ISO9001内部质量审核总结

第一篇：ISO9001内部质量审核总结

内部质量审核总结

2014年3月3日至7日在ISO9001顾问老师的指导下，公司组织对各部门进行了ISO9001的内部审核。在内审过程中得到公司领导的高度重视，同时也得到了各部门的积极配合和支持，持续改善中心与各部门人员在时间紧、任务重的情况下，认真负责、客观公正，通过交谈、询问、查阅有关文件记录，现场观察等方法，收集客观证据，并认真做好检查记录，在审核过程中，对于做得不够或不清楚的，与受审部门负责人一起进行了探讨。末次会议上通过审核结果，与此同时，向各责任部门开出了审核报告，部分内容还提出了整改和纠正的完成期限。通过这五天的体系学习、讨论，个人对质量管理体系，对审核的过程都有了很大的感悟：

（1）ISO9001作为唯一的基础管理体系，我认为公司建立的目的应该是通过它的运 行，使得公司的产品质量、产品服务等可以适当地满足顾客及其他相关方的需求、期望和要求，最终使企业获得更好的经济效益。

（2）目前，公司的产品到了客户现场，小问题不断，这严重的影响了公司的口碑，通过这几天的学习，我清楚的知道，只要我们企业在质量管理方面做到了真正满足或达到ISO9001质量管理体系的要求，那么，公司一定可以稳定地提供满足顾客甚至是使客户惊叹的产品。

（3）安全的重要性。在本次审核过程中，姜总多次强调安全的重要性，从会议开始前的安全分享，到现场观察时的时刻提醒各位的安全，这些案例虽然对一些人可能会觉得危言耸听，但是，这却是一个非常严峻的问题，一旦公司出现重大安全事故，那么，公司的基业将会全部付之一炬，从零开始。因此，安全，从我做起，必须作为公司的底线，绝对不能逾越！

（4）在体系的建立和运行的整个环节中，过程的概念一直贯穿其中。所以理解、识别、管理过程，对我们有效运行体系和持续改进体系有很大益处，而我认为，对这些活

动过程的管理，基本思路就是采用PDCA的方法。不管是什么过程的管控，都可以通过这个闭环，让产品的质量更上一个台阶：

1)过程的策划。包括方针和质量目标等活动计划的制定。在这个阶段主要是找出存在的问题，通过分析，制定改进的目标，确定达到这些目标的措施和方法。

2)过程的实施。实施就是具体运作，按照策划要求组织实施，使过程正常运转起来。就是严格按照制定的相关制度要求，对生产或者服务过程中进行管控，及时发现问题或异常情况，采取措施，使问题得到解决。

3)过程的检查。对过程的结果应采取适当的方法进行验证，并根据验证结果对过程进行确认。所谓验证，就是对过程输出进行某种方式的测量，然后对照输入的要求，看其是否符合。例如产品设计的可靠性验证，产品质量的检验，服务质量的检查等。

4)过程的改进。经过检查，发现有问题，就要及时进行改进。也就是对过程的结构、输出、输入、活动、人员及其它资源进行调整，甚至可能导致对过程的重新策划。通过这个闭环的循环，将产品、服务的质量带向更高的水平。具体的应用我认为可从以下几方面去实施：

1)理出关键过程

企业的过程网络非常错综复杂，理出关键过程，并对其进行重点控制，对质量管理来说尤为重要。就像在本次审核过程中，指导老师总能轻易的找出问题的所在，我认为就是其抓住了问题的关键点，从而直接突破。

2)按优先次序排列过程

由于过程的重要程度不同，管理中应按其重要程度进行排列，将资源尽量用于重要过程。就像姜总一直都在提醒我们的，“我们持续改善中心不能指望一次性对公司全过程都改善，而是要重点抓住某个环节，再从这个点扩散” “一定要明白什么叫瓶颈，做任何事情都要从瓶颈出发，针对瓶颈进行改善”等，这些话语无不在提醒我们，明白过程的重要性再进行排列对过程改善的重要性。

3)对程序过程的验证

要使过程的输出满足规定的质量要求，必须对执行程序进行验证。没有经过验证的过程有可能会混乱，结果是过程要不未能完成，要不输出达不到要求。在本次审核过程中说得最多的也是这些话，“证据呢？记录呢？”因此，产品的性能可靠性也好，服务的质量也罢，不管程序如何，过程如何，如果没有验证，那么，还是有可能会出现严重的质量事故。

4)严格职责

任何过程都需要人去控制才能完成。因此，必须严格职责，确保人力资源的介入。

5)过程的监控

过程一旦建立、运转，就应对其进行控制，防止出现异常。控制可通过了解过程的信息，当信息反映有异常倾向时，应及时采取措施，使其恢复正常。

6)过程的改善

任何过程都存在着改善的可能性。对过程进行改善，可以提高其效率或效益。我们所谈的持续改善，我认为，其对象主要就是过程。

第二篇：内部质量审核

内 部 质 量 审 核

1目的和范围

对质量体系进行系统、独立的检查和评价，以验证质量活动和有关结果是否符合计划安排的要求；对从产品开发、过程开发、到批量生产各个阶段的质量能力进行评价，以及对供应商产品的过程进行审核，使过程达到受控和有能力，以保证对顾客所有要求的符合程度；以适当的频次审核生产和交付阶段的产品，以确定产品符合顾客规定要求的程度。

本程序适用于本公司内部质量体系审核、过程审核、安全法规件审核、供应商产品过程审核、产品质量审核的要求、内容和方法。术语

本程序引用ISO/TS16949：2002标准的有关术语。职责

3.1技术质量部负责组织内部质量审核工作。

3.2其他部门负责配合实施内部质量审核工作。工作程序

4.1内部质量体系审核

4.1.1技术质量部每年初根据公司的实际情况，编制覆盖所有过程、所有部门、所有班次的《内部质量体系审核计划》，经管理者代表批准后执行。内部质量体系审核的频次通常为每年审核1-2次，如若出现重大质量问题、用户抱怨时,或第二、三方审核前，可适当增加审核频次；

4.1.2内部质量体系审核的依据包括公司的质量体系文件、ISO/TS16949标准的要求、质量计划及有关的法律、法规要求。

4.1.3内部质量体现审核人员必须是经过内审员培训班结业，并取得资格证书，具备审核工作所要求的技能，能坚持客观公正的人员；审核人员不能审核自己的工作；

4.1.4技术质量部负责跟踪审核人员的审核经历，连续2年内不参加内审的审核人员，一般不再具备审核员资格。

4.1.5内部质量体系审核前的准备

4.1.5.1管理者代表确定审核小组组长及审核组成员。

4.1.5.2根据内部质量体系审核计划，审核小组组长编制覆盖所有班次的《内部质量体系审核日程安排》，及审核组成员分工，经管理者代表批准后发到各被审核部门。

4.1.5.3受审核部门应按《内部质量体系审核日程安排表》，做好有关证实资料的准备。

4.1.5.4审核组制定《内部质量体系审核检查提纲》。

4.1.6内部质量体系审核的实施

4.1.6.1必要时,审核小组组长主持召开审核的首次会议，被审核部门的负责人和有关接待审核的人员参加；由审核小组组长介绍审核的安排、采用的方法和有关注意事项；并澄清、解释审核中的某些不确定内容。

4.1.6.2审核人员参照审核检查提纲，进行现场审核，通过找有关人员交谈，现场检查和核对，查阅有关的质量记录，验证所开展的质量活动是否符合文件规定；审核员在查证过程中应做好审核记录，公正地评价该项目符合的程度，发现不合格项，则填写《不合格项报告》，并经受审核方确认；

4.1.6.3现场审核过程中，受审核方应实事求是地回答提问，主动提供证实材料；

4.1.7现场审核结束后，审核小组组长主持召开审核末次会议，审核人员报告在现场审核中发现的不合格项具体事实；审核小组组长报告本次审核的结论，提出需整改的项目建议。

4.1.8审核组长负责起草审核报告，经审核组统一意见后，编制《内部质量体系审核报告》，并经管理者代表批准后，连同《不合格项报告》报技术质量部。

4.1.9技术质量部针对不合格项进行原因分析，制订纠正措施，连同《内部质量体系审核报告》发放相关职能部门和公司领导，并负责纠正措施的跟踪、验证和评估，确保不合格得到彻底关闭。

对实施纠正措施所引起的文件更改，按程序文件《文件和资料控制程序》执行。

4.1.10受审核部门在接到《不合格项报告》后，负责实施和按期完成纠正措施。

4.1.11技术质量部负责整理和保管内部质量体系审核资料，并提交管理评审。

4.2过程审核

4.2.1本公司过程审核的种类分为

○计划内或计划外的过程审核；

○内部或外部的过程审核；

4.2.2过程审核的范围

○针对产品全过程进行审核，包含安全法规件的质量审核；

○针对产品某一工序/过程或服务的某一环节进行审核；

4.2.3过程审核的时机

○按计划进行审核；

○针对事件或问题进行审核；

○根据顾客要求进行审核。

4.2.4由技术质量部每年初制订《过程审核计划》，分为内部和供应商的审核，报管理者代表批准；计划制订的依据包括：新产品、新过程、新合同定单、生产地点转移、顾客以及相关法律法规的特殊要求、不同种类的过程和工艺流程、职能多且责任分散的过程等。

4.2.5过程审核准备

4.2.5.1技术质量部根据过程审核计划和有关信息，确定审核范围（如是否包含安全法规件审核），准备《过程审核提问表》和/或《安全法规件质量审核记录》。

4.2.5.2由管理者代表委派过程审核组长和有资格的审核员，资格要求是：经过过程审核相关培训，每年至少参加过一次过程审核，对审核过程基本了解，有一年以上的工作经验。

4.2.5.3过程审核员根据确定的审核范围和过程审核提问表，划分过程的工序、过程描述、影响参数，确定审核流程。

4.2.5.4审核小组在审核前通知被审核部门作好审核准备。

4.2.6过程审核实施

4.2.6.1必要时审核组长召集相关部门人员召开首次会议,明确过程审核目的、分工、审核范围等内容.4.2.6.2过程审核员根据《过程审核提问表》（和《安全法规件质量审核记录》），进行审核和作出记录，发现有不符合或存在风险时，应及时向陪同人员解释，现场澄清不明之处。

4.2.6.3在过程审核时，要对过程质量是否与作业指导书、工艺文件、程序文件、产品以及过程的技术标准、顾客要求和法规要求相互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。

4.2.6.4在审核时如发现严重的缺陷，审核员必须与过程负责人共同制订并采取紧急措施。

4.2.6.5过程审核员在审核过程中应认真检查审核提问的内容是否遗漏，被审核部门应主动配合审核工作。

4.2.6.6对供应商的审核，审核员应对供应商进行口头保密承诺，并自觉执行。

4.2.7评分与定级

4.2.7.1过程审核员对每个提问符合要求的程度进行评分，未涉及项评分用《nb》表示，不计入评分；评分标准如下：

分 数 评价对单项要求的符合程度完全符合要求绝大部分符合要求，有少量偏差部分符合要求，有较大偏差符合不足，偏差严重

0 完全不符合要求

注：《绝大部分》应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。

4.2.7.2依据已确定的审核范围和提问评分结果，计算出相关过程要素符合率，然后计算出整个过程的总符合率，计算公式如下：

EE= 各个提问的实得分之和 ＆#215;100%

各个提问的满分之和

其他相关计算方法参照VDA6.3过程审核参考手册。

4.2.7.3根据过程总符合率的结果，进行定级（该项只适用供应商的过程审核），标准如下： 总符合率（%）对过程的评定 级别名称

90~100（含90）符合 A*

80~90（含80）绝大部分符合 AB*

60~80（含60）有条件符合 B*

小于60 不符合 C

注：*

1、若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到25%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。

2、若有的提问得分为零，而且不符合情况可能导致给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。

3、必须在审核报告中说明降级的原因。

4、如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系的审核。

4.2.8末次会议：必要时由审核组长（或供应商负责人）组织相关部门人员召开末次会议，主要议题是：

○审核过程的总结：主要是审核过程中发现的风险点，以及对产品质量的影响，提出纠正措施要求； ○被审核方签字确认审核报告的结果。

4.2.9纠正措施及其有效性的验证

4.2.9.1过程审核结束后，由审核组长在3天内作出评分和《过程审核报告》，如涉及安全法规件，还需编制《安全法规件质量审核报告》，报公司领导批准后送技术质量部（第二方审核时应发给供应商一份）。

4.2.9.2技术质量部接到《过程审核报告》后，应按照《纠正和预防措施控制程序》的要求，组织责任部门人员进行认真分析，制订切实有效的纠正和预防措施，由责任部门负责实施，并明确措施完成的具体日期。

4.2.9.3技术质量部负责纠正和预防措施的有效性验证，直至解决问题为止。有效性验证可以通过下列方式：

○抽检

○产品审核

○过程审核（相关的部分过程）

○设备和过程能力调查

○实施状况/解决程度核实

4.2.10《过程审核报告》、审核记录、纠正和预防措施及跟踪验证记录由技术质量部归档。

4.3产品质量审核

4.3.1技术质量部负责按照附表1《产品质量缺陷严重性分级原则》，制订《产品质量审核评级指导书》,并于每年初制订《产品质量审核计划》，确定审核的频次和范围，经管理者代表批准后实施。

4.3.2产品质量审核的主要内容为产品功能、尺寸、外观、包装及标识等方面。

4.3.3产品质量审核的实施

4.3.3.1技术质量部确定审核人员和时间，准备产品质量特性检测手段、相关文件与记录表格；

4.3.3.2产品质量审核的对象应为生产和交付适当阶段的产品。抽样数量为5—10个样品。

4.3.3.3产品质量审核员对抽样产品,对照《产品质量审核评级指导书》中的要求，逐项检验或试验，并将结果记入《产品质量审核报告》。

4.3.3.4在审核时如发现可能导致用户异议的缺陷，无论是否属于《产品质量审核评级指导书》中要求的项目，都应予以注意并作出评价。

4.3.4产品质量审核结束后，审核员按照附表2《产品质量审核评审原则》，完善《产品质量审核报告》，内容包括：审核产品的名称，审核时间、地点；检测或试验所观察到的缺陷记录；审核结果的统计数据；产品质量缺陷情况；改进措施及建议；审核结论等。并报技术质量部。

4.3.5纠正措施及跟踪

4.3.5.1.产品质量审核时发现缺陷平均累计得分超过100分（累计缺陷得分满100分，视同为一个A类致命缺陷），产品质量审核员应立即开出《不合格品评审处置单》，按程序文件《不合格品控制程序》执行。

4.3.5.2技术质量部在接到《不合格品评审处置单》后，应提出改进措施、处置意见，由生产采购部负责及时实施。

4.3.5.3技术质量部负责改进措施的跟踪、验证。

4.3.6产品质量审核记录、报告由技术质量部负责保管，定期归档。

5相关记录

Q/DM80301 内部质量体系审核计划

Q/DM80302 内部质量体系审核日程安排

Q/DM80303 内部质量体系审核检查提纲

Q/DM80304 不合格项报告

Q/DM80305 内部质量体系审核报告

Q/DM80306 过程审核计划

Q/DM80307 过程审核提问表

Q/DM40301 安全法规件质量审核记录

Q/DM80308 过程审核报告

Q/DM40302 安全法规件质量审核报告

Q/DM80701 纠正和预防措施报告

Q/DM80309 产品质量审核评级指导书

Q/DM80310 产品质量审核计划

Q/DM80311 产品质量审核报告

Q/DM80501 不合格品评审处置单

编 制 审 核 批 准

附表1：

产品质量缺陷严重性分级原则

缺陷级别 严重性 缺 陷 说 明 缺陷加权分值

A 致命缺陷 a)外观有严重缺陷，并暴露在可视表面；b)关键尺寸超差，影响到下工序，给装配造成困难，影响产品的主要性能；c)产品安全性、可靠性无保障。100

B 严重缺陷 a)外观有缺陷，暴露在可视表面；重要尺寸超差，影响到下工序，但不影响产品主要性能。50

C 一般缺陷 a)外观有缺陷，但不暴露在可视表面；b)重要尺寸超差，影响到下工序，但可以从尺寸链中得以弥补，不影响产品性能。10

D 轻微缺陷 a)外观轻微缺陷，但重复出现的；b)不涉及到关键尺寸，不影响下工序装配相关尺寸的尺寸超差，但重复出现的。

1附表2：

产品质量审核评审原则

产品质量审核评审的结果，以单台平均缺陷分值LQ=（100∑A+50∑B+10∑C+∑D）/n为评分标准。

1、若LQ≥10则抽取样品所代表的该批次产品不能出库，由技术质量部对其提出改进措施及处置措施。包括下述几种情况：

a.单台缺陷为满一个A类缺陷；

b.单台缺陷为满二个B类缺陷；

c.单台缺陷为一个B类缺陷和满五个C类缺陷；

d.单台缺陷为一个B类缺陷和满五十个D类缺陷；

e.其余状况照次类推

2、若LQ <10则抽取样品所代表的该批次产品能够出库，但技术质量部仍需对检查出的质量缺陷（除D类缺陷以外）提出改进措施。

3、若LQ=0则代表本次审核结果为零缺陷。

第三篇：《内部质量审核控制程序》

版本

修改序号

修

订

摘要

生效日期

A

00

初版发行

﹒

2002年10月01日

编制人：

审核人：

批准人：

如此印章并非红色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。

文件分发编号

文件控制印章

1目的与适用范围

本程序规定了进行内部质量审核的控制要求,以验证质量活动是否符合文件要求及评价质量体系的适宜性、有效性。

本程序适用于本公司的内部质量审核。

2引用文件

2.1

《文件和资料控制程序》

2.2

《纠正和预防措施控制程序》

3职责

3.1管理者代表负责制定“内部质量审核计划”。

3.2管理者代表负责组成审核组，任命审核组长负责全面内部质量审核工作，指定审核员。审核员应受过内部质量审核的培训并具有资格且与受审核部门无直接责任关系。

3.3审核员准备审核文件与资料，填写“不合格项报告”。

3.4全质办协助管理者代表组织和实施内部质量审核。

4工作程序

4.1审核计划

4.1.1管理者代表每年年初编制“内部质量审核计划”，内容包括受审核部门、审核时间。编制审核计划时应根据所审核活动的实际状况和重要性安排计划，如增加审核频度。由全质办将计划分发至有关部门和审核小组成员。

4.1.2除每年须按计划对质量体系至少进行一次全面的内部质量审核外，当出现下述情况时，须及时组织内部质量审核：

a)合同对质量体系有新的要求；

b)公司组织结构或产品结构发生重大变化；

c)外部审核机构审核前。

4.2审核程序

4.2.1审核组长于实施审核前一周向受审核部门发出“内部质量审核实施计划”，确定具体审核日程安排，报管理者代表审批。各部门收到实施计划后应作好准备，认真配合审核工作。

4.2.2审核员按照审核计划，通过交谈、观察、询问、查阅文件、检查现场、收集证据等方式检查受审部门质量体系运行情况。

4.2.3审核员应认真做好审核的检查记录工作，保证记录的完整、正确、清晰。

4.2.4审核员根据审核发现不合格项，填写“不合项报告”，交受审部门主管签字确认，以保证不合格项能够完全被理解，并提交审核组长审批。

4.2.5审核组长根据小组“不合格项报告”及有关记录，编写“不符合项分布表”

及“内部质量审核报告”，交管理者代表批准。审核组长负责召开审核总结会，报告和讨论审核结果。内部质量审核的结果应提交管理评审。

4.2.6“内部质量审核报告”的内容包括：

a)受审核的部门、审核组长及审核员；

b)审核目的和范围；

c)审核依据；

d)审核中发现的不合格项；

e)审核综述与结论；

f)审核报告的发放范围。

4.2.7纠正/预防措施

a)执行部门收到“不合格项报告”后，须及时采取纠正/预防措施，重大纠正措施应由管理者代表召开纠正/预防措施协调会，讨论采取纠正/预防措施的方法；

b)审核员跟进纠正行动是否成功执行，若已有效执行，便在跟进栏写上结果并签署，然后报管理者代表审核。

c)如发现执行的纠正行动不满意，审核员须向审核小组长报告。审核组长决定是否需要根据《纠正和预防措施控制程序》处理。

d)由内部质量体系审核所引起的文件更改，按《文件和资料控制程序》进行。

4.3

所有与审核有关的记录正本由全质办保存，副本发给与审核有关的人员。

使用记录

5.1内部质量审核计划

5.2内部质量审核实施计划

5.3不合格项分布表

5.4不合格项报告

5.5

内部质量审核报告

—

END

—

第四篇：内部质量审核报告

内部质量审核报告

根据内部质量审核计划的安排，从2012年4月24日至26日，技术中牵头组织对质量管理处、物资公司、设备管理处和技术中心、烧结厂、炼铁厂、氧气厂、焦化厂、龙山冶金熔剂公司、二炼钢厂、三炼钢厂、一轧厂、二轧厂、三轧厂和四轧厂共15个单位进行工艺技术管理专业管理审核。本次审核的目的是：对于认证范围单位，是为了不断健全完善质量体系，确保文件的符合性和有效性；对于贯标延伸单位，是为了检查文件化质量体系的符合性和有效性，进一步深化和规范质量管理工作。

审核的依据是：国家有关法律和法规；GB/T19001标准；集团公司质量手册、程序文件及相关文件的有效版本。

为了确保内审质量，审核前，审核组进行了认真准备，根据分工按单位编写了审核清单，保证了审核工作按计划开展。审核采取查阅相关文件资料、询问有关人员、现场验证操作等方式对质量计划的落实、标识和可追溯性的管理、过程质量的控制、检验和试验和统计技术的应用等进行了检查。同时还对认证中心复评审核中提出的不符合项和问题的整改情况进行了验证。审核中观察到的事实由受审核方现场签字确认，整个审核过程得到了各受审核

单位的全面配合，圆满地完成了审核任务，达到了预期的审核目的。

审核组对审核情况进行了认真的分析和讨论后认为：各单位的质量计划、标识和可追溯性、过程质量控制、检验和试验和统计技术应用等方面的工作能按体系文件的规定开展，处于受控状态。同时还针对生产情况的变化和体系运行中存在的问题，不断修改和完善体系文件满足质量改进的需要。特别是以下几个方面值得肯定：

铁前工作：

1、文件化质量体系得到进一步完善，特别是技术操作规程、设备三大规程得到进一步规范，技术质量管理工作得到进一步加强。

2、总体工作与贯标延伸工作开展前相比，都有不同程度的进步和提高，质量管理工作逐步与钢后接轨。

钢后工作：

1、质量体系继续保持良好的运行状态，日常工艺技术质量管理工作开展和质量体系的要求得到进一步融合，特别是部门对生产厂的日常检查、指导工作已经和贯标工作融为一体。

2、部分工作有了进一步提高和创新。如质量管理处的质量信息收集和传递形成了规范的制度，产品抽查工作逐步延伸到炼钢原、辅料；三炼钢厂每星期一次的技术质量工作会议已制度化、设备点检建立了点检示意图，使点检工作更清楚、直观。

3、自我改进和自我完善的意识逐步增强。铁前各单位针对专业部门日常提出的问题和要求，认真整改，使文件化质量体系得到不断完善；钢后针对认证中心提出的问题整改落实较好，对涉及面广的问题已着手组织实。

此次专业管理审核中，也暴露出一些问题和不足。审核组经过认真讨论，共开具15项一般不符合项。不符合项分布在11个单位，具体为：烧结厂2项、龙山冶金熔剂公司2项、二炼钢2项、一轧厂2项、炼铁厂1项、焦化厂1项、氧气厂1项、三轧厂1项、四轧厂1项、质量管理处1项和技术

中心1项。不符合原因主要是文件规定执行不力和文件规定不完善造成。除以上开具的不符合项相关单位要认真整改外，审核组认为以下一些问题各单位也要引起充分重视：

1、质量体系文件管理没有真正实现动态管理，有的文件已经修改或变化，主管单位和部门还不清楚，造成执行不力；

2、新执行的标准未进行很好的跟踪检查；铁前相关标准的制订和执行的主动性和积极性和力度不够，因此标准没有得到全面贯彻落实。

3、各单位针对工艺参数规定过宽、过死，不科学、不合理的状况，仅有工作的初步方向和打算，但未组织实施；其次规程的执行检查和考核等方面的工作力度不够。

4、新下发和修改完善后的文件，由于宣教力度不够，文件内容没有得到全面贯彻落实。

5、部分单位由于《技术质量分析》编写人员不熟悉工艺过程，因此分析质量不高、深度不够，对问题分析的针对性不强，对工作的指导作用不强；

6、复评审核后，产品质量抽查工作得到全面整改，但仍然存在一些问题，如抽查项目、数量未达规定要求；

技术中心副主任苏鹤州在末次会议上对此次内审工作进行了总结，对本次内审组的认真、客观公正的工作态度给予了充分肯定，对受审单位的大力支持表示衷心感谢。同时对内审中发现的问题，对各单位提出了以下几点要求：

1、对内审组开具的15项不符合项，相关单位要认真组织分析，找出原因，提出有效的整改措施，于4月30日前报专业管理部门批准，相关单位认真组织落实措施，技术中心组织好验证工作。

2、对未开具不符合项的问题，由技术中心尽快形成简报下发，各单位要认真对照整改，部门积极配合整改工作，整改工作将作为下次内审的重要内容。

3、各单位要认真分析内审中发现的问题，按照举一反三的原则整改，杜绝问题的重复发生。

第五篇：内部质量审核报告

关于内部质量审核的情况报告

各位领导及各部门的负责人：

在2008年，公司在国外加强检验和国内特别规定的实施的情况下，我公司按照要求在原料辅料和生产加工以及出货方面严格按照进口国、CIQ的要求以及公司质量体系的要求，认真的实施落实，在产品质量安全和质量体系运行方面均取得一定的成效，但是也存在一些需要更新和学习的地方。

为了确保公司质量管理体系的有效运行，定期对ISO9000：2000版质量体系运行以来存在的问题，公司于2008年10 月 12日进行了内部质量审核，审核组长是XXX，从评审结果看，共发现了4个不符合项，都属一般不符合项，总体看，整个质量体系运行正常，现将内审的具体情况总结如下：

内审是08年 10月 12 日—08年10月12日进行的，此次内审的审核人员是经过培训合格的内审员，在审核过程中发现3个不符合项：

1、有文件清单但更新不及时。此中现象不符合ISO9000：2000版质量管理体系

4.2.3文件控制程序的要求。

2、在成品保管库，发现一开叉车的工人在操作时，碰到已码好垛的产品，有一箱产品出现损坏，此中现象不符合ISO9000：2000版质量管理体系7.5.5产品防护的要求。

3、质量手册中程序文件《生产和服务控制程序》5.2.2.4要求销售部编制《顾客走访计划》，按计划走访顾客并填写《走访报告》，销售部虽按照《顾客走访计划》进行走访，但未填写《走访报告》。通过此次审核发现的不符合项，生产部门已经在规定的时间内进行整改，并且已经正常实施。

通过内审发现，虽然质量管理体系已经有效实施，但是在实施过程中仍存在一些问题，还要求我们在今后的工作过程中总结经验，把以前的问题控制好，把可能出现的问题控制在萌芽状态，避免不符合项的发生。

总之，通过此次内审，促进了整个质量体系的稳定有效运行，审核中发现的问题比较公正、全面，验证也比较及时，纠正措施有效。

管理者代表

年月日