培训总结(模具)

第一篇：培训总结(模具)

培训总结

带着学校的重托，领导的殷切期望，我走进了武汉职业技术学院的大门。接受全国最高级别、最新职业教育理论的培训，很荣幸能有这么一个很好的机会，让我重返校园，重回课堂，做一名名副其实的学生，重新学习新的专业理论知识，专业技能。班里共有24名来自全国各地的学员，在武汉职业技术学院领导和老师们的精心组织、安排下，我们全体学员在团结友好、互助交流中，愉快地度过了两个月美好的学习时光。培训班给大家创造了很好的学习环境，尤其是请一些著名的专家学者给我们讲课，使我们分享到他们的研究成果，通过模具专业的学习与交流使我从教学思想到教学技能方面，开阔了眼界，拓展了思路，丰富了知识，为我的教学工作，开辟了新的教学理念和新的思路，同时取得了模具设计与制造专业培训结业证书和模具技师证书,并且被评为优秀学员。两个月来，通过听讲座，访名师，交流，研讨等多种形式，使自己学到很多东西，感触很深，主要体会如下：

一、培训过程和培训情况.本次培训从2008年11月17日开始到2009年1月8日，这次培训分为两个阶段：第一阶段是学习职教理论和模具专业理论技能知识为主。主要听取了马必学院长的《职业教育发展及现代职业教育理念》、刘晓欢教授的《职业教育人才培养》、黄诚驹院长的《职业核心能力培养》、孔康伟老师的《职业教育的实践教学》、向丽老师的《行动导向的教学方法》、罗俊岭老师的《以工作过程为导向的实训技能培养方法的探讨》等系列报告，徐志勇老师讲得《解析模具结构及工作原理》、罗俊岭老师主讲的专业课程《pro/E在电子、日用品中的产品造型及结构分析》、《机械、电子产品在pro/E中的模具设计》，另外聘请了专家李志刚教授讲了《中国模具制造的现状与发展》王晓勇教授的《学习领域课程设计与开发》罗鸣高级工程师的《模具CAM新技术应用》先进的理论和实践经验。同时还进行了为期一周的模具结构拆装、测量、绘图实践教学。第二阶段是参观实习阶段，我们主要参观了武汉惠宝模具厂，了解了塑料产品的生产流程，又到广州锐志模具厂实习，了解模具在企业中的具体制作过程与应用。培训结束，我们完成了2课时电子教案和职业教育教学方面的论文，还进行了说课、试讲，交流各地区的教育教学情况。培训中，我们感觉幸福而又充实，因为每个培训项目都面对不同风格的专家，每次都能听到不同类型的讲座，每次都能感受到职业教育思想的火花。对我们来说，每一场报告，每一项技能训练，都是思想的洗礼，我们都感受到职业教育发展与改革的步伐。培训中，我们感受到武汉职业技术学院专家、教授、学者们知识的渊博与人格的魅力。专家们先进的职业教育教学理念，精辟的专业理论、、知识，精湛的实践技能操作，都给我们以深刻的启示。培训中，我们感受到学习的紧张与充实。从当代先进职业教育理论到先进的专业知识，从专业理论到先进的技能训练，从技能训练到模具企业的考察实习，无不体现两个字“充实”。

二、培训收获和体会.（一）职业教育的特殊性，带来了很多新的教学模式和思路

1、职业教育的最终目的是培养学生的职业道德和职业能力。为此很多的学者，想出了很的办法来达到这样的目标。如校企联办式、德国双元制等等。包括各校现在推行的任务驱动法、模块教学法、分层教学法、项目教学法、目标教学法、情景模拟教学法等等。这一切的一切都是为了我们的学生，得到一定的职业素质和工作能力。

2、作为一名从事职业教育的教师，我们都知道尽管目前职业教育普遍存在着教师教得辛苦、学生学得痛苦的现象，学生的收获却不容乐观，调查显示，竟然有一半以上的学生认为自己在专业知识和学习技能中“学不到什么”或“没学到东西”。这不能责怪学生对专业学习不感兴趣,也不能简单地把责任归咎于职业学校学生基础差、缺乏学习动力,针对这些状况,我们应当从教学的本身去深层次地探究原因，积极进行教学改革。这是我这次学习中的最深体会，从自身找答案，努力改进自己的教学模式，去适应学生的需求。从简单知识技能传授到全面的职业能力发展，从单纯理论知识学习到重视工作过程知识的获得，从学科系统化到工作过程系统化。

3、特别是王晓勇教授的《学习领域课程设计与开发》一课，对我的职教工作启发很大，把课堂真正还给学生，充分采用行动导向分层教学法、合作探究法教学，让学习小组充分采用企业的管理模式，调动小组长的作用，发挥小组的团队合作精神，在课堂中充分把德育教育（职业道德）和发展学生的能力放在首位，发挥学生的积极能动性，让每一个层次学生都能参与学习。下课后我们与王老师进行了交流，结合我们学校推广的导学议赛结教学，使我收益匪浅。

4、通过学习，我们深刻认识到职业技术教育在我国现代化建设和市场经济建设中的重要战略地位，具有非常广阔的发展前景；掌握了“培优教育”、“理实一体化”、“模块式教学（案例式教学）”等现代中职教育理论和方法的基本精神；坚定了献身职业教育事业的信念；通过学习，提高了我们的教育教学水平，进一步明确了职业教育必须坚持以“以能力为本位，以学生为中心，以就业为导向”的指导思想。在今后的教学中，我们要大力改革课程结构、革新教学方法、更新育人观念，把发展学生能力作为目标。作为中等职业学校，我们可以通过学生职业生涯规划的教育教学活动，引导学生自主自立，提高主观能动性；通过开展培优教育，进一步提高优秀学生的技能，同时以优秀学生的示范作用带动后进学生，整体提高学生的技能水平。要狠抓技能训练，要进一步加强校企合作。作为教师，我们要树立不选择学生的育人观念，在技能教学中要大力推广行动导向的教学指导思想，改革传统教学方法，推广使用项目教学法、模块式教学法及仿真教学法等适合职教特点的教学方法，使学生真正学好一技之长，使我们的教学更贴近企业生产的环境，培养学生适应企业的能力，培养企业需要的人才。

（二）接触专业新知识、学习行业新技能

1．虽然在校期间教过的课程很多，但最终知识体系不是很系统，从 06年后明显感觉到知识结构的老化，所以这次培训的机会对我来说非常难得，特别是模具专业一来以前没接触过，二来我校目前没开这个专业，很多是我在日常工作中没涉及到的领域，我每晚利用自修时间，反复钻研所学内容。结合自己所的知识，我觉得在自己的教学过程中，所采用的教学方式很重要，中职的学生理解能力多数较差，一旦涉及到较难的知识就茫然不知所云，我们就得采用洽当的教学方式，来引导学生走出迷雾，不断激发学生的学习热情，采用分层递进、行为引导、小组讨论等方式，并结合练习、验证等，体现教学以学生为中心，行为为导向，不断开发学生智力，同时尊重学生个体差异，松紧有度，以获得教与学双方的最佳配合。2．通过学习我们提高了专业理论和专业技能水平，提高了应用现代教育技术能力，使教学方面有了长足的进步和提高。同时，通过学习我们进一步认识和了解了模具行业，学习了行业的新知识、新规范，感知了行业发展的新方向，为我们今后研究改革中职学校模具类专业课程结构，准确定位中职培养目标、培养现代企业所需要的专门人才提供了重要的专业依据。我们也进一步明确了在模具行业飞速发展的 21 世纪，我们必须加强学习，追踪行业发展新方向，掌握行业新技术。否则，我们的知识就要落后，我们培养的学生就不能适应企业的要求。

（三）参加企业实践、感知企业文化。按照培训计划，学校安排我们到广州锐志模具厂进行企业实践活动。在企业，我们与企业领导或管理人员面对面交谈，学习企业文化，了解企业用工制度，体验企业管理。我们深刻认识到：作为职业教师，我们既要给学生专业知识、专业技能，我们更要教学生如何做人，教学生脚踏实地做事，培养学生吃苦耐劳的精神。职业学校要与企业紧密结合，加强实习、加强校企联合，广泛开展订单培训等。在培养人才的过程中，要引入企业的管理观念，让我们的学生树立牢固的质量意识和安全意识，市场竞争意识，学生的技能培训尽可能把学生的学习和真实的岗位环境结合起来，提高学生进入企业后的适应能力。回到工作岗位后，我们要将这些方法运用到学生的教育与培训中，培训学生的团队意识、合作能力、沟通能力、培养学生学会宽容、理解，学会牺牲与奉献。

（四）参与教学教法的研讨和交流，学校在本次培训中，安排了近30学时的教学、教法研讨活动。进行了中职模具专业教学方法研讨。每个学员完成了一份2学时以上的教案并进行试讲，撰写了一篇教学研究论文。通过教学、教法的研讨和交流，加深了对现代中职教育教学新理论、现代教育技术手段的理解，加深了对模具专业发展方向的认识，积累和丰富了教育教学经验。

总之，两个月，历史长河的一点点，人生道路上的一瞬间，但我感到收获颇丰。首先增长了见识，开阔了视野，锻炼了技能，提高了素质。通过这次培训，我建立了新的职教理念，了解中职教育教学方向。掌握本专业的教学方法和现代教学手段，掌握了本专业的新知识和新要求，了解了现代企业状况、技术水平和用人信息，加深了对校企联办的理解，从而进一步更新教育教学观念。增强了教学能力，提高了专业水平，丰富了实践经验。我要用更高的标准来要求自己，进一步提高自己的教育教学理论水平，使自己成为一名学者型专家型技能型教师，为培养出更多的技能人才作出自己的贡献。

新泰市职业教育中心学校

李平

2009年1月18号

第二篇：模具培训总结

2016年浙江省模具制造技术技能人才师资培训总结

2016年浙江省模具制造技术技能人才师资培训总结

桐乡技师学院 邵

勇

2016年7月3日至7月9日，我到金华技师学院参加省浙江省模具制造技术技能人才师资培训，虽然只有短短几天的培训，但是收获颇多，现将培训内容做个简单总结。

第一天是开班仪式，金华技师学院副院长方涛老师、省人社厅督查组马友发老师和模具系主任祝国磊老师以及来自本省各职业学校的40多名培训教师共同出席本次开班仪式。随着职业教育的不断发展，技工院校的教师将面临前所未有的机遇和挑战，为此学校高度重视教师自我素质的全面提升，着力培养“双师型”教师。在这些方面上金华市技师学院是走在本省前列的。

第二天我们开始正式培训。首先，我们在一体化教室学习了路美芝老师主讲的典型塑料模的基本知识。1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； 3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； 4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：2016年浙江省模具制造技术技能人才师资培训总结

排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。

接下来两天，我们在模具设计工作站学习了由朱彬彬、李冀晨两位老师主讲的《单分型面注塑模具设计》，其中主要以电脑操作为主，集中学习了UG软件的模具开发功能，实现了典型塑料型芯型腔的造型、模具模架的设计、型芯型腔的加工轨迹生成，一步一步，精讲细讲使每位教师都掌握了其中的要领与方法。

第五、六天，我们利用生成的数控加工程序，在数控铣床进行了型芯型腔的加工，通过机床操作我们熟练数控铣床的加工对刀与数据传输，并对工件进行了修正。然后我们在模具装配实训室把加工的工件进行了抛光、研配，并达到最终的尺寸和表面要求，最后，我们在试模机上进行逐一试模并完成了模具的全流程制作过程。

在这段时间里，我要感谢金华技师学院的带培训的老师们，正是由于他们的认真教学和悉心关怀，才让我们收获到满满的教学果实，也要感谢学院的食堂和酒店等后勤服务机构，为我们提供了良好的食宿环境和安全保障。时间过得真快，短短7天的培训即将结束，我受益匪浅，希望下次还有像在金华技师学院这样的培训机会，在此特别感谢部门的领导及前辈给我们创造这个学习的机会诚恳感谢！

第三篇：模具培训心得总结2（精选）

模具培训心得总结

首先主讲人阐述了产品设计与模具设计之间的关系，他引进了一个非常贴切的比喻——父子关系，没有产品设计就没有模具设计。产品设计与模具设计和模具设计是相互依赖的两个过程。在产品设计过程中，应该在能够满足产品外观和使用功能的前提下尽可能的考虑模具在生产过程中的可能性、可靠性、简化性、修模的方便性、模具寿命和完全性，以及模具具制造所需的成本。

模具设计是以产品为中心而展开的，模具设计的目的是为了使模具最大可能的满足产品在外观和尺寸各个方面的需求，在模具设计过程中，要考虑到产品要求、生产周期、塑胶性能和成本的控制等多方面的问题。

上面这两段文字总结性地阐述了结构设计与模具设计的关系，让我初步了解了结构设计对模具设计的重要性。如果产品的结构设计不好，将会对模具设计产生一系列的影响，如模具设计时发现问题对结构设计的修改；如试模时发现样品不满意，又要看情况双方面作修改，一次修改不成，还要进行第二次，甚至第三次，这一次次的修改必然会对整个开发生产带来影响，造成人力物力不必要的损失。所以这就要求我们结构设计人员必须养成严谨细心的工作习惯，把任何后续工作可能出现的问题，在产品结构设计时就想得周到，力求避免，为模具设计铺平道路。

下面就对他所讲的产品设计时容易出现的问题作一个总结分析：

1、品的外观和结构应尽量让模具结构简化。比如：

产品镙钉孔的台阶不要只是为了美观而把它做成方形，这样会给模具设计带来困难，如果台阶过深还会影响到脱模；不要为了方便把扣位置于不同的方向上，；骨位不能太薄，太薄不易出模，太厚则可能缩水，最好为壁厚的1/2，但这也不是绝对的，要视材料的强度和出模的难易程度，在它们都能够得到保证的情况下则越薄越薄好。总的来说，设计时应该在保证功能的前提下，尽量设计简单，实用。

2、不要设计无法或难以出模的产品（例如脱模斜度的问题），注意光面和蚀纹的区别。结构设计时经常出现“直来直去”的情况，产品没有出模斜度，出模时很多情况就可能会出现，比如“脱花”、“拉白”，甚至出不了模；也有的把所有的出模角度都设计成一个角度，这种做法同样也是不可取的，设计时应了解表面要达到什么样的程度和什么样的精度，然后才选择适当的出模角度。

3、考虑根据产品的形状和尺寸设计出来的模具能否达到生产的寿命要求。这个注意点我认为必须以丰富经验作为前提条件，对我们这些初学都还有想当大的困难，经后理应多注意此类问题。

4、考虑产品缩水的问题，注意壁厚和骨位厚度。缩水是产品设计最容易出现的问题，主要原因是由于壁厚不均造成的，最常用的方法就是使其壁厚均匀或减胶来改进；骨位如出现缩水应在骨脚处减胶，做成缩进圆弧状，既便于走胶又防止缩水。

5、一些长宽尺寸较大的、表面又有很多孔的（如手机面壳）产

品，在设计时应标注负公差。往往有些产品上盖和下盖做时尺寸完全是按设计而来，然而装配起来却不尽如人意，但是如果将上盖做小，却能收到意想不到的效果，足以显示负公差的重要性。

6、一些涉及装配的外观件，需要二次处理（例如电镀、喷油）的胶件尺寸应相应放小，预留虚位，如：电镀留0.07~0.08㎜，喷油留0.05~0.06㎜。

7、装配扣位设计时，尽量允许有大公差，方便修模。因为修模时加胶容易减胶难，设计时可将扣位稍微设计小一些，试模后可以根据装配的实际情况加胶予以改善。

8、有些塑胶（如PA）具有吸湿性，要注意尺寸和强度会因吸湿而起大变化，所以在产品设计过程中，应充分考虑胶料的选择能否满足产品外观和尺寸装配的要求。

以上结论皆是工作积累下来的经验之谈，对于我们刚入行的初学者来说具有非常好的指导作用,经后如果在工作当中遇到同样的情况，就不会犯错误。即使当时有些东西现在并不能完全理解透彻，只是有个笼统的概念，但只要见到实物，看到实例，理解就不是很难的问题了。就拿他讲到的“铜公”，讲到的“粗公”和“幼公”，当时就不是很明白，虽然以前书本上也学过，但从未见过实物，也没看过它到底是如何加工的。今天正好有机会去东莞试模，亲身观摩了一遍，方才体验到铜公加工的步骤，以及粗公和幼公加公出来的工作表面是怎样一个粗糙度。

此次培训，让我学会了设计时应该注意的方面，如何去判

断产品的好坏，出现问题应当如何去解决的一些方法。我们当前最欠缺的就是实践经验，遇事也不知如何去处理，此次培训讲的一些经验之谈就对我们非常有帮助。如果经后的学习都能够理论联系实际，把不懂的问题带到实际中去解决，那么学习起来就会简单的多，记忆也会更加深刻。经后我们如果有更多的机会参加这样的培训，向我们介绍工作经验和工作体会，将大大缩短我们成长的过程。

第四篇：模具总结

第一章

冲压：利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或者分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。

冲压加工的特点：

（1）在压力机的简单冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，这些零件用其他方法难以加工甚至无法加工；

（2）所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性；

（3）冲压加工是无屑加工，材料利用率高；

（4）生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化；

（5）操作简单，便于组织生产；

冲压加工方法:分离工序、成型工序

分离工序：将冲压件或毛料沿一定轮廓互相分离，其特点是板料在冲压力作用下使板料发生剪切而分离

成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需形状及尺寸的零件，其特点是板料在冲压力作用下，变形区应力满足屈服条件，因而板料只发生塑性变形而不破坏。应力状态对金属塑性的影响：在主应力状态中，压应力个数愈多，数值愈大（即静水压力14页愈大），则金属的塑性愈高；反之，拉应力个数愈多，数值愈大，则金属的塑性愈低。对冲压所用材料的要求：冲压所用的材料不仅要满足工件的技术要求，同时也必须满足冲压工艺要求。（1）应具有良好的塑性；（2）应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态。（3）材料的厚度公差应符合国家标准。

冲压生产中常用的材料是金属板料，有时也用非金属板料。

金属板料分为黑色金属和有色金属两种。

曲柄压力机的主要技术参数

1公称压力；2滑块行程；3闭合高度；4滑块行程次数

曲柄压力机的选用原则

（1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。

（2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。

（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。1

（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。

第二章

从板料上冲下所需形状的零件（或毛料）叫落料；在工件上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）叫冲孔。

冲压变形过程：1弹性变形阶段；2塑性变形阶段；3断裂分离阶段

冲裁件的断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺

冲裁间隙：冲裁模凸、凹模之间的间隙。

模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。

间隙的选用应主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命两个主要因素。

P27凸凹模尺寸计算

冲裁力：冲裁时，材料dui9凸模的最大抵抗力，它是选择冲压设备和校核模具强度的重要依据

F=KLtrp31

必须将箍在凸模上的板料卸下，将卡在凹模洞口的板料推出，从凸模上卸下紧箍着的板料，所需的力叫卸料力；顺着冲裁方向将卡在凹模洞口内的板料推出叫推件，所需的力叫推件力；有时需将卡在凹模洞口内的板料逆着冲裁力方向顶出，这就叫顶件，顶件所需的力叫顶件力。

排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。（有废料排样、少废料排样、无废料排样）搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。

冲裁件精度一般可达IT10--IT12级，高精度可达IT8--IT10级，冲孔比落料精度高一级。整修：利用整修模沿冲裁件外沿或内孔壁刮去一层切屑，以除去普通冲裁时在断面上留下的圆角带、斜度、毛刺和断裂带，从而得到光滑而垂直的断面和准确尺寸的零件。冲裁模分类：

按工序组合分：

简单模：压力机一次冲程中只完成一种冲裁工序的模具。

级进模：压力机一次冲程中，在模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的模具。

复合膜：压力机一次冲程中，在模具的同一位置上完成几个不同工序的模具，复合模中具有能完成两种工序的凸凹模。

定距侧刃常见的三种形式：长方形侧刃、成形侧刃、尖角形侧刃

条料的送进导向：导销式、导尺式

卸料装置：刚性卸料装置、弹性卸料装置

P56弹簧预压力和总压缩量预选弹簧满足两个条件

模架：模柄及上下模板中间以导向装置的总体。

模具的类型：简单模、级进模、复合模

冲裁力合力的作用点成为冲模压力中心。

模具闭合高度指压力机滑块处于下死点位置时，上模板上平面与下模板下平面之间的距离。模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应。模具闭合高度H应介于压力机的最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin之间。

第七章

塑料：合成树脂和添加剂组成按合成树脂受热时的行为分类，分为热塑性塑料盒热固性塑料

按塑料的应用范围分类，可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料

P170几种温度

塑料成型的工艺性：塑料在成型过程中表现出的特有性能，影响着成型方法及工艺参数的选择和塑件的质量，并对模具设计的要求及质量影响很大。

流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力。

收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积总比其固态的体积大，说明塑料在成型及冷却过程中发生了体积收缩。

金属嵌件是模塑在塑件中的金属零件，简称嵌件。

金属嵌件的作用：提高塑件的力学强度和使用寿命，构成导电、导磁通路，满足其他特殊技术要求塑件的尺寸精度：所得塑件的尺寸和图纸尺寸的符合程度

第八章

注射机的分类：卧式注射机、立式注射机、角式注射机

锁模力是在成型时锁紧模具的最大力。

注射压力：成型时柱塞或螺杆施加于料筒内熔融塑料上的压力

注射速率：注射过程中每秒种通过喷嘴的塑料容量

分型面的设计

（1）不应该影响塑件的尺寸精度和外观；

（2）尽量简单，避免复杂形状，使模具制造容易；

（3）不妨碍塑件脱模和抽芯；

（4）有利于浇注系统的合力设置；

（5）尽可能与料流的末端重合，有利于排气。

P206

塑件上的内螺纹是用螺纹型芯来成型，而外螺纹则用螺纹型环成型。在经常装拆和受力较大之处，常用金属螺纹嵌件。

模具上的螺纹型芯尺寸是由塑件上的内螺纹尺寸决定；而螺纹型环尺寸是由塑件上的外螺纹所决定确定型腔壁厚的方法有计算法和经验法。计算法又有按强度、按刚度计算两种。经验法有查表法和查图法

对于大尺寸型腔来说，刚度是主要矛盾，应按刚度计算；对于小尺寸型腔而言，因为在发生大的弹性变性前，其内应力往往超过许用应力，所以强度时主要矛盾，应按强度计算。浇注系统的作用：使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。

浇注系统的组成浇注系统通常分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两大类。浇注系统按工艺用途分为冷流道浇注系统和热流道浇注系统。普通流道浇注系统属于冷流道浇注系统，应用广泛。无流道凝料浇注系统属于热流道浇注系统，应用日益扩大。

P222主流道、分流道、浇口、冷料穴。

分流道是主流道和浇口之间的过渡段，能使熔融塑料的流向得到平稳的转换

适用于无流道凝料浇注系统的塑料应具有的性能：

（1）成型温度范围宽、粘度变化小，即使在较低温度下也易成型；

（2）对压力敏感。不加注射压力不流动，一旦加压力熔体就流动；

（3）导热性能良好，能把塑料所带的热量快速传给模具，以加快凝固；

（4）比热小，有利于塑料的熔化和凝固；

（5）热变形温度高，在高温具有充分凝固的性能。

绝热流道是采用绝热措施，使流道内熔体的热量不散失。热流道是采用加热措施，使流道内塑料不断受热而保持熔融状态。绝热流道是将流道设计的特别粗大，利用塑料导热性差的特点，使流道中的熔体向模具散热少，以致流道内熔体保持近熔融状态，能不断地通过流道进入型腔

热流道按结构形式分为两类：单型腔热流道称为延伸式喷嘴；多型腔热流道称为热分流道或热流值

热流道板的材料应选用比热小、热传导率高的材料，常用50钢、铬镍钢等

P241喷嘴材料

脱模机构的分类

驱动方式分：手动脱模机构、机动脱模机构、液压脱模机构和启动脱模机构

模具结构分：简单脱模机构、二次脱模机构、双脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构和浇注系统自动切断

脱模机构

二次脱模机构：二次脱模机构又称顶出机构，或称二级脱模机构。它是由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要而产生。在一次脱模动作之后，塑件还难于从型腔中取出或不能自动脱落，这时，必须增加一次脱模动作，塑件才能从模具中自动脱落。

双脱模机构P248

P266

P268固化标准

第五篇：模具学习培训总结

模具学习培训总结

总结是事后对某一阶段的学习或工作情况作加以回顾检查并分析评价的书面材料，通过它可以全面地、系统地了解以往的学习和工作情况，不妨让我们认真地完成总结吧。总结怎么写才能发挥它的作用呢？以下是小编为大家收集的模具学习培训总结，希望能够帮助到大家。

今年暑假，我有幸被学校派到山东轻工工程学校进行了为期20天的培训学习。本次培训从 7月16日 开始，到8月4号结束，在此期间我主要学习的是模具设计。通过这几天的培训，获益匪浅，特别是与本身的教育教学联系起来，深有感触，现将心得体会总结如下：

一：教学方式新颖，学习模式独特。

模具设计是一门专业技术课，涉及的领域多样化，保括ug设计软件、车床、铣床、数控车铣和加工中心以及电火花加工等，是一个相当全面的专业。因此，学习模具设计应该具有多方面的技术。由于此次培训时间比较短，并不能全面学习，因此知识相对专一一些，所以在这次培训中，我们重点学习了ug软件和电火花线切割这两门技术。

ug软件的学习，采用的是项目教学法。通过设计一个模具的形式，将ug软件中能够用到的命令系统的掌握。这种教学方式比较新颖，虽然说项目教学很早就提出了，但是真正用在教学上却不好掌握。此次培训采用这种方式，充分将培训时间短、完成任务重的问题解决，使学生在极短的时间里，掌握到极多的知识。在这20多天的培训中，我们通过几个项目的操作练习，基本上将ug软件的常用命令以及简单使用掌握清楚，从而在考证考试中能够得心应手，最终获得中级模具工的证书。

二、理论与实践并存。

在实践操作的环节中，我们重点学习了电火花线切割机的操作。首先我们从书本上将理论知识系统的研读一遍，不懂得请教老师，将理论知识更多的记在头脑中，然后，我们又通过实际操作机床，将理论知识运用到实践中，达到理论与实践并存。在操作过程中，从卷丝，上丝，对刀，作图，我们一丝不苟；在出现问题后，从发现问题、检查问题、解决问题三方面，我们严肃认真；完成了一个产品后，从技术参数、产品质量、产品外观上，我们严格把关。辛辛苦苦20天的培训，我们从一个门外汉到一个初级专业手，其中的辛酸，只能自己体会，但是为了能够学到技术，能够真正学到知识，能够将所学知识带回来教给我们的学生，我们无怨无悔。

三、取长补短，服务教学。

暑假培训，一是要能学到知识，补充自身的专业知识，使自己能够跟上时代的脚步，使学生能够接触到最前沿的知识，从而为走上社会打下良好的基础。二是能够走出去，学习兄弟院校优秀的教学手段和教学方法，学习先进的教学理念，取长补短，为教学服务，从而更好的为学生服务。

通过此次培训，我感觉到了自身的不足，主要体现在知识体系不健全。现在社会大力发展制造业，从而推动了职业教育的发展，职业学校毕业生成为社会劳动力的主流，但是这些学生需要学习那些知识才能适应社会的需要？如何培养他们，才能与社会接轨，使他们能够直接走上工作岗位？这是我们急需解决的，就是要把知识体系健全起来，学校要与社会紧密联系起来。不断与学生交流，与社会交流，急学生之所需，急社会之所求。健全我们的知识结构，使学校教学能够与社会培训教学联系起来，真正培养与社会有用的人才。

综上所述，仅仅是我通过此次培训的一些心得体会，通过此次培训，我学到了很多，认识了很多，知识层次又高了一些，相信在以后的教学中，我会更好的运用暑假培训的成果，服务于教学，成为一名优秀的人民教师。

首先，我对产品与模具之间内在的联系有了一个更加详细的了解。模具与产品从来都是息息相关的，产品设计与模具设计是相互依存的。设计的产品通过模具让它从思维化、图纸化转变成一个具体化、实物化的产品。模具设计是产品从

最初的研发走向最终的市场整个过程中非常关键的环节。没有模具设计或是模具设计不成功，那么再有创意的产品设计都只能是一纸空谈。模具的设计是以产品为中心展开的，目的是使模具最大可能的满足产品在外观和尺寸等各个方面的要求。在模具设计过程中要考虑到产品要求、生产周期、塑胶性能、成本控制等诸多方面的问题。

同样，在设计产品的同时也要考虑到对应模具的设计。一般在保证产品功能的情况下，产品的结构和外观的设计应尽量让模具简单化；其次是要注意出模角度，设计产品外观必须注明去模角度，不要设计无法去模和难以去模的产品；此外，设计的产品的形状和尺寸还直接关系到所设计的模具能否达到相应的.寿命要求。

除了阐述模具设计与产品设计关系之外，模具设计时应注意的问题也是此次培训的一个重点。在塑胶模具的设计中必须首先考虑到塑胶材料的缩水问题，这也是模具设计中最为关键，也是最难以处理的问题。由于塑胶自身的特性在注塑成型时会发生缩水现象而改变尺寸，这种现象是无法避免的。当然，塑胶材料的缩水也有着它自身的规律，只要我们掌握它的特性，不断的积累经验，就能将误差控制在最小的范围内。塑胶在注塑成型时的缩水原理按其成型结构大致可分为两种：a、圆盘型。b、圆桶型。产品设计并不只是单一的对产品的设计，它同时还影响着该产品模具的设计，所以在产品设计时不能只着眼于产品本身要更多的考虑到相应的模具设计，尤其是设计过程中一些细节上的问题。例如在设计一些尺寸较大表面又有很多孔时要尽量允许有大公差，目的是为了很方便的修模。

另外需要注意的问题还有譬如一些涉及到装配的需要进行二次处理（电镀、喷油）的外观件，比如我们所熟悉的方煲的上盖装饰片，出模后就还需要进行电镀处理来提高耐热性能，这时胶件尺寸应相应放小，预留虚位。如：电镀预留0.05——0.06mm、喷油预留0.070.08mm。还有一些塑胶（如PA）具有吸湿性，在注塑成型时胶件尺寸和强度会因塑胶本身的吸湿而发生较大的变化，因此在产品设计的过程中应充分考虑胶料的选择能否满足产品外观和尺寸装配的要求。

将上面所说的几种情况归纳起来就是在设计注塑模的过程中，由于胶料自身的特性或者某些塑胶件本身结构上的特点和外观上的要求导致在注塑成型后产品尺寸发生较大的变化或者配合尺寸出现较大的误差，因此，在设计模具时必须根据不同的情况进行相应的变化。正所谓加胶容易减胶难，在设计模具时一定要注意到产品自身的特点。通常一个成功的设计改模次数应控制在三次以内！我们不难发现，模具不断修改与完善的过程，其实也是一个完善产品设计的过程，很多产品外观与结构上的改进优化都是从模具设计中反馈回的信息而完成的。

塑胶模具的制作培训的最后一项内容是塑胶模具的制作。在这里面我了解到了模具结构、制作的材料、模具制作的设备以及加工方法等许多方面的知识。谈到模具制作得首先了解到塑胶模具的结构。塑胶模在结构上一般分为两部分，即前模和后模，也称动模和定模。加工时前模动，后模不动。其加工过程大致为：加工时，前后模通过导柱导套配合合模，然后注入胶料，加压使之成型，出模时，前模开，塑胶件在后模上由顶针顶出，再又机械手将其取出。

模具材料主要为钢材，模具钢材的规格型号则主要取决于塑胶产品的胶料、生产量、外观要求等。一般普通胶料如：ABS、PP、PE、PA等，根据生产量和外观要求决定选用718、718H的模具钢；而透明材料如：PMMA、PC等则选用S316、S316H的模具钢。由于生产量的不同，模具制作材料也会不同，模具因此又被分为软模（<50万）和硬模（>50万）。模具制作的设备有：铣床、CNC、车床、磨床、钻床、火花机、线切割等。在模具设计中，铣床一般用来进行规则形状的加工；CNC用来进行不规则形状的加工；车床用来加工圆柱型工件；光洁度、平面度要求高的加工用磨床；火花机与线切割加工不同于传统的机械加工原理，它们的加工原理大致相同，都是利用电火花腐蚀来进行加工。所不同的是火花机采用与所需加工形状相对应的电极进行电蚀，一般用于加工不规则的类盲孔结构，加工周期较长；而线切割则是利用带电的钼丝或铜丝（φ0x1或0x16）进行电蚀切割，主要用于切割和加工斜顶孔、顶针孔等，加工速度较火花机快。在利用电蚀原理加时中要考虑到火花间隙，火花机一般为0x1——0x2mm，线切割为0x1mm。

这次培训我受益匪浅，不仅学到了很多模具方面的知识，对塑胶模具在理论上有了一个比较深入的了解，更重要的是这次模具培训从侧面上给予了我有关产品设计上的指导，开阔了视野，拓宽了自己的设计思维，这些对于我今后的工作都是大有裨益的。当然，要成为一名优秀的产品结构设计师，这些还是远远不够的，还需要更多理论知识和实践经验的积累。其实产品设计与模具设计本来就是密不可分的，我希望以后能有更多关于模具或其它知识的学习机会，在学习中不断的分析总结，积累知识，提高自己的工作能力。

根据学习安排，这两天到模具部了解模具的生产过程。由于自己以前不是学这方面的专业，也没从事过相关的工作，学习起来稍微有点困难，也不知道从何入手，工人师傅们让我先从熟悉机器开始熟悉。从相关人员那里得知，我们的的设备每年大概能生产500套模具。

首先接触的是加工中心。加工中心机器有4台，分别是2台群基CHV1020，一台发那科T14IEE，1台阿奇夏米尔HSM500，主要生产的产品包括模架、模板、模仁、电极等。

其次分别主要了解了线切、铣床、磨床、钻床等其他设备。共有12台铣床、1台大锥床、一台小锥床、1台车床、1台锯床、9台火花机、2台穿孔机、3台线切割机。线切主要分为慢走丝与快走丝。机器品主要为xx系列，主要通过对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型，它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件。学习过程中，了解了模具的大体生产流程。一套模具主要由模架、模仁与模板组成。模具的开发流程一般分为接单、设计、模具制造、试模四个阶段。其中，接单阶段主要涉及到订单意向、产品评估、客户确认等因素，设计阶段主要涉及到3D拆模、CAM编程、文件控制等，模具制造则主要分为产能安排、生产工序、钳工组、出厂检验等流程。模具制造阶段主要分为组装、打孔、切割、打磨等过程，试模阶段则是根据客户的反馈对模具进行维修，完成模具结案，完成相关资料存档。模具的加工要经过开料、开框、开粗、铜公、线切割、电脑锣、电火花等工艺过程。

注塑成型模具结构组成可分为下列几部分：有注塑产品的成型部分，合模导向部分，产品的推出部分，型芯抽出部分，模具体的加热和冷却部分，模具体的支撑部分和浇注、排气通道等。

（1）成型部分：

即是注塑成型模具组装合模后直接形成注塑产品的型腔部分组成零件，有凸模、凹模、型芯、杆和镶块等。

（2）合模导向部分：

是为了使动、定模具合模时能正确对准中心轴线而设置的零部件，有导柱、导向孔套或斜面锥形件等。

（3）注塑产品推出部分：

是把成型的注塑产品从注塑成型模具腔中推出用的零部件，有顶出杆、固定板、推板和垫块等。

（4）型芯抽出部分：

注射成型带有凹坑或侧孔的注塑产品脱模时，先抽出凹坑、侧孔成型用的型芯机构零件，如经常应用的斜导柱、斜滑块和弯销等抽芯机构。模具体的加热和冷却部分 是指适应注塑产品注塑成型工艺温度的控制系统，如电阻加热板、棒及其电控元件；冷却部分用循环冷却水管等。

（5）注塑成型模具体支撑部分：

是指为了模具体能正常工作的辅助零件，如动、定模垫板、定位圈、吊环和各种紧固螺钉等。

（6）浇铸融料道：

是指能把经喷嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分为主流道、分流道、衬套口（浇道）和冷料槽等几部分。

（7）排气孔：

是指能使模具腔内空气排出的部分。一般小型注塑产品可不用专设排气孔，型腔内空气可从各配合件的间隙中排出；对于大型注塑产品用注塑成型模具，则一定要设置排气孔。

在模具部也见到了实体的二板模和三板模，从外观上而言，最大的差异在于三板模的上背板及母板之间多了一块脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离作用。二板模优点是充型快，压力小，补缩能力强，适用于粘度高，流动性差的塑料，压力损失少；缺点是封浇时间长，周期慢，内应力大对塑件影响大，难切除。三板模优点是剪切，摩擦，降粘，便于充型，纹理清晰效率周期快，减少内应力，防止变形破裂，对制品影响少，易切除；缺点是注射压力要高补编能力小，压力降低，对热敏性塑料易分解变色，缩孔，凹陷！

模具的流道有热流道和冷流道之分。冷流道的优点是易于使用，生产成本和维修成本低，也能很好地满足某些美观需求。缺点是冷流道系统在每次开模时都会造成浪费，在注塑成型零部件时会造成原料的大量浪费，对于更多型腔的系统，冷流道可能也不尽如人意。在多型腔的情况下，浇口的塑料会超过注塑成型部分的总量。这时候，浇口的冷却时间会超过注塑成型部分的冷却时间，使得模具使用者的循环时间受浇口冷却时间的控制，这种加工情况是很难令人满意的。热流道的优点是：缩短制件成型周期、节省塑料原料、减少费品，提高产品质量、消除后续工序，有利于生产自动化。同时热流道的缺点也很明显，如：如果模具价格高而生产数量少则可能体现不出其价格优势；树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化；改换树脂或改换颜色时一般比较费时间。

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体的通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型。按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。

（1）直接浇口：

既是主流道浇口。塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因儿具有流动阻力小，流动流程短及补给时间长等特点。但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形，由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难，而且痕迹较大，影响美观。所以这类浇口多用于注射成型大，中型长流程深型腔筒型或翘型塑件。

（2）中心浇口：

当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该浇口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口。实际上这是直接浇口的一种特殊形式，具有直接浇口的一系列优点，而克服了直接浇口易产生缩孔，变形等缺陷。

（3）侧浇口：

侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽），改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，因此它是应用较广泛的。优点如下：由于浇口截面小，减小浇注系统的浇注系统塑料的消耗量，去除浇口容易，痕迹不明显。缺点：有熔接痕存在，注射压力损失较大，使深型腔塑件的排气不利。

（4）环行浇口：

对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称为环行浇口。特点进料均匀，圆周上各处流速大致相同，流动状态好，型腔中的空气容易排除，熔接痕可以避免。环行浇口主要用于成型圆筒型无底塑件，但是浇注系统耗料较多，浇口去除困难，浇口痕迹明显。

通过这次在模具部的学习，对这些工作岗位大体有了一定了解，对其生产工序、生产流程有了一个直观的认识，虽然了解的不是很透彻，但是为以后进一步深入的学习的顺利开展打下了一定基础。