第一篇：我国车险发展现状及趋势分析
我国车险发展现状及趋势分析
车险费率改革篇
作者：杨国县
随着保险市场监管力度不断加强，车险市场发生了深刻变化，市场竞争逐步走向规范有序，财产保险业基本扭转了多年来持续亏损的局面，进入以管理升级为内涵的转型关键期。为进一步满足市场需要，合理维护投保人、被保险人合法权益，商业车险条款费率管理制度改革被正式提上日程，并将引导车险市场向着依法合规、公平合理、内控健全、产品服务不断创新的良性轨道上发展。
我国车险市场现状
（一）车险保费收入增速下降，但新渠道业务发展迅速
2012年，全行业累计实现车险保费收入4005.17亿元，同比增长14.28%，增速较去年年底下降2.38个百分点，为自2003年以来的增速最低点。车险占产险公司总保费的比例约为72%，较去年底下降近两个百分点，为自2008年以来的最低点。（见图1、2）自2007年车险电销专用产品推出以来，国内保险新渠道业务发展迅猛，连续数年实现高速增长，截至目前已有19家财险公司经营车险电销业务。2011年，全行业实现车险电销保费收入超过440亿元，同比增长130%，占车险总保费的12.5%左右；与此同时，网销业务也开始逐渐发力，2011年网销保费收入已达50亿元左右，增速之高更甚于电销。预计2012年全行业电网销保费规模将超750亿元，占车险市场份额18%以上。新渠道业务已经成为国内车险近几年来最具成长性的营销渠道。
相对于传统渠道，电话、网络销售具有成本低、效率高、易管控和地域覆盖广等优势，被视为保险行业近几年来最具成长性的营销渠道。但其背后更具竞争力的是其低于传统渠道15%的价格水平。因此，价格仍是当前车险竞争的主要手段之一，电销产品的出现恰好是顺应了目前的市场需求，同时也充分说明，费率改革的走向也将直接决定车险市场竞争的方向。
（二）经营主体不断增加，市场集中度稳中趋降
截至2011 年底，国内共有48 家财险公司开展车险业务，较2010 年多出7 家。其中，车险保费规模超过1000 亿元的财险公司只有中国人保财险一家；车险保费规模在500 亿元（含）到1000 亿元（不含）之间的公司有平安财险，车险规模在100 亿元（含）到500 亿元（不含）之间的有太保财险、中华联合、国寿财险、大地财险、阳光财险等5 家；其他公司均在100亿元以下。
2011年以来，国内大型财险公司快速发展的势头受到遏制。车险市场集中度（CR3）未能持续2008 年以来的快速上升势头。截至2012年9月，我国车险市场集中度（CR3）为68.06%，较2011 年底下降0.58个百分点。（见图3）
（三）交强险承保面不断扩大，亏损局面进一步加剧
截至2011年底，全行业共有36家公司经营交强险业务，2011年交强险共承保机动车1.14亿辆次，同比增加12.41%。自交强险实施以来，投保率逐年上升，从2007 年的38.61%增长到2011年的50.67%，较2010 年提高1.68 个百分点。2011年,交强险经营亏损92亿元,同比增加27.78%，严重入不敷出。（见图4）
我国车险市场发展环境分析
（一）“推进经济结构战略性调整、推进城镇化建设”的新目标将为车险发展带来战略新机遇
城镇化建设的推进，一方面将带动建筑业、运输业的复苏，使车险业务有望在工程车辆和营运车辆上进一步发挥优势；另一方面，城镇化将对汽车消费形成带动作用，亦将给车险带来新的增长点。如何将国家加快城镇化建设与车险业务建设有效结合，将是考验我们能否把握机遇，提升产能的关键。
（二）汽车市场的新变化将可能影响车险发展格局，并进一步压缩盈利空间
各区域新车增长将呈现更加不平衡的趋势。2013年，预计汽车市场增长将与GDP增速基本同步，保持个位数增长速度，但由于基数较大新车销量将首次突破2000万辆。从区域格局上看，一、二线城市整体汽车销售不会出现大幅增加，但中高端车辆将继续保持高速增长；而“高销量、低保有量”的三、四线城市将可能成为车险业务新的增长区域，也意味着三四线城市的新车竞争将更加激烈。
新车业务对整体车险保费的贡献度进一步下滑，存量市场竞争加剧。随着汽车保有量增速持续下降，存量市场竞争不可避免的进一步加剧，主要行业主体在更加积极巩固自身续保率的同时，对转入业务的争夺也将进一步加剧。
盈利空间面临被进一步压缩。近年来，受新车购置价下降、新兴渠道优惠等因素的影响，车均保费持续下降。与此同时，大汽车生产厂家和经销商为了维持其经营和利润，不断上调配件与工时费价格：仅2012年当年，累计上涨在1000种配件以上的品牌有40家，上涨幅度在10%以内的零配件占上涨配件总量的67.57%，上涨幅度在10%-30%间的占总量的18.32%，而上涨幅度在30%-50%的占总量的8.25%，车险盈利空间被进一步压缩。
（三）中介监管新政频出，将直接加大车险经营成本
保险监管机构持续加强产险市场秩序整治和中介市场监管，推进中介专业化和规模化。2012年7月份之前，尚无汽车保险销售公司被批准设立，7月份之后监管机构集中批复了8家汽车保险中介，参与发起的汽车相关企业达到48家。预计未来由汽车厂商、销售商等保险产业上游企业或同业组建的大型中介将成为中介市场的主流，这将在改善市场竞争秩序的同时，也将进一步提升中介的议价能力。部分规模较大的中介机构凭借自身巨大的资源优势，迫使保险业支付高额手续费，直接加大车险费用成本。
（四）商业车险改革正式启动，未来走向尚未明确
2012年3月8日和3月14日，分别正式向社会公布了《关于加强机动车辆商业保险条款费率管理的通知》（下称《通知》）、《商业车险行业示范条款》（下称《协会条款》）。同时，车险代位求偿实务的调整已经基本定稿，并进行程序的测试，该项调整与车损险产品修订直接相关。
总体来讲，《通知》旨在按照审慎放开的原则，稳步推进以市场化为导向的商业车险条款费率管理制度改革。同时确定，中国保险行业协会应当至少每两年测算一次商业车险行业参考纯损失率，供保险公司参考、使用，因费率方面的修订尚未公布，由此对车险市场的影响尚不确定。
车险费率改革的影响
综上分析，未来车险发展形势复杂，各种因素变化多端，难以对未来车险市场发展做出非常准确的判断，在此重点就车险费率改革对车险市场发展的影响，分短期与长期两种情况进行着重分析探讨：
（一）短期看，此次车险费率改革对车险市场规模影响有限
首先，随着车险承保面的不断提升，车险已逐渐成为广大车主的“生活必需品”，需求相对稳定，因此车险费率改革对投保车辆数量的影响有限；其次，《协会条款》取消“按责赔付”，实施“代位追偿”，以及其他保险责任的扩展，免赔事项的减少，在提高车险保障能力的同时，也将相应提升纯风险损失率水平，但是受各公司间车险管理水平差异的影响，费用率尚未确定，因此，与现行产品相比，最终费率水平升降与否尚难以确定。第三，此次改革拟在建立起以纯风险损失率为基础，市场化为导向的商业车险条款费率形成机制；保证保费充足的前提下，对费率采取“限高不限低”的监管思路，规定保险公司拟订商业车险费率，原则上预定附加费用率不得超过35%。因此，费率水平大幅上调的可能性较小，加之承保数量基本呈现稳中有增的态势，此次改革车险市场整体规模的影响将十分有限。
（二）长期看，此次车险费率改革将大大增加行业赔付成本
首先，为有效应对“高保低赔”的社会质疑，车损险保险金额修订为按照实际价值确定，赔付时，部分损失按实际修理费用计算，不再有不足额保险的约定，也相应取消了现行条款中比例赔偿，全部损失完全按照保险金额进行赔偿的约定，不再按照事故发生时的实际价值，将直接增加车损险的赔付支出；其次，为有效应对“无责不赔”带来的社会质疑，取消“按责赔付”，实行“代位求偿”，此举在短期内对保险公司的影响有限，但是长期看，代位求偿制度的实施，车辆损失的先行赔付，必然会产生部分无法追回或难以追回的车损险赔款，导致车损险赔付成本的上升。第三，费率厘定是否采用车型定价，也将会对车险赔付成本造成直接影响。近年来，各大汽车生产厂家和经销商为了维持其经营利润，不断上调配件与工时费价格：仅2012年，东部沿海地区的零配件、工时费价格涨幅普遍达到10%以上，部分地区更是达到了20%；中西部地区的涨幅也在5%—10%之间，以零配件累加计算的车辆价格已远远超过市场上的整车新车购置价，通过保险理赔可以获取高额利润已成为汽车销售行业的共同认识。如果车险行业不能通过车型定价来有效应对零配件及工时费不断上涨的压力，车险盈利空间将会被进一步蚕食。第四，受“同命同价”、伤残赔偿标准逐年上升以及诉讼案件大幅增长影响，人伤案件赔付居高不下，交强险亏损面不断加大，如果不通过商业车险费率改革尽快扭转，车险市场将极有可能再一次陷入全行业亏损局面。
（三）车险费率改革给监管和保险公司提出了更高要求
首先，此次车险费率改革向保险公司提出了更高要求。根据《通知》精神，本次改革强化保险公司在条款费率拟订、执行中的主体作用和责任，要求保险公司在拟订商业车险费率应当遵循充足、公平原则，能够补偿风险转移的成本，不得危及公司财务稳健和偿付能力，同时有效保护消费者的利益。尽管竞争的外在手段仍体现为价格，但内部将集中于精细化管理水平、产品服务创新能力以及资源整合能力的竞争，只有练好内功，才能在此次改革中有的放矢。
其次，此次车险费率改革也向保险监管机构提出更高要求。保险监管机构旨在稳步推进以市场化为导向的车险条款费率管理制度改革，其核心设立差别化的车险产品开发机制，建立车险代位求偿机制，但是目前上述机制尚未制定最终时间表、步骤和详细计划。各公司上报产品之间的价格差异幅度、车险代位求偿中纠纷的处理机制等均尚未建立。与前次相比，此次车险费率改革面临的环境更为复杂，来自保险公司、中介以及消费者的诉求也更加个性化和多样化，因此，如何在下一步改革中把握稳中求进、进中求好的工作基调，仍需进一步完善监管制度，防范系统性风险，营造良好改革发展环境。
（作者系中国人保财险青岛市分公司车辆保险部总经理）
第二篇：我国银行卡发展现状及趋势分析
我国银行卡发展现状及趋势分析
一、我国银行卡现状
银行卡由银行发行、供客户办理存取款业务的新型服务工具的总称。银行卡包括信用卡、支票卡、自动出纳机卡、记账卡和灵光卡等。因为各种银行卡都是塑料制成的，又用于存取款和转帐支付，所以又称之为“塑料货币”。
1985年3月，“中银卡”在中国银行珠海分行发行，这是我国内地发行的首张信用卡，它的问世标志着我国银行卡产业正式起步。2010年4月5日，四大行信用卡发卡量破亿：中行、工行、建行和交行已公布的年报中显示，四大行2009年新增信用卡贷款576亿元，其中中行增幅最高，同比增长132.4%。截至2009年末，四大行信用卡发卡量达11110万张，比2008年底增32.26%。
对于银行卡业务如火如荼的发展，繁荣背后我们也应该看到隐藏着的危机，粗放型的业务增长模式以及滞后的银行卡理论研究水平，使得各种银行卡问题日益凸显；盲目的竞争、超速的发展、持卡人的过度集中、服务水平低下、管理技术滞后，使我国银行卡业务的发展陷入了恶性循环。极大地影响了银行卡业务的发展，成为制约银行卡业务健康发展的“瓶颈”。总体而言，我国银行卡业的发展主要有以下几个特点：
（1）信用卡的消费日益活跃
（2）银行卡市场品牌格局逐步形成（3）银行卡风险管理日益加强
二、我国银行卡发展中存在的主要问题
（一）对银行卡发展的主导权面临丧失危险
银行卡市场的主导权主要体现在标准制定权和品牌影响力上，在银行卡市场发展初期，许多国家和地区对创建自主品牌、掌握银行卡产业主导权的战略价值认识不足，选择了依靠跨国银行卡公司的全球网络来实现银行卡受理的道路，其后果是境内银行卡产业的标准和市场主导权完全被跨国公司所控制。银联数据显示，2008年1至5月，银联标准卡的发行继续保持快速增长态势，其中，银联标准信用卡的发卡量同比增长62.3%。另外，截至5月底，银联标准公务卡发卡量超过50万张。同时，银联品牌国际化取得重要进展。同年，银联卡境外ATM受理网络已延伸至全球45个国家和地区，持卡人可在境外27个国家和地区刷卡消
费，已有6个国家和地区的近40家金融机构累计发行银联标准卡超270万张。
（二）缺乏有效的利益驱动机制导致银行卡产业发展后劲不足
支撑银行卡产业发展的最基本的两项传统业务是ATM交易和POS交易。ATM交易主要又分为取款和查询。在ATM交易中，银行主要成本包括ATM机具的投入、场地使用、加钞成本、相关银行卡系统成本等。POS交易中，银行主要成本是信用卡发卡银行的资金成本、相关银行卡系统运行成本、收单机构的POS机具等。
目前，我国银行卡产业中产业的供给方存在了诸多的免费服务，但产业需求方仍然持续不断地要求免费或降价。如果对降低费率不能进行理性分析，一味迁就消费者的暂时利益而忽视供给方，必将影响产业供给方的发展动力，对银行卡产业而言，就会影响到ATM机具和POS机具的投资布放，影响受理市场的建设，最终影响对持卡人的服务质量。
（三）．监管体制不顺，“多头管理、无人负责”
经过20多年的发展，我国银行卡产业已经具有相当的规模，成为我国个人使用最为广泛的非现金支付工具。银行卡的支付领域已由传统的商户消费，逐步扩展到水电煤、电话、物业、保险、交通等与广大人民生活密切相关的公共支付领域，剔除批发性的大宗交易和房地产交易，银行卡支付的消费交易额占全国社会消费品零售总额的17％，比2005年增加了7个百分点。正因为银行卡产业在国民经济和人民生活中起着越来越重要的作用，如果不能加以有效监管和适当调控，就有可能引发比较严重的社会经济问题。
我国自1993年提出启动金卡工程以来，政府高度重视银行卡产业的发展，人民银行、发改委、财政部等部委陆续出台了一系列的政策鼓励和规范银行卡产业的发展，但目前还存在着监管主体职责分工不明、相关法律制度体系建设滞后以及受理市场建设不规范等问题。
（四）．银行卡在经济发展过程中的作用未得到充分发挥
央行数据显示，截至2009年末，我国银行卡发卡总量约为20.7亿张，较2008年末增加2.7亿张。各类银行结算账户共计28.1亿户，较2008年末增长17.2％。其中，个人银行结算账户27.9亿户，单位银行结算账户2191万户。与国外相比，持卡消费比例、用卡频率、商户普及率等指标与国外成熟的银行卡市场相比，还存在较大的差距，银行卡的支付功能还未充分发挥，银行卡的服务内容还有待开发。
（五）．银行卡风险比较突出，风险管理水平有待提高
市场参与主体的风险防范意识不够，商业银行的内控制度与风险防范制度尚不健全。商业银行发放银行卡后，对持卡人具体的使用行为缺乏监管，单单依靠中央银行的征信管理系统还不足以对银行卡的使用进行监控，容易产生休眠卡，使商业银行的业务风险加大，对商业银行的经营效益产生影响。
（六）．银行卡发卡的覆盖面不广
我国现有的银行卡持有人大多数在城市，由于农村信息基础设施薄弱、商户、银行网点很少，ATM机、POS机只有零星布放，导致大多数农民使用银行卡困难，即使宣传再到位，没有设施支持，农民的办卡积极性还是调动不起来，从而造成农村银行卡市场的搁置，使银行卡在农村的发行量降低。
三、我国银行卡产业发展的应对策略
（一）学习国外先进的银行卡服务经验，增加银行卡的服务内容
我国银行卡业的发展比国外晚，受国内金融市场发展和国情国力的制约，我国银行卡的服务内容远小于国外的银行卡业务。在我国，使用最多的是借记卡，与集消费、借贷、结算于一身的信用卡相比，借记卡的功能主要以存取款为主，信用卡的大多数功能借记卡无法使用。发卡机构应不断提高银行卡经营管理能力，利用现有科技技术，借鉴国外先进的经验，丰富银行卡品种和功能，为持卡人提供优质、安全、高效的服务，满足持卡人多样化的需求。研发适合我国发展形势的银行卡服务业务。
（二）完善业务规范和技术标准
提高银行业务水平，提供高品质的银行卡服务。一是加强银行卡的售后服务，满足持卡人多样化的需求，改善网络运行质量，提高差错处理速度，提高持卡人的满意度。二是加强内控管理，完善银行卡业务处理技术安全系统，建立发卡机构、收单机构、转接机构联合风险防范体系，同时，加强与银行卡监督部门、公安部门间的信息交流与协作和案件预警合作机制，形成多渠道、多方位的风险防范体系，提高风险防范能力。
（三）开发农村市场，增加银行卡发卡量
我国现有银行卡持有群主要集中在城镇地区，农村市场具有很大的开发潜力。努力扩大银行卡在农村的受理范围，积极推动银行卡在农村的推广使用；加快经济活跃、有发展潜力的城镇的特约商户的发展；增加ATM机、POS机的数量，加强对商户的引导，提高机具利用
效率；加强与工商、税务、公共事业单位合作，促进银行卡在与农民生活密切的相关领域的使用；加大银行卡使用知识的宣传，增强农民的用卡意识；按照农村银行卡的使用情况，制定适用于农村银行卡使用的收费标准，按照物美价廉的营销方式，增加农村银行卡的发卡量。
（四）充分认识银行卡普及使用的积极意义
银行卡的普及及使用对货币政策、经济发展、税收征管以及方便百姓生活、增进社会文明等方面具有积极意义，应积极采取税收优惠等政策措施，以弥补产业需求方的付费意愿不足，保障银行卡产业具有足够的发展动力。
（五）依法经营，加强管理，降低经营风险
明确各部门对银行卡产业监督管理的职责。银行卡产业专业化程度高，涉及主体多，管理协调难度大，应通过法律法规明确各部门的职责，建立跨部委的银行卡工作协调机制，在有条件的情况下设立推动银行卡产业发展的常设机构，通过广泛的多方协商，立足行业高度，充分考虑各方利益，制定银行卡产业发展规划，落实日常监管职责
第三篇：我国塑料发展现状及趋势
我国塑料模板发展现状及趋势
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评论:3 条查看:1881 次gqgmzhang 发表于 2008-05-18 17:05
近几年，塑料模板在国外工业发达国家发展很快，塑料模板的品种规格越来越多，我国塑料模板已经历了二十多年的发展过程，目前在建筑工程和桥梁工程中也已得到大量应用，取得很好的效果。塑料模板是一种节能型和绿色环保的产品，推广应用塑料模板是“以塑代木”，节约资源的重要措施。塑料模板具有广阔的发展前景，采用塑料模板应该是模板行业今后发展的方向之一。
塑料模板的发展概况玻璃纤维增强塑料模板。1982年宝钢工程指挥部和上海耀华玻璃厂联合研制成“定型组合式增强塑料模板”，于1983年通过鉴定。这种模板选用聚丙烯为基材，玻璃纤维增强的复合材料，采用注塑模压成型，模板结构和规格尺寸与组合钢模板基本相同，通过上海宝钢10多项建筑工程应用，取得较好效果，受到施工人员的好评。
砂塑和木塑板模板。1988年昆明工学院研制了以废砂、炉渣、矿渣、石英砂等为主要原材料，以废塑料为黏结剂的复合材料，主要用作地砖、装饰板、包装箱板和排水管等，昆明建筑安装公司曾用来试制钢框塑料板模板。上述几种塑料模板由于模板的承载力和刚度较低，耐热性较差，板面易产生蠕变，不能满足施工的要求。另外，当时聚丙烯材料的价格也较高，因而没能得到大量推广应用。
强塑PP模板。1995年唐山现代模板股份合作公司在清华大学、中科院化学所、河北理工大学、唐山塑料研究所等单位的技术支持下，研制成功了改性增强聚丙烯复合材料（简称强塑PP），是以聚丙烯树脂为基材，添加防老化、阻燃等助剂，采用SiO2纳米材料改性。玻璃纤维增强的结构性板材，一般是两层玻璃纤维布复合聚丙烯，其中有机材料占60%，无机材料占40%.强塑PP板的物理力学性能已能达到混凝土模板的施工要求，用于做素板施工可以周转50次以上，用于钢框塑料板模板可以周转150次左右，模
板价格也接近胶合板模板，因而在许多建筑和桥梁工程中大量应用。
竹材增强木塑模板。2004年湖北石首鑫隆塑业有限公司研制成功了竹材增强木塑模板，这种模板是以聚丙烯树脂为基材，添加木屑和阻燃剂，以竹筋为增强的结构性板材，采用层压机热压成形。这种模板的特点是采用竹筋增强，材料的强度和刚度较好，能达到有关标准的要求；树脂内添加了木屑，减少了树脂的用量，减轻了产品的重量，降低了产品的成本。素板使用次数可达30～50次，用于钢框塑料模板可以使用100次左右，这种模板在许多桥梁工程中得到大量应用，效果很好。
塑料模壳。上世纪80年代初，在北京图书馆等一些密肋楼板建筑的模板工程中，吸取了国外的经验，采用了塑料模壳，进行密肋楼板的施工，取得较好效果。这种模壳以改性聚丙烯塑料为基材，采用模压注塑成型。其优点是生产效率高，重量轻、韧性较好。缺点是模具费用高，刚度、强度和耐冲击性能较差，损坏率高，周转使用次数少，因而没有大量推广应用，逐渐被玻璃钢模壳替代。
塑料模板的发展前景及趋势塑料模板优点显著。
塑料模板板面平整光滑，可达到清水混凝土模板的要求，脱模快速容易；板面平整度误差可以控制到0.3mm以内，厚薄均匀度好，厚度公差可以控制到±0.3mm之内。用作钢框组合的模板比竹胶板模板更适合。
耐水性好，在水中长期浸泡不分层，材料吸水膨胀率小于0.06%，板材尺寸稳定。可以耐酸、耐碱，耐候性也好，温度在－60℃～130℃都能正常使用，耐久性强，使用6年的衰老度仅为15%，能正常使用8年以上。在沿海地区、地下工程、矿井、海堤坝等工程中应用比钢模板更适宜。
可塑性强，允许设计者有较大的设计自由，能根据设计要求，通过不同模具形式，生产出各种不同形状和不同规格的模板，模板表面可以形成装饰图案，使模板工程与装饰工程相结合，这是其他材料模板都不易做到的。
加工制作简单，制作工序和生产设备都较单一，板材用热压机即可快速模压成形。施工应用简便，塑料板材可以钻孔，钉、锯、刨等具有与木模板一样的加工性能，现场拼接很方便。
可以回收反复使用，塑料模板施工使用报废后可以全部回收，经处理后可以再生塑料模板或其他产品。对生产厂可以降低生产成本，对施工企业无需支付处理报废竹（木）模板的费用，还可以得到塑料模板10%的残值。施工应用整个过程中无环境污染，是一种绿色施工的生态模板。
各种新型塑料模板正在不断开发和诞生。木塑复合刨花板模板。这种模板是将木质材料与塑料混合，铺装后再热压复合成新型复合材料。其所用木质材料主要采用木材加工剩余物，枝桠材及人工林小径材。塑料原料为废弃的塑料膜、塑料袋等。塑料品种可以是聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯，也可以是不同塑料的混合物，这对充分利用废弃塑料具有十分重要的意义。目前，塑料废弃物形成的“白色污染”已成为困扰人类生存环境与人类自身发展的问题之一。在“白色污染”中，农用地膜、一次性废弃餐具及一次性塑料袋占有相当大的比例。据统计我国年农用膜生产量已超过100万吨，对于塑料膜、袋废弃物基本没有良好的回收利用途径。新型木塑复合刨花板模板的开发和应用将是解决废弃塑料膜、袋回收利用的新途径，并具有很好的社会效益。
木塑复合刨花板模板是采用木材加工剩余物、枝桠材和废塑料为原料，因而模板的生产成本很低。其物理力学性能也较好，据有关研究所的测试资料，静曲强度为97.1MPa，静曲弹性模量为9809MPa，胶合强度为3.26MPa，都高于木胶合板模板和竹胶合板模板，完全达到有关标准的要求。另外，这种模板使用报废后，也可以全部回收利用，不但可以降低产品成本，也有利于环境保护。目前，这种模板还没有正式批量生产，但是将具有很好的市场开发前景和社会环境效益。
GMT建筑模板。GMT是玻璃纤维连续毡增强热塑性复合材料（GlassFiberMatReinforcedThermo鄄plastics）的英文缩写，它是用可塑性的聚丙烯及其合金为基材，中间加进玻璃纤维和云母组合增强而成的板型复合材料，它是目前国际上最先进的复合材料之一。它具有钢材、玻璃钢等材料的共同优点，如重量轻、强度高、耐疲劳、耐冲击、有韧性、防腐性好、耐磨性和耐水性好等。
GMT在国际上是20世纪80年代才开发，90年代广泛应用的“以塑代钢”新型复合材料，目前国际上年产量约15万吨左右，主要生产地在美国、德国、韩国和日本等国家，主要用于中高档汽车结构材料和零配件、建筑模板、包装箱和集装箱的底板与侧板、家用电器、化工装备、体育场馆的座椅和运动器材、军工产品等。韩国和日本的GMT建筑模板已大量用于建筑工程中。
我国在九五期间将“汽车用GMT复合材料的研究应用”列为国家“863”重大科技攻关项目，现已通过验收。最近，江苏双良复合材料有限公司在复旦大学和华东理工大学的技术支持下，采用国家“863”计划GMT项目的科研成果，设计和开发生产了GMT建筑模板，通过试制和试验已获得成功。现已建成国内第一条连续化GMT片材生产线，一期生产能力达到5000吨/年，2007年GMT建筑模板正式投产用于建筑工程中。
工程塑料大模板。2002年北京天冠伟业工程塑料模板公司经过几十次的工艺配方试验、模具加工、生产设备改造、模板试制和试验、大模板工程试用等一系列工作，克服了许多困难，经历了三年多时间的努力，研制成功了工程塑料大模板系列产品。这种模板是在GFPP塑料中，添加十几种辅助材料，经混合搅拌后，用专用造粒机制成混合料粒，再由挤出机加工成板材、异型材、管材等部件，在车间内加工组装焊接成工程塑料大模板。
工程塑料大模板的面板为PP增强塑料板，板厚为10mm～12mm；模板边框为专用PP增强塑料异型材，截面为不等边角形状；模板竖肋、横肋为专用双腹工字型PP增强塑料异型材。模板支撑为专用PP增强塑料圆形管材。经组装焊接可以加工成各种规格、形状的模板系列，如组拼式墙体大模板，以及阴角模、阳角模、梁模、楼梯模、阳台模等。
作者简介：糜加平长期从事建筑模板脚手架技术的研究开发工作。20多年来，曾主持完成“组合钢模
板”等11项国家级和部级重点科研项目；主编9项国家级和部级技术标准；申报两项国家专利。先后荣获10多项国家级和部级科技成果奖；主持撰写了“建筑模板与脚手架研究及应用”等书籍；参加编写了“建筑业10项新技术及其应用”等书籍；在全国性学术刊物上发表论文60多篇，在全国性学术会议上发表重要论文30余篇，完成科技研究报告10多篇。
第四篇：我国面粉加工行业发展现状及趋势分析
我国面粉加工行业发展现状及趋势分析
近年来，我国面粉加工行业在市场竞争中不断转换升级并发展壮大，已形成一定规模的生产体系，发展势头平稳；但也面临着产能过剩、行业利润率低、竞争力不强等问题。本期专报介绍目前国内面粉加工行业发展现状及趋势，供参考。
一、我国面粉加工业基本情况和特点
（一）行业发展势头平稳，整体实力较强
根据粮食行业协会统计资料，2009年我国粮油加工业工业总产值超万亿，达11184.2亿元。其中，小麦加工行业总产值1580亿元，较上年提高14%，占粮油加工业总产值的14.1%。小麦粉加工产能继续增加，据统计，全国入统规模以上（30吨/天）小麦粉加工企业共2787家，年生产能力12167万吨，较上年新增566.6万吨，增幅4.9%；小麦粉产量5532.7万吨，较上年增加27.1万吨，增幅0.5%。其中，日处理小麦200-400吨企业数量562家，比上年增加48个，增幅9.3%，400-1000吨企业数量212家，数量比去年增加27个。行业利润总额达26.3亿元，较上年增长11.5%。
（二）加工在小麦产区区域集中情况明显
从小麦加工产能区域分布看，产能超2000万吨的省份2个，为河南和山东；超1000万吨省份3个，为江苏、河北和安徽；超200万吨省份7个，为陕西、新疆、湖北、四川、广东、黑龙江和山西。其中，除广东、黑龙江之外，面粉加工业主要集中在小麦产区，尤以黄淮海小麦产区最为明显。该区域河南、山东、江苏、河北、安徽五省小麦产量高，约占全国总产的75%左右。面粉加工企业数量多，五省入统企业1558家，约占全国入统数量的56%；小麦粉生产能力所占比重大，五省年加工能力8241.8万吨，约占全国总产能的68%，较上年增加495万吨，比例增加1.2个百分点；小麦粉实际产量大，五省小麦粉产量4096.6，约占全国总产量的74%，较上年增加39.5万吨，比例增加0.3个百分点。
（三）普通面粉在产品结构中所占比重大
由于国内居民面粉消费主要用于制作馒头、面条等主食，国内面粉加工企业也以生产普通面粉为主，普通粉在产品结构中所占比重大，仍占据面粉主流市场。据统计，2009年普通面粉（特一粉、特二粉、标准粉）产量4724.4万吨，较上年增加235.4万吨，超过总产量的85%。全麦粉、专用粉、营养强化粉等特色面粉产量约624万吨，较上年减少100万吨，占总产量的11%左右。随着经济和社会的发展，人们对品质要求的提高，普通粉将不能满足消费者多样化消费需求。在细分市场上，特色面粉仍有较大的发展潜力和市场空间。
二、当前我国面粉加工行业面临的问题
（一）行业产能过剩，产品附加值低
2009年，全国小麦粉加工行业平均产能利用率66.1%，且产能增幅是产量增幅的近10倍，产能过剩问题进一步加剧。目前，行业内中小型企业仍占多数，日处理能力200吨以下的企业达1962家，占入统企业数量的70%，且众多规模以下企业尚未纳入统计。受企业规模偏小影响，大部分企业只是从事满足当地市场需要的简单生产，产业链条短，产品附加值低，新技术、新产品研发应用能力弱，尚无法满足市场对多样化、高品质产品的需求。据统计，2009年全国粮油加工企业科技研发经费投入23.6亿元，仅占产品销售收入的0.2%。
（二）行业利润率低，企业发展受政策影响大
据统计，2009年小麦粉加工业产品销售收入1558.1亿元，利润总额26.3亿元，销售收入利润率仅为1.7%，在粮油加工行业中利润率最低。随着近几年国家不断提高小麦最低收购价水平，加工企业原粮成本不断上涨；同时，小麦粉作为主要的民生产品之一，受政策调控影响较大，由此面粉企业利润率一直保持低位。另外，国家在扶持行业发展方面政策、措施也很有限。尤其是在小麦定向销售加工企业政策出台之后，由于受惠企业在原粮采购、生产成本和销售价格方面比其他企业更具政策优势和市场竞争优势，从总体看，行业发展也面临较为严峻的态势，中小企业生存发展难度加大。
（三）市场竞争激烈，外资加速进入国内面粉市场
近年来，国内面粉加工业发展势头平稳，企业规模不断扩大，但小麦粉加工企业间同质化竞争现象严重，仅是产能的扩张，特别是面粉领域，产品结构单一，“大路货”比重较高，产品附加值低，缺少市场认可的知名品牌和拳头产品，市场竞争力不强。值得关注的是，随着外资企业进军国内谷物成品粮市场，行业竞争渐趋激烈。据统计，截至2009年末，益海嘉里已拥有120万吨小麦年加工能力。据业内人士预计，到2013年，其新增、新建小麦年加工能力可能达630万吨，将超过河北五得利集团（390万吨，2010）。且外资企业在产业链建设方面起点高、准备足、动手快，国内众多中小企业仍停留在“以购定产，以产定销”的层面，抗风险能力较弱，内资面粉企业面临强劲的竞争对手。
三、我国面粉加工行业发展趋势
（一）面粉企业继续整合升级，产业链建设步伐将加快
2009年，小麦粉加工企业数量继续减少，较上年减少41个，但日产400吨以上企业数量同比增加27个，产量较上年大幅增加，少数大型企业产量所占比重也在逐步上升。从行业竞争态势和发展现状看，通过整合升级、兼并重组，淘汰落后产能，行业整体优化升级趋势明显。企业产业链建设进程加速，在粮源环节，涉足订单农业，从源头抢抓粮源特别是优质粮源；在物流环节，通过建设仓储物流设施及与粮食仓储企业开展战略合作，提高应对市场风险和保障生产加工能力；在销售环节，打造自身销售网络，建设直接面向终端市场销售网点等。在外资涉足面粉加工领域后，国内面粉行业重组兼并和产业链建设进程可能加快。
（二）食品安全受重视，面粉产品结构将进一步优化
食品安全问题越来越受公众关注，面粉增白剂“废存”成为社会的热点和焦点。据悉，全国食
品添加剂标准委员会已审查同意注销面粉增白剂。卫生部监督局也发布征求意见稿，拟从2011年12月起禁用面粉增白剂。面粉增白剂的取消对面粉加工行业可能是行业变革和产品升级难得的机会。同时，在行业利润率普遍偏低的情况下，通过改善产品结构，提供更多健康、营养、生态和满足城乡居民更高品质要求的产品，在激烈的市场竞争中将成为提高生存能力和发展机会的有效手段之一。专用粉、全麦粉、营养强化粉等特色产品比重将有所提高。
（三）受政策扶持，龙头企业市场影响力将继续增强
2010年三季度，国家面向面粉加工企业举办托市小麦专场竞价销售会，四季度对部分加工企业实行定向销售政策。从2010年粮食调控政策走向看，调控方式由过去直接投放原粮调控市场逐渐向通过投放成品粮油平抑市场倾斜。投放成品粮油直接面向广大城乡居民，对“保供稳价”作用也更为有效、直接。促使龙头加工企业在调控市场中的作用加大，在执行国家调控政策中，相比其他加工企业也更具有政策优势和市场竞争优势。受此影响，大型面粉加工企业将进一步发展，市场影响力和话语权将进一步增强，有望引导后期面粉市场发展。
第五篇：2016年我国船舶制造业发展现状及趋势分析
2016年我国船舶制造业发展现状及趋势分析
发展中经济体经济放缓，国际大宗货物市场需求端购买力不足等原因导致运力过剩、运价下跌，航运业遭遇了史上最难过的一年。但2016年一系列利好政策，对于航运企业而言，也将是个机遇和挑战共存的年份，抑或是挑战大于机遇。
因此，在我国经济增速下行的新常态 下，造船业的革新之路仍将漫漫无期，仍需上下而求索。面对接单难、交船难、融资难、盈利难等问题，十三五 期间，我国如何完成从造船大国 向造船强国 的转变显得至关重要。
今年以来，波罗的海干散货指数（BDI）不断刷新历史最低纪录。
数据显示，今年1月份，BDI指数暴跌近30%，无一日上涨。据最新数据显示，BDI指数自1月4日473点起连续下跌，到1月13日BDI指数跌破400点，至1月27日，BDI指数已降至337点，创该指数诞生以来最低值。而2008年5月，该指数最高曾达到过11793点。订单下降导致多家造船企业破产。记者梳理相关资料发现，2015年3月，泰州最大的民营造船企业东方重工向法院申请破产重整;同月，中国最大的外资造船企业STX（大连）造船被法院裁定破产清算，债务规模240亿元;2015年4月，温州最大的民营造船企业庄吉船业宣布破产重整;2015年5 月，浙江知名民营造船企业正和造船也向法院提出了重整申请;2015年7月底，在经历了一系列的自救、重整措施后，江苏知名民营造船企业明德重工也最终没有摆脱破产的命运。
而在今年的1月，浙江舟山五洲船舶申请破产后，成为造船业寒潮中第一家倒闭的国有造船厂。
高端装备研究员贺在华在接受媒体时表示，2015年以来，我国造船企业承接新船订单量急剧下滑，订单量骤减使得造船企业营收大幅回落，盈利能力下降，面临入不敷出、经营困难的局面;而且随着造船业呈现买方市场态势，船东先期预付款比例越来越少，平均只有5%，最低仅有1%，这使得造船企业资金链更加紧张。而一旦资金上出问题，造船企业随时都有倒下的可能。由于造船企业破产数量陡增，行业正在经历寒冬期。造船业的困境源自航运市场的长期低迷。一位民营造船企业负责人也认为，许多造船企业为了维持开工和人员的稳定，微利、无利甚至是亏损地接单造船。就算如此，船企也要面对苛刻的付款条件，需要垫付大量资金造船，如果没有强大的资金支持，订单能否生效、生效后工期能否保证，都是未知数。
2015年以来，中国造船市场持续萎缩，承接新造船订单、手持订单量不断下降。数据显示：2015年1至11 月，全国造船完工3620万载重吨，同比增长10.9%。承接新船订单2319万载重吨，同比下降59.1%。11月底，手持船舶订单12939万载重吨，同比下降15.1%，比2014年底下降13.4%。
造船企业破产，是市场经济的正常现象，对于面临市场寒潮、产能严重过剩的中国船舶业来说，更是不得不经历的一场阵痛。据工信部预测，十三五 期间全球新船年均需求在8000万至9000万载重吨左右，虽然目前中国造船产能已经由8000万载重吨下降至约 6500万载重吨，但仍然意味着，仅中国的造船产能就可满足全球绝大部分的需求，而目前国内已有40%多的造船产能在闲置，可见化解造船产能过剩任务之艰巨。
在浙江造船工程学会副理事长陈达西看来，目前中国造船行业面临的最主要问题就是增长过快导致的产能过剩。日本在20世纪90年代成为世界第一大造船国，产能占世界的1/3左右，其成为世界头号造船强国用了大概20年左右的时间。而中国造船业在近几年快速崛起，其高峰时期光造船厂就超过几千家，然而，随着全球航运业的萧条，高增长带来了产能过剩问题日益突出。
同时，技术含量低也成为船企被淘汰的原因之一。我国过去几年虽然是世界第一大造船国，但是生产主要以干散货船为主，这是航运使用的最基本货船，技术含量低，很容易受到航运业变化影响。像LNG船这种技术难度高、新型环保的运输船，近年来订单一直增长较快，但是我国占有量却比较少。不难看出，在造船产能过剩的背后，是结构性矛盾突出。目前，常规船型依然占据我国大部分造船产能，而这也正是订单下滑最严重、最容易遭遇冲击的市场。如五洲造船厂主要船型是巴拿马级以下的散货船，这种船型2015年价格下滑50%以上。由于产品竞争力不强，2015年1 至10月，我国规模以上船舶工业企业实现利润同比下降28.5%，面对日韩企业的强势竞争，我国船舶工业加快结构调整和转型升级的工作十分紧迫。
对于造船市场的未来，研究航运业的北极
证券分析师的看法比较悲观，他认为造船市场会进一步下探。目前全球船厂产能依然过剩，而商品运输需求却在过去12个月里不断下滑。毫无疑问，未来将有越来越多的船厂面临危机。这将促使新船造价继续下降，因为船厂之间的竞争已经不仅是为了盈利更是为了生存。毋庸置疑，当前中国造船业面临的最主要问题是增长过快导致的产能过剩，而且造船业超过60%的产能集中于散货船等低附加值船舶，结构性产能过剩突出。因此，加速行业洗牌、淘汰落后产能成为化解船舶行业难题必不可少的一环。有专家表示，中国造船企业在订单选择上，应倾向于大型
集装箱船、油轮、液化天然气船等特种船舶和高附加值船舶。在2015中国国际海事会展上，工信部副部长怀进鹏表示，十三五 期间造船业要把握海洋强国建设和一带一路 战略的机遇，加快突破豪华邮轮设计建造技术，全面提升大型液化天然气船、超大型集装箱船等高技术船舶的国际竞争力。政府将通过公布行业白名单 等制度，引导社会资源向优质企业倾斜，挤压落后企业生存空间，以政府引导、市场作用的方式化解过剩产能。对此，了解到，由中国船舶工业行业协会牵头编制的船舶工业十三五 发展规划初稿已经完成，预计未来5年，船舶行业市场需求将有30%的增加。并提份额分别达到40%和50%。还提出到2020年高技术船舶、海洋工程装备及关键配套设备制造能力明显增强，进入世界海洋工程装备制造先进国家行列，成为世界上主要的配套设备制造国。
据了解，十三五 规划前期稿也直陈我国船舶工业提高发展仍然存在以下问题：结构性产能过剩突出，行业集中度不高，低端产能过剩，高端产能不足;产业综合技术实力待提升;船舶配套产业发展仍然滞后;管理水平差距较大，生产效率亟待提升。
十三五 规划前期稿还提出，下一步，我国船舶工业将加快转型升级、创新和信息化，绿色发展。具体目标有造船产量占全球份额40%以上，力争达到50%;高技术船舶、海工装备核心技术主要产品国际市场占有率达到30%以上，海洋油气开发装备关键系统和设备本土化率达30%以上。
对于未来船舶企业的出路，有专家建议，必须转变发展思路，向高端产品进军，提高造船业产品设计、建造能力。特别要注意降低企业运行成本，尤其是智能制造、智能机器人的引入，降低造船行业的人工成本等。
另外，随着互联网+的普及，船企与钢厂等原料商也需加强合作，其造船原料的采购可以按照不同的节点采取间断式采购的模式，以减少资金的占用。同时，更要注重产业结构的优化和调整，完成从制造型企业 向制造服务业企业 的转变，建立和完善全球售后服务网络和市场营销网络体系，加强售后服务打造品牌，提升市场占有率等。
随着国际金融危机对造船业的滞后效应日益显现，船舶市场低迷潮席卷而来，这对于我国船舶行业来说，可谓是当头棒喝。市场的低迷，将多年来形成的产能过剩和粗放型增长的顽症 进一步放大。医治这一顽症 的有效药方 之一，就是加快行业整合，通过兼并重组提升产业集中度，进而提高市场竞争力。
事实上，早在2007年，中国船舶工业行业协会就多次发出预警，要注意可能出现的产能过剩，但造船产能仍像是脱缰野马，一发不可收拾。应该说，造船行业的结构性产能过剩是其周期性发展特点的反映，也是我国造船业从小到大、从大到强发展的必经阶段。
然而，严重的产能过剩也带来了不少问题和负面影响，特别是在造船业进入不景气周期后，其浪费社会资源、导致市场恶性竞争、降低资源配置效率、阻碍产业转型升级等恶劣后果更加凸显。因此，在我国造船业依靠要素投入实现增长的发展模式走到尽头的关键时期，应该坚定地通过市场机制淘汰过剩产能，同时通过有形之手 引导相关企业平稳有序退出，及时推进产业整合，这是我国造船业实现转型升级、凤凰涅槃 的必经之路。
可以预见的是，未来还将有更多的造船企业面临被淘汰的命运，还会有更多的造船企业在市场洗牌中出局，也会有更多的企业经历转型升级的阵痛。然而，正如凤凰涅槃，痛苦之后其羽更丰、其音更清、其神更髓一样，中国造船业在经历不断洗牌及转型升级的痛苦之后，其发展将更加健康有序，真正从造船大国 向造船强国 的目标迈进。
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