废水技术简报厌氧塘2

第一篇：废水技术简报厌氧塘2

废水技术简报

厌氧塘

概述

厌氧塘是一个深蓄水、基本上没有溶解氧、在厌氧条件反应的池塘。这个工艺一般需要深的土制凹地,使用这样的池塘作为厌氧预处理系统。

厌氧塘不需要爆气、加热、或搅拌。厌氧塘的一般深度要大于8英尺，或者更深，这样的深度能减少地表氧气扩散的影响,使厌氧条件下才能更有利。在这方面,厌氧塘不同于好氧或兼性塘, 厌氧塘工艺类似于一个单级未加热的厌氧消化工艺，除了厌氧塘在一个开放的土制的凹地。此外,传统的消化器通常用于处理工艺中的污泥稳定,而厌氧塘通常用于原废水的预处理。预处理包括可沉降固体的分离,固体的消解和液体部分的处理。

厌氧塘通常用于两个主要的用途: 1)高强度工业废水的预处理。

2)市政污水的预处理过程是初步沉淀悬浮的固体颗粒物。

厌氧塘尤为有效作为高强度有机废水的预处理。应用包括工业废水和农村社区,大量的的有机负荷是来源于工业。生化需氧量(BOD)的去除率可达60%。由于残留高水平厌氧副产物，所以其出水不能直接排放。厌氧塘在很多情况下不适用,因为土地需求、环境条件的敏感性,和恶臭。此外,厌氧过程可能需要长的停留时间,特别是在寒冷的气候条件下,厌氧细菌在低于15°c的情况下不起作用,厌氧塘并不广泛用于美国北部的市政污水处理。

工艺

厌氧塘是一个很深的土制凹地，它有足够的容积，用来沉降可沉降的固体,消化污泥和厌氧降解一些可溶性有机基质。原废水进入池塘底部并且与污泥层中的活性微生物质进行混合。厌氧条件下, 除了浅表层剩余的未消化的油脂和浮渣外，其他的都比较集中,有时曝气是为了控制表面的气味。如果不提供表面曝气，将会开发不透水的地层，地层把气味和热量保留下来。排水管道位于进水管道对面附近。

出水不适合排放到受纳水体中。紧随其后的需氧厌氧塘或兼性厌氧塘以提供必要的治理。

厌氧塘通常置于粗格栅之后，并有一个巴歇尔水槽来记录流入氧化塘中的流量。有盖的可以用来捕获和收集工艺中产生的甲烷气体，可用于其他地方,但这不是一个常见的做法。

微生物学

厌氧微生物在没有溶解氧的情况下可以将有机物质转化成稳定的产物，如二氧化碳和甲烷。降解过程包括两个独立但相互关联的阶段:酸形成和甲烷生产。

在酸形成阶段,细菌将复杂的有机化合物(碳水化合物、脂肪、蛋白质)转化成简单的有机化合物主要有短链挥发性有机酸(乙酸、丙酸、乳酸)。厌氧细菌参与的这个阶段称为“产酸”,分为非产甲烷微生物。在这个阶段,几乎没有的化学需氧量(COD)或生物需氧量的减少,因为许多微生物可以利用短链脂肪酸、醇等,从而产生氧气需求。

甲烷生产阶段涉及一个中间步骤。首先,细菌将短链有机酸转化成乙酸、氢气、和二氧化碳，这中间的过程称为产氢产酸阶段随后,一些称为“产甲烷”的严格厌氧产甲烷细菌微生物)将乙酸、氢气、甲烷和二氧化碳转化为天然气(甲烷)，通过两个主要的途径完成的，这个过程称为甲烷生成。在这阶段,会出现废物稳定时,就代表的甲烷气体的形成。这两个主要的途径甲烷形成:

1)醋酸分解形成甲烷和二氧化碳: CH3COOH——＞CH4 + CO2 2)二氧化碳,氢气形成甲烷: CO2 + 4H2——＞CH4 + 2 H2O 相平衡

当系统工作正常时,这两个降解阶段同时发生动态平衡。即挥发性有机酸是转化为甲烷的速率与复杂的有机分子形成这些有机酸的速率是相同的。基质浓度和温度小范围的变化都会给产甲烷菌的生长速率和代谢速率带来不利的影响, 但是产酸菌的活动可以忍受宽范围的条件。工艺受到冲击负荷或温度压力波动影响时, 产甲烷菌的活动就会比产酸菌慢，整个机制就会出现不平衡，中间产物有机酸的积累会导致pH下降。结果,产甲烷菌进一步抑制导致这个过程因没有采取正确的措施最终失败。为此,产甲烷阶段是限速步骤的和不可被抑制的条件。厌氧塘的设计工作,它必须基于这些微生物的限制特点。

建立和维持相平衡

系统必须在产甲烷菌性能的条件下运行。理想情况下,温度应该维持在2510年),这取决于惰性材料的数量和温度。每年的污泥深度应该是确定的。表1描述了甲烷形成的最优和最差的反应范围。除了反应速率外这些特定的范围将减小甲烷的形成速率。

成本

一个厌氧塘于成本有关的主要构造是土地的成本,土方工程的附属物,需要的服务设施,开挖成本。在成本中路堤,压实、衬里、便道和管道和泵也需要被考虑，运行成本和电力需求的费用是最小的。

表格3 设计标准

准则 范围

最佳水温（c）30-35市政工程 PH 6.6-7.8 有机负荷 0.0418.7磅/发生/ d((温度)

反应时间 1到50天(温度)表面积 0.2-0.8公顷

深度 2.4-6.0米（8-20英尺）来源:梅特卡夫&艾迪,Inc.,1991。

表4 五日生化反应的时间和温度

温度(deg.C)反应时间（d）BOD 还原（%）10 5 50 10-15 4-5 30-40 15-20 2-3 40-50 20-25 1-2 40-60 25-30 1-2 60-80 资料来源:世界卫生组织,1987年。

第二篇：焦化废水厌氧-缺氧-好氧调试

焦化废水厌氧-缺氧-好氧调试 3．活性污泥的培养驯化操作

1、好氧池活性污泥培养驯化（1）污泥的培养

将EMO高效菌种用污水稀释捣碎，虑出其中中的杂质，投放好氧池中，投放时好氧池水位调整至正常水位的1/2左右，投加完毕后，将好氧池中污水水位增至正常水位，投加菌种时曝气系统开始进行运行，并进行闷曝（即在不进水和不排水的条件下，连续不断的曝气），经过数小时后，停止曝气，沉淀排掉半池上清夜，再加入污水，闷曝数小时后，停止曝气，沉淀排掉半池上清夜，再加入污水，重复进行闷曝换水，期间注意观察污泥的性状，以及溶氧的控制，保持在2—4mg/L 间。直到出现模糊状具有絮凝性的污泥。培养期间主要采用生活污水，如为工业污水，需注意污水中各营养物质平衡比例。

当好氧池出现污泥绒絮后，就间歇地往曝气池投加污水，往曝气池投加的水量，应保证池内的水量能每天更换池体容积的1/2，随着培养的进展，逐渐加大水量使在培养后期达到每天更换一次。在曝气池出水进入二次沉淀池2小时左右就开始回流污泥。（2）、污泥的驯化

在进水中逐渐增加被处理的污水的比例，或提高浓度，使生物逐渐适应新的环境开始时，被处理污水的加入量可用曝气池设计负荷的20-30%，达到较好的处理效率后，再继续增加，每次增加负荷后，须等生物适应巩固后再继续增加，直至满负荷为止。

2、厌氧池污泥的培养驯化（1）、将EMO高效菌种用污水稀释捣碎，虑出其中中的杂质，将厌氧池中的污水提升到正常水位的1/2水位处，将池中的污水厌氧1—2天（配合后面好氧段的污泥培养）；（2）、开始采用间歇进水，污泥负荷率控制在0.05～0.2kgCOD/(kgVSS.d)。（3）、当污泥逐渐适应废水性质后，污泥逐渐就具有了去除有机物的能力。当COD去除率达到30％以上后，可以逐步提高进水容积负荷率，每次提高容积负荷率的幅度以0.5 kgCOD/(m3.d)左右为宜，此时可以由间歇进水过渡到连续进水，但应控制进水浓度和进水量，保持稳定的增长。（4）、随着负荷的提高，反应器内的污泥逐渐由松散状态变成沉淀性能较好的絮体，污泥的产甲烷活性也相应提高。（5）、在调试过程中要保证系统的负荷以20％～30％的增长速率稳定增长，每次调整负荷应保证去除率达到30％后稳定3～4d，然后再提高负荷。4．化学药剂的投加（1）、磷酸盐投加入调节池，以调节污水中的营养平衡；（2）、纯碱投加入好氧池，以调节池中污水的酸碱度；（3）、絮凝剂投加入气浮池，以提高出去污水中的悬浮物和油。投加入污泥脱水系统，起助凝和调理污泥性质的作用

第三篇：厌氧处理技术调试经验总结

厌氧处理技术调试经验总结

在废水的厌氧生物处理过程中，废水中的有机物经大量微生物的共同作用，被最终转化为甲烷、二氧化碳、水、硫化氢和氨。在此过程中，不同的微生物的代谢过程相互影响、制约，形成复杂的生态系统，此生态系统在UASB反应系统中直观表现为颗粒污泥。有机物在废水中以悬浮物或胶体的形式存在，它们的厌氧降解过程可分为四个阶段。（1）水解阶段，微生物利用酶将大分子切割成小分子；（2）发酵（或酸化）阶段，小分子有机物被发酵菌利用，在细胞内转化为简单的化合物，这一阶段的主要产物有挥发酸、醇类、乳酸、二氧化碳、氢气、氨和硫化氢等；（3）产乙酸阶段，此阶段中上一阶段的产物被进一步转化为乙酸等物质；（4）产甲烷阶段，在此阶段乙酸、氢气、碳酸等被转化为甲烷、二氧化碳。上述四个阶段的进行，大分子有机物被转化为无机物，水质变好，同时微生物得到了生长。UASB升流式厌氧污泥床反应器

升流式厌氧污泥床反应器即UASB其基本特征是在反应器的上部设置气、固、液三相分离器，下部为污泥悬浮层区和污泥床区。污水从底部流入，向上升流至顶部流出，混合液在沉淀区进行固液分离，污泥可自行回流到污泥床区，使污泥床区保持很高的污泥浓度。从构造和功能上划分，UASB反应器主要由进水配水系统、反应区（污泥床区和污泥悬浮层区）、沉淀区、三相分离器、集气排气系统、排泥系统及出水系统和浮渣清除系统组成。其工作的基本原理为：在厌氧状态下，微生物分解有机物产生的沼气在上升过程中产生强烈的搅动，有利于颗粒污泥的形成和维持。废水均匀地进入反应器的底部，污水向上通过包含颗粒污泥或絮状污泥的污泥床，在与污泥颗粒的接触过程中发生厌氧反应，经过反应的混合液上升流动进入三相分离器。沼气泡和附着沼气泡的污泥颗粒向反应器顶部上升，上升到气体反射板的底面，沼气泡与污泥絮体脱离。沼气泡则被收集到反应器顶部的集气室，脱气后的污泥颗粒沉降到污泥床，继续参与进水有机物的分解反应。在一定的水力负荷下，绝大部分污泥颗粒能保留在反应区内，使反应区具有足够的污泥量。2．厌氧生物处理的影响因素

（1）温度。厌氧废水处理分为低温、中温和高温三类。迄今大多数厌氧废水处理系统在中温范围运行，在此范围温度每升高10℃，厌氧反应速度约增加一倍。中温工艺以30-40℃最为常见，其最佳处理温度在35-40℃间。高温工艺多在50-60℃间运行。在上述范围内，温度的微小波动（如1-3℃）对厌氧工艺不会有明显影响，但如果温度下降幅度过大（超过5℃），则由于污泥活力的降低，反应器的负荷也应当降低以防止由于过负荷引起反应器酸积累等问题，即我们常说的“酸化”，否则沼气产量会明显下降，甚至停止产生，与此同时挥发酸积累，出水pH下降，COD值升高。注：以上所谓温度指厌氧反应器内温度

（2）pH。厌氧处理的这一pH范围是指反应器内反应区的pH，而不是进液的pH，因为废水进入反应器内，生物化学过程和稀释作用可以迅速改变进液的pH值。反应器出液的pH一般等于或接近于反应器内的pH。对pH值改变最大的影响因素是酸的形成，特别是乙酸的形成。因此含有大量溶解性碳水化合物（例如糖、淀粉）等废水进入反应器后pH将迅速降低，而己酸化的废水进入反应器后pH将上升。对于含大量蛋白质或氨基酸的废水，由于氨的形成，pH会略上升。反应器出液的pH一般会等于或接近于反应器内的pH。pH值是废水厌氧处理最重要的影响因素之一，厌氧处理中，水解菌与产酸菌对pH有较大范围的适应性，大多数这类细菌可以在pH为5.0-8.5范围生长良好，一些产酸菌在pH小于5.0时仍可生长。但通常对pH敏感的甲烷菌适宜的生长pH为6.5-7.8，这也是通常情况下厌氧处理所应控制的pH范围。我公司要求厌氧反应器内pH控制在6.8-7.2之间。

进水pH条件失常首先表现在使产甲烷作用受到抑制（表现为沼气产生量降低，出水COD值升高），即使在产酸过程中形成的有机酸不能被正常代谢降解，从而使整个消化过程各个阶段的协调平衡丧失。如果pH持续下降到5以下不仅对产甲烷菌形成毒害，对产酸菌的活动也产生抑制，进而可以使整个厌氧消化过程停滞，而对此过程的恢复将需要大量的时间和人力物力。pH值在短时间内升高过8，一般只要恢复中性，产甲烷菌就能很快恢复活性，整个厌氧处理系统也能恢复正常。同时可以查看中国污水处理工程网更多技术文档。（3）有机负荷和水力停留时间。有机负荷的变化可体现为进水流量的变化和进水COD值的变化。厌氧处理系统的正常运转取决于产酸和产甲烷速率的相对平衡，有机负荷过高，则产酸率有可能大于产甲烷的用酸率，从而造成挥发酸的积累使pH迅速下降，阻碍产甲烷阶段的正常进行，严重时可导致“酸化”。而且如果有机负荷的提高是由进水量增加而产生的，过高的水力负荷还有可能使厌氧处理系统的污泥流失率大于其增长率，进而影响整个系统的处理效率。水力停留时间对于厌氧工艺的影响主要是通过上升流速来表现出来的。一方面，较高的水流速度可以提高污水系统内进水区的扰动性，从而增加生物污泥与进水有机物之间的接触，提高有机物的去除率。另一方面，为了维持系统中能拥有足够多的污泥，上升流速又不能超过一定限值，通常采用UASB法处理废水时，为形成颗粒污泥，厌氧反应器内的上升流速一般不低于0.5m/h。

（4）悬浮物。悬浮物在反应器污泥中的积累对于UASB系统是不利的。悬浮物使污泥中细菌比例相对减少，因此污泥的活性降低。由于在一定的反应器中内能保持一定量的污泥，悬浮物的积累最终使反应器产甲烷能力和负荷下降。（引：针对于调节池内的浮渣及进入污水处理厂的污水中的悬浮物质我们在日常工作当中需采取必要的措施和手段将其除去）

UASB厌氧反应器启动分为初次启动和二次启动。初次启动指用颗粒污泥以外的其它污泥作为种泥启动的一个UASB厌氧反应器的启动过程。二次启动是指使用颗粒污泥作为种泥对UASB厌氧反应器的启动过程。我们公司现阶段反应的启动方法均为二次启动法。需注意问题如下：

1、进水负荷 二次启动的负荷可以较高，一般情况下最初进液浓度可以达到3000mg/l到5000mg/l，进水一段时间后，待COD去除率达80%以上时，适当提高进水浓度。相应流量不宜过高。我们在厌氧反应器初次启动时提倡低流量、低负荷启动，现二公司二套厌氧反应器采用此种启动方式已经成功。

2、进水悬浮物 进水悬浮物含量不能太高，否则将严重影响厌氧颗粒污泥的形成，其积累量大于微生物的增长量，最终导致厌氧污泥的活性大大下降，因为整个厌氧反应系统的容量是有限的。

3、进水种类的控制 厌氧反应器的进水需严格控制，通过驯化我们可以处理一些难处理的污污水，例如提取的洗柱水，但在整个厌氧反应系统的启动期间，此类水不能进入，否则将大大延长启动时间。在启动过程中我们也应及时了解生产情况，对启动期间的厌氧反应器进水作出相应的选择。有废水需要处理的单位，也可以到污水宝项目服务平台咨询具备类似污水处理经验的企业。

4、颗粒污泥的观察 启动期间需定期从颗粒污泥取样口提取污泥样品，观察颗粒污泥的生长情况，结合进出水COD值对厌氧反应器的启动情况做出判断。

5、出水pH值 对出水pH值做出相应记录，pH值低于6.8时需及时采取相应补救措施（调整进水负荷、必要时投加纯碱），为启动成功提供保障。

6、产气、污泥洗出情况 及时与热风炉了解沼气的产出情况，产气量小时从进水负荷、温度、颗粒污泥形成三方面进行分析，寻求解决问题的办法。

7、进水温度 控制厌氧反应器内温度在34-38℃之间，通过调节进水温度使24h内温差变化不得超过2℃。

一、污泥颗粒化的意义

颗粒污泥即我们常说的厌氧污泥，它的形成实际上是微生物固定化的一种形式，其外观为具有相对规则的球形或椭圆形黑色颗粒。光学显微镜下观察，颗粒污泥呈多孔结构，表面有一层透明胶状物，其上附着甲烷菌。颗粒污泥靠近外表面部分的细胞密度最大，内部结构松散，粒径大的颗粒污泥内部往往有一个空腔。大而空的颗粒污泥容易破碎，其破碎的碎片成为新生颗粒污泥的内核，一些大的颗粒污泥还会因内部产生的气体不易释放出去而容易上浮，以至被水流带走，只要量不大，这也为一种正常现象。

厌氧反应器内颗粒污泥形成的过程称之为颗粒污泥化，颗粒污泥化是大多数UASB反应器启动的目标和成功的标志。污泥的颗粒化可以使UASB反应器允许有更高的有机物容积负荷和水力负荷。

厌氧反应器内的颗粒污泥其实是一个完美的微生物水处理系统。这些微生物在厌氧环境中将难降解的有机物转化为甲烷、二氧化碳等气体与水系统分离并实现菌体增殖，通过这种方式污水得到净化。这里面涉及到两类关系极为密切的厌氧菌：产酸菌和产甲烷菌。我们在3月份的培训过程中提到，产酸菌将有机物转化为挥发性有机酸，而产甲烷菌利用这些有机酸把他们转化为甲烷、二氧化碳等气体，这时污水得到净化。在这个过程中，对于净化污水来说，起关键作用的是甲烷菌，而甲烷菌对于环境的变化是相当敏感的，一旦温度、pH、有毒物质侵入、负荷等因素变化，均易引发其活力的下降，导致挥发酸积累，挥发酸积累的直接后果是系统pH下降，如此循环，厌氧反应器开始“酸化”。

二、什么是“酸化”

UASB反应器在运行过程中由于进水负荷、水温、有毒物质进入等原因变化而导致挥发性脂肪酸在厌氧反应器内积累，从而出现产气量减小、出水COD值增加、出水pH值降低的现象，称之为“酸化”。发生“酸化”的反应器其颗粒污泥中的产甲烷菌受到严重抑制，不能将乙酸转化为甲烷，此时系统出水COD值甚至高于进水COD值，厌氧反应器处于瘫痪状态。

三、挥发酸、碱度对厌氧反应器的运行的影响

UASB厌氧反应器启动分为初次启动和二次启动。初次启动指用颗粒污泥以外的其它污泥作为种泥启动的一个UASB厌氧反应器的启动过程。二次启动是指使用颗粒污泥作为种泥对UASB厌氧反应器的启动过程。我们公司现阶段反应的启动方法均为二次启动法。在以往的培训过程中我们着重介绍了进水负荷、反应器内温度、pH值、悬浮物质对厌氧反应器的影响，现将挥发酸（VFA）、碱度在厌氧反应器的运行过程中的作用及对pH值、产气量的影响等问题介绍如下：

1、挥发性脂肪酸 1）VFA简介

挥发性脂肪酸简称挥发酸，英文缩写为VFA，它是有机物质在厌氧产酸菌的作用下经水解、发酵发酸而形成的简单的具有挥发性的脂肪酸，如乙酸、丙酸等。挥发酸对甲烷菌的毒性受系统pH值的影响，如果厌氧反应器中的pH值较低，则甲烷菌将不能生长，系统内VFA不能转化为沼气而是继续积累。相反在pH值为7或略高于7时，VFA是相对无毒的。挥发酸在较低pH值下对甲烷菌的毒性是可逆的。在pH值约等于5时，甲烷菌在含VFA的废水中停留长达两月仍可存活，但一般讲，其活性需要在系统pH值恢复正常后几天到几个星期才能够恢复。如果低pH值条件仅维持12h以下，产甲烷活性可在pH值调节之后立即恢复。2）VFA积累产生的原因

厌氧反应器出水VFA是厌氧反应器运行过程中非常重要的参数，出水VFA浓度过高，意味着甲烷菌活力还不够高或环境因素使甲烷菌活力下降而导致VFA利用不充分，积累所致。温度的突然降低或升高、毒性物质浓度的增加、pH的波动、负荷的突然加大等都会由出水VFA的升高反应出来。进水状态稳定时，出水pH的下降也能反能反映出VFA的升高，但是pH的变化要比VFA的变化迟缓，有时VFA可升高数倍而pH尚没有明显改变。因此从监测出水VFA浓度可快速反映出反应器运行的状况，并因此有利于操作过程及时调节。过负荷是出水VFA升高的原因。因此当出水VFA升高而环境因素（温度、进水pH、出水水质等）没有明显变化时，出水VFA的升高可由降低反应器负荷来调节，过负荷由进水COD浓度或进水流量的升高引起，也会由反应器内污泥过多流失引起。3）VFA与反应器内pH值的关系

在UASB反应器运行过程中，反应器内的pH值应保持在6.5-7.8范围内，并应尽量减少波动。pH值在6.5以下，甲烷菌即已受到抑制，pH值低于6.0时，甲烷菌已严重抑制，反应器内产酸菌呈现优势生长。此时反应器已严重酸化，恢复十分困难。

VFA浓度增高是pH下降的主要原因，虽然pH的检测非常方便，但它的变化比VFA浓度的变化要滞后许多。当甲烷菌活性降低，或因过负荷导致VFA开始积累时，由于废水的缓冲能力，pH值尚没有明显变化，从pH值的监测上尚反映不出潜在的问题。当VFA积累至一定程度时，pH才会有明确变化。因此测定VFA是控制反应器pH降低的有效措施。

当pH值降低较多，一般低于6.5时就应采取应急措施，减少或停止进液，同时继续观察出水pH和VFA。待pH和VFA恢复正常以后，反应器在较低的负荷下运行。进水pH的降低可能是反应器内pH下降的原因，这就要看反应器内碱度的多少，因此如果反应器内pH降低，及时检查进液pH有无改变并监测反应器内碱度也是很必要的。4）厌氧反应器启动、运行过程中需注意与VFA相关的问题

厌氧反应器运转正常的情况下，VFA的浓度小于3mmol/l，但在启动和运行过程中VFA出现一定的波动是正常的，不必太过惊慌。①厌氧反应器启动阶段，当环境因素如出水pH、罐温正常时，出水VFA过高则表时反应器负荷相对于当时的颗粒污泥活力偏高。出水VFA若高于8mmol/l，则应当停止进液，直到反应器内VFA低于3 mmol/l后，再继续以原浓度、负荷进液运行。②厌氧反应器运行阶段，运行负荷的增加可能会导致出水VFA浓度的升高，当出水VFA高于8mmol/l时，不要停止进液但要仔细观察反应器内pH值、COD值的变化防止“酸化”的发生。增大负荷后短时间内，产气量可能会降低，几天后产气量会重新上升，出水VFA浓度也会下降。但如果出水VFA增大到15mmol/l则必须把降至原来水平，并保证反应器内pH不低于6.5，一旦降至6.5以下，则有必要加碱调节pH。

2、碱度 1）碱度简介

碱度不是碱，广义的碱度指的是水中强碱弱酸盐的浓度，它在不同的pH值下的存在形式不同（弱酸跟上的H数目不同），能根据环境释放或吸收H离子，从而起到缓冲溶液中pH变化的作用，使系统内pH波动减小。碱度是不直接参加反应的。碱度是衡量厌氧系统缓冲能力的重要指标，是系统耐pH冲击能力的衡量标准。因此UASB在运行过程中一般都要监测碱度的。操作合理的厌氧反应器碱度一般在2000-4000mg/l，正常范围在1000-5000mg/l。（以上碱度均以CaCO3计）2）碱度对UASB颗粒污泥的影响

碱度对UASB颗粒污泥的影响表现在两个方面：一是对颗粒化进程的影响；二是对颗粒污泥产甲烷活性(SMA)的影响。碱度对颗粒污泥活性的影响主要表现在通过调节pH值(即通过碱度的缓冲作用使pH值变化较小)使得产甲烷菌呈不同的生长活性。在一定的碱度范围内，进水碱度高的反应器污泥颗粒化速度快，但颗粒污泥的SMA低；进水碱度低的反应器其污泥颗粒化速度慢，但颗粒污泥的SMA高。因此，在污泥颗粒化过程中进水碱度可以适当偏高(但不能使反应器的pH＞8.2，这主要是因为此时产甲烷菌会受到严重抑制)以加速污泥的颗粒化，使反应器快速启动；而在颗粒化过程基本结束时，进水碱度应适当偏低以提高颗粒污泥的SMA。几个常见问题

1、厌氧反应器是否极易酸化

厌氧反应器是否极易酸化？回答是否定的。UASB厌氧反应器作为一种高效的水处理设施，其系统自身有着良好的调节系统，在这个调节系统中，起着关键作用的是碳酸氢根离子，即我们通常说的碱度，它的主要作用是调节系统的pH，防止因pH值的变化对产甲烷菌造成影响。因此只要我们科学、合理操作，就可以确保厌氧反应器正常、高效运行。

2、罐温变化

对一个厌氧反应器来说，其操作温度以稳定为宜，波动范围24h内不得超过2℃。水温对微生物的影响很大，对微生物和群体的组成、微生物细胞的增殖，内源代谢过程，对污泥的沉降性能等都有影响。对中温厌氧反应器，应该避免温度超过42℃，因为在这种温度下微生物的衰退速度过大，从而大大降低污泥的活性。此外，在反应器温度偏低时，应根据运行情况及时调整负荷与停留时间，反应器运行仍可稳定，但此时不能充分发挥反应器的处理能力，否则将导致反应器不能正常运行。

罐温的突然变化，易造成沼气中甲烷气体所占比例减少，CO2增多，而且我们可以在厌氧反应器液面看到一些半固半液状且不易破的气泡。

3、进水pH值

在厌氧反应器正常运行时，进水pH值一般在6.0以上。在处理因含有有机酸而使偏低的废水时，正常运行时，进水pH值可偏低，如4~5左右；若处理因含无机酸而使pH值低的废水，应将进水pH值调到6以上。当然具体的控制还要根据反应器的缓冲能力而定，也决定于厌氧反应的驯化程度。

4、厌氧反应器内污泥流失的原因及控制措施

UASB反应器设置了三相分离器，但在污泥结团之前仍带有一定污泥，在启动过程中逐渐将轻质污泥洗出是必要的。污泥颗粒化是一个连续渐进过程，即每次增加负荷都增大其流体流速和沼气产量，从而加强了搅拌筛选作用，小的、轻的颗粒被冲击出反应器，这个过程并不要使大量污泥冲出，要防止污泥过量流失。一般来说，反应器发生污泥流失可分为三种情况：1）污泥悬浮层顶部保持在反应器出水堰口以下，污泥的流失量将低于其增殖量。2）在稳定负荷条件下，污泥悬浮层可能上升到出水堰口处，这时应及时排放剩余污泥。3）由于冲击负荷及水质条件突然恶化（如负荷突然增大等）要导致污泥床的过度膨胀。在这种情况下污泥可能出现暂时性大量流失。

控制反应器的有机负荷是控制污泥过量流失的主要办法。提高污泥的沉降性能是防止污泥流失的根本途径，但需要一个过程。为了减少出水带走的厌氧污泥，因此公司UASB厌氧反应器后设置了初沉池。设置初沉池的好处在于：①可以加速反应器内污泥积累，缩短启动时间；②去除出水悬浮物，提高出水水质；③在反应器发生冲击而使污泥大量上浮时，可回收流失污泥，保持工艺的稳定性；④减少污泥排放量。

5、颗粒污泥的搅拌

UASB厌氧反应器内颗粒污泥与污水中有机物质的充分接触使其具有了很高的水处理效率。“充分接触”的前提需要很好的搅拌作用。UASB厌氧反应器在运行过程中这种搅拌作用主要来自两个方面，一是污水在厌氧反应器内向上流动过程中产生的搅动作用，二是颗粒污泥中产甲烷菌产出气体过程中产生的搅动作用。可以理解的是由污水流动产生的搅动作用方向是单一的，只是向上的，而由沼气产生的搅动作用方向则是多样的，更利于颗粒污泥与污水中有机物质的接触。因此我们在运行过程中应注意保证厌氧反应器正常运行，否则光靠大流量的冲击来达到搅拌的作用往往事与愿违，而且造成厌氧反应器负荷的波动。

第四篇：城市生活有机垃圾厌氧消化技术进展

城市生活有机垃圾厌氧消化技术进展

（一）1．概况

目前我国城市生活有机垃圾的处理问题仍然是一项技术难题，进行好氧堆肥的运行成本高，而且肥料质量难以保证；进行填埋会产生大量的渗沥液及恶臭问题。而在欧洲，通常是采用厌氧消化技术处理有机垃圾的。有机垃圾固含率在30%～40%，含有溶解性物质（如糖、淀粉、氨基酸等有机酸）、纤维素。脂肪、蛋白质等物质，因此可以采用生化方法进行降解。厌氧反应是指在没有溶解氧和硝酸盐氮的条件下，微生物将有机物转化为甲烷、二氧化碳、无机营养物质和腐殖质的过程。厌氧生物处理的优点主要有：工艺稳定、运行简单、减少剩余污泥处置费用，具有生态和经济上的优点。在废水处理中，厌氧消化具有悠久的历史，目前应用最广泛的升流式厌氧污泥床(UASB），占67％左右，并子已开发了第二代高效厌氧处理系统，如厌氧颗粒污泥膨胀床（EGSB)工艺。而在有机垃圾处理中，厌氧消化的发展是从20世纪70年代能源危机开始的，特别是近20年发展速度很快。最近研究表明，在过去9年中，采用厌氧消化技术来处理城市团体垃圾的处理厂增加了750%。德国、瑞士、丹麦等西欧国家处于技术领先地位，并已经将此项技术成功地市场化，出现了像德国的Haase工程公司、瑞士Kompogas公司、比利时Organic Waste Systems公司等著名的工程公司。据统计，在德国大约有520座厌氧消化反应器，其中用于城市垃圾处理的大约有49座。相比较而言，美国、加拿大在制定基本政策制度以促进厌氧消化市场化方面还有较大差距。厌氧反应器组成：密闭反应器、搅拌系统、加热系统和固液气三相分离系统。按照厌氧反应器的操作条件如进料的固含率、运行温度等可分类以下：

1.1按照固含率可分为湿式、干式

湿式：垃圾固含率10%～15％。

干式：垃圾固含率20%～40%。

湿式单级发酵系统与在废水处理中应用了几十年的污泥厌氧稳定化处理技术相似，但是在实际设计中有很多问题需要考虑：特别是对于机械分选的城市生活垃圾，分选去除粗糙的硬垃圾、将垃圾调成充分连续的浆状的预处理过程非常复杂，为达到既去除杂质，又保证有机垃圾进入正常地处理，需要采用过滤、粉碎、筛分等复杂的处理单元（Farneti，1999）。这些预处理过程会导致15%～25%的挥发性固体损失。

浆状垃圾并不能保持均匀的连续性，因为在消化过程中重物质沉降，轻物质形成浮渣层，导致在反应器中形成了三种明显不同密度的物质层。重物质在反应器底部聚集可能破坏搅拌器，因此必须通过特殊设计的水力旋流分离器或者粉碎机去除。干式发酵系统的难点在于：其一，生物反应在高固含率条件下进行；其二，输送、搅拌固体流。但是在法国、德国已经证明对于机械分选的城市生活有机垃圾的发酵采用干式系统是可靠的。Dranco工艺中，消化的垃圾从反应器底部回流至顶部。垃圾固含率范围20%～50%。Kompogas工艺的工作方式相似，只是采用水平式圆柱形反应器，内部通过缓慢转动的桨板使垃圾均质化，系统需要将垃圾固含率调到大约23%。而Valorga工艺显著不同，同为在圆柱形反应器中水平塞式流是循环的，垃圾搅拌是通过底部高压生物气的射流而实现的（Frrteau de Laclos et al）。Valorg工艺优点是不需要用消化后的垃圾

来稀释新鲜垃圾，缺点是气体喷嘴容易堵塞，维护比较困难。Valorga工艺产生的水回流使反应器内保持30%的固含率，且艺能单独处理湿垃圾，因为在固含率20%以下时重物质在反应器内发生沉降。

1.2按照阶段数可分为单级、多级。

目前，工业上一般用单级系统，因为设计简单、一般不会发生技术故障。并且对于大部分有机垃圾而言，只要设计合理、操作适当，单级系统具有与多级系统相同的效能。

1.3按照进料方式分为序批式、连续式。

序批式：消化罐进料、接种后密闭直至完全降解。之后，消化罐清空，并进行下一批进料。连续式：消化罐连续进料，完全分解的物质连续从消化罐底部取出。

不同类型的厌氧反应器在市场中占的份额也不同：中温消化、高温消化都是可行的技术，实际运行的处理厂，中温消化占62％；湿式、干式系统各占一半；而单级消化、两相消化的比重相差大，其中两相消化占10.6%（DeBaere，1999比利时有机垃圾系统公司（Organnic Waste Systems N.V）。

考虑到工业化的处理厂处理量大多为2500t/a•（吨／年，下同）以上，所以下面主要对大型有机垃圾处理厂的厌氧消化工艺进行分类介绍。

2.工艺及实例

2.1湿式连续单级发醉系统

2.1.1 JVV oy工艺－德国Bottrop处理厂

Ecotech公司在德国柏林建造了处理量30，000t/a的有机垃圾处理厂。工流程图图2。分类收集的垃圾经过预粉碎阶段和磁选后，进人滚筒筛，分选出有机垃圾与可燃垃圾。可燃垃圾进入流化床焚烧炉，剩余的有机垃圾进入垃圾池，再加水调节固含率至15％。分离出惰性杂质后，通过泵将垃圾输送到厌氧消化器。

系统包含两个平行生产线。厌氧消化温度为35℃，固体停留时间15-20d。（此工艺也可以在55℃进行高温消化）。单个消化器容积可达5000m3。反应物质通过生物气混和搅拌。有机物质经发醉后，再进行巴斯德消毒（70℃，30min)就得到了卫生的肥料。

2.1.2 BTA工艺－德国Bavaria处理厂

BTA工艺是由造纸技术发展而来，能处理城市生活有机垃圾、有机商业垃圾（如食品业等）和农业垃圾，是一种成熟工艺，包括单级和多级工艺。

在德国、澳大利亚大约有10个处理量在2000t/a以上的采用BTA技术的单级发酵垃圾处理厂正在运行。如德国Bavaria处理厂，处理能力15000t/a。

2.2湿式连续多级发醉系统

多级工艺原理：按照消化过若翰勺规律，有机垃圾分别在不同的反应器内进行酸化水解、产甲烷。首先将垃圾通过固液

分离机分为固体和液体，液体部分直接进人产甲烷阶段反应器进行消化1－2d；固体部分进人水解池，2－4d以后垃圾再经过分离，再使液体进入产甲烷阶段反应器。经过消化，大约60%-70%的有机物质转化为生物气。

2.2.1 BTA工艺－丹麦Helsingor BTA/carlbro处理厂

丹麦Helsipgor BTA/carl bro处理厂即采用此项工艺，本厂建于1993年，处理分类收集的生活垃圾，处理量 20,000t/a。分类收集的垃圾先送到垃圾仓，再经过破袋、破碎、打浆、巴斯德消毒。这样，垃圾分为液体、固体部分：液体进入消化罐；而固体进入水解池，在水解池中固体分解为有机酸，池内的液体再送入消化罐。

Helsingor垃圾处理厂每年产生大约300万m3生物气，用于热电联产。垃圾处理厂配有换热器，可以用厌氧过程中产生的沼气来在预处理阶段加热垃圾。

2.2.2 TBW Biocomp工艺－德国Thronhofen处理厂

Thronhofen垃圾处理厂从1996年开始运营，处理能力13,000t/a，处理分类收集的有机垃圾和农业中的液态垃圾。Biocmp工艺是堆肥、发酵的结合。垃圾先经过滚动筛，分离出粗垃圾去堆肥，细垃圾去消化罐。再用手选来去除无机物，用磁选去除废铁。细的有机物质经过破碎机破碎后，加水稀释，使固含率为10%。接着混合物送到贮存池，中温（35℃）反应池（采用桨板搅拌。停留时间14d）。从一级消化池底部取出的活性污泥送入二级上向流高温（55℃）消化池，水力停留时间14d。经过高温消化后，大约60%的有机物质转化为生物气。

2.3干式单级发醉系统

2.3.1 Biocel工艺－荷兰Ielystad处理厂

Biocel工艺是中温干式序批式有机垃圾厌氧消化技术，处于发展阶段。

荷兰 lelystad处理厂，处理量50000t/a，反应器内垃圾固含率30%-40％，消化温度35-40℃，固体停留时间最少10d。

2.3.2 Dranco工艺－比利时Brecht处理厂

Dranco(Dry Anaerobic Composting）工艺是比利时有机垃圾系统公司（Organic Waste Systems）开发的，是一项成熟工艺。工艺的主要单元是单级高温反应器，负荷l0kgCOD/(m3d)，温度50-5890，停留时间为20d(15-30d)，生物气产量100-200m3/t垃圾，发电量170-350kwh/t垃圾。进料的固体浓度在15%-40%范围内。有机垃圾系统公司已开发出Dranco-Sep工艺，可在固含率5%-20%范围内操作。

欧洲现在至少有4座Dranco工艺大型垃圾处理厂，处理能力为11，000t/a到35,000t/a。在比利时北部Brecht的处理厂采用的就是本工艺，处理能力12，000t/a。有机垃圾先经过手工分选、切碎，筛分以去除大颗粒，用磁选分离金属物质，加水混和，接着送入808m3的消化器中。消化器的新鲜物料投配率为5%。消化液经过好氧塘处理之后，排放到当地污水处理厂。消化后的垃圾利用脱水机脱水至固含率55%，而经过好氧稳定两周，即可得到卫生、稳定化的肥料。

2.3.3瑞士Kompogas工艺

本工艺是干式、高温厌氧消化技术，由瑞士Kom-pogas AG公司开发，处于发展阶段。目前，在瑞士、日本等国家建立

大约18个垃圾处理厂，其中年处理量10,000t/a以上的有12个。

有机垃圾首先经过预处理达到以下要求：固含率（DS)30%-45%，挥发性固体含量(VS)55%-75%（of DS)。粒径<40mm，pH4.5-7，凯氏氮<4g/kg，C/N>18。然后进入水平的厌氧反应器进行高温消化。消化后的产物含水率高，首先进行脱水，压缩饼送到堆肥阶段进行好氧稳定化，脱出的水用于加湿进料或作为液态肥料。产生的生物气效益：10，000吨有机垃圾可产生118万Nm3 KOMPO-GAS气体，其中蕴含的总能量为684万kwh，相当于71万升柴油，可供车辆行驶1000万km。

2.3.4法国Valorga工艺

本工艺是由法国Steinmueller Valorga Sarl公司开发，采用垂直的圆柱形消化器，是一项成熟工艺。反应器内垃圾固含率25%-35%，停留时间14-28d，产气量80-180Nm3/t。消化后的固体稳定化需要进行14d的好氧堆肥。

目前已建成的处理厂有：法国Amiens处理厂（处理能力：85，000t/a）；德国Engelskirchen处理厂（处理能力：35，000t/a)、Freiberg处理厂（处理能力：36，000t/a）；比利时Mons处理厂（处理能力：58，700t/a)；瑞士Geneva处理厂（处理能力：10，000t/a)；西班牙CadiZ处理厂（处理能力：210，000t/a)等。

2.4其他新工艺

目前美国、德国等国家正在积极地进行城市生活有机垃圾的厌氧消化技术研究，其内容主要包括以下工艺：●序批式厌氧堆肥工艺（SEBAC，orLeach-BedProcess）（美国）

●干式厌氧消化＋好氧堆肥（美国）

●半干式厌氧消化＋好氧堆肥（意大利）

●渗沥液床两相厌氧消化（英国）

●两相厌氧消化（德国）

●有机垃圾处理工艺（Biowaste Process）（丹麦）

●干式厌氧消化＋好氧堆肥（美国）

●厌氧固体消化器（APS-Digester）（美国）

可以预见将来厌氧消化技术会取得飞跃的发展，在工程中的应用也会越来越广泛。

3结论

目前，厌氧消化技术在世界各地广泛应用，大部分处理城市生活有机垃圾的厂处理量在2500t/a以上。而在我国尚无采用这样的大型处理厂，可能是因为厌氧消化的投资成本比好氧堆肥要高，一般多1.2-1.5倍。但考虑到有机垃圾厌氧消化处理的良好经济效益（生物气用来发电或供热以及优质卫生的肥料），每吨垃圾的处理费用与传统的好氧堆肥相当（JMa-ta-Alvarez et al，1999）。并且厌氧消化具有良好的环境效益：与好氧堆肥相比占地少，大大减少了温室气体(CO2、CH4）、臭气的排放等。从生命周期观点看，厌氧消化比其他的处理方式更经济。因此，在我国厌氧消化工艺是一项具有很有前景的有机垃圾处理技术。

第五篇：微碱解—厌氧水解—SBR好氧生化法处理有机磷农药废水

微碱解—厌氧水解—SBR好氧生化法

处理有机磷农药废水

第一作者简介：孟连军（1968-），男，河南省虞城县人，学士，现任沙隆达郑州农药有限公司副经理，主要认事农药化工环保技术研究和环保管理工作。

中国分类号：X703.1文献标识码：A

文章编号：1006-1878(2001)02-0088-0

4正文

有机磷农药废水成分复杂、浓度高、毒性强，对环境造成的污染较为严重。国外从20世纪50年代开始研究有机磷农药废水治理技术，已用于生产规模的技术有活性炭吸附法、生化法和焚烧法等。我国从20世纪60年代初开始对有机磷农药废水处理方法进行研究，已建成40多套生化处理装置，但大多数都采用老式的传统活性污泥法，加上预处理和后处理措施不完善，废水处理难以达标。本文推荐的中和微碱解—厌氧水解—SBR好氧生化法处理有机磷农药废水技术，是由郑州工业大学与沙隆达郑州农药有限公司共同研究开发的。经沙隆达郑州农药有限公司两年多的运行实践证明，该技术处理有机磷农药废水效果好，是一项成熟的工业化技术。1废水来源及水质

该公司有机磷农药废水主要来自氧化乐果、久效磷等产品生产过程。按污染程度可将废水分为两部分，一部分为高浓度有机磷农药废水，其主要成分为硫磷酯、氯化铵、氯乙酸甲酯等。对该废水首先采用沉降分离法将絮状物硫磷酯沉降分离，回收后的粗酯经过精制再利用，分离后水中的硫磷酯经高效萃取塔，用氯乙酸甲酯(萃取剂)强化萃取回收，经过回收预处理后，废水的COD为2000 mg/L左右。另一部分为其他生产单位排放的废水，其COD为300～400 mg/L。两

种废水混合后形成综合有机磷农药废水，水量为2000 m3/d。综合有机磷农药废水水质见表1。

2废水处理工艺流程

根据废水水质及小试、中试试验结果，我们决定用中和微城解—厌氧水解—SBR好氧生化法处理该废水。有机磷农药综合废水处理工艺流程见图l。

各股酸性、碱性有机磷农药废水进中和池进行中和，然后加稀碱液调整pH，进行微碱解脱毒处理。碱解后废水经格栅进入调节池，调节后的废水经泵均匀提升至均化水解池。废水是否需要进行均化水解强化预处理，视进水情况而定，若进水污染负荷不太高，可不进均化水解他，将废水直接由调节油泵送至SBR(Sequencing Batch Reator，序列批量式反应器)，采用鼓风机及潜水曝气搅拌机联合充氧，处理后的废水部分回用，余者外排。

在SBR内，废水中的污染物被污泥吸附，被吸附的物质在供氧条件下受到生物外酶的作用，降解成较简单的易溶物质，渗入细胞，再在内酶作用下进行新陈代谢中的氧化、还原、合成反应，最终使水体中的污染物分解为CO2、H2O、PO43－等物质，使废水达标排放。整个处理工艺过程采用微机自控操作，同时，也可以手动操作。

3工艺流程分析

3.1 中和微碱解处理

我们选择穿孔道自然混合中和池为微碱解设备，利用农药厂碱性废水与酸性废水进行中和，再用本厂氯碱车间的稀碱液调控废水的pH(7.5～8.5)，进行有机磷农药废水碱解反应。

中和池按两组布置，每他长×宽＝11.30 m×5.40 m，有效水深2.6m，有效容积260 m3。酸、碱废水经过配水槽底部的配水孔均匀进入各池配水槽，进行废水中和碱解，然后由均布在池中部的3根水下穿孔管引入混合池，溢流进入格栅间。

中和微碱解工艺参数为：废水处理能力为2500m3/d，废水停留时间为2h，出水pH为7.5～

8.5。

3.2 厌氧水解处理

厌氧水解不同于有机磷农药废水的碱性水解和酸性水解，是指在厌氧微生物作用下进行的生

物水解反应，属于厌氧发酵前处理阶段。

均化水解池属于升流式污泥床反应器(UASB)，废水经折流板下流后．从底部上流通过污泥床，大量微生物将进入水中的颗粒物质和胶体物质迅速截留和吸附，截留下来的物质吸附在水解污泥表面，在大量水解细菌的作用下将不溶性有机物分解为可溶性物质，在产酸菌的协同作用下将大分子物质、难以生物降解的物质转化为易生物降解的小分子物质，这一过程对较难处理的农药废水来说，是提高废水可生化性和较好的预处理工艺。

均化水解池设计为折流式，形成进水混合段、折流反应段和沉淀回流段3个部分。均化水解池按两组布置，每组3格，每格长×宽＝5m×5m，有效水深4.6m，总容积675m3。废水在折流反应段(下行区宽0.7m，上行区宽4.3m)的底部向上配水进入水解污泥床反应区，再溢流至下格的下行区，末端一格的上行区设有斜管，作为沉淀区来截留水解污泥，用回流泵将废水回流至前端进水区，废水回流同时也起到水质均和作用。

厌氧水解工艺参数为：废水处理能力为2500 m3/d，水解反应时间为4.7 h，沉淀时间为1.8 h，水力停留时间为6.5 h，回流比为25％～50%，COD去除率为30％～40％，有机磷去除率为25％。

3.3SBR好氧生化处理

3.3.1SBR的特点

SBR独到之处在于它提供了时间程序的废水处理，而不是连续提供的空间程序的废水处理。其特点是：(1)自动化程度高，使用电动阀门及集中电讯号控制设备，工艺运行易于控制；构筑物简单，可代替传统活性污泥法的曝气池、二沉池及污泥回流系统，节省占地。(2)废水沉淀时没有进水干扰，可避免短路，污泥浓度高，泥水分离效果好。(3)进出水浓度梯度大，反应速度快，效率高，耐负荷冲击能力强。(4)采用鼓风潜水曝气，提高了氧的利用率，动力消耗少，运行成本低。(5)不需投加任何药剂，除磷效果显著，去除率高。

SBR运行中有缺氧、兼氧和富氧3种状态，具有A/O法脱氮及A/A/O法除磷效果。

3.3.2SBR的设计及运行

SBR曝气池按4组布置，每池长×宽＝10 m×10 m，有效池深5m，有效容积为480m3×4，废水处理能力为2500 m3/d，VSS的BOD5负荷为0.3kg/(kg·d)，单池需氧量为1292kg/d，各池运行周期为8 h。

当本池排水完毕且接前池进水信号后，开启进水阀门进水，同时进行搅拌，进水超过1 h且池内水位超过半池时开始曝气，同时发出后池进水信号，曝气5 h后，停止搅拌，废水进入静止沉淀状态，沉淀1 h后排水，水位降至最低水位后，关闭排水阀，系统进入下一个运行周期。

SBR好氧生化运行周期情况见图2。

4处理设施运行情况及处理效果

该处理设施于1997年9月底建成。在接种原有生化处理设施中的驯化污泥并经过3个月的运行调试后，于1997年12月正式投入运行。日常运行管理工作包括：(1)根据废水pH确定稀碱液的投加量，控制度水pH在7.5～8.5；(2)当进水浓度高于设计值较多时，适当延长曝气时间；当进水浓度较低时，缩短曝气时间，曝气时间控制在3～6h之间。

该处理设施自正式投入运行至1999年底，出水水质符合GB8978—96排放标准。1999年除6、7、8月停产检修外，全年运行数据如表2所示。

由表2可以看出，废水COD去除率平均为90.1％，BOD5去除率平均为94.2％，TP去除率平均为84.9％。

5结束语

(1)采用中和微碱解—厌氧水解—SBR好氧生化法处理有机磷农药废水，COD去除率平均为90.1％，BOD5去除率平均为94.2％，TP去除率平均为84.9％，出水达到GB8978—96标准。

(2)有机磷农药废水处理装置采用计算机进行自动控制，自动控制系统设有多种运行模式，可根据废水水质方便地加以转换，最大限度地保证了废水的处理效果。