焊接现场工程师手册大纲

第一篇：焊接现场工程师手册大纲

焊装工程师手册

一、体系及工具

1、SSDT质量管理体系-质保

TS16949体系（作为附件）-质保

2、行业顾客有关体系流程-质保

SGM体系流程 SVW体系流程 SAIC体系流程

3、五大工具内容（APQP/PPAP/MSA/SPC/FMEA）-前八

4、QSB内容（11部分模块）-质保

二、技能基础

1、焊接工艺基础知识（各类缺陷及预防整改措施）-前后八

电阻焊（凸焊，点焊）、弧焊、螺柱焊

2、常用材料焊接特性-前后八

普通钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 高强度钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 镀锌钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 铝合金板焊接特性及焊接工艺参数选用参考

3、主要生产设备、设施（不同品牌设备进行不同培训）-制造

凸焊设备（单相凸焊机、三相整流凸焊机、次级整流凸焊机、储能凸焊机）点焊设备（悬挂点焊，中频点焊，机器人点焊）弧焊设备（MIG/MAG焊，TIG焊，机器人弧焊）螺柱焊设备（手持式螺柱焊、机器人螺柱焊）

4、相关工装、检具及防错技术（按顾客分类）焊接工装结构及验收要求-制造 总成检具结构及验收要求-质保 防漏防错技术及要求-制造

5、各类试验方法及要求-质保

6、GP5及8D报告内容-质保

三、现场管理规定-焊接件厂

1、现场工程师岗位职责及工作要求

熟悉焊接工艺技术及相关产品质量要求 工艺文件管理 产品过程控制 设备工装调试 生产现场管理 协助新产品开发2、5S（常识及本公司相关要求）

整理：把要与不要的材料、工具、设备、报表分开放置，然后再将不要的物品处理掉

整顿：把要的物品定量定位放置。

清扫：将施工场地、环境、设备、材料的灰尘和污垢清扫干净。操作人员在班后抽10分左右的时间清扫各自使用的机械。清洁：“整理”、“整顿”、“清扫”之后的彻底维护。

素养：养成良好的工作习惯，遵守单位的规章制度，对单位规章的执行全力以赴。

3、标识及目视化管理

设备型号标识 焊接工装标识 总成检具标识 工位器具标识 产品标识 工位及场地标识

4、TPM（全员生产维修）（常识及本公司相关规定）

月底工作会与每日交班会制度 TPM各岗位职责

设备运转日报与设备点检 每日巡视制度 强制保养制度

5、日常各项操作规定

设置及调整焊接工艺参数的规定 焊接设备调试的规定 调整焊接工装的规定 改进焊接工艺的规定 检具的规范使用规定 过程检验的规定 入库检验的规定

6、样件管理

封样件及极限样件的管理

7、人员培训

新员工应知应会培训及考核 操作工过程能力培训 操作工岗位技能定期培训及考核

换岗人员岗位技能培训及考核

建立员工岗位技能柔性表

建立员工培训记录册

8、有关奖惩制度

操作人员违反操作规范时的相关处罚

操作人员未按工艺文件要求操作时，予以教育及相关处罚 操作人员提出合理的工艺改进方案并被采纳时，予以相关奖励 实行单机成本核算，单机成本盈亏情况每月公布，并依此奖惩职工。

四、常用现场作业指导文件-前后八

1、作业指导书

2、PFMEA

3、控制计划

4、过程流程图

5、测点图及测量计划

五、经验教训

现有产品质量风险及问题点-焊接件厂（sos）质量问题典型案例分析-质保（PRR、PCR、CS）

六、统计分析工具及持续改进-质保

1、常用统计分析工具（SPC）

2、GP8主要方法工具

七、相关标准-前八

1、GMW14056 GM螺柱焊标准-钢板

2、GMW14057 GM电阻点焊标准-钢板

3、GMW14058 GM弧焊标准-钢板

4、GMW16215 GM凸焊标准-钢板

5、GMN3903 GM弧焊标准-铝合金

6、GMN3904 GM点焊标准-铝合金

7、GM9621P GM焊接过程监控

8、SMTC2 500 003-2011(V1)上汽电阻点焊设计标准

9、SMTC2 500 004-2011(V1)上汽电弧焊设计标准

10、SMTC2 500 003-2011(V1)上汽凸焊设计标准

11、VW_01105_1 VW电阻点焊标准（不镀层和镀层的普通钢板）

12、VW_01105_2 VW电阻点焊标准（铝合金板）

13、VW_01105_4 VW电阻点焊标准（三层板点焊）

14、VW_01106_1 VW气体保护弧焊标准（钢板弧焊）

15、VW_01106_2 VW气体保护焊标准（钢板焊缝的返修）

16、VW_01106_3 VW气体保护焊标准（铝合金弧焊）

17、VW_01142 VW气体保护焊标准（铝合金焊缝的返修、产品评估及操作过程注意事项）

18、VW_60560 VW焊接螺母/螺栓的焊接结合强度检验_凸焊

八、常用模板及表格、表式-焊接件厂（要求有填表说明）

1、过程检验记录表式

2、入库检验记录表式

3、工艺参数记录表式

4、SPC过程能力统计分析表

5、设备运转日报

6、设备点检记录表式

7、缺陷件和不合格品的评审通知单

8、APQP交接清单（各阶段开发输入输出表）

9、PCR及PRR交流表单

10、分层审核表

11、缺陷统计表

12、GP12各类表单

13、工装点检表

14、产品遏制单

15、电极帽更换记录表

16、工艺参数调整记录表

第二篇：市政工程现场监理工程师手册

1.挖地基质量监理要点

（1）认真审阅基坑开挖基坑围护、围堰施工方案，并明确审批意见。

（2）监理工程师应认真复核施工单位提交的放样复核单的各类数据并到现场进行复核、签署复核意见。

（3）对基坑轴线、围堰轴线进行复核，并复核该标高控制点。

（4）审核施工单位提供的回填土最佳含水量、最大干密度前，监理应按要求取样做好平行试验，确认施工单位提供的数据。基坑回填前确认构筑物的混泥土强度报告，重要构筑物应旁站混泥土试压试块过程。

（5）监理工程师应对施工前准备工作情况进行认真检查，检查所有人、机、物是否都按方案要求进行准备。

（6）检查基坑内有无积水、杂物、淤泥。（7）回填时是否同步对称进行，分层填筑。

（8）桥台回填宜在架梁完成后进行，如确需架梁前填土，则应有专题施工组织设计，经批准后施工。

（9）加强现场巡视，检查打入桩的长度和长桩深度，对搅拌桩和树根桩要注意水泥用量和混泥土质量，并做好纪录，确保成桩质量和计量支付。（10）对支撑设置进行检查，要确保基坑支撑牢固。

2.孔灌注桩质量监理要点

（1）测量定位检查（可参见桥梁施工测量质量监理）并复核。

（2）审批开工报告。在灌注桩开工前，承包人应提交开工申请报告。（3）检查护筒中心位置，允许偏差为5cm.。

（4）检查护筒顶标高，筒顶标高以满足施工的需要为准。

（5）成孔过程中，监理工程师对泥浆比重、钻杆垂直度、进尺情况随时进行巡视检查，发现问题，及时纠偏，督促做好成孔钻进纪录，检查成孔纪录。（6）成孔后，监理工程师应对以下项目重点检查： 1）检查孔深（桩长）。在钻进过程中应注意地层变化，在地层发生变化时，应测孔深和推算地层界面的标高。在终孔后，应测孔深推算桩长。桩长不小于设计要求。

2）检查孔径。终孔后，监理工程师应用孔规检查孔径。孔规为一用钢筋制作的圆柱体，长度为4～6倍孔径，检查时若能把孔规沉到孔底，即可认为孔径合格。

3）检查孔位偏差。孔位的准确位置应标在护筒周边上，并用十字线交点显示孔的中心位置，检孔器的中心点与十字线的交点的偏差即为孔位偏差。群桩孔位偏差：不大于10cm；单排桩孔位偏差：不大于5cm。

4）检查孔底沉淀层厚度。终孔后，每个灌注桩在灌注前都必须检查沉淀层厚度，一般用测绳栓上测锤量测，其允许偏差：摩擦桩不大于0.4～0.6d（d为设计桩径）；柱桩不大于设计规定。5）检查泥浆比重。在钻孔的过程中和终孔后，均应检查泥浆比重：相对密度1.05～1.20；粘度17～20；含砂率＜4%。

（7）检查钢筋笼的制作过程，对钢筋的规格、数量、间距、电焊及钢筋笼的几何尺寸进行检查，督促施工单位填写钢筋质量检验单和隐蔽工程验收单，监理工程师按要求做好检查资料。

（8）对钢筋笼的焊接过程加强巡视抽检，发现问题，为时纠正。（9）旁站检查水下混泥土浇筑时，应注意以下几点：

1）按常规检查灌注桩用混泥土的材料计量、拌和和运输。

2）导管检查。接头不许漏水，导管的孔底悬高应以25～40cm为宜，首盘混泥土浇筑，导管的埋深不应小于1cm。

3）在浇筑过程中要纪录浇筑的混泥土方量和混泥土顶面标高，浇筑过程中导管埋深宜在2m～6m之间。

4）纪录浇筑过程中有无故障。若出现卡管、坍孔等情况时，应及时采取措施防止断桩。一旦发生断桩，应及时报告业主。

5）浇筑结束时混泥土顶面应高出设计标高至少50～100cm。

6）浇筑中随时检查钢筋笼是否上浮或偏移。如有，应采取措施予以控制和纠正。（10）测桩验收时，应注意以下几点：

1）测桩前，监理工程师应检查所有桩头，然后按设计要求频率指定测桩位置。

2）测试应分批进行。测试时混泥土龄期应在14d以上。

3）若无破损及检测不合格情况，应进一步作钻芯取样，检查桩身混泥土质量。

4）如浇筑的混泥土试件强度不够，亦可钻芯取样，再做抗压试验；试验强度合乎设计一要求，应认为桩身混泥土强度合格。

（11）监理工程师除对成桩平面位置用经纬仪复查外，其余根据灌注混泥土前的施工纪录，进行复查，当对全部检查及试验结果认为满意时，即对每桩作出书面批准。

3.钢筋混泥土墩台质量监理要点

(1)复核施工测量放样数据、必要时抽测，审批承包商报送的开工申请单。(2)对进场钢筋、水泥焊条等材料复验，并检查进场验收纪录。

(3)检查垫层标高、厚度、尺寸是否符合设计要求，做好检验单的意见签署和按频率填写检验单，复核垫层面的墩台中心线及边线，合格后方可实施墩台钢筋、模板工序。

(4)按照设计图纸及施工组织设计，验收钢筋加工及安装，模板加工及支撑，合格后方可允许实施混凝土浇筑工序。监理工程师应在施工单位的钢筋检验单和隐蔽工程验收单上签署意见，并按频率填写检验单。

(5)检查混凝土拌制、运送设备是否满足施工要求，如是大体积混凝土浇筑，要检查采取的降低水化热措施是否落实到位，检查合格后方可开拌，混泥土必须采用强制式拌合机拌合。(6)对混凝土灌注进行旁站监理，及时检查混凝土拌合，振捣情况，检查施工单位的混凝土浇筑记录，做好混凝土试块的抽检工作，并做好钢筋、混凝土内业抽检。

(7)检查混凝土养护情况，达到强度后做好各类测试工作，并填好混凝土工序检验单、隐蔽工程检验单签署意见并按规定频率填写监理检验单。

4.钢筋混凝土梁质量监理要点

（1）监理工程师应严格按照技术规范要求抽取各项材料和混凝土配合比进行平行试验，试验合格后方可同意施工单位使用，张拉设备必须到规定计量部门校验合格、出具计量证书后方可投入使用。

（2）对支架基础进行处理、搭设按规范要求和施工方案进行检查验收，合格后方可同意实施底模铺设。

（3）钢筋安装和模板安装工序完成后，浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预留管道和预埋件进行全面的检查，验收合格后方可同意进行混凝土施工。监理工程师应按规定频率填写检验单。

（4）在混凝土施工过程中，监理工程师应严格检查混凝土供料、拌合、运输、浇筑、振捣等各项工作，特别注意混凝土浇筑的分层厚度、浇筑的顺序、施工接缝的预留等细节，做好混凝土试块的抽检工作。

（5）张拉、拆模、落架等工序必须有混凝土抗压强度试验报告，满足设计和规范要求，方可同意实施。

（6）对预应力张拉、压浆进行旁站监理，及时检查张拉和水泥浆拌合情况，做好水泥浆试块的抽检工作。

5.后张法预应力混凝土预制梁质量监理要点

（1）监理工程师应认真审阅图纸和有关资料，仔细审查施工单位上报的施工组织设计或设计方案。

（2）检查预制场地布置是否按施工方案实施，现场排水系统是否符合要求，留出的通道是否满足起吊构件起重设备必需的工作面与空间。

（3）监理工程师应严格按技术规范要求抽检各项材料进行平行试验，试验合格后方可同意使用，张拉设备必须到规定计量部门校验合格、出具计量证书后方允许投入使用。（4）钢筋检查项目：

1）按常规检查钢筋。逐根检查预埋管及其井字架，保证定位准确，无漏孔。

2）预埋锚件、垫板、支座等须定位准确，焊点牢固。

（5）钢筋加工安装、模板支撑完成后，须认真检查预应力孔道坐标位置、钢筋保护层、锚固钢筋的布置等项目，检查合格后方可同意浇筑混凝土。

（6）对混凝土浇筑和预应力张拉、压浆进行旁站监理，及时检查张拉和混凝土拌合、振捣情况，做好混凝土、水泥浆试块的抽检工作。（7）张拉检查：

1）混凝土强度达到设计要求后方可张拉。

2）严格按施工方案的张拉应力和钢丝束的前后次张拉。3）检查和纪录张力和伸长量。

4）控制断丝，只允许一根钢丝拉断，且断丝面积小雨截面钢丝总面积的1%。（8）灌浆检查：

1）水泥强度不低于设计要求，水灰比0.4～0.45，泌水率＜4%，稠度14～18s，可适当加减水剂和膨胀剂。加减水剂时，水灰比可相应调整，减至0.35。2）灌浆前冲洗孔道，但孔内不可留有积水。

3）灌浆应从最低点进入，最高点排出空气和泌水。孔道应两端个灌一次水泥浆，灌浆前应连续进行，一次完成。

4）灌浆开始48h内，混凝土温度不可低于5℃，气温不宜高于30℃。5）最大灌浆压力控制在0.5～0.7Mpa。（9）封堵检查：

1）封堵混凝土的强度等级应符合设计规定，不宜低于构件混凝土强度等级的80%，且不低于30Mpa。

2）封堵前，先将锚固件周围冲洗干净并凿毛。3）封堵时应严格控制梁体长度。

4）长期外露的金属锚具应采取防锈措施。

（10）吊运检查。灌浆水泥强度必须达到设计规定的要求后方可吊运。若设计无规定，应不低于梁体混凝土设计强度的55%，且不低于20Mpa。

6.桥梁支座安装质量监理

（1）安装前应对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5、不低于20级的水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸规定，水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。

（2）板式橡胶支座上的构件安装温度，应符合图纸规定。活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分的纵向错位（如有必要），应符合图纸规定。对于非桥面连续简支梁，当图纸未规定安装温度时，一般在5℃～20℃的温度范围内安装。（3）预制梁就位后，应妥善支承和支撑，直到就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受荷载。支承系统图纸应在架梁开始之前报请监理工程师批准。（4）简支架、板的桥面连续设置，应符合图纸要求。

（5）预制板的安装直至形成结构整体，各个阶段都不允许板式支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。

7.桥面铺装监理要点

（1）桥面铺装前，承包人应进行认真放样，报监理工程师复样，以保证铺装的厚度、平整度、横坡度及纵坡度。（2）监理工程师应认真推测铺装层的厚度、钢筋网铺设的高度及钢筋的数量、间距等指标。（3）铺装前应检查装配式梁（板）的横向联结钢筋是否已按设计或规范要求焊接，焊接长度是否满足要求。铺装前，应将桥面清扫干净，浇筑混凝土前应洒水湿润。

（4）桥面铺装应用插入式振捣棒和平板式（附着式）振捣器配合使用以求平整密实。其外观应美观，无麻面、掉皮等现象。平整度、横坡度、纵坡度必须符合设计要求。

8.桥面伸缩装置监理要点

（1）对到场的伸缩装置进行检验，必要时应送到专门实验室进行检验，以确认材料是否符合规范。

（2）安装前，应检查安装伸缩装置的两孔梁之间的间隙宽度和梁面标高是否符合设计；伸缩缝内是否清扫干净；伸缩缝内安装木屑板或其他弹性材料是否按设计要求备料。

（3）预埋或焊接的连接钢筋必须牢固，数量符合设计规定，焊接钢筋时应防止已浇混凝土被烧伤。

（4）在清理干净伸缩缝处的杂物后，按设计规定的混凝土强度等级，精心浇筑伸缩缝周围的混凝土，沿顺桥方向以3m直尺严格控制伸缩缝周围的标高与附近沥青混凝土顶面标高一致。并注意振捣密实，及时抹压平整并养护。

（5）待后浇筑混凝土达到强度后再仔细安装伸缩装置。

9.人行道、栏杆及护栏监理要点

（1）对原材料和半成品构件进行试验验证及对供应单位资质检查。（2）对施工单位放样的人行道中线、边线及相应的标高进行复测。（3）对人行道钢筋绑扎和模板安装进行验收。

（4）对施工单位放样的护栏或栏杆内外边线及相应的标高进行复测。（5）对护栏或栏杆钢筋绑扎和模板安装进行验收。（6）构件在横向与主梁牢固连结或拱上建筑完成后才能进行。锚固点焊接必须达到强度要求。

（7）栏杆、护栏不得有断裂或弯曲现象，栏杆块件必须在人行道板铺完后才可安装。栏杆和扶手接缝处的填缝料必须饱满平整。护栏的外露钢件应按设计要求进行防腐处理。整个栏杆、护栏的外观要求线型流畅美观。（8）与预制栏杆柱相连接的就地浇筑栏杆帽及护栏帽，在浇筑并整修混凝土时应防止栏杆及护栏被玷污和变形。

10.挂篮制作与安装监理重点

（1）监理工程师应根据设计图纸和施工技术规范，对施工单位上报的挂篮制作与安装方案进行审核，对挂篮结构、托架、支架设计进行审核。

1）设计荷载准确，不漏顶。

2）结构体系的强度、刚度和稳定性能满足施工要求。

3）挂篮空载行走状态下的平衡稳定和浇筑混凝土后的倾覆稳定符合要求（安全系数＞1.5）

（2）挂篮安装施工过程中，对各部位构件安装质量、施工情况进行检查，确认最后的实际的挂篮重量和有关数据，提供给主梁设计部门，以便进行施工阶段验算。

（3）挂篮安装后，对挂篮进行全面的安全、技术检查、验收；参与按设计荷载进行压重试验，以确认在加载和卸载过程中测得的弹性变形和残余变形，计算控制各箱梁的抛高量。（4）平时做好对挂蓝的操作平台封闭工作，操作人员的安全保护设施和水上作业手续落实情况进行检查，督促其规范实施。

（5）挂蓝推进施工过程中，巡视检查桁架尾部的平衡措施、托架搭设和临时锚固措施的落实。

11.悬臂浇筑预应力混凝土的监理重点

（1）监理工程师应根据设计图纸和施工技术规范，对施工单位上报的悬臂浇筑方案进行审核。

（2）在施工过程中，重点作好如下几方面控制

1）变形、挠度控制

（A）挂蓝拼装完，参与施工单位的压重试验，复测得弹性变形、残余变形值。（B）检查托架搭设和临时锚固措施的落实。

（C）检查边墩临时支架的地基处理、支架搭建、复测支架预压沉降。

（D）复核验算悬臂端梁段板标高和桥面标高抛高值（预拱度）计算。预拱度的计算应根据挂蓝前端垂直变形、混凝土梁段弹塑性变形等因素，并根据实际偏差作调整验算。

（E）箱梁分两次浇筑时，应审查消除两次浇筑引起挂蓝变形、防止混凝土开裂的措施。

2）平衡稳定措施

（A）检查桁架接长、挂蓝行进时的压重措施。（B）控制悬臂端混凝土对称均衡浇筑。

3）安全措施

（A）检查挂篮安全封闭情况，落实防止物件坠落的措施。

（B）督促施工单位办理水上作业手续，并落实有关安全防护措施，严禁违规施工。（C）混凝土浇筑前，检查桁架尾部的锚固螺栓是否紧固。

4）合拢与体系转换的控制

（A）控制合拢施工按设计要求的时间、温度进行。

（B）检查合拢施工、悬臂段的压重平衡措施的落实，并注意检查浇筑混凝土过程中逐渐卸重。

（C）体系转化前后按设计要求顺序张拉部分预应力筋。

（3）监理工程师可利用计算机应用程序，通过输入施工状态信息、经程序的综合处理，对施工进行跟踪控制，提高监测的精度和速度。

（4）施工前，监理工程师对施工单位有关人员，如工程师、质检员、施工员、安全员进行安全、技术交底。交底内容主要是挂篮安装推进、悬臂混凝土浇筑、预应力张拉、合拢段与体系转换阶段注意事项及安全保护措施、有关验收和监理工作内容及要求，并对内业填写进行指导，监理工程师应作好交底纪录。

（5）作好各阶段施工工序检验、材料、工程平行抽检试验，作好抽检纪录，对施工单位放样作好复测和预控措施。

第三篇：焊接材料手册

第三十二章 焊接工艺评定及试验

《火力发电厂金属焊接手册》



一、序



二、进行焊接工艺评定工作的依据 

三、焊接工艺评定的适用范围 

四、焊接工艺评定的目的 

五、焊接工艺评定的特点 

六、焊接工艺评定的条件 

七、焊接工艺评定的规定



八、焊接工艺评定的程序及实施（重点）

九、根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书 

十、焊接工艺评定复习题

第三十二章 焊接工艺评定及试验

第一节 概述

一、焊接工艺评定

焊接工艺评定是制定工程焊接工艺卡，焊接作业指导书的技术依据，是确保锅炉、压力容器和压力管道焊接质量的一项基础性技术性工作。

从广义讲，凡是工程上动电火焊，施焊中的操作工艺都必须依据焊接工艺评定结论所规定的工艺参数进行，否则就无法保证焊接质量。

什么是焊接工艺评定？

焊接工艺评定是为验证所拟定的焊件焊接工艺参数的正确性而进行的试验过程和结果评价。也可以说焊接工艺评定就是指验证所拟定的有关产品的焊接工艺的正确性，包括准备、焊接、试验及其结果评价的过程。焊接工艺评定是生产实践中的一个过程。这个过程有前提、有目的、有结果、有限制范围局限。

焊接工艺的正确性和合理性必须通过相应的实验即焊接工艺评定加以验证。保证所确定的焊接工艺第一，必须确保焊件的质量，焊缝不容许有超标的缺陷，接头的各项性能必须符合产品技术条件和相应的标准要求。第二，在确保焊接接头质量 的情况下尽可能提高焊接效率。第三，最大限度的降低生产成本，获取最大的经济效益。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

焊接工艺评定的过程是一个很复杂的物理化学过程，所以焊接工艺评定要按照所拟定的工艺方案，焊接试件、检验试件、测定试件的焊接接头是否具有所要求的使用性能的各项指标。然后将判断全过程积累的各项焊接工艺因素和试验结果，整理成具有结论性、推荐性的资料，形成“焊接工艺评定报告”。

焊接工艺评定并不是解决钢材的焊接性等问题，而是验证焊接工艺的正确性和本单位完整地实施这个焊接工艺的能力。

在电力行业，当前焊接工艺评定规定需要进行的试验，绝大多数是焊接接头的常温力学试验。焊接某一件试件，通常通过了外观检验、无损检测和常温力学试验，一般认为就是通过了焊接工艺试验。这是不够的，这样的结果也许是不可靠的。

目前，我们对于工艺评定的使用性能的试验还没有做全,有一些试验需要时间长，也是很复杂的，如：接头的高温持久试验、蠕变试验、应力腐蚀试验。按道理应该完全按照使用性能的要求来设计验证性试验项目；对于常用的钢种，这些部件焊接的经验对于电力行业来说已经积累了几十年，况且大部分钢材没有变化，这种情况下，完全按照使用性能的要求来设计验证性试验项目将会导致因重复工作而浪费大量资源。所以工艺评定标准没有完全按照使用性能的要求来设计验证性试验项目，有条件可以考虑增加某些必要的验证性试验。对于新钢种则必须考虑这些试验项目。

焊接工艺评定可以解决的问题是：

（一）、验证施焊单位所拟定的工艺方案是否正确，能否达到产品技术条件所要求的质量标准，是焊接工艺实行的可靠依据。

（二）、根据焊接工艺评定报告制订焊接作业指导书

因此，国家标准和GB50236—98和一些行业标准JB4708 —2000、原电力部SD340—89 《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》现改为DL/T868—2004《焊接工艺评定规程》分别对焊接工艺评定都做了具体的要求，以指导各企业正确实施焊接工艺评定起到了重要作用。

80年代以后，电力系统高温、高压机组不断涌现，尤其近年来超临界、超超临界机组的出现，新钢种、新材料不断出现，还有《蒸汽锅炉安全监察规程》、《压力容器安全监察规程》和《电力工业锅炉压力容器监察规程》等规程都严格规定要进行焊接工艺评定，而我们的机组安装、设备的检修工作中也都不同程度出现了由于焊接工艺不当影响焊接质量，并造成了一定的损失。在这种形势下，为了适应电力工业焊接技术发展要求，出版了第一本

第三十二章 焊接工艺评定及试验

电力行业的焊接工艺评定规程《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》，规程编号为SD340－89。

SD340－89出版后，我们电力行业的焊接工作者做了大量的基础工作，当时的东北电管局和华北电管局等地都由上级主管部门专项拨款，根据这一规程进行了系统的、规范的焊接工艺评定，做到了材质按级按类覆盖、规格尺寸按壁厚和管径分别覆盖、焊接方法覆盖、规范参数按大小线能量覆盖，完善了电力工业的焊接技术管理的基础工作，彻底扭转了过去只注重焊工技艺操作水平的外观合格和无损探伤合格，不管其焊接热输入量的焊接线能量以及焊接工艺影响钢材其它性能的观念，认识到整体的焊接工艺实施才是保证焊接质量、满足使用要求的重要条件。

该规程实施15年来，我们电力行业焊接工作者积累了丰富的经验，对工艺评定的涵义、内容以及实施的程序有了更深一层的理解。火力发电厂超临界、超超临界机组不断发展，原有的低碳钢的水冷壁、低合金钢的过热器、再热器、联箱以及蒸汽管道已经满足不了要求，越来越多的高合金钢的新材料T91、P91、T92、P92、T122、P122、E911、E122、NF12、TP347HFG、super304H、HR3C、NF707的使用，对实施的工艺可靠性要求越来越高，因而使焊接工艺评定的难度也越来越大，也就是说，材料的焊接制约着超临界、超超临界机组的发展，每一种新材料的出现必须首先要经过我们的焊接工艺评定合格才能应用，由此看出焊接工艺评定工作的重要性。今天我们共同研究怎样做好焊接工艺评定。（另一问题培训就要按合格的焊接工艺来进行培训、现场实施时按培训时的要求进行）

第二节、焊接工艺评定工作规则

焊接工艺评定过程中，应始终把各有关规程做为焊接工艺评定工作技术依据。主要规程有：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612—1996、《焊接工艺评定规程》 DL/T 868—2004、《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869—2004以及

一些相关检验规程等。

三、焊接工艺评定的适用范围

焊接工艺评定就是指验证所拟定的有关产品的焊接工艺的正确性，包括准备、焊接、试验及其结果评价的过程。焊接工艺评定是生产实践中的一个过程。这个过程为单位提供了许多的试验、检验报告和样品。它有前提、有目的、有结果、有评价、有限制范围局限。焊接工艺评定规程的任务就是规范这个过程，所以焊接工艺评定的整个过程都要遵循焊接工艺评

第三十二章 焊接工艺评定及试验

定规程的要求进行。

1、焊接工艺评定适用于电力行业锅炉、管道、压力容器和承重钢结构等钢制设备的制作、安装、检修的焊接工作和焊工培训和焊工技术考核，在这些工作实施前都要进行的焊接工艺评定，来确定所拟订的工艺的正确性。

2、焊接工艺评定适用于焊条电弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、气焊、埋弧焊等焊接方法。

3、一个从事安装或检修的单位的焊接工艺评定报告是其技术储备的重要标志之一。这些技术储备一般是以技术档案资料方式保存在单位之内，我们称之为资料。当单位预计或遇到需要完成的焊接工程时，应该首先从自己的技术档案查询。如果没有这一工程任务所必须具备的焊接工艺评定文件，或虽然有近似的焊接工艺评定文件，然而根据本标准发现其适用范围与将面临的焊接工程不符合/或不可覆盖，单位应该安排进行焊接工艺评定工作。

4、焊接工艺评定总是具有针对性的。如果产品是压力容器，则其工艺评定的试验结果应该符合这个压力容器的技术条件的要求；如果产品是承重钢结构，则其工艺评定试验结果应该符合该承重钢结构的技术条件的要求等等。各种产品的技术条件是不同的，这是焊接工艺评定工作的出发点。强调以产品的技术条件为焊接工艺评定试验合格标准的首要要求，是因为这是焊接工艺评定工作的前提之一。

四、焊接工艺评定的目的

焊接工艺评定并不是为了解决钢材的焊接性问题，也不是在寻找最佳的焊接工艺。某一单位进行焊接工艺评定的直接目的仅仅是验证其拟定的焊接工艺的正确性。（例如：工艺规范正确的不仅仅是一个）

1、是生产活动和焊工培训教学应遵循的基本技术文件。

2、是焊接质量管理所要执行的关键环节或重要措施。

3、是反映一个单位施焊能力和技术水平的重要标志。

4、是行业和国家相关的规程所做规定的必须进行的项目。

五、焊接工艺评定特点

1、焊接工艺评定是解决任一钢材在具体条件下的焊接工艺问题，而不是选择最佳工艺参数，而是有一定的范围，供大多数人接受。

2、焊接工艺评定是解决在具体工艺条件下的使用性能问题，但不能解决消除

第三十二章 焊接工艺评定及试验

应力、减少变形、防止焊接缺陷产生等涉及到的整体质量问题。（这些问题根据现场实际情况、培训来解决）

3、焊接工艺评定是以试验原材焊接性能为基础，通过焊接工艺评定的技术文件的指导，在可靠的技术条件下，去主动指导生产，避免了把实际产品当试验件的弊病。

附：试验过程中应该排除人为因素，把焊接工艺评定与焊工技能评定混为一谈。这要求主持评定工作的人员应该有能力分辨出现缺陷的原因是焊接工艺问题还是焊工的技能问题，技能问题应通过焊工培训来解决。

六、焊接工艺评定条件

1、电力工业发电设备中需以焊接方法实现联接的任何钢材，均应进行焊接工艺评定。

2、评定前应了解其钢材的焊接性。钢材技术参数、焊接裂纹敏感性等。

3、所有应用的各种焊接材料均应进行焊接工艺评定。

4、所有应用的焊接方法均应进行焊接工艺评定。

5、影响焊接接头力学性能的焊接条件和影响焊接线能量的工艺规范参数均应进行焊接工艺评定。

七、焊接工艺评定的规定

1、焊接工艺评定应以规程或技术标准的规定为依据进行。

2、焊接工艺评定的钢材和所选定的焊接材料应有可靠的质量证明资料和焊接性评价资料。

3、焊接工艺评定应在焊接性评价资料的基础上，制订评定工艺方案之后，于正式施焊产品之前所进行的工作。

4、所用的设备、器具和测定仪器等应处于正常工作状态和检定周期内。

5、焊接工艺评定试件的焊制，应由本单位技术熟练的优秀焊工担任(I类焊工)，并应进行测量记录。

6、参与焊接工艺评定的人员其资质条件应符合有关规程的要求。

7、工艺评定试验的合格标准应符合产品技术条件的规定。若产品技术条件没有规定合格标准，则试验包括力学试验、弯曲试验及产品技术条件规定的其他试验，其合格标准按规程执行。

8、焊接工艺评定全过程的技术资料积累，应完整齐全。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

第三节、焊接工艺评定的程序

焊接工艺评定的程序是：编制和下达焊接工艺评定任务书—编制焊接工艺评定方案—焊制试件和检验试件—编制焊接工艺评定报告—根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书（或称焊接工艺卡）

一、编制和下达焊接工艺评定任务书

任务书的主要作用是下达评定任务，因此，其主要的内容应为：评定目的、评定项目和承担评定任务的部门及人员的资质条件等。

（一）、根据规程和钢材的理论基础知识（焊接性）等，确定各项技术指标。强度、塑性、韧性等指标。按照DL/T869的规定，要求焊缝金属的化学成分和力学性能应与母材相当或不低于母材相应规定值的下限。

（二）、根据评定的要求，按规程的适用范围做好相关覆盖，确定好评定项目。

焊接工艺评定的项目确定应从以下几方面来考虑：

1、钢材

焊接工程应用的钢材品种和规格繁多，如每种均进行“评定”，不但复杂且数量很多，为减少评定数量，且又能取得可靠的工艺，将钢材按其化学成分、冶金性能、焊后热处理条件、力学性能、设计和使用条件等因素综合考虑．划分成类级别进行评定。按规程要求可以进行替代覆盖。

（1）、电力工业火力发电厂常用钢材按类级别划分，它们的划分方法是：按用途划分成A、B、C等三个类别，而级别则以力学性能、化学成分和组织类型综合划分为I、Ⅱ、Ⅲ三个级别。几个规程钢材类别划法已统一，具体是：

1）碳素钢及普通低合金钢为一类，代号为“A”。其级别为：

碳素钢(含碳量≤0．35％)代号为：A I。

普通低合金钢(6 s≤400MPa)代号为：AⅡ。

普通低合金钢(6 s>400MPa)代号为AⅢ。

2）热强钢及合金结构钢为一类，代号为“B”。其级别为：

珠光体钢代号为：B I 贝氏体钢代号为：BII 马氏体钢代号为：BⅢ

3）不锈钢为一类，代号为；“C”。其级别为：

第三十二章 焊接工艺评定及试验

马氏体不锈钢代号为：C I 铁素体不锈钢代号为：CⅡ

奥氏体不锈钢代号为：CⅢ

（2）、钢材类级别在“评定”应用中有哪些基本基本规定： 1）首次应用的钢材，必须进行“评定”。

2）“评定”用的钢材与实际(工程)应用的钢材应相同。3）同类同级，但不同牌号钢材的“评定”工艺，可以相互替代。

4）同类别中，高级别钢材的“评定”工艺适用于低级别钢材，反之不可。5）高类别“评定”合格的工艺，在一定条件下可以替代低类别钢材，但其工艺必须以代替钢材类级别的评定条件和工艺参数施焊，否则不可。

6）对B类马氏体钢和不锈钢，由于其合金含量比较前述钢材已经达到几倍关系，因此，简单的替代关系不再适用。

3、常用的国外钢材，按国内钢材类级划分，可与国内相应类级的钢材同等对待。划分不上的要进行工艺评定。

4、异种钢的划分

异种钢焊接接头的含义是：

异种钢焊接接头钢材组合基本上分为两大类：一类为金属组织类型相同化学成份不同，如低碳钢与低合金钢的焊接接头，它们均属珠光体组织类型，且物理性能差别较小，仅是化学成分不同；另一类为金属组织类型和化学成分都不相同而物理性能差别较大，如低合金珠光体钢与高合金马氏体钢或奥氏体不锈钢的焊接接头。

异种钢焊接接头的主要特征是：其形成的焊接接头存在着化学成分、金相组织、力学性能和焊接残余应力分布等的不均匀性，而焊接过程就需针对这些问题，采取必要的工艺措施加以解决。

在DL／T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》中对异种钢接头是根据钢材供货金相组织形态划分的，以电力工业常用钢材及其钢材组合形式，分为3类6组:

①A类异种钢接头

焊接接头一侧为奥氏体钢，另一侧为其它组织钢材。具体类型有：A+M、A+B、A+P

第三十二章 焊接工艺评定及试验

等3组。

②M类异种钢接头

焊接接头的一侧为马氏体钢，另一侧为其它组织钢材，具体类型有：M+B、M+P等2组。

③B类异种钢接头

焊接接头的一侧为贝氏体钢。另一侧为珠光体铜。具体类型有：B+P只一组。

2、评定试件厚度

3、焊接方法

4、试件的类型

5、焊接材料

6、管子试件直径

7、试件的焊接位置

8、预热与层间温度

9、焊后热处理

10、规范参数和操作技术 1)、钢材：

2)、钢材“评定”厚度在“评定”时的适用范围：

1、对接时：适用于焊件厚度的范围为：

①评定试件厚度为1．5≤δ<8(mm)时，适用于焊件厚度的范围规定是：下限值为1．5mm，上限值为2δ，且不大于12mm。

②评定试件厚度为8≤δ≤40(mm)时，适用于焊件厚度的范围规定是：下限值0．75 δ，上限值1．5δ。评定试件当厚度大于40mm，上限值不限。

2、角接时：已进行评定的角接接头厚度δ，适用于焊件厚度的范围与对接接头厚度规定相同，但试件厚度按下列规定计算：

   

板一板角焊缝试件厚度为腹板的厚度。管板角焊缝试件厚度为管壁厚度。管座角焊缝试件厚度为支管壁厚度。

此外，埋弧焊双面焊、小径厚壁等要仔细查规程要按规程执行。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

3)、焊接方法在“评定”时的规定：

1、各种焊接方法应单独“评定”，不得互相代替。I

2、采取一种以上焊接方法组合形式的“评定”，其中每种焊接方法可单独“评定”，亦可组合“评定”。应用时每种焊接方法的焊缝金属厚度，应在各自“评定”的适用范围内。例如：采用氩弧焊焊接根层(厚度3mm)，焊条电弧焊填充和盖面工艺(厚度共8mm)进行焊接工艺评定（其他条件）。这属于2种焊接方法组合评定。则评定合格的焊接工艺除组合工艺有效外，还适用于：

①氩弧焊单独焊接：评定焊缝金属厚度为3mm，其适用厚度范围为（1.5～6）mm。

②焊条电弧焊单独焊接：评定焊缝金属厚度为8mm，其适用厚度范围为（6～12）mm。上述Ds/Ws焊缝焊接工艺也可单独进行氩弧焊、焊条电弧焊焊接工艺评定合格后，组合使用。

3、气焊焊接方法的“评定”，适用于焊件的最大厚度与“评定”试件厚度相同。4)、试件的类型在“评定

1、板状试件“评定”合格的工艺适用于管状试件，反之亦可。但要考虑各种焊接位置。例：板平立仰可以代替水平固定管，板垂直可以代替垂直管。

2、对接试件的“评定”，适用于角接试件。

3、全焊透试件的“评定”，适用于非全焊透试件。

4、板状角焊缝试件评定合格的焊接工艺，适用于管与板或管与管的角焊缝，反之亦可。

5）、焊接材料在“评定”时的规定：

1、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，随着焊接过程的进行要熔化，并以填充金属形式熔入焊缝金属中，是焊缝金属的主要组成部分，选定和改变它们对焊接接头的焊缝金属性能有极大影响，但是它们品种繁多，给“评定”带来很大困难·为减少评定数量，合理进行“评定”，因此，焊接材料的选择与钢材的选用原则一样，按类级别划分，（规程有表可查）以利于“评定”工作进行。

2、对于国外的焊条、焊丝和焊剂，可在应用前查询有关资料或经试验验证，确认符合要求后方可使用。其化学成分、力学性能与国内焊材表中某种相近。可划入相应类级别中，与国内焊材等同对待。未列入焊材表中的焊条、焊丝和焊剂，如化学成份、力学性能、第三十二章 焊接工艺评定及试验

工艺特性与表中某种相近，可划入相应类级中，可以应用。不能划入者，应另行“评定”。

3、各类别的焊条、焊丝应分别评定。同类别而不同级别者，高级别的评定可适用于低级别；在同级别焊条中，经酸性焊条评定者，可免做碱性焊条评定。

4、填充金属由实芯焊丝改变为药芯焊丝，或反之。

5、改变可燃气体或保护气体种类，取消背面保护气体。

6、异种钢焊接的材料选择应该遵照DL/T752的规定原则。

7、对于国外材料，尤其是高合金钢用焊接材料，应该充分掌握该材料的基本性能，一些重要的与产品使用性能直接相关的指标应该通过试验取得验证后才能使用。

6）、评定管子试件直径有何规定：

一般规程中对管子直径的“评定”没有严格规定，电力工业中因各种管子规格繁多，考虑到工艺上差异较大·故作出如下规定： ．

1、当“评定”试件管子外径Do≤60mm、采用氩弧焊焊接方法时，其工艺适用于焊件管子的外径不规定。

2、其它管径的“评定”，适用于焊件管子外径的范围为：下限O.5Do，上限不规定。7）、评定试件的焊接位置有何规定：

电力工业针对行业特点，对“评定”的焊接位置和适用范围做了专门规定，(见规程上表)有如下情况时，还应遵循下列规定：

1、在立焊位中，当根层焊道从上向焊改为下向焊或反之，应重新评定。

2、直径由≤60mm管子的气焊、钨极氩弧焊，除对焊接工艺参数有特殊要求外，一般仅对水平管进 行“评定”，即可适用于焊件的所有焊接位置。

3、管子全位置自动焊时，必须采用管状试件进行“评定”，不可用板状试件“评定”替代。

8）、预热与层间温度

评定试件预热温度超过拟订的参数时，应该重新评定：

1、评定试件预热温度降低超过50℃；

2、有冲击韧性要求的焊件，层间温度提高超过50℃。

9）后热与焊后热处理

1、中间需要进行检验和不能一次将试件焊完，要进行后热处理。

2、焊后热处理和焊接操作完成间隔一定时间再焊后热处理的间隔时间应严格按照各类

第三十二章 焊接工艺评定及试验

钢材的热处理规范要求进行并符合DL/T 819 和DL/T 868的规定。

如P91马氏体钢要求焊接工作完成后，待焊缝冷却至100℃后奥氏体全部转变为马氏体再升温进行焊后热处理。

10）规范参数和操作技术

当焊接规范参数和操作技术出现变化时，应按其参数类型重新评定或变更工艺指导书。

1、气焊时，火焰性质的改变；

2、自动焊时，改变导电咀到工件间的距离；

3、焊接速度变化范围比评定值大10%；

4、从单面焊改变为双面焊 ；

5、从手工焊改为自动焊 ；

6、多道焊改变为单道焊； 等等。

可以根据以上十个方面要求或其它特殊条件综合考虑来如何确定焊接工艺评定的项目。

（二）、编制焊接工艺评定方案

以低合金耐热钢10CrMo910 Φ273×28和 P91钢为例 1）编制工艺评定方案的基础条件

1、复核材质单、复核钢材主要化学成分、性能，这些指标应符合相关标准的规定。Cr、Mo、C

2、低合金钢的焊接性可以采用直接法斜Y型焊接冷裂纹试验，可采用间接法（国际焊接协会推荐的碳当量公式来确定）。在有可靠的钢材焊接性评价资料的基础上，确认该钢材的焊接性能。以便确认焊接时的预热温度等指标。用碳当量公式来计算时，应以当次炉批号的材质单的化学成分来计算。

Cqe=C+Mn/6+Si/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Ni/15+Cu/15

3、而P91高合金钢采用插销冷裂纹试验和斜Y型焊接冷裂纹试验。（可以引用）确定最低预热温度和焊后热处理规范。

4、清楚评定钢材的应用范围，即使用条件。10CrMo910 Φ273×28 是20万机组的主蒸汽管道，根据使用条件确定其他工艺要求。（壁厚28适用的厚度范围21～56）

第三十二章 焊接工艺评定及试验

5、P91钢高合金钢主要问题是：焊接冷裂纹、焊缝韧性低、热影响区软化及Ⅳ型裂纹。针对这些问题来确定工艺要求。

2）、工艺条件的确 定

1、选定焊接材料和确定焊接方法。TIG-R40 E6015-B3 Ws/Ds

2、设计接头型式、坡口尺寸。

3、确定焊接线能量和各项焊接参数。

焊接线能量：由焊接能源输入给单位长度焊缝上热能。主要参数有：焊接电压 U 焊接电流 I（保证焊接质量金属融化，根据焊条直径选择）焊接速度 V 焊接方法不同，焊接线能量大小不同，Y最小，M最大。焊接线能量大小直接影响焊接接头的冲击韧性。

在工艺评定中如何确定焊接线能量，我们可以根据焊接CCT曲线合理都推断出最佳焊接线能量也就是最佳的焊接工艺

参数，通过CCT曲线选择合适的t8/5，如果提高焊接热输入量，加大焊接线能量，延长t8/5的冷却时间可以提高接头的抗冷裂性，但对于某些合金钢，过高的热输入量可明显降低接头的冲击韧性、强度、硬度和蠕变强度。

①以10CrMo910钢为例，根据其化学成分可以估算出其碳当量，焊接性较差，在一定的应力下容易产生冷裂纹。对10CrMo910钢我们希望得到的组织为贝氏体加少量马氏体。在10CrMo910钢CCT曲线上可以看到，符合这一条件的冷却曲线在第5条到第7条之间，相应的在20秒到109秒之间，此时出现的贝氏体含量10%到98%，其余为马氏体组织。冷却速度过快，t8/5时间过短，容易形成过多的马氏体组织，应力大，容易产生焊接裂纹；其热影响区硬度值在此区间内为380HV～420HV.金相组织比较均匀细小，综合性能较好，则我们可以根据相关的线算图上求得Emax=46KJ/cm, Emin=14KJ/cm。

根据实际焊接情况：

水平固定焊接选用E=33KJ/cm 垂直固定焊接选用E=22KJ/cm。

   

评定时，水平固定焊接选用Emax=38KJ/cm, Emin=30KJ/cm 垂直固定焊接选用Emax=25KJ/cm, Emin=20KJ/cm 在评定时，Emax和Emin合格，在这个范围之内就合格。根据E=IU/V公式，再计算焊接速度，V=IU/E

第三十二章 焊接工艺评定及试验

 U: 焊接电压 I: 焊接电流 保证焊接质量金属融化（根据焊条直径选择）我们能计算出最慢的速度和最快的速度。

 V: 焊接速度等于焊接长度/焊接时间，它是控制焊接线能量关键指标，用焊接的长度长短来控制焊接每一层的焊缝厚度，焊接长度愈短，焊缝愈厚，焊接线能量就大。反之，焊接长度愈长，焊缝愈薄，焊接线能量就小。所以，用焊接速度——焊接长度——焊缝厚度来控制焊接线能量具有可操作性，要求每位焊接工程师在进行焊接工艺评定方案时，给出焊接每一层或每一道的焊缝厚度，新的焊接工艺规程在工艺参数上就是这样规定的， ② P91等高合金钢更要严加控制焊接线能量，没有10CrMo910钢工艺规范范围，必须采用小焊接线能量才能保证冲击韧性。

规范参数：

①焊道和焊层的确定。

10CrMo910钢壁厚28mm，大约要焊接7～8层左右，对于P91钢大约焊接9层。②焊接电流、焊接电压确定。焊接电流大小保证熔合良好，不产生未焊透，未熔合，夹渣等缺陷。

③焊接速度即单层焊道厚度的确定。

焊接工程师最后给到焊工应该是给到一根焊条焊接的长度，做试验来确定。一根焊条焊接的长，线能量就小，一根焊条焊接的短，线能量就大。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

第三十二章 焊接工艺评定及试验 第三十二章 焊接工艺评定及试验

第三十二章 焊接工艺评定及试验

4、确定焊接位置。板可以代替管，管可以代替板。

5、确定焊接过程保护方式。10CrMo910钢不用内壁充氩。

6、操作技术施焊过程的要求。

7、预热、层间温度、后热和焊后热处理规范及要求。

预热温度的确定可以根据：

①被焊钢材的含碳量和合金含量

②焊件的结构形状和接头的拘束度

③焊接材料的扩散氢含量

④焊件和周围的环境温度

⑤其中理论公式有日本有伊藤公式，它与碳当量、扩散氢含量和壁厚有关。Pw=Pcm+H/60+δ/600

Pcm=C+Mn/20+Si/30+Cr/20+Mo/15+V/10+Cu/20+5B(%)H: 扩散氢含量 低氢型焊条大约3ml/100g δ:为壁厚

层间温度不应高出预热温度。层间温度直接影响冲击韧性。

焊后热处理规范也可以参照厂家提供的资料和规程规定。

P91钢焊接完成后，要进行后热处理。

通常焊接低合金热强钢充分注意了预热温度和层间温度不得低于工艺评定规定的温度，但对其上限一般未予充分的注意和限制，认为预热温度和层间温度高一些对防止裂纹会更安全些。但是，预热温度和层间温度高增加了1100度粗晶区的停留时间，降低接头的冲击韧性。对于P91这类新型热强钢来说应必须严格限制其预热温度和层间温度不能超过工艺评定规定的

温度，过高的预热温度和层间温度不仅对防止裂纹来说没有必要，反而有可能使焊缝韧性和接头蠕变强度达不到要求。

这就需要我们焊接工程技术人员制定焊接工艺评定方案时要充分注意到与以往常规不相同的这一点。

3）、试件的检验项目

以任务书的评定目的为准，以使用条件应达到的标准来确定检验项目，一般均强调进行力学性能试验。电力工业针对发电设备的工况条件对检验项目做出了具体规定。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

4）、资质

参与编制、审核和批准工艺方案的人员资质条件，必须与规程规定相符。

第四节 焊接工艺评定试验项目

一、焊制试件必须在有效的监督下，严格按工艺评定方案的要求及规定进行。

二、施焊过程中对每一步骤都应有专人认真记录，应配备能保存记录数据的参数记录仪记录，记录要妥善保存，以备审定。

三、检验项目必须齐全，按有关规程要求进行。

主要检验项目有：

①焊缝外观检查

焊缝金属的余高不应低于母材，咬边的深度和长度不超过标准，焊缝表面没有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。

②焊缝的无损探伤检查：

管状试件的射线探伤按DL/T821的规定进行，焊缝质量不 低于Ⅱ级标准。

无损探伤检验与焊接接头力学性能是没有关联的，但“评定”中对焊接缺陷状况的了解却很必要，同时也考虑到在切取试片时应予避开，为此列入检验项目中是应该的。而断口检查主要目的是检查焊缝金属断面宏观焊接缺陷，属于焊工操作技能测定范围，不能直接用于测定力学性能，故取消。

③拉伸试验（尺寸试样）

a ：试样的余高以机械方法去除，与母材平齐。

b：试件的厚度：厚度小于30mm时可用全厚度试件；

厚度大于30mm时可加工成两片或多片试样。

c：每个试样的抗拉强度不低于母材的下限。

d：异种钢试样的抗拉强度不低于较低一侧母材下限。

e：两片或多片试样进行拉伸试验，每组试样的平均值不超过母材规定值的下限。

④弯曲试验

a ：弯曲试样可分为横向面弯（背），纵向面弯（背），横向侧弯。

b：T小于10时，T=t

T大约t时，t＝10

第三十二章 焊接工艺评定及试验

试样的宽度40、20、10

c：试样的余高以机械方法去除，保持母材原始表面，咬边和焊根缺口不允许去除。

d： 横向侧弯表面存在缺陷应以较严重一测为拉伸面。

f：影响弯曲试验的三个主要因素是：试样的宽与厚之比、弯曲角度和弯轴直径。SD340-89规程的弯曲试验方法和相关的规定未与材料本身延伸率相对应，因此，试样弯曲外表面伸长程度对部分钢材已超过了伸长率规定的下限值，故不尽合理。

为使弯曲试验对塑性测定更趋于合理，新规程做了如下规定：弯曲试验方法按GB／T232金属弯曲试验方法进行。

弯曲试验条件规定为：

试样厚度≤10，弯轴直径(D)4t。支座间距(Lmm)6t+3，弯曲角度180度。

对于标准和技术条件规定延伸率下限值小于20%的钢材，若弯曲试验不合格，而实测值延伸率<20％，则允许加大弯轴直径进行试验，此时弯轴直径D=t(100-6×100)／(6 x 100)来计算，支座间距L：(D+2．5t)±O．5t。

g：试样弯曲到规定角度后，每片试样的拉伸面上，在焊缝和热影响区内任何方向上都不得有长度超过3mm的开裂缺陷，棱角上的裂纹除外，但由于夹渣缺陷所造成的开裂应计入。

⑤冲击试验

对承压、承重部件只要具备做冲击试样条件者，均应进行冲试验，因此，当满足下列条件时要做：

a： 当焊件厚度如不足取样(5×10×55mm)时，则可不做。

b：当焊件厚度≥16mm时，需做冲击试验，10×10×55mm.c：评定合格标准：三个试样平均值不应低于相关技术文件规定的下限，其中一个不得低于规定值的70％。

⑥金相检验

管板角接，同一切口不得有两个检验面。

⑦硬度试验

焊缝和热影响区的 硬度不应低于硬度值的90％，第三十二章 焊接工艺评定及试验

不超过母材布氏硬度加100HB，且不超过下列规定：

合金总含量小于3％时，硬度小于等于270HB

合金总含量等于3~10时，硬度小于等于300HB

合金总含量大于10时，硬度小于等于350HB

4、以上试样的制备、切取和评定按有关标准进行。

5、检验后必须由具备相应资质条件的人员出具正式报告。

6、检验程序和要求必须符合规程规定。

第五节 焊接工艺评定管理

焊接工艺评定报告是工艺评定最后的成果，是评定全过程的总结，是焊接技术文件的重要组成部分，是指导焊接工作的基本文件。根据试件焊制时的各项数据和检验的各项原始报告和记录，由负责评定工作的焊接工程师做出综合评定结论并填写《焊接工艺评定报告》。

焊接工艺评定报告必须以认真、严肃的态度进行编制，内容应全面和完整，结论应准确、可靠，不得任意编造、弄虚作假，综合评定结论是工艺评定过程所取得的各项数据的汇总和对评定的总体评价以及指导焊接工作的依据，因此，编写综合评定结论时，必须通过对评定各环节所积累的数据和资料进行认真分析、归纳和总结，提出满足使用条件要求的各项工艺数据和相应条件。

完成评定后资料应汇总，评定资料应建档保存。

焊接工艺评定审查报告：

焊接工艺评定报告编制之后,应进行审核,除自己初审之外还应组织专门审核会,对全部资料、评定试件、评定试样、评定结论进行审查,还要编制审查工艺评定报告,批准后方可应用于实际焊接工作中。

评定审查报告应包括的内容：

审查范围和项目、审查过程情况、审查的依据、要点和结论。

第三十二章 焊接工艺评定及试验

完整的焊接工艺评定资料应包括哪些内容？

完整的焊接工艺评定资料应包括：评定任务下达指令书、评定任务书、评定编号法、焊接性评价资料（或焊接工艺设计资料）、评定工艺方案、焊制试件过程的详细记录、评定各项检查、检验和试验的原始报告、评定工艺报告、评定审查报告等。

九、根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书

焊接作业指导书是指导实际焊接工作的文件之一，是焊工实际施焊时不可缺少的技术依据，结合施焊工程或焊工培训需要，按工程或培训项目，分项编制《焊接工艺指导书》。对于受监督的重要焊接结构，每一份焊接工艺指导书必须有相应的焊接工艺评定报告作为支持，根据已评定合格的焊接工艺评定报告来编制焊接工艺指导书。

编写方法和注意的问题：

1、应以焊接工艺评定资料为依据，以实际施焊项目需要为目的进行编制。

2、编制中可根据一份评定报告编制多份作业指导书，也可以根据多份评定报告编制一份作业指导书，视具体需要确定。

3、焊接作业指导书应按部件类型、项目、规格、焊接位置等编写，应简捷明了，不宜过繁。

4、《焊接工艺指导书》的编制，必须由应用部门焊接专业工程师主持进行。焊接作业指导书仅限于编制部门应用，其它单位如需用时，应根据本单位具体情况重新编写，不得直接引用。

5、《焊接工艺指导书》应在工程施焊或焊工培训考核之前发给焊工，并进行详细技术交底。以要求其在实际工作中认真执行。

参考文献

第四篇：焊接工程师职责

焊接工程师岗位职责

一、在施工经理领导下，对项目中焊接系统的质量控制负全责；

二、掌握工程概况，贯彻执行项目上有关焊接的法规、标准规范；

三、对工程施工图纸进行工艺性审查，负责向焊工进行技术交底；

四、负责审核分承包方的焊接工艺评定，组织和参与新焊接工艺评 定的制定；

五、负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性，确保 焊接工艺得到焊接工艺评定的覆盖，监督焊接工艺的贯彻执行；

六、负责确认焊工资格，对焊工进行技术指导和技术监督；同时监 督焊工持证上岗；

七、负责审核焊接材料的类别、用量，同时对焊接材料的保管、发 放、使用情况进行监督；

八、确认工程项目的无损检测报检委托、检测比例，对无损检测结 果进行审核；

九、监督检查分承包方焊接作业的质量情况，对焊接过程中出现的 问题进行分析、处理和上报；

十、负责项目焊接过程中的技术攻关和焊接质量事故的处理；

十一、负责审批一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊缝超次返修工 艺；

十二、负责项目焊接过程中文档资料的整理和归档；

十三、根据工程设计变更或业主要求及时对焊接方面内容进行更新；

十四、协助 HSE 部门、质量管理部门做好焊接方面的相关工作。

第五篇：焊接责任工程师

焊接责任工程师的条件

贯彻标准

组织指导焊接质量控制系统

全面焊接知识

控制管理焊接质量工作

焊接责任工程师的职责

1.参加编制、修订、贯彻《质量保证手册》焊接质量控制系统的有关内容及制度。负责贯彻执行有关压力容器焊接的法规、标准。

2.编审压力容器制造焊接工艺试验方案和焊接工艺评定方案,指导并参加焊接工艺评定工作,审核焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告。

3.负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性。指导现场施焊，监督焊接工艺的贯彻执行，并解决施焊中遇到的焊接技术问题。

4.负责审批一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊缝超次返修工艺。

5.负责对本系统的责任人员进行培训，负责对焊工进行技术培训和考试工作。

6.负责焊接材料的管理。

7.负责焊接系统的质量控制工作。

8.向质量保证工程师汇报工作，衔接并协调焊接质量控制系统与整个压力容器制造质量控制系统的管理工作。

9.负责焊材代用批准及其他材料代用的会签工作。