精益全员质量管理培训心得

第一篇：精益全员质量管理培训心得

精益全员质量管理培训心得

通过对全员质量管理的学习，使我对当前质量监督和工厂的品管团队的工作有了一些新的认识。我想通过我思想意识的转变，可以影响到质量监督员和工厂品管员和品管团队的工作方式。我将从以下几个方面来总结我本人的学习体会。

一、全员质量管理要求所有的人员来管理质量。这种管理方式实现的前提是全员都要明白自己所从事的工作最终所要达到的质量标准，以及操作标准。简而言之，就是要让所有的员工知道如何做。并且要让所有的员工知道要做到什么程度才算是做好了。要达到这个结果的前提就是要求管理都必须制作所有岗位的简易作业指导和岗位产品标准。这对我们当前的工厂管理人员提出了更高的要求。

二、在全员质量管理的工厂，生产出来的产品必须经过自己检验合格后才交付到下一工序。把这个过程中品管员的角色要发生转变，要由当前品管员的检验产品质量转变到检验员工的工作质量，对产品的质量的检验工作要进行弱化，而更重要的工作是做质量改善和产品质量体系的管理。

三、工厂转变全员质量管理的过程中，我认为培训非常重要，因为在这个过程中，必须让所有人员清楚，要如何做，什么是做好，而这些的实现，必须通过培训来实现。

四、通过这次的培训，我认为我们的监督员的工作方式要进行适当的调整。当前我们的质量监督员在做日常稽查的过程中重点是自己去查产品。通过产品的质量好坏来判定过程质量的好坏。经过培训后，我认为我们的监督员稽查重点是检查工厂的品管人员是否按要求在开展工作，是否对员工进行了必要的培训，是否监督员工的工作等等。总而言之，监督员的重点是监督工厂是否要求在开展质量管理工作，同时通过自己的检验来验证工厂的质量管理体系是否有效。

五、在培训的过程中，老师讲到品管员要为工厂的质量改进处理，给出分析数据，这个过程看是简单，但真正的落实，品管员必须对数据的收集进行提前设计，提前区分好那些数据进行收集，哪些数据有必要手机并汇总好，只有这样才能真正为质量改进准备数据。

如上就是我通过本次培训总结的几点，这几个方面的工作改变我会在日后的工作中得以体现，力争能提高全员的质量管理水平。

第二篇：精益生产的质量管理心得

精益生产的质量管理心得

8月下旬，我们与精益小组一起，对一汽天津杨柳青生产基地，重汽桥厢公司、重汽商用车公司的精益生产现场情况进行参观，以下是此次参观的一些心得：

首先在一汽天津生产基地，主要生产丰田的皇冠、花冠、威驰等轿车。丰田公司的质量管理主要分为三部份，第一部份是车间内部的质量控制，主要由生产员工自检，下一道工作岗位的员工对上一道关键工作的互检及车间班组长的抽检组成。其中的关键在于班组长，班组长对现场生产起管理和监督的作用。每天上班前的班前会，班组长要对前一天发现的问题进行讲解，找出原因，并针对情况进行分析，提出解决方法，如需技术支持，还要与技术中心沟通，并在技术的帮助下修改相关的现场工艺文件；在每班生产完成任务后，班组长还要到质量部开碰头会，领回自己班组当天检验发现的问题，找出对策，然后与下一班组长进行交，防止出现发现问题后解决不及时的情况。第二部份由质量部的现场检验组控制，主要是在每条生产线的末端对下线的产品进行检验，并配合班组长对现场生产过程中出现的问题进行判断，对重要问题做出是否停线处理的决定。第三部份为质量部的品质组，主要是对已下线并检验合格的车辆进行每天抽检，抽检台数由当天生产量按比例确定，并对抽检的车辆进行打分，得出当天生产质量评定的指标。在以上三个部份的质量控制中，只要有任何一个步骤发现问题，都会对之前生产的五台车进行同一问题的专项检查，直到找出问题出现的第一台车。通过以上三级相互独立的质量控制体系，可以做到各负其责，相互监督，共同改善，对发现的质量问题做到有据可查，专人解决。第二站是重汽集团桥厢公司，主要生产车桥及变速箱，因为主要产品为高精度的机加工件，配置了大量的数控设备。桥厢公司的精益生产主要从生产节奏，标准手持，及物料流转等多方面开展，对于质量控制主要从来料抽检，机加工的首检及抽检等几项内容进行控制。现场质量工作同样由车间班组长及现场检验员负责，现场检验员主要对机加工生产线每天生产的第一件工件进行全检，检验合格后再对生产线过程中的产品进行不定期的抽检。现场一线员工在生产过程中自检发现问题后，主要交由班长处理，并对同类问题进行追溯，由班长与现场检验员对问题进行判断，是批量问题或是单个问题，此问题的严重性如何，是否需要停线处理，怎么解决，如何预防下一次出现。在进行完一个闭环的处理过程之后，再由班长拿出处理意见及是否索赔的决定。

第三站是重汽集团商用车公司，主要生产金王子底盘，生产线采用流水线装配，每五分钟下线一台车，质量控制由班组长自检、线上检验员专检及下线检验三部份完成。线上生产班组长主要通过现场的电脑查看装配计划，配合现场物流配送计划控制现场生产，对关键件的安装还通过条形码管理，并对关键装配要求进行线上检验。现场检验员配合生产节拍进行抽检，同时与班组长处理需要停线的重大质量问题。车辆下线后由下线检验员每天抽取两台车辆进行确认检验，主要控制是否按客户订单要求生产车辆。

通过对以上三家精益生产进行较好的厂家的参观，给我最大的感受是质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因为检验只是保证产品质量的一种手段，本身并不产生经济效益，在保证产品质量的情况下，现场检验控制点越多，人员配置越多，检验成本越大。因此，应将品质内建于设计和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次作对，这才是对质量控制最有效的手段。试想如果哪个环节出了问题，后面的工作将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

对我们公司现在正进行的精益生产工作，最为紧迫的任务是制订我们公司的质量控制体系，包括QC工程表，可视化检验指导书和员工日常工作标准。在以上体系建立起来的基础上，配合技术中心下发的标准作业票及作业标准，明确产品的生产及使用要求，只有这样，才能对产品的质量进行全面的控制，精益生产所提出的全面质量控制才能取得应有的成果。

钱志超

2010-9-6

第三篇：精益班组长培训心得

精益班组长培训心得

齐齐哈尔建华机械有限公司

孙健

2015年12月8日～11日，我在东北工业集团进行了精益管理班组长培训。算起来，这已经是第二次到这儿培训了，通过这几天的培训，我有以下几点获：

1、改善是无限的

由于上一年我到东北工业集团也进行了精益班组长培训，当时参观的也是大华公司及一东公司，在上一年参观时就觉得他们做得很不错。可是，今年再一次参观时，变化却是太大了，他们在设备能力还有做业布局方面均进行了较大的改善，比原来的更合理了，确实对应了一句话：没有最好，只有更好，真正的将精益管理工作做到了实处，做到了精益管理见效益，也真正的体现了精益管理的十大原则：改善是无限的。

2、培训方式更加合理，便于使参加培训的人员真正的学到知识

在今年的培训中，培训老师除了在课堂上的讲解外，加大的学员的实践动手环节，使得培训不显得枯燥乏味，增加了趣味性，也便于学员掌握培训内容，真正的学到知识。

3、提高了自己的管理能力

通过这次培训学会了运用科学合理的精益管理方法。这次培训主要针对的是班组标准作业、班组成本管理及班组安全管理。在实际工作中，将这几方面应用于实处，就能有效的改善生产情况，真正的降低成本。以前也知道从管理见效益，要降低成本，但一直没有一个切实可行的办法去落实到实处，通过培训，学会了合理运用精益管理方法，提高了自已的管理能力。

4、认识到了班组管理工作的重要性

在以前，对于班组的管理工作不是很重视，总觉得，就班组而言，按要求完成生产就可以了。而在实际上，却完全不是这么回事，班组做为基层，对生产成本有着较大的影响，可能在某一个班组而言，仅仅是降低了一点点的成本，但各个班组汇总起来，就不是一个小数目，真正的降低成本就应该从基层做起。

在今后的工作中，我将用所学到的知识在工作中去实践，努力提高自身的综合素质。通过这次学习，也使我对班组管理多了一份信心和决心，在以后的工作中会更得心应手，更有力的承担上级布置得各项工作任务。

2015年12月16日

第四篇：精益培训心得

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004年连续两个的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。

经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

五、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。篇二：精益生产培训心得

精益生产培训心得

我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。

学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。

学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。

实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：

（1）严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等；（2）做好数

字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。

我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。

从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。篇三：精益生产管理培训心得

精益生产管理培训心得

7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。

一、关于消除浪费

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

二、关于准时化生产

准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。

三、关于少人化和自动化

要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。

第五篇：精益管理培训心得

月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话： tps 是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说“感到迷茫”，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的 3-5 年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

精益管理培训心得（2）：

一、精益生产管理体系的产生

丰田始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润；第二，占领市场空间，向社会提供好的产品；第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，丰田的经营理念是以创造利润为根本理念的。

在以创造利润为基本经营理念的前提下，丰田的管理方式究竟是什么样子的？

二战结束后的1949年，日本丰田公司销售受挫，丰田公司为了生存，总裁丰田章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的丰田英

二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果丰田采用常规的方法（当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式），丰田将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。

于是在生死存亡的时期，丰田经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，丰田的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年丰田的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。

二、精益生产管理体系的内容

丰田（抑或是日本）的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态（目标），再充分研究要达成此理想状态所存在的问题（发现问题），再逐一研究解决问题的办法（解决问题），然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。

注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子（俗话说：看菜吃饭），再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，丰田认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。

在生存获利的前提下，丰田创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即丰田精益生产管理。丰田的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系？按谢克俭先生的讲解，丰田的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系（tps），一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对丰田的tps体系研究很多，对丰田的人力资源管理体系研究较少。