模具验收总结

第一篇：模具验收总结

模具验收总结范文3篇

网格实验可以准确的反映材料在冷冲压成形中的应变状况,提示出成形中的危险区域,因此可以在冷冲压模具验收中发挥关键作用。下文是小编为大家整理的模具验收总结范文，仅供参考。

模具验收总结范文一：

工作目的：

2、使参加模具验收人员熟悉了解GS-2项目的车身板金件及相互之间的搭接关系;

3、使质量检验工程师逐渐了解和掌握品质检查要领及检具的使用方法;

4、发现产品开发中的问题，保证项目顺利进行;

5、使模具维修人员了解模具的结构、掌握模具维修方法;

6、组织验收小组人员总结前期工作，争取在下阶段工作中做好再发防止工作;

7、为今后东营基地量产准备资料提供技术依据。

1、保证GS-2如期完成模具预验收、整改、复检、模具细化、项目评审、模具接收工作;

工作内容：

1、按照项目组的验收计划目前已经完成了地板、侧围、前围、顶盖、五门、发动机室等内板件模具的预验收、复检。侧围、翼子板、顶盖、后背门、左右前后门、机盖等外板模具的预验收。编写《产品质量投诉联络兼对策报告书》300余份，编写《GS-2白车身和模具质量整改计划表》8份(天淇、天鹤、志诚、志鸿、全力、精英、内板厂、外板厂各一份)。

2、适时整理和清点钣金件的种类、数量，保证车辆车身的顺利焊接。

3、协助相关人员做好组织协调工作，保证验收顺利进行。协助装焊车间整理整车钣金

件一套，用于夹具的检验。协助项目组进行检具验收。

4、检查板金件表面质量，尺寸、形状及安装孔位与数模是否一致。并将实际结果反馈给项目组，为项目组提供问题判断和技术改进的依据。

5、通过跟踪装车过程，记录质量控制点，作为以后制件检验的重点检查项目，为以后量产时检验钣金件积累经验。

6、爆炸图中找出相关钣金件的CAD图跟踪装车过程，了解相关位置或孔位的作用，并为此进一步了解各个钣金件的功能。

7、核实模具与设备的匹配性、制件的下料尺寸、制件的冲压工艺等技术数据。

8、当天发现的问题在每天下午验收协调会上及时提出，以便于相关部门现场解决。

9、做《小凸凹、划伤检查操作要领书》、《品质不良判定要领书》、《GS-2材料原单位表》。发现的问题：

1、由于模具结构和冲压工艺的原因造成有些板金件的缺陷无法消除。

2、钢板模的两个承制厂家泊头精英和鹤壁全力由于工作的衔接问题导致精英转到全力的84套模具目前不具备验收条件。

3、左右翼子板的模具预验收后又发生设变复检计划推迟。

4、通过预验收发现侧围的面品、型面、切边线等问题严重。距要求有一定差距。

5、模具的光洁度大都不够、非工作棱线没有倒角、部分模具的压板槽开口与设备不符

下阶段的工作：

1、对侧围、翼子板、顶盖、后背门、左右前后门、机盖等外板模具的复检

2、对内板件模具复检不合格的继续跟踪整改并进行第二次复检

3、对发生设变的制件模具进行跟踪

4、对新增制件的模具(油箱口盖的内外板等)制造过程进行跟踪，确保按时完成。今后的研究课题

在以后的验收过程中我们还有相当多相当细的工作要做，我们会继续跟踪试制过程，注意用预验收过程中总结的经验来进行后面的工作，要让车的质量尤其是钣金件的质量有明显好转，继续总结和完善《品质检查要领书》，编写《品质不良履历表》，协助项目组及时发现、解决和报告发生的问题，保证每次的工作进程都能够顺利完成。当然由于时间比较紧张，我们的工作也有许多的疏漏之处，在接下来的过程中我们会不断的完善，及时的调整和改善，为GS-2车的顺利投产付出自己的一份力量。

模具验收总结范文二：

初检

1、模具图纸是否提供?(打印件1份)□

2、完整的CAD档和3D档? □

3、模号字码和模胚序列号字码打得是否工整、整齐?位置是否合理? □

4、模胚表面是否有锈渍和损伤? □

5、*模胚冷却水道接口是否有“in”和“out”标识?水道是否畅通无漏水?水咀牙是否完好? □

6、码模槽是否按标准做? □

7、*限位开关(强行复位)是否按需要和标准做? □

8、拉杆和拉杆螺丝是否按标准做? □

9、*唧嘴是否做定位，定位环? □

10、双托的唧嘴法兰是否压住唧嘴，且法兰和唧嘴之间是否有倒扣? □

11、*密封圈是否做成环形? □

12、模芯、压板、压块、行位等上的字码是否铣1mm深的槽?再打钢字? □

13、堵芯水道是否用螺丝堵? □

14、模胚是导柱孔开排气是否上铣床铣或磨床开10*1mm槽? □

15、分型面是否开过排气?排气位置是否合理? □

16、分型面打磨机飞过的地方是否用油省过?是否光滑? □

17、所有模具配件的倒角，是否用机器倒角? □

18、所有的加工是否按照加工工艺加工? □

19、淬火硬度是否按标准?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □

20、浇口开的是否合理? □

21、后模是否晒模腔号和材料标记? □

22、热流道具，热嘴是否固定在模板上?热嘴是否做定位?热咀电源线和感温线是否固定好? □

23、热流道模具前模板是否加装隔热板? □

24、抽芯绞牙，吹气等辅助装置是否能够使用? □

25、*凡是容易装错的字唛，是否做定位? □

26、*模腔是否有锈迹，是否喷有防锈油? □

27、是否有吊环螺丝孔? □

28、*导柱、导套、顶针板回针、行位、斜顶是否完好?是否有油?是否顺畅? □

29、其它各部件是否齐全、无损伤、无质量问题? □

30、*共用模胚的模仁上要晒序号。□

检查合格的项，在结论框内划“√”，不合格的划“X”，没有的项 □

模具验收总结范文三：

1.目的规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。

2.范围

适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。

3.职责 设计部：

组织协调新模具验收工作

收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档 批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案

组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行 根据产品标准，对产品进行测试、收集数据 确保产品质量记录完整、准确 确保各阶段样品的留样保存

参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行 执行新模具的验收工作在新模具试模到验收过程中，确保模具始终处于适当状态

协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题 实施各个阶段性的试模、试产、调机

在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据

协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题 参与新产品质量评估

质量保证部：

质量保证部：

模具车间

生产车间

业务部

4.程序

4.1.新模具验收流程

4.1.1.新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：

A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证(EO)草案执行。成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。

B级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：

4.2.维修模具的验收流程

对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。

改变产品的外观(如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题)，模具修改后只需试模。

试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。质量保证部组织生产车间、业务部及设计部对产品质量进行评估，评估合格后即可由相关部门进行模具验收。

改变产品关键尺寸，影响到产品配合，产品质量部对产品检测方面仅需测量改动处，可根据实际改动量的影响，由生产车间、质量保证部及设计部确认是否需要进行试产阶段;如果有必要通过试产来对模具进行判断，则严格执行4.4，直至模具验收;若经三方判断无需进行试产阶段，在试模阶段且试模产品符合要求的前提下直接执行模具验收。

4.3.试模

4.3.1.模具试模前

厂部模具车间制作的模具按以下程序执行：

(新)模具第一次试模：

模具师在新模具第一次试模前，在本程序附件1-2《模具信息检查单》中填写相关的模具信息，并根据《模具信息检查单》上的检测项目(具体检测项目，在模具结构确认后，由设计人员事先制定模具关键零部件的检测项目清单)，由模具师或其指定人员根据检查单上的内容对新模具进行检查，并将检查结果交设计部审核，设计部根据对新产品的要求填写附件3

《模具试制单》向生产部申请进行试模。

模具维修后试模：

模具第一次试模后，因模具试模时出现的问题进行维修，维修后模需再次试模;对于修改模具关键尺寸，模具再次试模前，模具师需对修改部分的尺寸进行检测并记录在附件1-2《模具信息检查单》的检查信息中并完成SOP-ENG-003《模具日常维护程序》中相关模具维护检查清单，将所有记录一并提交设计部，由设计部审核完毕、无异常时，填写附件3《模具试制单》向生产部申请进行试模。

外协制作模具按以下程序执行：

模具制作商在交付模具前，对于有条件试模的单位，要求进行试模打样设计部首先对试模打样的样品进行相关尺寸及外观属性的检测，如有必要还应做功能性测试;在设计部初步判定试模样品有效后，依据实际情况确定需检测样品的检测项目、填写附件4《样品检测单》交由质量保证部做相关测试

在符合测试的前提下，模具制作商方可将模具寄回;对于有特别声明的模具，模具制作商同时需要附上模具关键零部件的检测尺寸及模具材质证明书，以便验收模具模具到达公司后，设计部填写附件3-5《模具试制单》于相应车间，进行试模等验收工作所有未经正式验收的模具，由设计部与生产计划协调制定试产计划

4.3.2.模具试模阶段

相应车间在接到附件3-5《模具试制单》后，应根据生产计划安排和试制单上的信息(如原材料、颜色等)安排试模工作，对于本公司制作或维修的模具，生产车间试模时应通知模具师到生产现场参与试模，试模人员待工艺调试稳定后取样自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟后取样及记录关键工艺参数，取样数量不低于质检部做统配数量，模具试模结束后，试模人员现场就试模情况如实写在《模具试制单》上并由模具师傅现场签名确认

4.3.3.试模后

生产车间将《模具试制单》及样品交设计部，设计部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》连同样品交由质量保证部进行相关测试;质量保证部必须在48小时内提供检测结果。设计部根据生产车间的试模情况及质量保证部对产品检测的判断结果，同模具车间(模具师)进行协商沟通并确认最终的修模方案。模具师就附件7《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修。

对于新产品，如客户要求送样，业务员需提供SOP-RD-002《新产品开发需求、评估表》，在得到相关批准进行试模后，试模人员根据开发需求进行打样。试模人员首先对产品进行自检，产品符合初步外观、尺寸要求后，由生产部进行取样并送交质量保证部对样品进行相关检测，检测合格的样品方能提供给业务员送样。

对于新产品，还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些轻微缺陷，但因订单紧急，已经送样且样品得到客户确认，由业务员通过书面形式通知相关部门(如设计部、质量保证部等)，相关部门在接到通知后进行评估;QA将样品及通知分发到生产车间，车间在接到通知后根据生产计划组织生产并密切注意生产过程中的产品缺陷趋势，必需在确认样品的受控范围内并及时报告;生产结束后，车间及质量保证部分别就该套模具的运行情况及产品检测情况向设计部提供《模具试制单》、检测记录等相关信息，设计部根据提供的信息进行相关分析判断，同模具车间进行协商沟通并确认最终修模方案，模具师就《修模通知单》上的问题在规定时间内对模具进行维修，直至模具试产成功，进行验收。设计部根据《模具试制单》及样品检测记录，同质量保证部、生产车间就模具是否进入试产阶段进行相关判定。

4.4.试产

4.4.1.设计部填写《模具试制单》交由生产计划部进行试产前料米等准备工作，生产车间在接到《模具试制单》后根据车间生产任务安排试产，试产严格按照《模具试制单》要求(如试制作时间、原材料、颜色等)执行，试产开始时通知在线QA，在线QA在试模人员工艺调整稳定且试模人员自检合格后让机台连续运行20分钟开始取样，取样频率依据每20分钟取一模进行相关检测并做好记录，质量保证部在模具试产结束后整理产品检测记录分享给设计部;

4.4.2.试模人员在模具试产阶段、出现模具本身运行等问题时，应第一时间通知模具师和现场QA，并同模具师确认是否需要继续试产下去;试产结束后，试模人员现场将模具试产情况记录在《模具试制单》中，同时记录关键工艺参数，由模具师现场就试制单上的问题进行现场签名确认，试模人员将确认后的《模具试制单》提供给设计部。

4.4.3.设计部结合车间提供的试制单及质量保证部提供的检测数据进行分析，当生产车间及质量保证部对模具运行或产品质量判断为不合格时，设计部组织质量保证部、模具车间、生产车间、销售客服部就产品的接受程度进行协商，判断模具试产阶段是否成功，若结果判定失败，模具需要重新执行本程序4.3-4.4，直至模具试产合格。

4.5.模具验收

对于B类客户模具在完成试产(对于注吹二步伐模具只实现试模)且判定合格的情况下、对于A类客户模具在完成模具认证且认证是符合草案要求的情况下，设计部应组织生产车间、质量保证部对模具的验收状况进行总结，相关部门将对模具进行综合考核，结论记录在附件8《模具验收报告》中，设计部对模具验收作最终结论判定。《模具验收报告》由设计部存档，并可分发给相关部门。模具验收结束后，设计部将根据SOP-RD-002《塑包设计开发程序》对新客户产品执行模具移交生产车间;对于老客户产品，则进入大生产计划中。

第二篇：模具验收阶段总结

GS-2模具验收第二阶段工作总结

工作目的：

2、使参加模具验收人员熟悉了解GS-2项目的车身板金件及相互之间的搭接关系；

3、使质量检验工程师逐渐了解和掌握品质检查要领及检具的使用方法；

4、发现产品开发中的问题，保证项目顺利进行；

5、使模具维修人员了解模具的结构、掌握模具维修方法；

6、组织验收小组人员总结前期工作，争取在下阶段工作中做好再发防止工作；

7、为今后东营基地量产准备资料提供技术依据。

1、保证GS-2如期完成模具预验收、整改、复检、模具细化、项目评审、模具接收工作；

工作内容：

1、按照项目组的验收计划目前已经完成了地板、侧围、前围、顶盖、五门、发动机室等内板件模具的预验收、复检。侧围、翼子板、顶盖、后背门、左右前后门、机盖等外板模具的预验收。编写《产品质量投诉联络兼对策报告书》300余份，编写《GS-2白车身和模具质量整改计划表》8份（天淇、天鹤、志诚、志鸿、全力、精英、内板厂、外板厂各一份）。

2、适时整理和清点钣金件的种类、数量，保证车辆车身的顺利焊接。

3、协助相关人员做好组织协调工作，保证验收顺利进行。协助装焊车间整理整车钣金

件一套，用于夹具的检验。协助项目组进行检具验收。

4、检查板金件表面质量，尺寸、形状及安装孔位与数模是否一致。并将实际结果反馈给项目组，为项目组提供问题判断和技术改进的依据。

5、通过跟踪装车过程，记录质量控制点，作为以后制件检验的重点检查项目，为以后量产时检验钣金件积累经验。

6、爆炸图中找出相关钣金件的CAD图跟踪装车过程，了解相关位置或孔位的作用，并为此进一步了解各个钣金件的功能。

7、核实模具与设备的匹配性、制件的下料尺寸、制件的冲压工艺等技术数据。

8、当天发现的问题在每天下午验收协调会上及时提出，以便于相关部门现场解决。

9、做《小凸凹、划伤检查操作要领书》、《品质不良判定要领书》、《GS-2材料原单位表》。发现的问题：

1、由于模具结构和冲压工艺的原因造成有些板金件的缺陷无法消除。

2、钢板模的两个承制厂家泊头精英和鹤壁全力由于工作的衔接问题导致精英转到全力的84套模具目前不具备验收条件。

3、左右翼子板的模具预验收后又发生设变复检计划推迟。

4、通过预验收发现侧围的面品、型面、切边线等问题严重。距要求有一定差距。

5、模具的光洁度大都不够、非工作棱线没有倒角、部分模具的压板槽开口与设备不符

下阶段的工作：

1、对侧围、翼子板、顶盖、后背门、左右前后门、机盖等外板模具的复检

2、对内板件模具复检不合格的继续跟踪整改并进行第二次复检

3、对发生设变的制件模具进行跟踪

4、对新增制件的模具（油箱口盖的内外板等）制造过程进行跟踪，确保按时完成。今后的研究课题

在以后的验收过程中我们还有相当多相当细的工作要做，我们会继续跟踪试制过程，注意用预验收过程中总结的经验来进行后面的工作，要让车的质量尤其是钣金件的质量有明显好转，继续总结和完善《品质检查要领书》，编写《品质不良履历表》，协助项目组及时发现、解决和报告发生的问题，保证每次的工作进程都能够顺利完成。当然由于时间比较紧张，我们的工作也有许多的疏漏之处，在接下来的过程中我们会不断的完善，及时的调整和改善，为GS-2车的顺利投产付出自己的一份力量。

模具验收组 何可强

2009．12．16

第三篇：模具验收标准

一．

成型产品外观、尺寸、配合。

1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二．模具外观。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50

mm。

14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四．顶出、复位、抽插芯、取件。

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10.滑块宽度超过150

mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并开制油槽。

11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22.导套底部应开制排气口。

23.定位销安装不能有间隙。

五．冷却加热系统。

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中送水、方式。

六．浇注系统。

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3

mm，球头处有凹进浇口板的一个深3

mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七．成型部分、分型面、排气槽。

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1

mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分机加工避空。

16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

18.深度超过20

mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。

21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

八．注塑生产工艺。

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

九．包装、运输。

1.模具型腔应清理干净喷防锈油。

2.滑动部件应涂润滑油。

3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称

6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；

7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。

9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

第四篇：模具验收质量标准

模具验收质量标准

检查项目

一、模具外观：

铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

吊环是否能旋到底，吊装平衡。

顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。

模具分油器是否固定可靠。

连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。

顶针板丁是否有垃圾钉。

模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。

撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。

锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。

三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。

大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。

如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

螺丝安装孔底面是否为平面。

M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。

二、顶出复位、抽插芯、取件

顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。

斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。

斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。

滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。

所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。

顶针板复位是否到底。

顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。

复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

顶出复位、抽插芯、取件

直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。

斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。

滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。

如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。

斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。

大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。

滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

滑块压板是否用定位锁定位。

宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。

顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。

顶杆是否上下串动。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

顶出复位、抽插芯、取件

制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。

回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。

固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

制品是否利于机械手取件。

三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。

用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

定位销安装不能有间隙。

冷却

冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。

密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。

放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。

前、后模是否采用集中运水方式。

三、一般浇注系统（不含热流道）

浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。

浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。

三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。

三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。

水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。

三板模前模板限位是否用限位拉杆。

浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

点浇口浇口处是否按浇口规范加工。

点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。

拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。

出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。

透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。

料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。

弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。

四、热流道系统

热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。

主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。

集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。

是否采用J型热电偶并与温控表对应。

集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。

集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。

每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。

热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。

喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。

喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。

集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。

如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。

温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。

型腔是否与热喷咀安装孔穿通。

热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。

如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。

控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。

温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。

检验项目

序号

标准

合格

可接受

不可接受

热流道系统

插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。

针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。

电线是否漏在模具外面。

集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。

所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。

在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。

所有电线是否正确联接、绝缘。

在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。

五、成型部分、分型面、排气槽

前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。

分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。

镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

前模抛光到位。（按合同要求）

前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

顶杆端面是否与型芯一致。

插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

模具各零部件是否有编号。

前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。

深筋（超过15mm）是否镶拼。

筋位顶出是否顺利。

一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。

模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。

顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。

型腔、分型面是否擦拭干净。

需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。

各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。

皮纹及喷砂是否达到客户要求。

制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。

透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。

前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。

深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。

螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。

制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。

筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。

斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。

透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。

模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。

是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

透明件标识方向是否打印正确。

透明件前后模是否抛光至镜面。

六、包装

模具型腔是否喷防锈油。

滑动部件是否涂黄油。

浇口套进料口是否用黄油堵死。

模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。

模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。

模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。

制品是否有装配结论。

制品是否存在表面缺陷、精细化问题。

备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。

是否有市场部放行单。

模具是否用薄膜包装。

用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。

木箱是否固定牢靠。

其余见客户特需BOM。

检验结论

合格[

]

不合格[

]

签字：

日期：

质量中心/顾客服务部

意见/出厂原因：

签字：

日期：

制造中心

意见：

签字：

日期：

C3P中心

意见：

签字：

日期：

市场中心

意见：

签字：

日期：

顾客

意见：

签字：

日期：

文档内容仅供参考

第五篇：注塑模具验收流程

注塑模具验收流程

目的：

规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。

范围：

适用于注塑模具和模具修改后的验收。

职责 ：

技术部：

1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产；

2)改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。

供应部：

1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。

2)新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部 进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。

3)对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更 改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。

品质部：

1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据；

2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；

工艺部：

协助分厂解决生产过程中的工艺问题；

配件分厂：

1)负责接收符合移交条件的注塑模具；

2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产；

3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；

4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；

5)执行办理新模具的移交验收事项。

程序

新模具验收流程：

1)A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经 双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质 要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

维修模具流程 ：

1)对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。

2)对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以模具 验收之日起3个月之内）

改模流程：

1)因客户需求改变产品结构尺寸或分厂在使用时提出改变产品结构尺寸，由技术部评估 可行后，发改模单供应部，由供应部通知分厂，分厂回复供应部调模时间，再由供应部通知模具供应商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分厂安排试模验证，并送技术部评估确认，评估确认合格后，封 实物样，并下发技术部文件指导分厂生产，分厂方可安排生产。试模流程：

模具试模前

公司内部模具按以下程序执行：

1)新模模具试模由模具制造厂提前3天通知配件分厂新产品工艺；

2)新产品工艺每周一发布下一周试模计划，特殊情况另作安排，配件分厂生产科在收 到试模计划后，要求安排机台给予试模。

3)配件分在安排好机台后提前一天通知模具厂，模具厂安排人员试模，新产品工艺做好 根进，并记录相关问题。

外协制作模具按以下程序执行:

1)模具制作商在交付模具前，要求进行试模打样，并提供相关尺寸检测报告；

2)技术部首先对试模打样的样品进行相关尺寸进行核实，当结构尺寸检测符合要求后，将产品交品质部并对外观的进行检测，如有必要还应做功能性测试；

3)在符合结构与外观的前提下，模具制作商方可将模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必须提前2-3天通知相关负责人，以便我们好提前做安排，模具到达公司后，配件分厂进行需在7个工作日完成试模等验证工作。

试模后：

1)配件分厂及样品交技术部，技术部就此次打样的样品进行初步外观属性及尺寸的判断，如外观属性及尺寸基本符合产品标准或需要做其它相关测试，则填写《样品检测单》；

2)对于新产品，如客户要求送样，配件分厂需重新提供产品于业务员，再提供样件前首 先对产品进行自检，在产品符合初步外观、尺寸要求后，方能提供给业务员送样。

试产 ：

1)对于新产品，由于订单紧急，且模具还未进入试产阶段或者产品外观等仍然存在某些 轻微缺陷，配件分厂需送样交品质评估确认，是否可以生产，确认结果后，新产品工艺应该第一时间通知各部门相关人员。生产结束后，配件分厂需通知供应部负责人，供应部安排模具制造商将模具拉回整改，并与模具制造商进行协商沟通，确认整改时间，要求在规定时间内对模具进行维修。

2)模具准备第一次试产时，模具制造商需安排技术人员现场跟进，当模具试产阶段、出 现模具本身运行等问题时，模具制造商能更好的解决相关问题。试产结束后，现场工艺将模具试产相关情况记录在《模具试制单》中，同时记录工艺参数。

3)分厂在生产或二次加工存在难度或合格率较低情况下，分厂可拒绝生产，模具厂需第 一时间处理异常问题；

4)当质检科及品质部对模具运行或产品质量判断为不合格时，配件分厂工艺需组织品质 部、技术部、销售部就产品的接受程度进行协商，判断模具试产阶段是否成功，若结果判定为不合格，模具供应商就要对模具相关问题进行整改，直到模具试产合格。