术的又一次革命，普及和提高CAD/CAM技术的应用是模具制造业发展的必然趋势。

1.2 模具制造工艺的任务

所谓模具制造工艺，就是把设计转化为产品的过程。模具制造工艺学，是把模具设计转化为模具产品的过程。模具制造工艺的任务就是研究探讨制造的可行性和如何制造的问题，进而研究怎样以低成本、短周期制造高质量模具的任务。成本、周期和质量是模具制造的主要技术经济指标。寻求这3个指标的最佳值，单从模具制造的角度考虑是不够的，应综合考虑设计、制造和使用这3个环节，三者要协调。“设计”除考虑满足使用功能外，还要充分考虑制造的可行性；“制造”要满足设计要求，同时也制约“设计”，并指导用户使用；“用户”也要了解设计与工艺，使得冲压和塑压等制品的设计在满足使用功能等前提下便于制造，为达到较好的技术经济指标奠定基础。

从制造角度考虑，影响制造的主要因素有：

1.表面“外表面加工”较“内表面加工”容易，规则表面比异型表面加工容易，型孔较型腔加工容易。

2.精度精度提高则制造难度可能成几何级数增加。3.表面粗糙度占用制造时间较多（一般多达1/3）。

4.型孔和型腔型孔和型腔的数量增加模具的复杂性和制造难度。5.热加工影响各道工序的制造效率。

1.3 模具制造的特点及基本要求 1.3.1 模具制造的特点

1.单件、多品种生产模具是高寿命专用工艺装备，每套模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的制件，这就决定了模具生产属于单件、多品种生产。

2.生产周期短由于新产品更新换代的加快和市场竞争的日趋激烈，要求模具的生产周期越来越短。模具的生产管理、设计和工艺工作都应该适应这一要求，要提高模具的标准化水平，以缩短制造周期，提高质量，降低成本。

3.要求成套性生产当某个制件需要多副模具加工时，前一模具所制造的是后一模具的毛坯，模具之间相互牵连制约，只有最终制件合格，这一系列模具才算合格。因此，在模具的生产和计划安排上必须充分考虑这一特点。4.模具要求高精度和低表面粗糙度。5.要求模具寿命高，以降低制造成本。

6.模具制造具有经验性的特点，模具制造装配、调试是非常重要的，也是影响制造周期的重要因素。

1.3.2 模具制造的基本要求（1）保证模具质量（2）保证制造周期（3）良好的劳动条件（4）模具成本低廉（5）工艺水平先进

1.4 本课程的性质、任务和学习方法

本课程是高职高专模具设计与制造专业的核心课程之一。通过本课程的学习，使学生掌握三个方面的关键技能，一、能操作所有普通机械加工设备和现代模具加工设备，二、能编制合理工艺方案，运用好各种加工设备加工出高质量的模具零部件，三、装配出高质量的成套模具。

由于现代工业生产的发展和材料成形新技术的应用，对模具制造技术的要求越来越高。模具的制造方法已经不再只是过去传统意义上的一般机械加工，是立足于一般的机械加工，又把现代加工技术与管理与一般机械加工方法有机结合。因此，通过本课程的学习，要求学生掌握机械加工工艺理论基础，切削刀具，模具加工工艺规程，模具加工、装配，生产管理等，同时，要求同学了解模具现代制造技术，以提高学生分析较复杂的模具结构的工艺性和可加工性的能力。

本课程体系中配合有大量的实践教学内容，实践动手能力要求高，涉及的知识面较广。因此，学生除了重视课堂教学外，特别注意实践环节，尽可能使实践教学连贯、系统，以提高本课程的学习效果。

第五篇：模具制造工艺教材

主

编副主编参

编主

审

模 具 制 造 工 艺

袁小江

舒 冰

单 云

王晓红 殷戌麟 蔡 昀 吉卫喜

机械工业出版社

本书全面、系统地阐述了模具制造工艺的基本原理、特点和制造工艺。主要内容包括模具制造工艺基础、模具零件普通机械加工、模具零件特种加工、模具零件数控加工、模具装配工艺与调试等。本书在保证各种加工工艺方法的完整性和系统性的同时，突出体现了模具零件的工艺过程卡的应用和编制，以实用性和针对性为原则，注重知识与能力和技能之间的关系。每个项目都以具体的工作任务为载体，将知识贯穿于项目的实施过程中，同时增加了拓展项目，扩大了知识的应用面，具有较强的实用性。

本书是高等职业技术教育模具专业教材，也可作为模具设计、制造等技术人员的参考书。

前 言

目前模具的制造装备水平发展迅速，模具制造工艺也发生了较大的变革，新技术、新装备被大量的使用。为了更好地满足职业技术教育教学改革与发展的需要，克服原有教材内容和形式比较陈旧，实用性不强等特点，我们借鉴了国内外职业教育研究的成果，整理、总结了教学资料，创新了教学方法、手段和培养模式，编写了本教材，本教材出版前已经经过了多轮的实际使用与修正。

模具制造工艺的知识是从事模具设计与制造工作的技术人员必备的知识，为适应高等职业教育人才的培养，本书在保证科学性、理论性和系统性的同时，重点突出了实用性、针对性和综合性，侧重于基础理论的应用和实践动手能力、实际应用能力的培养。通过企业真实项目的一体化教学实施，培养学生学习的兴趣，再将兴趣提升为技能。

本书共分5个大项目。第一个项目主要介绍模具制造工艺基础知识，包括模具制造的特点与要求，模具加工工艺过程概述，工序尺寸与加工余量，模具制造精度与零件工艺分析等内容；第二个到第四个项目分别介绍了模具零件普通机械加工，模具零件特种加工，模具零件数控加工等内容，以企业真实、典型的模具零件为载体，由简单到复杂、由浅入深的讲解了现代模具制造的主要工艺过程；第五个项目主要讲解模具的装配工艺及调试，以企业真实的项目、技术图纸等资料为教学资源，讲解了典型冲裁模具、多工位级进模具、注塑模具的装配工艺过程，并介绍了冲压模具、注塑模具两大模具的试模与调试过程等。

本教材项目

一、项目二任务

二、项目三任务

二、项目

四、项目五任务一由无锡科技职业学院袁小江老师编写；项目二任务一由无锡技师学院殷戌麟老师编写；项目三任务一由无锡职业技术学院单云老师编写；项目三任务三由无锡商业职业技术学院王晓红老师编写；项目三任务四由无锡技师学院蔡昀老师编写；项目五任务二由无锡科技职业学院舒冰老师编写；全书由袁小江老师担任主编。本教材由江南大学吉卫喜教授主审。

教材的编写过程中得到了无锡模具工业协会潘尧枬秘书长、无锡商业职业技术学院李正峰教授、模具企业的马旭峰、吴辉、沈荣椿等人士的大力支持和帮助，同时也得到无锡科技职业学院各级领导的关怀和支持，在此表示衷心的感谢。

由于编者水平有限，错误和不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。

目录

前言

绪论 …………………………………………………………………………………1 项目一 模具制造工艺基础 ……………………………………………9

任务目标 ………………………………………………………………………9 理论知识 ………………………………………………………………………9

一、模具制造的特点与要求…………………………………………………9

二、模具加工工艺规程概述…………………………………………………17

三、模具制造精度与零件工艺分析…………………………………………40

四、工序尺寸与加工余量的确定……………………………………………44

五、设备及工艺装备的选择…………………………………………………53 拓展练习…………………………………………………………………………55 项目二 模具零件普通机械加工……………………………………56 任务一 模具导向零件加工与工艺卡编制……………………………56 任务目标……………………………………………………………………57 理论知识……………………………………………………………………57

一、车削加工………………………………………………………………57

二、磨削加工………………………………………………………………62

三、光整加工………………………………………………………………72 任务实施……………………………………………………………………80

一、导向件工艺分析………………………………………………………80

二、导向件工艺过程卡……………………………………………………81 拓展任务 冲头零件加工与工艺卡编制……………………………………84 拓展练习………………………………………………………………………86 任务二 模(座)板零件加工与工艺卡编制…………………………88 任务目标…………………………………………………………………89 理论知识…………………………………………………………………89

一、铣削加工……………………………………………………………89

二、刨削加工……………………………………………………………93

三、钻、扩、铰、镗削加工……………………………………………95 任务实施…………………………………………………………………111

一、模板零件工艺分析…………………………………………………111

二、模板零件工艺过程卡………………………………………………113 拓展任务 垫板零件加工与工艺卡编制…………………………………115 拓展练习……………………………………………………………………116 项目三 模具零件特种加工……………………………………119 任务一 转轴型腔滑块零件加工与工艺卡编制…………………119 任务目标………………………………………………………………120

理论知识……………………………………………………………………120

一、电火花成形加工…………………………………………………122

二、电火花穿孔加工…………………………………………………152 任务实施……………………………………………………………………154

一、转轴型腔滑块零件工艺分析……………………………………154

二、转轴型腔滑块零件工艺过程卡…………………………………155 拓展任务 型芯镶块零件加工与工艺卡编制……………………………156 拓展练习……………………………………………………………………158 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制……………………160 任务目标……………………………………………………………161 理论知识…………………………………………………………………162

一、电火花线切割加工……………………………………………162

二、慢走丝电火花线切割加工……………………………………178

三、中走丝电火花线切割加工……………………………………184 任务实施…………………………………………………………………187

一、侧板凸凹模零件工艺分析……………………………………187

二、侧板凸凹模零件工艺过程卡…………………………………188 拓展任务 凹模零件加工与工艺卡编制………………………………189 拓展练习…………………………………………………………………191 任务三 其他特种加工方法简介…………………………………193

一、电化学加工……………………………………………………193

二、超声波加工……………………………………………………205

三、激光加工………………………………………………………209 任务四 快速成型制造………………………………………………212 项目四 模具零件数控加工……………………………………228 任务目标……………………………………………………………228 理论知识………………………………………………………………228

一、数控加工基础知识……………………………………………228

二、数控车削加工…………………………………………………245

三、数控铣削加工…………………………………………………247 任务实施………………………………………………………………250

一、成形顶块零件工艺分析………………………………………250

二、成形顶块零件工艺过程卡……………………………………251 拓展任务 固定支架零件数控铣削加工编程………………………253 拓展练习………………………………………………………………255 项目五 模具装配工艺与调试…………………………………256 任务一 螺母板复合模具装配与调试……………………………256 任务目标……………………………………………………………257 理论知识…………………………………………………………………258

一、模具钳工………………………………………………………258

二、模具装配概述…………………………………………………260

三、冲压模具装配与调试…………………………………………276

四、冲压模具的试模与调试………………………………………280

五、弯曲模和拉深模的装配………………………………………283 任务实施…………………………………………………………………284

一、螺母板复合模具装配工艺分析………………………………284

二、螺母板复合模具装配工艺过程卡……………………………289

三、模具调试与试冲………………………………………………290 拓展任务 卷收器齿片连续模具装配与调试…………………………290 拓展练习…………………………………………………………………294 任务二 端盖注塑模具装配与调试………………………………295 任务目标……………………………………………………………297 理论知识…………………………………………………………………298

一、注塑模具装配…………………………………………………298

二、注塑模具的试模与调试………………………………………313

三、模具的使用维护与修理………………………………………320 任务实施…………………………………………………………………327

一、端盖注塑模具装配工艺分析…………………………………327

二、端盖注塑模具装配工艺过程卡………………………………327 拓展任务 底壳罩注塑模具装配与调试………………………………328 拓展练习…………………………………………………………………331 参考文献…………………………………………………………………334