注塑模具验收标准2

第一篇：注塑模具验收标准2

一、成型产品外观、尺寸、配合

1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四、顶出、复位、抽插芯、取件

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。

4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。

五、冷却、加热系统

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。

六、浇注系统

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七、热流道系统

1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。

4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。

7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。

9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。

11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。12.型腔与喷咀安装孔应穿通。

13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18.电线不许露在模具外面。19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

八、成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

九、注塑生产工艺

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

十、包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。

3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。

6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

第二篇：注塑模具验收流程

注塑模具验收流程

目的：

规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。

范围：

适用于注塑模具和模具修改后的验收。

职责 ：

技术部：

1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产；

2)改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。

供应部：

1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。

2)新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部 进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。

3)对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更 改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。

品质部：

1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据；

2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；

工艺部：

协助分厂解决生产过程中的工艺问题；

配件分厂：

1)负责接收符合移交条件的注塑模具；

2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产；

3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；

4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；

5)执行办理新模具的移交验收事项。

程序

新模具验收流程：

1)A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经 双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质 要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

维修模具流程 ：

1)对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。

2)对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以模具 验收之日起3个月之内）

改模流程：

1)因客户需求改变产品结构尺寸或分厂在使用时提出改变产品结构尺寸，由技术部评估 可行后，发改模单供应部，由供应部通知分厂，分厂回复供应部调模时间，再由供应部通知模具供应商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分厂安排试模验证，并送技术部评估确认，评估确认合格后，封 实物样，并下发技术部文件指导分厂生产，分厂方可安排生产。试模流程：

模具试模前

公司内部模具按以下程序执行：

1)新模模具试模由模具制造厂提前3天通知配件分厂新产品工艺；

2)新产品工艺每周一发布下一周试模计划，特殊情况另作安排，配件分厂生产科在收 到试模计划后，要求安排机台给予试模。

3)配件分在安排好机台后提前一天通知模具厂，模具厂安排人员试模，新产品工艺做好 根进，并记录相关问题。

外协制作模具按以下程序执行:

1)模具制作商在交付模具前，要求进行试模打样，并提供相关尺寸检测报告；

2)技术部首先对试模打样的样品进行相关尺寸进行核实，当结构尺寸检测符合要求后，将产品交品质部并对外观的进行检测，如有必要还应做功能性测试；

3)在符合结构与外观的前提下，模具制作商方可将模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必须提前2-3天通知相关负责人，以便我们好提前做安排，模具到达公司后，配件分厂进行需在7个工作日完成试模等验证工作。

试模后：

1)配件分厂及样品交技术部，技术部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》；

2)对于新产品，如客户要求送样，配件分厂需重新提供产品于业务员，再提供样件前首 先对产品进行自检，在产品符合初步外观、尺寸要求后，方能提供给业务员送样。

试产 ：

1)对于新产品，由于订单紧急，且模具还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些 轻微缺陷，配件分厂需送样交品质评估确认，是否可以生产，确认结果后，新产品工艺应该第一时间通知各部门相关人员。生产结束后，配件分厂需通知供应部负责人，供应部安排模具制造商将模具拉回整改，并与模具制造商进行协商沟通，确认整改时间，要求在规定时间内对模具进行维修。

2)模具准备第一次试产时，模具制造商需安排技术人员现场跟进，当模具试产阶段、出 现模具本身运行等问题时，模具制造商能更好的解决相关问题。试产结束后，现场工艺将模具试产相关情况记录在《模具试制单》中，同时记录工艺参数。

3)分厂在生产或二次加工存在难度或合格率较低情况下，分厂可拒绝生产，模具厂需第 一时间处理异常问题；

4)当质检科及品质部对模具运行或产品质量判断为不合格时，配件分厂工艺需组织品质 部、技术部、销售部就产品的接受程度进行协商，判断模具试产阶段是否成功，若结果判定为不合格，模具供应商就要对模具相关问题进行整改，直到模具试产合格。

第三篇：注塑###模具检验###-标准

注塑模具验收标准

目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格

质量的胶件，满足产品设计的要求。

1、模具结构部分

（1）模具材料

① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）

② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。

③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。

⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

（2）模具应具备结构

① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌

号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构

（有行位结构的另行要求）。

⑥ 行位结构。

²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。

⑦ 顶出机构。

²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。

⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。

⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。

⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩

短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶

件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。冷却系统。

²运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

²运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。

²在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须

通入运水。

²模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水

流道还应加上组别号。电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。模具结构保证排气顺畅。柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。

（3）模具不允许之结构

① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。

② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。

③ 模具开合不允许有异常响声。

④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。

⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。

⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。

⑦ 胶件不允许有粘模现象。

⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。

⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。

⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。

2、胶件质量部分

（1）基本尺寸

①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

②通用结构尺寸标准。

²胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。

²螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为

φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。

²叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。

²按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。

²司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。

²电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。

²胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。

²面底壳配合。

A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；

B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。

²电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。

²钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间

隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

²插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间

隙为0.5mm。

²四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。

²LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。

²支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。

²COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。

²ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。

（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）

① 胶件表面不允许缺陷。

A、走胶不齐（或缺料、滞水）B、烧焦 C、顶白

D、白线 E、披峰 F、起泡

G、拉白（或拉裂、拉断）H、烘印 I、皱纹

③ 表面受限制缺陷及接受程度。

浇口位置的选择应遵循的原则(2009-07-06)

浇口是流道和型腔的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用为：

1、使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。

2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口设计要点可归纳如下:1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气;4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充满各个型腔；在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。

就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模

具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!

就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模

具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!

第四篇：模具验收标准

一．

成型产品外观、尺寸、配合。

1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二．模具外观。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50

mm。

14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四．顶出、复位、抽插芯、取件。

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10.滑块宽度超过150

mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并开制油槽。

11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22.导套底部应开制排气口。

23.定位销安装不能有间隙。

五．冷却加热系统。

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中送水、方式。

六．浇注系统。

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3

mm，球头处有凹进浇口板的一个深3

mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七．成型部分、分型面、排气槽。

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1

mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分机加工避空。

16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

18.深度超过20

mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。

21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

八．注塑生产工艺。

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

九．包装、运输。

1.模具型腔应清理干净喷防锈油。

2.滑动部件应涂润滑油。

3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称

6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；

7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。

9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

第五篇：冲压模具验收标准

1.目的

对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。2.范围

适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。3．定义

来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。

过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。

最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。4．职责

4．1工程部负责相关检验数据的提供。

4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。

4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。5．检验作业流程 5．1来料检验

5．1．1作业流程图

5．1．2作业流程

5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。

5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。

5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。5．2过程检验

5．2．1作业流程图

5．2．2作业流程

5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。

5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5．3最终检验

5．3．1作业流程图

5．3．2作业流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。

5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。

5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。6．检验和试验 6．1取样

同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。6．2检验要求

6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。

6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。

6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。

6．3检验内容

6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

外观 表面外观 目

视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般

无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要

功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要

使用功能 测

试 按规定测量其机械、电气要求项目

尺寸 尺寸测量 卡

尺 符合规格要求 重要

包装 包装状况 目

视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

外观 表面外观 目

视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要

无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般

材质 供方检测 目

视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要

硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C55C HRC<

25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~

45、SKD61淬火HRC>45）重要

加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

尺寸 尺寸 卡

尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）重要

尺寸 千分尺/机床

3D值 三次元/机床 满足造型数据要求

垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求

斜度 三次元/角度尺

适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具

外观

1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷

2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏

3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物

4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称

试模

1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM

2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象

3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通

6．4缺陷等极

6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。

6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。6．5特别采用

属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。

a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。6．6免检

要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。6．7紧急放行

生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。7．相关记录

《不合格报告书》

《模具电极检验记录》

《模具自检表》

《出入库检验记录表》

《模架检验记录》

《质量异常纠正措施单》

批 准

审 核

编 制

日 期

日 期

日 期