模具CAD总结

第一篇：模具CAD总结

模具生产过程：定单-概念和工艺设计-（CAE分析优化）-结构设计-生产准备与毛坯制造-模具零件加工-装配调试-交付

模具项目管理模式：1模具大师傅负责制(模具工期与质量主要依赖模具大师傅的手艺和水平，生产效率很低，模具工期和质量无法得到有效保证)；2专业化分工协作（依靠规范设计流程和详细设计文档保证模具质量和工期，设计部门不但要设计模具总体结构，还要提供车间每个零件详细零件图，车间完全按图纸加工）

模具产品的开发特点：1面向订单的单件生产：生产计划动态变化，每一副模具都需开发；2设计的经验依赖性强：成形过程复杂，模具结构与成形零件形状及材料密切相关；3制造周期长：零件多、制造精度要求高，表面质量要求高，试模

模具行业标准化技术: 典型结构标准化；构件标准化；模具材料标准化 企业内部标准化技术: 设计知识的积累与规范化；设计流程的规范化；模具结构及零件设计规范化；模具材料选用规范化；加工工艺规范；

先进模具设计技术: 基于仿真的优化设计(设计和分析共享一体化模型,基于知识的数据挖掘,分析自动响应设计变更)基于知识的关联设计技术(通过特征的参数关联、几何关联和对象关联，将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起,频繁变更借助关联单元自动传播更新)2D CAD的特点：和传统的手工设计技术相比，质量好，工作更轻松；实现了精确设计，即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图；对已有设计资料的利用更方便；对于数控线切割，设计数据可以直接用于编程，使得２D CAD在冲模设计得到比较广泛应用；可以方便从已有设计结果上进行再设计；不能解决成形类零件的数控加工问题，需要在编程软件中重新进行三维建模；纠错能力差，易出错

2D 冲模设计：冲模结构比较简单，基本没有复杂的曲面造型，模具的加工涉及简单的数控线切割，而对于数控线切割，2D CAD设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用

2D工程图的必要性：零、部件形状；尺寸；相对位置关系（可以用３D模型表示）；公差与配合，加工的依据；技术要求；零件材料热处理等信息（３D模型无法表示）

2D/3D结合设计模式的特点：解决了成形类零件的数控加工问题，３D模型可以直接用NC编程；设计结果更加直观，纠错能力好，出错少；即要３D建模，还要画２D工程图，工作量大；２D与３D没有关联，更改比较困难，系统不包含任何关于模具的设计知识，对设计人员要求较高；可进行备料统计；作为与其他厂家开展工作的数据依据；图纸主要用在车间指导生产和装配，是质量检验依据，并最终提交客户，将来模具调整时也是重要资料

塑料模具2D/3D设计：国内注塑模具生产厂家还未能实现全数控加工，而传统非数控加工机床需要设计者提供二维工程图作为加工依据，对于企业来说，一些老设备充分利用也能节约成本，数控设备加工简单的零件导致加工成本高，基于以上原因，注塑模企业大多还采用2D/3D相结合的设计方式。

全３D CAD：不画2D工程图，设计无图化；加工无图化；装配无图化；生产管理无图化 精细化模具设计：设计模型要尽量完善，与实际模具实物一致是最终目标

向导式设计：3D 模具专用CAD技术，在通用CAD系统之上，根据模具设计过程及模具设计相关知识开发的专门用于模具设计的CAD软件

3D设计模式：模式一，3D、2D、CAM使用不同的软件，各系统之间采用中性文件进行数据交换。无能是三维还是二维，采用一个文件来表达全套模具，无装配，串行设计（1CAD/CAM采用不同的系统，通过中性文件进行数据交换，数据一致性维护困难，更新不方便2未采用装配技术，模具设计的所有工作均由一人承担，无法支持并行设计。3设计知识的重用和共享困难）；模式二，3D/2D/CAM使用统一的平台，采用主模型和装配技术，并注重知识积累（大量使用标准件），采用团队设计一套模具，支持并行设计 典型塑料模结构：定位圈；主流道衬套；定模座板；定模板；动模板；动模垫板；动模座板；推出固定板；推板；拉料杆；推杆；导柱；型芯；凹模；冷却水通道 塑料模组成部分：成形部件，直接构成塑件形状及尺寸的各种零件，由型芯、型腔、成形杆、镶块等组成；浇注系统，将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，由主流道、分流道、浇口、冷料井等结构组成；导向部件，保证模具的动、定模在模具闭合时的准确定位，也用来保证脱模机构的运动灵活平稳，通常由导柱和导套组成；推出机构，实现塑件脱模的装置。结构形式很多，常用的有推杆、推管和推板等脱模结构；分型抽芯机构，对于有侧孔和侧凸凹的塑件，在塑件被推出之前，模具必须先进行侧向抽芯或分型，方能顺利脱模；温度调节系统，为了满足塑料成形工艺对模具温度的要求，需要温度调节系统对模具温度进行调节；排气系统，通常在模具的分型面上设置排气槽；其它零部件，包括支承、固定，定位和限位零件等 用自定义特征UDF建立用户图形库：三维造型系统都提供了基于特征进行零件建模的功能，但系统提供的特征有限，或者说是系统设计好的；对于特定应用领域，有些常用图形不在系统定义中，自定义特征建模技术能解决这一问题。

部件家族：UDF没有管理系列参数的能力；不能处理多零件组成的装配；部件家族可以通过一个模板文件创建一组零件 属性的应用－部件清单（BOM表）：非几何信息如毛坯尺寸、材料、供应商、加工要求等无法用几何信息来表达，CAD/CAM系统提供了在几何信息上附加属性的方法；生成BOM表时，遍历属性，然后按照一定的格式输出即可。

图模板：模板的组成不仅包括图框和标题块，而且预定的工程图中的视图也已加到模板上。这些图格式然后可以被拖入图形窗口中，方便图的建立过程

显示颜色的设定与应用：对设计来说，在后续的检验与查错时，能直观地理解与查看设计的内容，方便查错；在后续的确定制造工艺时，能正确地理解设计内容，得出正确的制造工艺；对于某些需要二次开发设计过程，可以自动提取所需的设计元素 显示控制技术：图层控制，装配浏览器控制

模型文件命名规范化问题：根据文件名可知零件的类型，便于自动生成BOM表 并行设计：是一种对产品及其相关过程(包括设计制造过程和相关的支持过程)进行并行和集成设计的系统化工作模式。

并行设计如何处理设计冲突:在网络上，并分配权限。或采用PDM系统管理；合理规划模具装配表达结构；先做方案设计，再分解设计任务先进行概念设计，开腔在最后完成。并行设计原因：短时间里完成设计、制造、试模、改模等工作，任务复杂艰巨，如果无法快速完成设计，制造时间不够，无法按期完成，并行设计是加快设计速度的有效方法之一 并行设计优势：可以多人设计同一套模具，提升设计速度；用装配表达设计，可针对性加载设计数据，系统运行速度快；设计数据的传递方便，修改、更新自动化；人力资源优化 实现并行设计的条件：使用统一的CAD设计软件；文件命名规范；文件网络存储、权限分配；采用主模型、装配技术、WAVE技术；设计过程的重组与人力优化 注塑模具并行设计方法：初级并行设计，3D/2D并行；中级并行设计，上模/下模/滑块并行；高级并行设计，分模/冷却/顶出/浇注/紧固/镶件并行 优点：显著加快设计速度；设计细分，专人负责，设计质量高；设计人员按高、中、低层次匹配，省成本、易管理 关联设计目的就是要实现设计对象的联动更新。关键就是要解决相关约束在零件间、部件间以及零件与部件间的定义、传播与求解 参数关联技术：关联后可联动修改；关联参数的引用最好从其上一层零件引用或直接在零件间引用。过程复杂，每个关联都需要交互设置，但造型全部采用UG特征造型，数据量比较小，内部管理比较容易

几何关联技术：建立两个参数关联的实体；一个为True实体（参考集），一个为False实体（参考集）；True实体作为显示用，False实体作为开孔的工具 特点：标准件的参数与相应的安装孔的形状与参数都在一个模型文件中定义；这种方法比较适合建立标准件库；标准件的参数与安装孔的参数可以直接从标准数据文件中读取并自动赋值；另外开孔操作也可以实现自动化处理

冲模的设计步骤与方法：设计依据、设计数据的准备；装配树建立及应用；模具总体尺寸；工作零件的设计与造型方法；模板零件设计与造型方法；标准件设计及标准件装配；装配模型建模方法；

注塑模具设计过程:基本结构设计、浇注系统的设计、成形零部件的设计、导向与推出机构的设计、侧向分型与抽芯机构的设计、温度调节系统的设计。二次开发的重要性：通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发，整合企业的设计流程和设计规范，形成企业专用的模具设计软件，是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段。可以通过用程序自动完成重复有规律的工作，提高设计效率；可以通过检测功能的应用，降低出错率，提高设计质量；计算机代替人的重复操作，降低工作强度；强化企业标准的应用 开发模式（内容来分）：工具型模具CAD系统（对设计过程的改变较大，提高设计效率较多，关联设计，质量有保证，较难的零件可能不能设计）；过程型模具CAD系统（不改变设计过程，能有效地提高设计效率，质量保证需要开发专门工具，适用于所有零件）UG二次开发所涉及的技术：参数化建模技术；关联技术（参数、几何、UDO）；装配开孔技术；属性的应用；设计向导技术；数据库应用技术 二次开发过程：

1）系统分析：主要完成需求调研，包括需求文档、用户测试案例等。

2）系统设计：系统的实现方案。开发方法，关键技术，开发平台，核心算法的原型等。3）程序开发：根据系统设计说明书进行程序设计，将功能模块用某种语言实现。系统结构图中的各个模块都有模块说明，内容包括模块名称、输入数据、输出数据和转换过程等，程序员根据模块说明的要求进行程序设计。

4）系统调试：主要包括测试和纠错两方面的工作内容。（以上为开发期）5）系统维护：主要的是改正性维护、适应性维护和完善性维护。（维护期）模具设计数据类型：数表或列表函数、线图。

处理方法：表格的处理；数据的公式化（函数插值，数据拟合）；线图的程序化

标准件库系统要素:标准件的描述、造型时的变量规划、标准件的定位、标准件数据文件、标准件库管理。

2D CAD设计工具的主要内容：二维工程图尺寸自动标注工具；尺寸检查工具；替代尺寸标注的工具；轮廓图的生成工具；轮廓图的检查工具

常用的快速制模技术：软模技术；过渡模具技术；直接硬模技术（将传统的制模方法与快速成形技术相结合，缩短模具制造周期，降低成本，并在精度和使用寿命方面能满足要求；实现随型水道布置，提高塑料制品质量）

CAD技术的优势：标准图框的定制；图层的定制；建立用户图形库；尺寸比例 按冲压工艺类型分类：冲裁模、拉深模、弯曲模、成形模和挤压模等 工序组合方式分：单冲模，复合模，连续模(多工位，多工序)模具总体结构设计：确定基本结构形式和模架。基本结构形式主要是确定条料送进方式、定位方式、卸料方式、正倒装结构。

定位原则：避免X、Y方向的移动和绕Z轴的转动。1）一般选工序件外形和内形作为定位基准； 2）采用定位板或定位销； 3）间隙配合，便于工件的取放

模架的作用：安装模具其它零件，并固定在冲床上。

刚性卸料：料厚>0.5mm,零件平正度要求不高，卸料力较大

弹性卸料：薄料,零件平正度要求高，卸料力不大，同时可起压料作用。多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔1平衡式：均匀进料、各型腔同时充满2非平衡式：流道长度短，节约原材料

整体式：直接在整块金属模板上加工出凹模或凸模；特点是牢固、不易变形、不会使塑件产生拼接线痕迹；加工困难，热处理不方便，消耗模具钢多，浪费材料；常用于单型腔、小型模具或工艺试验模具 整体嵌入式：小型塑件采用多型腔模具成形时，各个型芯和型腔单独加工，然后压入模板中；这种结构加工效率高，装拆方便，容易保证形状和尺寸精度

局部镶嵌式：为了加工方便或由于型腔中的某一部分容易损坏，需要经常更换，可将这一部分单独加工，然后镶嵌入模具中

四壁拼合式：大型和形状复杂的凹模，可以把它的四壁和底板分别进行加工，经研磨后压入模套中

导向机构的作用：定位作用，保证模具闭合后型腔形状和尺寸的精度；导向作用，引导动定模正确闭合，避免成形零件先接触而可能造成的损坏；承受一定的侧压力，在注射成形过程中，导向机构难免会承受一定的侧向压力，当该压力很大时，不能仅靠导柱来承担，还需加设锥面定位装置；常用的导向机构是导柱导向机构 建立模具装配树的作用：1在设计初始阶段定义模具的总体规划2是参数关联和几何关联实现的基础3在设计中可方便地控制零部件的显示。这是一种典型的“自顶向下”设计方法 模具的总体尺寸作用：1计算板件在装配坐标系中Z坐标值，并在装配位置生成板件2计算凸模的长度。并通过参数关联，使凸模长度与模板厚度一致。

冲裁工序的凸、凹模轮廓线生成方法：1等距法，用于精度要求不高的情况；2不等距法，用于精确度要求高的情况直接用草图画出

成形(拉深)类凸模轮廓线：1筒形件拉深，与冲裁类相似2小件，放大的规则形状（方形、圆形）3大型异形件，取凹模口圆角尖顶线，凹模随形

装配坐标系:产品，零件，装配坐标系 装配方法：1零件以自己的坐标系造型，再装配在一起，一般以第一个加入到装配中的零件为准，如以下模座为基准件2所有零件在装配位置设计建模以产品坐标为基准(工作零件，因为是零件坐标系中生成，直接加入到(0,0,0)即可；模板，可以直接生成在装配位置，同上3其他标准件，用装配关系定位

注意：按以上步骤，为自顶向下的设计，先定义了装配树，且所有的零件都在装配位置生成，设计结果就是一个装配。)修改板厚：直接定义装配关系的方法，删除板厚会打断约束定义链，只要在根文件中将板厚设置为零件，并删除板相应节点。

二次开发：就是在现有的软件上进行定制修改，功能的扩展，然后达到自己想要的功，一般来说都不会改变原有系统的内核。从开发环境分类：在高级程序设计平台上运用多种开发工具进行自主版权的模具CAD系统开发；在已有的通用CAD系统软件下，进行模具CAD系统的二次开发

采用第二种方法的原因：1)第一种拥有所开发系统的所有技术、自主版权，因而可根据需要在实际使用中不断予以完善和提高。但一个完善的模具CAD系统涉及到很多的技术，需要投入大量的人力和物力2)成熟的商品化CAD/CAM软件都经过的几十年的发展，功能强大，都有较好的市场占有率3)模具企业一般都选用了一种商品化软件，作为模具设计的软件。一些新的需求是和具体的应用软件有关的

软件开发模式－瀑布式，快速原型模式，螺旋模式，过程开发模式 工具型软件(后面两讲将要介绍)1)调研确定功能需求---采用瀑布式(需求文档、实现方法、任务完成时间等－－合同)2)快速开发一个原型系统－－类似快速原型模式 3)企业试用并对原型系统修改(类似螺旋式)过程型软件(PDW)采用的是一种基于版本的软件开发管理，即对每一个版本采用瀑布式，即对于每一个版本严格按照功能定义系统设计程序开发调试维护阶段管理开发工作 利用文件系统管理数据存在的问题

1)不同的应用程序有各自的数据文件，数据冗余，修改困难，很容易造成数据和不一致性，降低了数据的正确性。

2）数据和应用程序相互依赖，不能将数据用于新的应用，一旦数据的结构修改，应用程序也必须进行修改。

3）文件系统缺乏对数据进行控制的统一方法，应用程序的编制相当繁琐，4）对数据的正确性和保密性缺乏有效的控制手段。5）数据不共享，难以适应多用户环境。数据库系统及应用优点：

1)可实现数据共享，大大减少了数据的冗余。

2）数据独立于应用程序，应用程序的改变不会影响数据结构，数据结构的改变也不会影响程序。

3）应用程序员可以不考虑存储管理和访问的效率问题。

4）数据库系统实现了对数据的统一控制，保证了数据的正确性和保密性。

孔表的内容：孔的编号；孔的X，Y坐标；孔的直径(可多孔)；孔的加工精度。手工写孔表时，工作量大，易出错

孔表自动生成工具：孔识别及相同孔归类；孔中心坐标，直径提取；孔的排序；写孔表程序 新的功能：孔表的识别；孔表与孔的匹配；孔表写功能，删除一行，增加一行

1.建立装配树

1）New零件assembly.prt，增加新零件shangmo.prt xiamo.prt mobantu.prt workparttu.prt 2）Shangmo为工作零件，增加新零件P3P4P5 3）Xiamo为工作零件，增加新零件，p1p2p6装配树如下：

Assembly----Shangmo---p3p4p5p7----xiamo---p1p2p6 mobantu workparttu 2.总体尺寸：在assembly零件中建立表达式，包括L B La Ba Ls Bs H1~H5 D1 D H6 3.刃口画图：workparttu为工作零件，用草图中画出零件二维轮廓，等距放大的方法生成凸凹模轮廓线

4.模板孔图：mobantu为工作零件，用草图画出模板的外轮廓，以及螺钉的安装孔位置及大小，用对称标注使得xy的原心与坐标轴重合

5.工作零件—凸模：p7工作零件，关联copy轮廓到p7，计算凸模轮廓拉伸位置，将凸模轮廓拉伸从down到top 6.工作零件—凹模版：p2为工作零件，关联copy轮廓图和模板孔图，计算凹模版拉伸位置，将凹模版外轮廓从down拉伸至top 工作部分：将凹模轮廓线从down拉伸至top，并与上述拉伸体布尔减运算

漏料孔：将凹模轮廓线放大1mm，用放大的轮廓线从down拉伸至6，并与上述拉伸体布尔减运算 螺钉安装孔：将mobantu的螺钉轮廓线从down拉伸到top，并与上述拉伸体布尔减运算 7.下模板：p1为工作零件，关联copy轮廓图和模板孔图，计算下模座拉伸位置，将下模座外轮廓从down拉伸至top 漏料孔：将凹模轮廓线线放大2mm，用放大的轮廓线从down拉伸至top，并与上述拉伸体布尔减运算 螺钉安装孔：将mobantu的通孔轮廓线从down拉伸到top，并与上述拉伸体布尔减运算，将mobantu的沉头孔的轮廓线，从down+D拉伸到down并与上述拉伸体布尔减运算 8.上模板：p5为工作零件，关联copy轮廓图，计算上模座拉伸位置，将上模座外轮廓从down拉伸至top 9.凸模固定板：p4为工作零件，关联copy模板轮廓图，计算凸模固定板拉伸位置，将凸模固定板外轮廓从down拉伸至top 凸模安装孔：将凸模轮廓线从down拉伸至top，并减运算 10.卸料板

P3为工作零件，关联copy模板轮廓图，计算凸模固定板拉伸位置，将卸料板外轮廓从down拉伸至top 凸模安装过孔：将凸模轮廓线从down放大0.2~0.5mm，放大轮廓线从down拉伸至top，并减运算

11.螺钉造型及装配

P6为工作零件，螺钉的造型，再用装配

第二篇：模具CAD总结

1.模具的生产流程

定单→概念和工艺设计→（CAE分析优化）→结构设计→生产准备与毛坯制造→模具零件加工→装配调试→交付

2.模具的项目管理模式及特点

模具大师傅负责制——模具的工期与质量主要依赖模具大师傅的手艺和水平，这种作业模式生产效率很低，模具工期和质量无法得到有效的保证。

专业分工协作——模具质量依靠规范的设计流程和详细的设计文档来保证。

3.模具产品开发的特点

面向订单的单件生产——生产计划动态变化，每一副模具都需开发

设计的经验依赖性强——成形过程复杂，模具结构与成形零件形状及材料密切相关

制造周期长——零件多、制造精度要求高，表面质量要求高，试模

4.企业标准化技术

模具行业标准化——典型结构标准化；构件标准化；模具材料标准化。

企业内部标准化——设计知识的积累与规范化；设计流程的规范化；模具结构及零件设计规范化；模具材料选用规范化；加工工艺规范。

5.先进模具设计技术

基于仿真的优化设计——设计和分析共享一体化模型；基于知识的数据挖掘；分析自动响应设计变更

基于知识的关联设计技术——通过特征的参数关联、几何关联和对象关联，将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起；频繁变更借助关联单元自动传播更新

6.2D、2D/3D、3D、精细化设计、向导式设计方法各自特点。2D设计：

和传统的手工设计技术相比，质量好，工作更轻松。

实现了精确设计，即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图。对已有设计资料的利用更方便。

对于数控线切割，设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用。

可以方便从已有设计结果上进行再设计。

不能解决成形类零件的数控加工问题，需要在编程软件中重新进行三维建模。纠错能力差，易出错。

2D/3D设计：

解决了成形类零件的数控加工问题，3D模型可以直接用NC编程。设计结果更加直观，纠错能力好，出错少。即要3D建模，又要画2D工程图，工作量大。2D与3D没有关联，更改比较困难。

系统不包含任何关于模具的设计知识，因而对设计人员要求较高。可以进行备料统计。

作为与其他厂家开展工作的数据依据，准确方便。

图纸主要用在车间指导生产和装配，更是质量检验依据，并最终提交客户，将来模具调整时也是重要资料。3D设计：

设计无图化 加工无图化 装配无图化 生产管理无图化

7.典型冲模结构。

简单模:

1—固定卸料板

2—凸模固定板

3—凸模

4—模柄

5—导柱

6—上模座

7—导套 8—钩形固定挡料销

9—凹模

10—下模座

复合模:

落料拉深复合模

1—模柄

2—打杆

3—垫板

4—推件块

5—导料板

6—卸料板

7—上模座

8—导套

9—凹模 10—凸凹模

11—拉深凸模

12—顶件块（兼压料板）13—导柱

14—下模座

落料、拉深、冲孔、翻边复合模 1、8—凸凹模;2—冲孔凸模;3—推件块;4—落料凹模;5—顶件块;6—顶杆;7—固定板;9—卸料板;10—垫片;8.典型注塑模结构。各零件的作用如下：

1）模柄

将模具的上模座固定在冲床的滑块上，用以传递运动的动力。

2）紧固螺钉

起着紧固、连接的作用。

3）上、下模板

安装全部模具零件，构成模具的总体和传递动力。

4）垫板

位于上模板和定位板之间，分散凸模反作用传递的压力，还可以调整模具的高度。

5）凸模定位板

固定和定位凸、凹模具。

6）橡皮弹簧

储存能量，为顶出工件提供动力。

7）卸料板

将卡在凸模上的制件或板料卸掉。

8）定位导杆

用于冲模上、下模之间的定位连接和运动导向。

9）挡料销

在板料的进给运动中用于定位。

10）定位销

在模具的装拆中用于定位。

11）凸、凹模

冲孔、落料，或对零件进行翻边、弯曲等操作。

8.典型注塑模结构。

9.各种定制技术的应用目的。

自定义特征UDF——三维造型系统都提供了基于特征进行零件建模的功能，但系统提供的特征是有限的，或者说是系统设计好的。对于特定的应用领域，有些常用的图形不在系统定义中。

部件家族——UDF没有管理系列参数的能力，不能处理多零件组成的装配，部件家族可以通过一个模板文件创建一组零件

属性的应用（部件清单）——非几何信息如毛坯尺寸、材料、供应商、加工要求等无法用几何信息来表达，CAD/CAM系统提供了在几何信息上附加属性的方法。生成BOM表时，遍历属性，然后按照一定的格式输出即可。

图模板——用于二维工程图中图框定义等

显示颜色的设定与应用——和单纯的建模相比，设置颜色相对增加了工作量。对设计来说，在后续的检验与查错时，能直观地理解与查看设计的内容，方便查错。在后续的确定制造工艺时，能正确地理解设计内容，得出正确的制造工艺。对于某些需要二次开发设计过程，可以自动提取所需的设计元素。

显示控制技术——图层控制、装配浏览器控制

模型文件命名规范化——根据文件名，可知零件的类型和名称，便于工艺编排和车间生产准备，全自动生成BOM表。

10.并行设计的定义与目的。

并行设计是一种对产品及其相关过程(包括设计制造过程和相关的支持过程)进行并行和集成设计的系统化工作模式。

并行设计是加快设计速度的有效方法之一。

11.并行设计实施条件、方法

主要解决设计冲突的问题，实施条件如下：

使用统一的CAD设计软件——概念设计、结构设计、2D工程图和数控编程采用同一软件完成。

文件命名规范——编码或关键字+编码。通过文件名，能得知零件名称、所属部件和模具。便于管理、避免冲突、易于识别、交流方便、易于实现BOM自动化。

文件网络存储、权限分配——和模具装配结构表达相对应，便于识别、管理与权限控制。不会多人同时写同一文件，不能修改其他人设计的文件。

采用主模型、装配技术、WAVE技术——主模型可保证不同操作者之间工作的独立性、安全性和工程数据的集中性。主模型强调应用WAVE关联技术，但在很多情况下，可以采用弱关联(无约束的装配)。

设计过程的重组与人力优化——并行设计在企业难以展开，不是技术上的问题，而是企业应用水平和管理的问题。

并行设计方法如下：

初级并行设计——3D/2D并行

中级并行设计——上模/下模/滑块 并行

高级并行设计——分模/冷却/顶出/浇注/紧固/镶件并行

12.关联设计实施目的与关键。

并联设计就是要实现设计对象的联动更新。

实现关联设计的关键就是要解决相关约束在零件间、部件间以及零件与部件间的定义、传播与求解。

13.关联设计方法。

参数关联——part_name::expression 几何关联——WAVE技术

14.冲压模具设计过程。

15.注塑模具设计过程。

16.模具CAD系统开发目的。

通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发，整合企业的设计流程和设计规范，形成企业专用的模具设计软件，是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段。

1）可以通过用程序自动完成重复有规律的工作，提高设计效率。

2）可以通过检测功能的应用，降低出错率，提高设计质量。

3）计算机代替人的重复操作，降低工作强度。

4）强化企业标准的应用。

17.模具CAD系统开发模式。

瀑布式——只有当一个阶段的文档获得认可才可以进入下一个阶段。

快速原型模式——开发人员首先会根据用户的需求开发核心系统，然后提供给用户试用；用户试用后再提出增强系统能力的需求；最后开发人员再根据用户的反馈，实施迭代开发。

螺旋模式——开发阶段之前，引入非常严格的风险识别、风险分析和风险控制，直到采取了消除风险的措施之后，才开始计划下一阶段的开发工作。

过程开发模式——几种不同开发方法的混合。

18.模具CAD系统开发技术及过程。开发技术——参数化建模技术、关联技术（参数、几何、UDO）、装配开孔技术、属性的应用、设计向导技术、数据库应用技术

开发过程——系统分析、系统设计、程序设计、系统调试和系统维护

19.模具设计数据类型及处理方法。

表格数据——数组

列表函数——函数插值和数据拟合线图——组合成数表，经程序化处理后供设计程序调用

20.标准件库系统要素。

数据文件

索引文件

模型文件

(1)为什么目前我国冲模设计大多采用2D设计模式？

冲模结构比较简单，基本没有复杂的曲面造型，模具的加工涉及简单的数控线切割。对于数控线切割，2D CAD设计数据可以直接用于编程，使得2D CAD在冲模设计得到比较广泛应用。

(2)为什么现在注塑模普遍采用2D/3D相结合的设计方式？

工程图中包括以下设计内容：①零、部件形状；②尺寸；③相对位置关系；④公差与配合，加工的依据；⑤技术要求；⑥零件材料热处理等信息。前三项可以用3D模型表示、但后三项3D模型无法表示。

2D/3D结合设计模式的特点：① 解决了成形类零件的数控加工问题，3D模型可以直接用NC编程；② 设计结果更加直观，纠错能力好，出错少；③ 既要3D建模，又要画2D工程图，工作量大；④ 2D与3D没有关联，更改比较困难；⑤ 系统不包含任何关于模具的设计知识，因而对设计人员要求较高。

国内注塑模具生产厂家还未能实现全数控加工，而传统非数控加工机床需要设计者提供二维工程图作为加工依据，对于企业来说，一些老设备充分利用也能节约成本，数控设备加工简单的零件导致加工成本高。基于以上原因，注塑模企业大多还是采用2D/3D相结合的设计方式。

(3)模具各组成零件及其作用。

(4)某注塑模具企业3D设计采用UG软件，2D工程图采用AutoCAD软件，数控加工采用Pro/E软件。试分析设计过程可能存在什么问题，并给改进的措施。

问题如下：

1）CAD/CAM采用不同的系统，通过中性文件进行数据交换，数据一致性维护困难，更新不方便。

2）未采用装配技术，模具设计的所有工作均由一人承担，无法支持并行设计。

3）设计知识的重用和共享困难。

改进措施如下：

3D/2D/CAM使用统一的平台，采用主模型和装配技术，并注重知识积累（大量使用标准件）。采用团队设计一套模具，支持并行设计。

(5)试分析企业为什么要采用并行设计方法？

并行设计是加快设计速度的有效方法之一。其优势如下：

1)可以多人设计同一套模具，提升设计速度。

2)用装配表达设计，可针对性加载设计数据，系统运行速度快。

3)设计数据的传递方便，修改、更新自动化。

4)人力资源优化。

(6)为什么要进行模具CAD二次开发？

通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发，整合企业的设计流程和设计规范，形成企业专用的模具设计软件，是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段。

1）可以通过用程序自动完成重复有规律的工作，提高设计效率。

2）可以通过检测功能的应用，降低出错率，提高设计质量。

3）计算机代替人的重复操作，降低工作强度。

4）强化企业标准的应用。

第三篇：模具CAD、CAM实训报告

目 录

第1章绪论…………………………………………..…………………

1.1Pro/E模具设计简介……………………………………………1.2Pro/E数控加工简介…………………………………………….2 第2章 典型塑件模具设计.………………….…….………………….5

2.1塑件表壳工艺性

………………………………………….5 2.2塑件表壳模具设计

……………………………………………第3章 塑件凹模数控加工

….………………….…………………… 17

3.1 表壳凹模数控加工 ……………………………………………… 17 第4章 总结

…………………….…………………..…………………… 23

模具CAD/CAM实训报告

专

业：材料成型及控制工程 班

级：材料成型0941 姓

名：刘文帝 学

号：10 指导教师: 王东明

机械工程学院

2012年12月

第一章 绪论

一.Pro-E模具设计简介

①.Pro-E模具设计简介

Pro/E第一个提出了参数化设计的概念，并且采用了单一数据库来解决特征的相关性问题。另外，它采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。Pro/E的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。它不但可以应用于工作站，而且也可以应用到单机上。

Pro/E采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。

1.参数化设计

相对于产品而言，可以把它看成几何模型，而无论多么复杂的几何模型，都可以分解成有限数量的构成特征，而每一种构成特征，都可以用有限的参数完全约束，这就是参数化的基本概念。

2.基于特征建模

Pro/E是基于特征的实体模型化系统，工程设计人员采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如

系列化快餐托盘设计

腔、壳、倒角及圆角，您可以随意勾画草图，轻易改变模型。这一功能特性给工程设计者提供了在设计上从未有过的简易和灵活，特别是在设计系列化产品上更是有得天独到的优势。

3.单一数据库

Pro/Engineer是建立在统一基层上的数据库上，不象一些传统的CAD/CAM系统建立在多个数据库上。所谓单一数据库，就是工程中的资料全部来自一个库，使得每一个独立用户在为一件产品造型而工作，不管他是哪一个部门的。换言之，在整个设计过程的任何一处发生改动，亦可以前后反应在整个设计过程的相关环节上。例如，一旦工程详图有改变，NC（数控）工具路径也会自动更新；组装工程图如有任何变动，也完全同样反应在整个三维模型上。这种独特的数据结构与工程设计的完整的结合，使得一件产品的设计结合起来。这一优点，使得设计更优化，成品质量更高，产品能更好地推向市场，价格也更便宜。

大型捕鲸船装配设计

[2]

4.直观装配管理

Pro/ENGINEER的基本结构能够使您利用一些直观的命令，例如“贴合”、“插入”、“对齐”等很容易的把零件装配起来，同时保持设计意图。高级的功能支持大型复杂装配体的构造和管理，这些装配体中零件的数量不受限制。

5.易于使用

菜单以直观的方式联级出现，提供了逻辑选项和预先选取的最普通选项，同时还提供了简短的菜单描述和完整的在线帮助，这种形式使得容易学习和使用。

②.模具设计的流程

1.在计算机的硬盘空间创建一个文件夹，并将设计模型文件放入该文件夹中。

2.打开Pro/E，将工作路径设置到步骤1创建的文件夹。

3.打开设计模型检查其单位制，一般将其转化为公制(mmns)。

4.创建模具模型

1)文件 → 新建 → 选择“制造|模具型腔”并输入模具模型名称，同时将默认模板前方框中的勾去掉 → 确认 → 在接下来的对话框中选择与设计模型相同的单位制(mmNs)→ 确认即可进入模具模型的设计界面。

2)使用菜单管理器命令“模具模型” → 装配 → 参考模型 → 在打开的对话框中选择设计模型文件 → 确认 → 进入组件放置对话框 → 利用装配知识将设计模型放入模具模型空间→确认后会弹出创建参考模型对话框，在其中选择“合并参考”，并输入参考模型的名称→确认。

3)使用图层管理方法将设计模型的参考面和坐标系隐藏起来。

4)设定收缩率：菜单管理器命令“收缩” → 公式→ 1+S → 尺寸或比例方式设定，设定完成后可利用“收缩信息”查看。

5)创建工件模型：菜单管理器命令“模具模型” → 创建 → 工件模型 → 手工→在弹出的对话框中选择“零件|实体”并输入工件模型的名称 → 确认 → 创建特征 → 确定 → 可利用实体造型方法创建六面体→确认后在模型空间中会出现一个绿色的实体。

5.设计浇注系统：菜单管理器命令“特征” →型腔组件→实体→利用剪切方法创建主流道、点浇口等。(例：用旋转剪切方法创建主流道时，绘制完旋转轴和旋转截面后 → 确定 → “相交”上滑板 → 取消“自动更新”项 →选中要移除的项，右击选中移除 → 确定即可。)

6.设计分型面

菜单管理器命令“分型面” →创建→在弹出的对话框中输入分型面的名称或使用默认的名称→确认→增加→接下来使用曲面的编辑与修改功能创建分型面，有下列几种常用的方法：

1)按下“隐藏|显示”按钮→在弹出的对话框中将工件模型隐藏→确定→菜单管理器命令“复制”→在设计模型上选择要复制的面→完成→(若需要将复制得到的曲面上的“破孔”进行填充，则在“曲面：复制”对话框中选择“填充环” →定义→选择包含破孔的分型面→确认→)再使用“延伸”的方法将复制得到的面延伸至工件模型的外表面。

2)阴影(即采用光投影的方法产生分型面，在此之前不能将工件模型隐藏)→在弹出的对话框中选择“方向”向→定义→在参考模型上选择一个面用来指定投影方向→确认。

7.菜单管理器命令“模型体积块” →分割→两个体积块|所有工件→确认→选择上述创建的分型面→确认→在弹出的对话框中输入体积块的名称或采用默认的名称→确认。

8.菜单管理器命令“模具组件” →“抽取”将上一步产生的体积块转化为相应的模具组件。

9.菜单管理器命令“铸模” →“创建” →输入名称→生成一个浇注件。

10.菜单管理器命令“模具开模” →定义开模步骤→定义移动→选择模具组件→指定开模方向→输入开模距离，完成一个模具组件的开模动作→接下来按相同的方法定义其他组件的开模动作。

11.利用“分析”菜单对参考模型的拔模角、壁厚、投影面积、分型面等进行检测。

一.Pro-E数控加工简介 ①.Pro-E数控加工简介

CAD/CAM是计算机辅助设计（Computer Aided Design）和计算机辅助制造(Computer Aided Manufacturing)的简称。CAD/CAM软件经历了从二维绘图到三维数字建模，从零件设计到产品设计，从物理样机到虚拟样机，从工程分析到产品优化的发展过程，技术日益成熟，在工业领域得到了广泛应用。目前世界上应用比较广泛的CAD/CAM软件主要有Pro/E、UG、CATIA、MasterCAM、CAXA等。

Pro/Engineer是美国参数技术公司（Parametric Technology Corporation ,简称PTC）的优秀产品，它集成了零件设计、产品装配、模具设计、数控加工、钣金件设计、铸造件设计、造型设计、逆向工程、自动测量、机构仿真、应力分析，产品数据库管理等功能于一体，广泛应用在机械、汽车、模具、航天、家电、工业设计等行业。PTC公司在企业三维设计制造中占用极其重要的地位，世界上主要大的汽车制造公司（福特、宝马、丰田、现代等）和飞机制造公司（波音、空中客车等）都是PTC的客户，摩托罗拉使用的就是PTC公司的解决方案，使手机模具的开发只需要48小时！

Pro/Engineer Wildfire 3.0中文版是PTC公司于2006年4月推出的最新版本，本次培训将重点介绍Pro/NC（Numerical Control）模块。数控铣削是最常用的机械加工方法之一，既可以加工具有平面形状的零件，又可以加工曲面零件，还可以加工带有孔系的盘、套、板类零件，因此铣削加工在机械加工行业的应用十分广泛。Pro/NC

中的铣削加工方法主要有体积块加工、局部铣削加工、曲面铣削加工、平面加工、轮廓加工、腔槽加工、轨迹加工、孔加工、螺纹加工、刻模加工、陷入加工等。数控车削加工方法主要有区域车削、轮廓车削、凹槽车削、螺纹车削等。

②.数控加工的流程

第二章 典型塑料模具设计

工具-定制屏幕-文件-设置工作目录和试除不显示、窗口和帮助-激活和关闭窗口

将工作目录设置在桌面-ProE模具设计-例5：表壳-biao ke下。1.建立参照模型 打开biaoke。Prt

关闭窗口，试除。

2.创建模具模型（装配参照模型、创建工件）

新建-制造-模具型腔，名称biaoke，使用缺省模板，mmns_mfg_mold，确定。

模具模型-装配-参照模型-biaoke.prt-缺省-√-确定，创建-工件-手动-名称wp-确定-创建特征-加材料-拉伸、实体-完成-定义内部

草绘

-草

绘。

3.设置收缩率

收缩-按尺寸-比率0.005-√ 4.设置分型面 侧面影像曲线

分型曲面-裙状曲面-特征曲线-完成，环分类-外侧-确定

5.构建模具体积块

体积分割块-完成-确定，分别更改加亮体积块的名称，分别为UP和DOWN

6.抽取模具元件

模具元件-抽取-选取全部体积块-确定-完成 7.创建模具特征（1）创建顶针孔

草绘的基准点-选取草绘平面-√，特征/型腔组件/顶针孔-推针孔：竖直的-在点上-确定-选点-完成

-正向-相交元件-自动添加，输入5-确定两次，在输入沉孔孔直径10和深度40，确定-完成（2）创建等高线

平面命令-特征/型腔组件/等高线-选取草绘平面-缺省相交元件-自动添加/确定-完成/返回

（3）创建浇口

菜单管理器-特征/型腔组件/实体切减材料/旋转/实体/完成-右键定义内部草绘-选取草绘平面，绘制浇口形状，单击确定，单击菜单管理器中【完成/返回】。9.铸模

在菜单管理器中选取【铸模/创建】命令，输入零件名称molding,回车两次，单击【完成/返回】。10.开模

在菜单管理器中选取【模具进料孔】命令，在下拉菜单中选取【定义间距/定义移动】命令，选取移动构件、分解方向及位移，单击【完成/返回】，如图所示

第三章 塑件凹模数控加工

表壳凹模数控加工

1.选取【文件/设置工作目录】命令，将工作目录保存在biaoke所在文件夹下,然后【确定】。

2.【文件/新建„】菜单命令，打开【新建】对话框 3.制造模型/装配/参照模型-cavity.pr-打开-元件放置-缺省-√，创建参照模型-同一模型-确定

（2）在菜单管理器中选取【制造模型/创建/工件】命令，输入零件名称回车，弹出下拉菜单选取【实体/加材料/拉伸/实体】，单击确定。右键定义内部草绘，选取草绘平面、参照，绘制矩形，单击确定，确定拉伸长度，单击

按钮。

4.菜单管理器中-制造设置-NC机床-机床设置-参照/加工零点，在【原始】界面下选取坐标系，在【定向】界面下选取XYZ的方向，单击【退刀/曲面】，弹出【退刀设置】对话框，设定退刀高度，单击确定两次，在菜单

5.粗加工。在菜单管理器中选取【加工/NC序列/加工/体积块/3轴/完成】命令，设置下拉菜单下选取【刀具/参数/体积】，单击完成。弹出【刀具设定】对话框如图所示3-7，设置刀具直径、高度值，单击【应用/确定】。弹出【编辑序列参数“体积块铣削”】对话框如图所示3-8，设定【切削进给量/步长深度/跨度/安全距离/主轴转速】的相应数值，单击确定。在工具栏单击【铣削体积块】命令，右键定义内部草绘如图所示3-9，绘制铣削平面，完成草绘，拉伸至平面,拉伸完成实体块如图3-10。在菜单管理器中单击【完成序列/完成/返回】。在菜单管理器中单击【加工/NC序列/序列/演示轨迹/NC检测】命令，查看加工过程

6.精加工内腔轮廓。在菜单管理器中选取【加工/NC序列/加工/轮廓/3轴/完成】命令，在序列设置下拉菜单下选取【刀具/参数/曲面】，单击完成。弹出【刀具设定】对话框如图3-12，设置刀具直径、高度值，单击【应用/确定】。弹出【编辑序列参数“剖面铣削”】对话框如图

3-13，设定【切削进给量/步长深度/安全距离/主轴转速】的相应数值，单击确定。在菜单管理器单击【选取曲面/模型/完成/曲面/完成】命令，选取内腔曲面如图3-14。单击确定，在菜单管理器中单击 【完成序列/完成/返回】。在菜单管理器中单击【加工/NC序列/序列/演示轨迹/屏

幕

检

测

】

命

令

7.精加工内腔底曲面。在菜单管理器中选取【加工/NC序列/加工/曲面/3轴/完成】命令，在序列设置下拉菜单下选取【刀具/参数/曲面】，单击完成。弹出【刀具设定】对话框如图3-16，设置刀具直径、高度值，单击【应用/确定】。弹出【编辑序列参数“剖面铣削”】对话框如图3-13，设定【切削进给量/步长深度/安全距离/主轴转速】的相应数值，单击确定。在菜单管理器单击【选取曲面/模型/完成/曲面/完成】命令，选取内腔曲面如图3-14，3-17。单击确定，在菜单管理器中单击 【完成序列/完成/返回】。在菜单管理器中单击【加工/NC序列/序列/演示轨迹/屏幕检测】命令，查看加工过程如图所示3-18。

图3-16

图3-18

8.在菜单管理器中选取【CL数据/输出/操作/OP010/文件/MCD文件】命令如图3-18，在【保存副本】对话框中单击确定。选取单击【Done Output】【完成/返回】,最后生成G代码，即一个*.tap文件,可用记事本打

开

并

编

辑，如

图

所

第四章 总结

时间总是过的很快，三周的CAD/CAM实习不经意间就结束了。虽然很多方面的操作不是很熟习，但是收获却是很多的。

首先对CAD/CAM知识较以前来说有所提高，比以前全面了，以前生疏的操作命令在这三个星期的实习磨练下能够熟练运用。当然在画图的时候还是遇到困难，通过老师讲解与自己理解画出来，有些问题还是要自己独立思考，才能把新的知识转为自己的，在以后遇到难题的时候就能够很好的解决，在CAD/CAM的实训中学会了这一点，这是一大收获。

在实训中学会了应用Pro/E模具设计和数控加工的操作方法，模具设计：

1、设置工作目录

2、新建模具设计文件

3、建立模具模型4.设置尺寸收缩5.创建分型面6.构建分割体积块7.抽取模具元件8.创建模具特征9.铸模10.开模11.存盘 ；数控加工：

1、加工前的准备工作

2、创建NC加工文件

3、创建制造模型

4、定义操作

5、创建NC序列

6、后置处理。学会了用不同的方法创建不同的分型面，创建特征的方法等等。

总而言之，在这次的CAD/CAM的实习我的专业知识在提高，同时还磨练了我的耐心，能够专注的去做好每一件事，体会到了合作的快乐，认识到了理论知识的重要性。在这次的CAD/CAM的实习中得到了这方面很重要的知识与对于未来工作的信心。

第四篇：模具CAD CAM实训报告

模具CAD/CAM实训报告

班级：模具091

姓名：冯高文

学号: 06

实训地点：第三实训楼C406

指导老师：周铭杰、康俊远

2011年6月6日—2011年6月10日

实训时间：

目录

实训目的………………………………………………3 实训任务………………………………………………3 塑件分析和检测………………………………………3 破面修复………………………………………………4 拔模检测………………………………………………5 分型面确定和做分型面的几种方法…………………6 分模时注意的几个问题………………………………7 一些典型的零件的分模………………………………8 模具三维图……………………………………………13 模流分析………………………………………………15 数控加工………………………………………………16 实训心得………………………………………………17

实训目的

Pro/E和MasterCAM是模具行业广泛采用的辅助设计与制造工具，是模具专业学生必须掌握的专业技能。通过本次实训深入了解Pro/E模具设计的原理和流程，掌握常用的分模方法技巧、实用的功能、烂面修复、模流分析和模架EMX，使用MasterCAM对模具型腔进行数控编程。

实训任务1、2、3、Pro/E模具设计流程；

模具设计使用功能：拔模检测、厚度检测、分型面检测等； 分模方法：模具型腔法（分型面、体积块）、组件法、零件+模具型腔；

4、手动创建分型面：创建：拉伸、旋转、填充、边界混合、曲面自由形状

复制：种子边界曲面

编辑：合并、延伸、修剪；5、6、7、8、9、自动创建分型面：阴影曲面、裙边曲面； 创建体积块：草绘、聚合、滑块，参照零件切除； 掌握烂面修复的方法：IDD； 使用MPA和MPI对塑件进行模流分析 使用EMX进行全3D模具设计

10、使用MasterCAM对模具型腔进行数控编程。

塑件分析和检测 用Pro/E分模的包括许多内容。我们分模的零件大多是igs和stp文件，因为这种格式能把一些客户的保密信息保护起来，我们看到的只是这个零件的面组一些操作步骤我们是看不到得。别人可能用其它三维软件做得零件导出的，当我们拿到这种文件时我们要用插入命令把igs或stp文件转化成Pro/E的文件。做完这步之后我们首先要检查塑件，比如脱模斜度检测。

拔模斜度检测

破面修复

看看零件有没有破面

有破面的塑件

（有破面的话要修复破面）、检查制品壁厚是否均匀等等零件结构工艺性检测。当我们发现有不合理的情况要和客户商量解决，即改产品，我们做模具设计要懂得产品设计的知识，这样我们设计的模具就会比较合理，对于别人设计的不合理的产品我们能够及时发现错误，把损失减少到最小。

我们拿到别人设计的产品时，因为使用不同的软件设计的产品，在转化的时候可能会有数据丢失导致存在破面，在设计的时候破面修复是一项非常重要的内容，如果我们没做这项工作的话，后面的工作就无法进行下去了。一般破面修复我们在IDD里进行。修复后我们只存在一个面组。破面修复的方法是在导入特征里右键编辑定义然后进入IDD(Import Data Doctor简称)进行修有三种方法：修复模式、修改模式、特

我们可以根据破面不同的模式进行修复。当我们把所有线时我们就不存在破面了，这是我们就可件了。破面修复的就完成了。

改。在这里征化模式。的不同选取都变成红色以实体化零拔模检测

我们可以进行下面的分模工作了。我们把破面修复好后，还要对 5 制品进行拔模检测、这步对于我们做模具来说是很重要的，因为我们要开模，开模有斜度就不会刮花制品，如果有倒扣的话更不得了，倒扣导致我们无法脱模，这是错误的设计。所以模具不允许有倒扣而且一般都有拔模斜度。

分型面确定和做分型面的几种方法

拿到零件后我们要分析分型面在什么地方，确定分型面对于我们后面的导入或装配是起决定作用的，我们确定分型面在哪，装配时就把那个面放在分型面上。我们做好上面这些之后我们可以进入分模阶段了，分模在制造---模具型腔里进行，导入工件的方法有几种，我们可以自动导入或者手动装配进去。导入后的第一件事就是加缩水。缩水对于塑料制品来说是很重要的。加缩水后就开始做分型面了，分型面做在最大最小轮廓处把一些孔给堵上就可以了，在这里要注意的是有时我们在做碰穿时分型面可以做在两个地方，这时我们要考虑做在制品的内表面。做分型面有几种方法。

1、可以把导入的零件直接打开做分型面，这种方法可以用于比较简单的制品的分模，这种方法相对于在零件底下做分型面是个改进，在零件底下做分型面我们不能改制品，而在参照零件下做分型面，我们改零件后只要再生一下就行了。这样对于我们改产品 带来很大的方便。

2、模具型腔法。我们复制制品的外表面然后延伸合并。用一个面把自动工件分成两半。

3、4、阴影曲面。这种方法用于很简单的制品

裙边曲面法。这是利用投影的方法把制品的一些孔给堵上和边界延伸做成分型面。

5、体积块法。利用做体积块的方法把所有的孔或缺口给堵上，体积块用于做行位和斜顶是很有用的。

我们分模使用很多的方法就是种子边界曲面法，我们利用种子边界曲面法选取很多复杂形状的面，这是一种很好的方法。还有一些意图选取等方法都是很好的方法。

分模时注意的几个问题1、2、选择合适的分模方法 要

做

啤

把

锁 7

内模啤把锁

3、分型面尽量为平面

4、做模具时要考虑加工问题，模具尽量不要有尖角

分模是我们要把一些孔、加强筋、和一些复杂的结构做成镶件这样对整个模具是一种简化，对于加工也简单了，即节省了材料又好加工何乐而不为。但镶件处可能会有飞边，所以有些高精度的制品可能不能做成镶件。这样根据情况来定。

一些典型的零件的分模

孔做成镶针

不好加工

好加工

这种情况最好做成镶件，因为如果不做镶件的话这地方要使用电火花加工。电火花加工是一种比较难的加工方法。我们能不用尽量不要去用。

制品里的外凸起

行位

行位在动模的放置

对于有外侧凸起或凹陷的基本上都使用行位，这是一种最简单的外侧抽芯结构，尽量把侧抽芯的抽芯距做到最小，这样可以把模具做小。行位基本上是利用开模力把滑块抽出制品。之后在顶出制品。

制品内表面的凹陷或突起

斜顶

斜顶在动模的放置

斜顶主要用于内侧抽芯的场合，当有内侧凸起和凹陷时，要用斜顶。斜顶的原理是利用注塑机的顶出力使斜顶向内侧运动，脱离制件并顶出制品。

插穿位

插穿凸模 插穿位是塑件外表面和内表面之间有孔，这些孔不同于那些规则 的圆孔，它们有斜度动定模在此接触成型。

需要用哈夫块的制品

哈夫块

哈夫块固定轴肩

哈夫块成型一般是塑件有很大面积的侧抽芯时，做成两块合起来 的哈夫块成型塑件的外表面。哈夫块一般要做啤把锁和轴肩。

理论联系实际的镶冬菇机构

我们在学习理论课的时候，讲到这种结构是老师说过，我们能用尽量去用一下这种结构，因为这种结构是一种很好的动模镶拼结构，对制品的精度有保证。

塑件中的插穿位

插穿位的凹模

模具三维图 我们分完模要把凸凹模分别装在模架上才能使用。于是分完模之后我们要用EMX画模架三维图。在EMX里先新建一个模架把分的模导入进去。然后选择模架类型。把模架调出来后我们先改模具各板的厚度然后再选择模具的长宽，这样就不会出错了。把模架确定了后再安装其它的零件比如垃圾钉、回程杆、定位圈、浇口套、水路等等。一副三维模具图就可以画出来了。其实在画三维之前我们要经过计算求出一些必要的数据才能画好三维模具图。

定义模架

三维模架

三维模架动模

三维模架定模

三维模架能够直观的观察模具的整体结构，对于有些空间想象能力比较差的同学可以很好的了解模具结构，看到整个三维模具结构就好像看到了真正的模具一样，我们可以在这里模拟真正的模具，了解模具工作时的一些状态。

模流分析

用MPA对塑件进行模流分析也是我们检查塑件设计是否合理的一种方法，它还可以给我们提供许多塑件的冲模信息，对我们布置浇口和改进塑件有很大的帮助。我们可以充分利用它，帮助我们把模具设计做到最好。这里一个很好的就是MPA会把我们的分析报告导出，让我们一眼就能知道塑件存在的问题和一些工艺性方面的数据。方便我们设计模具。

融体填充时间图

可能困气图

塑料流动图 模流分析对于我们了解塑料的工艺有很大的用处，我们可以根据模流分析的结果，来设计模具，完全了解了这个制件塑料熔体流动的整个过程和所有的工艺参数。在设计模具是根据这些参数设计出来的模具是最合理的模具，可能也是最便宜的或者是最耐用的模具。

数控加工

当分好模后我们拿到MasterCAM里进行数控编程，把型腔的刀路编出来就、就可以拿到数控机床上加工凸凹模了。

MasterCAM加工出来的 编程步骤

实训心得体会

我们学习PROE有三个学期了。学习了零件设计、曲面设计、工程图和装配等。在这个学期我们学了专们为我们模具设计使用的分模。其实分模不是很难，只要用一些面或者一些体积块把整个工件割出几块就行了，但我们学得好像很艰难，因为我们分模是没有联系上课时讲的塑料模具的结构。所以我们学分模不仅仅是去学Pro/E这个软件，而是要把我们学的塑料模具知识运用到分模上去，这样我们才能把模具分好，才能做出好的模具。

在这次实训中我又学会了很多有用的东西，特别是哈夫块的分模、三维模具机构设计、模流分析等等。

学无止境啊，要掌握PROE软件需要不断地练习和认真的态度，只要有恒心就会攻克它。

第五篇：07041157模具CAD实训大纲

华东交通大学理工学院

实训教学大纲

课程编号：07041157 课程名称：模具CAD实训 周 数：1 学 分：1 适用专业：材料成型及控制工程 开课单位：机电工程分院

一、实训目的及要求

理解PRO/ENGINEER的特点和建模原理，掌握零件设计与修改方法及其他的相关技巧；掌握装配件的组装原理和方法，掌握制作常用类型工程图的方法；独立完成简单装配件的装配工作和生成简单爆炸图的操作，并在装配环境下能进行一些特征的创建工作；分模时分型面的选择原则和分模的流程。

二、实训的内容、形式、方法和时间安排

1、实训内容；手机壳体进行三维造型，装配件和爆炸图操作，茶杯进行三维造型，茶杯分模设计

2、实训形式及方法：演示、动手操作。

3、实训时间：安排在第五学期，时间为1周。

4、实训地点：机房；

三、实训指导书及主要参考资料

[1] 李建军编著.模具设计基础及模具CAD[M].北京：机械工业出版社，2010 [2] 李名尧编著.模具CAD/CAM[M].北京：机械工业出版社，2009

四、实训考核方式及成绩评定标准

1、考核办法：考查

2、考核内容与标准：实训报告

3、评定等级：分优秀、良好、中等、及格、不及格五级评定。

大纲批准： 大纲审定： 大纲编制： 编制日期：