企业通过GMP认证后普遍存在的问题分析

第一篇：企业通过GMP认证后普遍存在的问题分析

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国健主营业务：欧盟注册，欧盟认证，美国GMP认证，FDA注册，GMP认证，药品GMP认证，中药饮片GMP认证，药品GSP认证，保健品GMP认证，医疗器械GMP认证，药品注册，保健品注册，医疗器械注册，药包材注册等。

第二篇：已通过GMP认证企业普遍存在的问题

已通过GMP认证企业存在的问题

已通过GMP认证企业存在的问题

1、实施GMP仅停留在表面上

企业领导不重视GMP工作，把认证当作一种形式，通过认证之后万事大吉。

GMP认证时制定的文件、制度形同虚设，认证后束之高阁。新瓶装旧酒，现代化的厂房，原始的管理方式。、不重视人才，通过认证后人才流失严重。

重认证、轻管理；重硬件、轻软件；重效益、轻人才!

2、培训工作不能深入开展

不重视培训工作，企业人员素质得不到提高。

每年培训计划相同，缺乏针对性。

新法律、法规得不到及时培训。

工艺改进、设备更新不能进行有效培训。

新员工及员工岗位调整后不进行培训。

岗位专业知识不能进行深入培训。

3、岗位职责不能有效贯彻

岗位职责内容不全面，部门责任不清。

工作有随意性，重要工作没有授权。

人员岗位调整不履行审批手续。

质量管理部门不能按规定履行职责。

不能按规定程序处理质量问题。

4、厂房、设施不能有效维护

建筑物的损坏、破裂、脱落不能及时修复。

设备不按规定清洁、保养，损坏不进行维修。

设备锈腐、防温层脱落不进行处理，管道、阀门泄露不及时修复。

高效过滤器、回风口损坏、堵塞不及时更换。

5、空调净化系统不按规定运行

生产过程中不开空调，或只送风不进行温、湿度调节。

上班后才开空调，没有考虑自净时间。

不按规定的周期对环境进行监测及消毒处理。

对初、中效过滤器不按监测要求进行清洗、更换。

对高效过滤器不按规定进行检漏，连续运行多年不进行更换

6、先进的设备不能合理使用

不熟悉设备性能，先进的设备被闲置。

认证后已淘汰的设备又重新使用。

设备改变不进行再验证。

对设备缺乏必要的保养和维护

7、水处理设备存在隐患

不按工艺要求选用工艺用水，如大输液生产使用纯化水、固体制剂清洁容器具使用饮用水。管道设计不合理，盲端过长，易滋生微生物。

纯化水、注射用水不循环使用，残余水不放尽。

注射水不在使用点降温，低于65℃循环。

不按规定对水系统进行定期清洁、消毒。

不按规定对水系统进行监测。

8、物料管理混乱

物料不按规定条件贮存。

仓储面积小。

物料不按品种、批号分别存放。

物料贮存不悬挂货位卡，帐、物、卡不符。

物料状态标识不明确。

中药材、中药饮片外包装无产地等标识。

不合格品、退货品没有专区或专库存放，没有进行严格管理。

9、取样不符合规定

取样环境不符合要求。

取样数量不足。

取样后内包装没有密封。

取样后未贴取样证。

开包的取样产品没有优先

生产中的废弃物不能及时处理。

水池、洗手盆、地漏清洁不彻底，存在死角。

灯具、风口、墙壁悬挂物存留污物。

消毒剂不能定期更换。人员卫生存在的问题

11、新招录员工未经体检上岗。'

体检项目不全，没有体检表。

进入洁净区人员不按规定更衣，洁净服只有1套不能保证清洗更换。

洁净区操作人员佩带饰物，裸手直接接触药品。

对进入洁净区外来人员不进行控制和登记。

12、不进行有效再验证

不按规定的项目和再验证周期开展再验证工作。

缺少开展再验证的仪器和设备。

不可灭菌的无菌产品不进行培养基模拟验证。

再验证方案与前验证方案雷同。

编造再验证报告和数据。

再验证流于形式，对生产管理缺乏指导意义。

13、文件制定缺乏可操作性

脱离企业实际状况，盲目照搬别人模式。

文件不进行培训，操作人员不了解文件要求。

文件缺乏扩展性，不适应企业发展要求。

相关文件不一致，执行起来有矛盾。

未考虑特殊情况的处理措施。

文件修改不履行审批程序，随意修改。

文件分发没有记录，过时、作废的文件不能及时收回。

14、批生产记录不完整

有的产品、批次无批生产记录。

没有追溯性，出现问题不能查找原因。

数据记录不完整，主要参数、数量记录不全。

生产中的偏差情况、返工情况、不合格品处理情况没有记录。

字迹不工整，任意涂改和撕毁，不按规定签名和审核。

物料平衡计算不规范。

15、生产现场管理存在的问题

不按规定进行清场，生产结束后，物料、容器具、文件仍在现场。

生产现场管理混乱

换品种，批号不按规程对设备、容器具进行清洁。

同一房间进行两个批号的产品生产。

同时进行不同批号产品包装时，没有有效的隔离措施。

岗位、中间站存放的物料没有标识。

物料不脱外包装直接进入洁净区。

不按规定悬挂状态标识。

16、生产工艺存在的问题

不按工艺规程要求进行生产，制备方法不符合法定标准。

不按规定划分批号，批产量与设备容量不相符。

中药材不按规范炮制，购进中药饮片的渠道不合法。

不按规定投料，少投料或多出料，投料折算方法不正确。

设备更新、工艺改进包材变更及采用新的灭菌方法不进行验证。

生产过程靠经验控制，随意性强。

17、生产过程的偏差不进行分析

对生产过程出现的偏差缺少调查、分析、处理、报告的程序

出现偏差不记录，发现问题不调查

处理偏差问题不按程序，质量部门不参与分析调查

隐瞒偏差真相

解决偏差问题，可避免同样错误再次发生

生产过程偏离了工艺参数的要求

物料平衡超出了平衡限度

环境条件发生了变化

生产过程出现了异常情况

生产设备出现了故障

中间产品不合格，需要返工处理

18、生产过程粉尘不能有效控制

环境压差设计不合理，产尘大岗位不能保持相对压差。

设备选型不合理，产尘部位裸露。

缺乏有效的除尘手段，不能有效防止粉尘扩散。

局部除尘设施不易清洁，易造成二次污染。

加料、卸料方式不科学，易造成粉尘飞扬。

19、质量管理部门不能严格履行职责

对物料购入把关不严，供应商审计流于形式。

生产过程质量监控不到位，不合格产品流入下道工序。

不履行审核成品放行职责，达不到内控标准的产品出厂放行。

检验工作不细致，不按规定进行检验。

20留样不符合规定

成品未做到批批留样，法定留样量不足。

必要的半成品、成品稳定性考查未开展，没有留样观察记录。

普通贮存条件留样与特殊贮存条件留样未分开。

原料药留样包装与原包装不一致。

检验报告不规范

不按法定标准进行全部项目检验，检验项目有漏项。

检验结果没有原始检验记录支持，编造检验记录。

检验结论应符合法定标准，内控标准为企业控制质量的手段。

报告日期不符合检验周期要求。

检验报告格式不规范。

自检工作不认真

企业自检流于形式，不能真正查到问题。

自检记录不完整，对查到的问题记录不具体。

自检后存在的问题整改不到位。

一、对药品生产过程存在的质量问题的分析

对原料控制存在的问题：

--中药材质量没有保证，以次充好、以假乱真，中药生产的源头缺乏有效的控制，导致成品质量不合格；

--中药材不按规定进行投料，细贵药材不投料，仅有鉴别项目的药材少投料。.--中药饮片炮制方法不当，该切的不切、该炙的不炙，质量没有保证；

--提取工艺不合理或质量标准制定不科学，提取浸膏量波动较大，生产过程的“涨料”问题不能有效解决

--挥发油提取方法不合理，不按处方量投入提取的挥发油，外购挥发油渠道不合法；--化学原料药不按含量折算投料，低限投料； 包装材料选择存在的问题：

--直接接触药品的包装材料没有取得注册文号，或使用淘汰落后的包装；

--包装的气密性不好，导致药品吸潮，水分超标；

--胶塞选择不当，与药液发生相溶性反应，不溶性微粒超标；

--灭菌制剂使用回收的容器

--自制包装容器没有按规定注册擅自包装物内放入其他未经注册的物品

二、生产过程存在问题：

--直接粉碎入药的中药材不进行有效的清洁和灭菌，导致微生物限度超标；

--浸膏干燥工艺不合理，对温度不进行控制，干燥的浸膏发生；炭化颜色变深，烘箱干燥改为沸腾干燥后颜色变浅，导致性状不合格；

--批混工艺不合理，如对比例相差较大的两种成分混合，没有采用等量递增法，导致成品含量不均匀；

--在制粒过程加入易挥发成分，造成干燥后有效成分损失；

口服液过滤方法不合理，对加入的辅料不进行处理，导致澄明度不合格--对设备的压力、计量、容量效验不准确，导致重量差异、装量不合格

--无菌过滤膜不作气泡点试验，不能保证绝对除菌；灭菌参数不合理、温度指示仪表失灵，导致有效成分破坏或灭菌不彻底

--工艺随意改变，不进行有效的验证，产品质量没有保证。

三、质量控制存在问题： 产品不按规定进行全项检验；

--缺乏对成品进行检验的仪器、配件、标准品、试剂等；

--检验方法不对、检品数量不对、检验次数不对、计算方法不对；

--不按检验周期出检验报告；

--不按内控标准出厂，在流通环节出现质量问

其它违法违规生产的问题

--未经审批，擅自委托加工

--擅自更改批号、生产日期

--超范围进行生产（青霉素、头孢菌素、抗肿瘤药、激素类药物是否通过了认证）--不在GMP认证的车间内生产--从无证单位购进中药饮片、中药提取物、浸膏粉

--无批准文号自己生产原料药

--包装印刷不符合国家有关规定

五年期到期重新认证应注意的问题五年期重新认证和首次认证在检查内容上的区别

首次GMP认证一般是对新建企业或新改造车间进行检查，厂房是新建的、设备是新购置的、文件是新制定的，检查主要看看企业组织机构是否健全、厂房设施能否满足生产要求、文件制定是否合理、主要设备及工艺是否进行了验证，检查的重点主要是针对未来的管理，具有前瞻性，也就是看企业现有的生产条件和管理方式能否为将来生产出合格的产品提供可靠的保证；五年期重新认证则是对企业实施GMP情况进行的全面追溯检查，主要看厂房设施的维护保养情况、制度执行情况、质量保障体系的运转情况以及再验证的开展情况等等，检查的重点是针对过去的管理，具有追溯性，也就看企业能否按GMP要求组织生产，各种制度能否有效地贯彻执行。

相对而言，首次认证侧重的是条件，五年期重新认证则是实施GMP效果，因此，五年期重新认证更能反映出企业实施GMP的真实情况。

五年期重新认证现场检查的要求

五年期重新认证与首次认证在认证程序和检查标准上是一致的五年期重新认证是对企业五年来实施GMP情况进行全面追溯检查

检查要突出重点,不能面面俱到 前次认证存在问题的整改情况

注重过程控制和偏差处理

注重再验证开展的实际效果

注重对产品质量问题的追溯

五年到期重新认证主要检查的是实施GMP的效果和文件制度的执行情况，对文件和记录的检查有一定的随机性，不象首次认证主要看三批工艺验证记录。

五年期到期重新认证应注意的一些问题

1、企业应保持组织机构和人员的相对稳定，以便于GMP文件执行的连续性。如果调整组织机构相应的管理制度和文件要进行修订，药品生产企业质量和生产负责人变动后还要到省级药品监督管理部门备案。

2、培训工作要深入、持续地开展，每年的培训内容不要雷同，更不能流于形式。当国家颁布新的法律、法规、行业标准、企业新投产产品，工艺、技术装备的改进，新招录员工以及员工职务晋升、岗位调转都要及时进行培训。

3、要注意厂房与设施的维护和保养。一些企业在首次认证时厂房和设施是新的，由于不重视维护和保养，经过一段时间的使用和运转，出现了损坏、破裂、脱落、锈蚀等问题，无法保证药品生产环境要求。五年到期重新认证一是要对前次认证提出的“硬件”缺陷项目要进行整改；二是对厂房与设施的损坏、破裂、脱落、锈蚀要及时修复和更换。如果洁净区布局和关键生产设施发生了重大变化，还要按规定报省药监局审核备案。

3对水系统和空气净化系统要按规定进行监测和运行。

水系统和空气净化系统是保证药品生产质量的关键设施，也是GMP检查的重点内容。因此，对水系统和空气净化系统要按企业规定的监测周期进行监测，并要保留原始检测数据。水系统和空气净化系统的关键设施，如反渗透膜、高效过滤器发生堵塞、破损、效率下降时要及时更换（一般连续使用3-5年需要更换一次）。

水系统（纯化水、注射用水）的清洗、灭菌周期制定要合理，符合生产实际情况

洁净区的环境监测周期要根据不同检测项目区别对待，灭菌周期要科学合理仓库的储存条件要符合规定。2005版药典对储存条件的要求发生了变化，物料和成品要按药典及质量标准规定的条件进行储存。

药典规定：常温：10-30℃，阴凉：20℃以下，冷处2-104、再验证工作要有效开展。再验证工作是五年期重新认证检查的重点，一是再验证内容不同于前验证，不能照搬前验证方案，再验证主要进行的是性能验证；二是再验证要定期开展，水系统、空气净化系统、灭菌设备、模拟分装试验一般是一年进行一次，工艺改进、主要原辅料变更要重新进行工艺验证；三是再验证工作不能流于形式，再验证的结果和数据应用于指导生产。

5、文件要及时修订。法律、法规、规范、标准修订时，相关文件应及时修订；厂房、设施、工艺、方法、参数变化时，相关文件要及时修订；管理部门检查提出问题，相关文件要及时修订；企业发展、转制、机构调整，管理变化，相关文件要及时修订。文件执行要保持连续性，过期的文件要及时收回

对生产过程出现的偏差要进行调查、分析。偏差包括：生产过程的异常情况、半成品质量不合格、环境条件发生波动、设备出现故障、物料平衡超出限度、检验结果不符合要求 质量管理部门要充分履行职责，要严把质量关

投诉、退货、不合格处理程序和记录要应成为检查的重点

第三篇：已通过GMP认证企业存在的问题(创世咨询)

已通过GMP认证企业存在的问题

以下内容跟帖回复才能看到

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这里把“GMP”换成“QS”或者“ISO9000"等等一样成立，所以转贴这篇文章，希望有参考价值，来来去去就这么些问题，就看谁执行得好，整改有效果了。

1、实施GMP仅停留在表面上

企业领导不重视GMP工作，把认证当作一种形式，通过认证之后万事大吉。

GMP认证时制定的文件、制度形同虚设，认证后束之高阁。、新瓶装旧酒，现代化的厂房，原始的管理方式。、不重视人才，通过认证后人才流失严重。重认证、轻管理；重硬件、轻软件；重效益、轻人才

2、培训工作不能深入开展

不重视培训工作，企业人员素质得不到提高。每年培训计划相同，缺乏针对性。新法律、法规得不到及时培训。工艺改进、设备更新不能进行有效培训。新员工及员工岗位调整后不进行培训。岗位专业知识不能进行深入培训。

3、岗位职责不能有效贯彻

岗位职责内容不全面，部门责任不清。工作有随意性，重要工作没有授权。人员岗位调整不履行审批手续。质量管理部门不能按规定履行职责。不能按规定程序处理质量问题。

4、厂房、设施不能有效维护

建筑物的损坏、破裂、脱落不能及时修复。设备不按规定清洁、保养，损坏不进行维修。

设备锈腐、防温层脱落不进行处理，管道、阀门泄露不及时修复。高效过滤器、回风口损坏、堵塞不及时更换。

5、空调净化系统不按规定运行

生产过程中不开空调，或只送风不进行温、湿度调节。上班后才开空调，没有考虑自净时间。不按规定的周期对环境进行监测及消毒处理。对初、中效过滤器不按监测要求进行清洗、更换。对高效过滤器不按规定进行检漏，连续运行多年不进行更换

6、先进的设备不能合理使用 不熟悉设备性能，先进的设备被闲置。认证后已淘汰的设备又重新使用。设备改变不进行再验证。对设备缺乏必要的保养和维护

7、水处理设备存在隐患

不按工艺要求选用工艺用水，如大输液生产使用纯化水、固体制剂清洁容器具使用饮用水。管道设计不合理，盲端过长，易滋生微生物。纯化水、注射用水不循环使用，残余水不放尽。注射水不在使用点降温，低于65℃循环。不按规定对水系统进行定期清洁、消毒。不按规定对水系统进行监测。

8、物料管理混乱 物料不按规定条件贮存。仓储面积小。

物料不按品种、批号分别存放。

物料贮存不悬挂货位卡，帐、物、卡不符。物料状态标识不明确。

中药材、中药饮片外包装无产地等标识。

不合格品、退货品没有专区或专库存放，没有进行严格管理。

9、取样不符合规定 取样环境不符合要求。取样数量不足。

取样后内包装没有密封。取样后未贴取样证。开包的取样产品没有优先使用

10、现场卫生不符合要求 生产中的废弃物不能及时处理。

水池、洗手盆、地漏清洁不彻底，存在死角。灯具、风口、墙壁悬挂物存留污物。消毒剂不能定期更换。人员卫生存在的问题

11、新招录员工未经体检上岗。体检项目不全，没有体检表。

进入洁净区人员不按规定更衣，洁净服只有1套不能保证清洗更换。洁净区操作人员佩带饰物，裸手直接接触药品。对进入洁净区外来人员不进行控制和登记。

12、不进行有效再验证

不按规定的项目和再验证周期开展再验证工作。缺少开展再验证的仪器和设备。

不可灭菌的无菌产品不进行培养基模拟验证。再验证方案与前验证方案雷同。编造再验证报告和数据。

再验证流于形式，对生产管理缺乏指导意义。

13、文件制定缺乏可操作性

脱离企业实际状况，盲目照搬别人模式。文件不进行培训，操作人员不了解文件要求。文件缺乏扩展性，不适应企业发展要求。相关文件不一致，执行起来有矛盾。未考虑特殊情况的处理措施。文件修改不履行审批程序，随意修改。

文件分发没有记录，过时、作废的文件不能及时收回。

14、批生产记录不完整 有的产品、批次无批生产记录。没有追溯性，出现问题不能查找原因。数据记录不完整，主要参数、数量记录不全。

生产中的偏差情况、返工情况、不合格品处理情况没有记录。字迹不工整，任意涂改和撕毁，不按规定签名和审核。物料平衡计算不规范。

15、生产现场管理存在的问题

不按规定进行清场，生产结束后，物料、容器具、文件仍在现场。生产现场管理混乱

换品种，批号不按规程对设备、容器具进行清洁。同一房间进行两个批号的产品生产。

同时进行不同批号产品包装时，没有有效的隔离措施。岗位、中间站存放的物料没有标识。物料不脱外包装直接进入洁净区。不按规定悬挂状态标识。

16、生产工艺存在的问题

不按工艺规程要求进行生产，制备方法不符合法定标准。不按规定划分批号，批产量与设备容量不相符。中药材不按规范炮制，购进中药饮片的渠道不合法。不按规定投料，少投料或多出料，投料折算方法不正确。设备更新、工艺改进包材变更及采用新的灭菌方法不进行验证。生产过程靠经验控制，随意性强。

17、生产过程的偏差不进行分析

对生产过程出现的偏差缺少调查、分析、处理、报告的程序 出现偏差不记录，发现问题不调查 处理偏差问题不按程序，质量部门不参与分析调查 隐瞒偏差真相

解决偏差问题，可避免同样错误再次发生 生产过程偏离了工艺参数的要求 物料平衡超出了平衡限度 环境条件发生了变化 生产过程出现了异常情况 生产设备出现了故障

中间产品不合格，需要返工处理

18、生产过程粉尘不能有效控制

环境压差设计不合理，产尘大岗位不能保持相对压差。设备选型不合理，产尘部位裸露。

缺乏有效的除尘手段，不能有效防止粉尘扩散。局部除尘设施不易清洁，易造成二次污染。加料、卸料方式不科学，易造成粉尘飞扬。

19、质量管理部门不能严格履行职责 对物料购入把关不严，供应商审计流于形式。生产过程质量监控不到位，不合格产品流入下道工序。不履行审核成品放行职责，达不到内控标准的产品出厂放行。检验工作不细致，不按规定进行检验。

20留样不符合规定

成品未做到批批留样，法定留样量不足。

必要的半成品、成品稳定性考查未开展，没有留样观察记录。普通贮存条件留样与特殊贮存条件留样未分开。原料药留样包装与原包装不一致。检验报告不规范

不按法定标准进行全部项目检验，检验项目有漏项。检验结果没有原始检验记录支持，编造检验记录。

检验结论应符合法定标准，内控标准为企业控制质量的手段。报告日期不符合检验周期要求。检验报告格式不规范。

自检工作不认真

企业自检流于形式，不能真正查到问题。自检记录不完整，对查到的问题记录不具体。自检后存在的问题整改不到位。

一、对药品生产过程存在的质量问题的分析 对原料控制存在的问题：

--中药材质量没有保证，以次充好、以假乱真，中药生产的源头缺乏有效的控制，导致成品质量不合格；--中药材不按规定进行投料，细贵药材不投料，仅有鉴别项目的药材少投料。--中药饮片炮制方法不当，该切的不切、该炙的不炙，质量没有保证；

--提取工艺不合理或质量标准制定不科学，提取浸膏量波动较大，生产过程的“涨料”问题不能有效解决--挥发油提取方法不合理，不按处方量投入提取的挥发油，外购挥发油渠道不合法；--化学原料药不按含量折算投料，低限投料； 包装材料选择存在的问题：

--直接接触药品的包装材料没有取得注册文号，或使用淘汰落后的包装；--包装的气密性不好，导致药品吸潮，水分超标；

--胶塞选择不当，与药液发生相溶性反应，不溶性微粒超标；--灭菌制剂使用回收的容器--自制包装容器没有按规定注册--擅自包装物内放入其他未经注册的物品

二、生产过程存在问题：

--直接粉碎入药的中药材不进行有效的清洁和灭菌，导致微生物限度超标；

--浸膏干燥工艺不合理，对温度不进行控制，干燥的浸膏发生¡°炭化¡±颜色变深，烘箱干燥改为沸腾干燥后颜色变浅，导致性状不合格；

--批混工艺不合理，如对比例相差较大的两种成分混合，没有采用等量递增法，导致成品含量不均匀；--在制粒过程加入易挥发成分，造成干燥后有效成分损失；

--口服液过滤方法不合理，对加入的辅料不进行处理，导致澄明度不合格--对设备的压力、计量、容量效验不准确，导致重量差异、装量不合格

--无菌过滤膜不作气泡点试验，不能保证绝对除菌；

--灭菌参数不合理、温度指示仪表失灵，导致有效成分破坏或灭菌不彻底--工艺随意改变，不进行有效的验证，产品质量没有保证。

三、质量控制存在问题：--产品不按规定进行全项检验；

--缺乏对成品进行检验的仪器、配件、标准品、试剂等；--检验方法不对、检品数量不对、检验次数不对、计算方法不对；--不按检验周期出检验报告；

--不按内控标准出厂，在流通环节出现质量问题

其它违法违规生产的问题--未经审批，擅自委托加工--擅自更改批号、生产日期

--超范围进行生产（青霉素、头孢菌素、抗肿瘤药、激素类药物是否通过了认证）--不在GMP认证的车间内生产

--从无证单位购进中药饮片、中药提取物、浸膏粉--无批准文号自己生产原料药--包装印刷不符合国家有关规定

五年期到期重新认证应注意的问题

五年期重新认证和首次认证在检查内容上的区别

首次GMP认证一般是对新建企业或新改造车间进行检查，厂房是新建的、设备是新购置的、文件是新制定的，检查主要看看企业组织机构是否健全、厂房设施能否满足生产要求、文件制定是否合理、主要设备及工艺是否进行了验证，检查的重点主要是针对¡°未来的管理¡±，具有前瞻性，也就是看企业现有的生产条件和管理方式能否为将来生产出合格的产品提供可靠的保证；

五年期重新认证则是对企业实施GMP情况进行的全面追溯检查，主要看厂房设施的维护保养情况、制度执行情况、质量保障体系的运转情况以及再验证的开展情况等等，检查的重点是针对¡°过去的管理¡±，具有追溯性，也就看企业能否按GMP要求组织生产，各种制度能否有效地贯彻执行。

相对而言，首次认证侧重的是条件，五年期重新认证则是实施GMP效果，因此，五年期重新认证更能反映出企业实施GMP的真实情况。

五年期重新认证现场检查的要求

五年期重新认证与首次认证在认证程序和检查标准上是一致的 五年期重新认证是对企业五年来实施GMP情况进行全面追溯检查 检查要突出重点,不能面面俱到 前次认证存在问题的整改情况 注重过程控制和偏差处理 注重再验证开展的实际效果 注重对产品质量问题的追溯

五年到期重新认证主要检查的是实施GMP的效果和文件制度的执行情况，对文件和记录的检查有一定的随机性，不象首次认证主要看三批工艺验证记录。

五年期到期重新认证应注意的一些问题

1、企业应保持组织机构和人员的相对稳定，以便于GMP文件执行的连续性。如果调整组织机构相应的管理制度和文件要进行修订，药品生产企业质量和生产负责人变动后还要到省级药品监督管理部门备案。

2、培训工作要深入、持续地开展，每年的培训内容不要雷同，更不能流于形式。当国家颁布新的法律、法规、行业标准、企业新投产产品，工艺、技术装备的改进，新招录员工以及员工职务晋升、岗位调转都要及时进行培训

3、要注意厂房与设施的维护和保养。一些企业在首次认证时厂房和设施是新的，由于不重视维护和保养，经过一段时间的使用和运转，出现了损坏、破裂、脱落、锈蚀等问题，无法保证药品生产环境要求。五年到期重新认证一是要对前次认证提出的“硬件”缺陷项目要进行整改；二是对厂房与设施的损坏、破裂、脱落、锈蚀要及时修复和更换。如果洁净区布局和关键生产设施发生了重大变化，还要按规定报省药监局审核备案。

3对水系统和空气净化系统要按规定进行监测和运行。

水系统和空气净化系统是保证药品生产质量的关键设施，也是GMP检查的重点内容。因此，对水系统和空气净化系统要按企业规定的监测周期进行监测，并要保留原始检测数据。水系统和空气净化系统的关键设施，如反渗透膜、高效过滤器发生堵塞、破损、效率下降时要及时更换（一般连续使用3-5年需要更换一次）。

水系统（纯化水、注射用水）的清洗、灭菌周期制定要合理，符合生产实际情况

洁净区的环境监测周期要根据不同检测项目区别对待，灭菌周期要科学合理仓库的储存条件要符合规定。2005版药典对储存条件的要求发生了变化，物料和成品要按药典及质量标准规定的条件进行储存。药典规定：常温：10-30℃，阴凉：20℃以下，冷处2-10

4、再验证工作要有效开展。再验证工作是五年期重新认证检查的重点，一是再验证内容不同于前验证，不能照搬前验证方案，再验证主要进行的是性能验证；二是再验证要定期开展，水系统、空气净化系统、灭菌设备、模拟分装试验一般是一年进行一次，工艺改进、主要原辅料变更要重新进行工艺验证；三是再验证工作不能流于形式，再验证的结果和数据应用于指导生产。

5、文件要及时修订。法律、法规、规范、标准修订时，相关文件应及时修订；厂房、设施、工艺、方法、参数变化时，相关文件要及时修订；管理部门检查提出问题，相关文件要及时修订；企业发展、转制、机构调整，管理变化，相关文件要及时修订。文件执行要保持连续性，过期的文件要及时收回

对生产过程出现的偏差要进行调查、分析。偏差包括：生产过程的异常情况、半成品质量不合格、环境条件发生波动、设备出现故障、物料平衡超出限度、检验结果不符合要求 质量管理部门要充分履行职责，要严把质量关

投诉、退货、不合格处理程序和记录要应成为检查的重点

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第四篇：GMP认证企业申请报告

药品GMP认证企业申请报告

XXX省食品药品监督管理局：

XXX公司根据《药品生产质量管理规范》（2015年修订）要求，我公司重新制订了文件系统、增加了生产设备、对厂房进行了局部改造，并规范要求对变更进行了备案，对生产设备、生产工艺、水系统、空调系统及清洁等进行了确认和验证。公司对许可的生产范围“XXXXX”进行了全面自检，经过全面自检，现确认我公司生产质量管理已基本符合药品GMP（2015版）要求，特向省局申请药品GMP（2015版）认证。

特此报告！

XXXX有限公司 年 月 日

第五篇：全国首批通过新版GMP认证的企业经验介绍材料

上海赛金生物通过新版药品GMP认证经验介绍

发布时间：2011年9月17日 信息来源：中国GMP技术联盟网 被阅览数：42 作为上海市第一家接受新版药品GMP认证检查的企业，上海赛金生物医药有限公司（以下简称赛金生物）受到了许多企业的关注。我们认为，成功通过认证的关键因素在于企业建立了有执行力的专业团队，提前跟踪新版药品GMP的修订情况，并投入了大量资金支撑硬件整改、人员培训和验证；全体员工坚持不懈的努力也至关重要。

组建强有力认证机构

新版药品GMP正式颁布后，赛金生物成立了GMP认证办公室，集中办公。办公室对各项工作均指定专人负责，明确时间要求；指定专人负责跟踪进度并予以公示。强有力的组织以及不断强化员工新版药品GMP理念，为顺利通过认证提供了良好的前提。

我们认为，新版药品GMP以下 几个方面非常值得制药企业重视：

——明确实施GMP的目的，即确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品，最大限度减少药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆和差错。

——质量体系应当涵盖“确保药品质量符合预定用途的有组织、有计划的全部活动”，体现“质量源于设计”（QbD）的现代理念。

——企业应当建立质量目标，以将药品注册的有关安全、有效和质量可控的所有要求，系统地贯彻到药品生产、控制及产品放行、贮存、发运的全过程中。企业应评估所有管理和技术细节以确保实现这个目标，即是否有与质量目标匹配的质量管理体系，是否全员（各级工作人员、供应商、经销商）参与实现质量目标，是否配备足够符合要求的人员、厂房、设施和设备。

——采用科学知识及经验对质量风险进行评估，风险管理的方法、措施、形式与存在风险的级别相适应。

——验证是支撑药品质量管理体系有效运行的核心手段，应用范围应从产品设计、研发、试验、放大生产，直至大生产。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定，应根据质量回顾分析情况进行再确认或再验证。

妥善实施质量风险管理

很多企业认为质量风险管理体系的建设与运行是一个难点，往往是“越做越觉得差距大”，“资料不足，体系建设不足”，“比较难以运行”，只能是“边做边学”。针对质量风险管理体系的建设与运行，赛金生物是这样做的：

赛金生物的《质量风险管理规程》的宗旨是通过质量风险管理，确保产品质量和患者用药安全。公司成立了质量风险管理小组，其职责是讨论制定公司层面质量风险管理计划与实施情况，并指导各部门按照《质量风险管理规程》实施质量风险管理。

目前，公司已将质量风险管理逐渐推广应用于新产品开发、厂房设计、设备选型、物料供应商选择、验证方案/验证范围确定、生产过程控制、质量控制点选择、检验方法验证、偏差和变更审批、产品放行、发运、分销和质量管理的日常决策中。

从质量风险管理的实践效果看，它有利于公司在制定决策时更好地听取意见，充分利用既有的科学知识和经验，降低主观性，增强透明度，促进内部沟通以及与监管部门的沟通，更好地配置和利用公司资源，并最终降低患者的用药安全风险。

在实施质量风险管理时，有以下几点值得注意：

——在建设质量风险管理体系时，需要根据企业的质量目标，确定质量风险管理的宗旨、方针，构建质量风险管理的组织机构（公司层面的管理委员会和部门层面的执行小组），明确质量风险管理的范围、流程，选用合适的质量风险管理工具，制订质量风险管理记录。

——在贯彻质量风险管理时，应认识到风险是普遍存在的，而人力、财力、物力和时间资源通常是有限的；必须分清轻重缓急，从高风险工序或节点推广应用，确保公司资源向高风险要素倾斜。

——必须做好质量风险管理的培训工作，重点要放在质量风险管理工具的使用方法上，从风险因子明确、比较容易分析的例子着手培训。

——在管理偏差、变更、验证等主要质量管理体系要素时，应采用风险管理的理念。

重视技术统计分析

有些国内制药企业比较注重经验以及设备、厂房设施的先进程度，不太关注技术统计分析和系统性的工艺研究，缺乏对产品和工艺的理解，造成一些决策与管理行为缺乏数据和统计学分析的支持。如果能够充分地理解产品和生产工艺，可以帮助提高新药开发成功率，避免实际生产或技术转移中出现问题，降低生产与监管风险。

赛金生物比较重视技术统计分析，将其视为质量管理和质量风险管理的重要手段，以及充分理解产品和工艺、推进“质量源于设计”的重要手段。通过持续采集和分析设备、工艺与质量数据及其变化趋势，对持续改进硬件、操作方式及培训提出建议，以规避或应对质量风险，使决策与管理行为由“经验驱动”向“数据驱动”转变，做到更加客观理性。

例如，公司从2009年起就开始在培养基模拟灌装和工艺验证等过程中对无菌灌装区域悬浮粒子和微生物进行动态监测，并根据数据分析和流型录像及实时视频监控，持续改进无菌灌装操作技术、器具灭菌方式、空间消毒方式、无菌着装方式。又如，在确定企业内控标准时，不是仅凭对数据的观察来确定，而是经过统计学计算，使内控标准的界定既比国家标准严格，又保证在实际生产中符合内控标准。

如果我国制药企业能够依照“质量源于设计”原则进行新产品和已上市产品生产工艺研究，可以更加充分地理解产品和工艺，科学地确保药品质量，降低监管风险，使新药开发、药品生产与监管更好地、可持续地满足人民群众对药品安全性、有效性的要求。

上海赛金生物医药有限公司简介

上海赛金生物成立于2000年11月，其使命是研发和生产高品质生物技术药物，为国内外的患者提供疗效突出、优质优价的生物医药产品。

赛金生物拥有一支国际化的生物医药研发与生产管理团队，由来自美国大型制药公司的旅美专业人士与中国本土专业人士组成，具有中国、美国药品生产与质量管理经验，还有在美国从事“质量源于设计”以及研发的实践经验。

赛金生物从事研发单克隆抗体等复杂糖基化蛋白类生物技术药物，已经建立了国际先进水平的单抗和融合蛋白研发平台（噬菌体展示技术和人源化抗体技术）、FDA/EMEA认可的CHO细胞株开发和工艺优化平台、无血清大规模动物细胞培养技术平台、先进的纯化和制剂生产技术平台、蛋白质药物分析技术平台。

此次通过新版药品GMP认证的是公司第一个产品，即“注射用重组人Ⅱ型肿瘤坏死因子受体-抗体融合蛋白”生产线。截至目前，赛金生物在该产品研发、验证与GMP认证上的投资已经超过两亿元

广东星昊药业通过新版药品GMP认证经验介绍

发布时间：2011年9月17日 信息来源：中国GMP技术联盟网 被阅览数：30 广东星昊药业有限公司（以下简称广东星昊）是北京星昊医药股份有限公司（以下简称北京星昊）的全资子公司，也是北京星昊旗下最大的药品生产企业。北京星昊成立之初主要从事新药研究与开发，近年来进入到药品规模化制造领域，公司的研发背景为日后从事药品生产时遵循“质量源于设计”（QbD, Quality by Design）的理念奠定了良好的基础。

研发背景有助于理解QbD

作为特殊商品，药品对生产工艺要求的严格程度是一般产品无法比拟的。药品的开发要求从小试研究到中试放大，再到规模化生产，都必须有严格的放大过程和严谨的数据支持，而这一过程也是规范化药物研发必不可少的组成部分。

北京星昊自成立以来，就一直专注于药品研发，非常看重药品的质量设计，对QbD的理念有较为深刻的理解。该理念强调，设计是保证产品质量的基础；QbD是科学的、基于风险管理的、全面的药品研发质量管理理念，是从产品研发到产业化全过程的精心设计，是对产品特性、生产工艺与产品质量之间关系的透彻理解。

伴随着公司进入药品规模化生产领域，公司不论是在设计方面还是生产工艺要求方面，都能站在一个较高的高度。公司把产业化作为突破口，主动将研发项目与市场联系起来，在最初设计时就考虑到中试与规模化生产，为研发产品的顺利产业化打下良好基础。公司还领先于许多研发型企业，目前已有六个中试车间率先获得了1998版药品GMP资质，能保证中试放大过程的全套研究数据在符合GMP条件下完成，并实现研究数据和产业化数据的无缝对接。

进入生产领域后，公司引入QbD的管理理念，严格按照我国药品GMP的规定组织生产，注重生产过程的控制，对各项影响药品质量的因素进行充分排查；以完整的管理文件系统、先进的仪器、设备、设施及高素质的人才为依托，实现公司质量方针、质量目标；以质量管理部为主，公司全员参与，建立起药品研发、采购、生产及产品放行、发运的全过程控制的质量管理体系。公司制定了产品的工艺规程、岗位SMP、SOP等各项管理文件，严格按注册批准的生产工艺组织生产；生产技术部负责生产全过程的管理，确保药品按照批准的工艺规程生产、贮存，保证药品的生产全程符合药品GMP规范，以保证药品质量；质量管理部负责质量保证和质量控制管理活动的具体落实。公司将工艺验证作为药品生产质量管理的重要手段之一，制定了工艺验证的管理程序。生产的主要设备采用国际国内先进设备，生产的空调系统、水系统和设备均定期严格验证，生产工艺、生产环境和清洁卫生也按照药品GMP要求和品种特点加以验证，形成系统的验证规程和操作规程，并在生产过程中严格执行。

新建生产线与国际接轨

北京星昊自2005年进入药品制造领域，至2009年注射剂的产能已不能满足现有品种的中试和产业化需求，而公司还有一批重大研发成果亟待产业化，因此急需扩大产能以满足发展需要。当时，新版药品GMP的推出日益临近，尤其要求无菌产品的生产与国际接轨，而动态过程数据监控将成为非常重要的手段，其目的是提高药品的安全性。

在此情况下，北京星昊在广东省中山火炬开发区国家健康科技产业基地建设新的冻干粉针/小容量注射液生产线，采用国际先进的液氮冷冻干燥技术，其建设采用欧盟标准，同时符合我国新版药品GMP的硬件要求。

广东星昊成立的宗旨是把集团自主研发的成果产业化，拟分三期建成。一期工程包括冻干粉针/小容量注射液、化学原料药和中药提取生产线，二、三期拟建设符合欧盟药品GMP标准的固体制剂生产线、塑料安瓿注射液生产线等。

一期工程中的冻干粉针/小容量注射液生产线目前已经通过了新版药品GMP认证，该生产线在设计时就充分考虑了工艺、设备、人员、物料等因素对产品质量的影响，有效降低了可能存在的风险。车间功能间的设置及净化级别划分完全符合欧盟药品GMP的要求，对一些高风险区域设置了防范措施；生产过程、环境及产品采用动态过程数据监控，从而提高了药品的安全性；空调系统运行参数通过计算机远程监控并在硬盘中长期保存，便于监控生产过程环境及用作产品风险分析。冻干粉针生产线是国内首家大规模使用符合国际发展趋势的液氮冻干技术的生产线，冻干机使用的高效液氮冷却系统（NCOOL）以高效深冷热交换器为特色，替代了当前机械制冷方式。该冷却系统充分利用液氮热交换来制冷而非机械制冷，它不依赖压缩机和对环保不利的卤化物冷媒，对环境更加友好。液氮冻干机比机械冻干机更为安全、环保、可靠，而且提高了冻干效率并满足更多不同的冻干工艺需求。液氮冻干技术的应用切实落实了国家“节能减排”的政策方针，与采用氟利昂制冷及回收技术相比，具有产品质量稳定、生产效率高、设备维护成本低的特点。一期工程投产后产能将达到冻干粉针8000万支、小容量注射液5000万支，年产值5亿元。

一期工程中的化学原料药和中药提取生产线是为北京星昊研发项目的产业化而建设的。北京星昊利用其核心技术开发了一系列市场需求量大的中药产品，为了能够实现中药提取的产业化，因而建设配套中药提取生产线。该生产线建成后将大大促进这些中药品种的产业化，并加快后续中药品种的研发进程。此外，化学原料药是化学药物研发中不可缺失的环节，为了保证药物制剂生产有质量稳定、可控的原料供应，公司建设了化学原料药的生产线。该生产线建成后，不但能够成为公司化学原料药的中试基地，也能为制剂生产提供稳定可靠的原料。

建设覆盖全程体系

广东星昊在一期工程建设过程中发现，新版药品GMP与1998版相比，无论是厂房设计、设备设施的技术要求还是质量管理体系方面都有了很大的跨越，是一次质的提升。对于无菌制剂生产厂家，如何符合新版药品GMP中A/B级区的环境等级要求，是目前企业最关心也是最核心的问题。

新版药品GMP将原先的无菌万级区提升至B级区，有了动态万级、静态百级的要求，而且对于A级区明确了气流流向的强制性限制以及对台面风速的指导性意见（0.36～0.54m/s）。这些要求对很多空调体系设计根本无法满足此要求的老厂房来说是致命的，尤其以B级区的换气次数为甚，换气次数的增加意味着风量的增加，假如空调体系没有足够的余量，那就意味着空调机组、风管、高效过滤器、回风口的整体改变。对于轧盖，新版药品GMP附录中要求为B级背景下的A级，因此轧盖区要求也有很大提升。

空调体系是无菌制剂企业的核心保障之一，也是生产厂房的主要组成部分，如果企业没有有效的检漏（剔除）设施，要达到新版药品GMP要求的轧盖，很难实现。这就要对空调体系进行重大变更，也就等于厂房的彻底改造，这对企业来说，资金和周期都是相当大的考验。因此，广东星昊的新建厂房从开始设计到施工、验收和验证，均按照新版药品GMP要求，同时参考欧盟cGMP相关要求执行。

新版药品GMP更侧重产品从原料采购到成品销售全过程质量体系的建立和风险控制，因此公司建立起一个科学、完善的质量管理体系来实现药品GMP的良好运作，这不仅是药品GMP认证的需要，更是公司日后生产过程质量保障的基础。在设备的选型以及技术参数的确认过程中，从设备的DQ开始关注，注重设计的合理性，充分地从风险角度来理解、实施新版药品GMP，而非字面上的简单解读。在公司筹建至GMP认证的全过程中，质量体系建设横贯全程、覆盖全程，我们以公司项目实施过程的实践反证检阅系统的合理性。

南昌立健药业通过新版药品GMP经验介绍

发布时间：2011年9月17日 信息来源：中国GMP技术联盟网 被阅览数：20 2011年8月25日，江西省食品药品监管局在南昌立健药业召开了全省注射剂生产企业贯彻实施新版药品GMP现场会议，全省24家注射剂药品生产企业、省局药品认证管理中心及相关监管人员共80余人参加了会议，听取该公司在新版药品GMP认证方面的体会。

2007年，我们就关注到国家在酝酿制定新版药品GMP。为了提升企业的生产质量管理水平，确保药品生产质量安全可靠，我们在深圳立健药业有限公司已通过欧盟GMP认证的基础上，抽调相关专业技术人员组成专门小组，密切跟踪新版药品GMP制定的过程。

通过反复的认真学习、深入理解、领会新版GMP的精神，我们发现企业原有的硬件条件、软件管理水平及人员素质均无法满足新版药品GMP的要求。因此，从2008年起，公司全面启动实施新版药品GMP升级改造项目。

重视系统性的设计

按照新版药品GMP“质量源于设计”（QbD）的理念，在改造过程中，我们力求通过系统性设计，从根本上确保药品生产质量安全、可靠。在一年半的设计过程中，我们以深圳立健药业有限公司实施欧盟药品GMP的经验为基础，以国际通行的洁净室相关控制标准（ISO14644）为指南，以新版药品GMP为准则，并多次邀请国内药品GMP专家及美国FDA的相关专家进行反复论证，不断修改，完善设计方案。

我们依据风险管理的要求，重点对洁净区的功能、人流、物流进行重新布局与组织，最大限度避免污染和交叉污染；对药品生产过程中风险较大的关键点，尽可能采用先进的设施进行控制。比如，在关键区域采用了尘埃粒子在线监测及环境监测自动控制系统，进行生产环境动态监控。又比如，为了保证制药用水质量，对电导率、总有机碳（TOC）实施在线监控；对关键的生产、检测设备提前进行信息化改造，为未来全面构建电子信息化控制系统做好准备。

构建全面的质保体系

与1998版药品GMP相比，新版药品GMP最大的不同点是，对质量保证体系提出了更高的要求，强调从药品研发、生产、检验、流通、使用等每个环节实施有效的质量风险控制，这就要求企业从组织架构、文件系统等方面入手进行全面的设计与重新构建。

从2008年开始，我们按照新版药品GMP要求逐步构建药品生产质量保证体系的组织架构，具体措施有：实施质量受权人制度（QP），赋予其独立履行职责的权力；进一步明确质量控制（QC）与质量保证（QA）的部门及人员职责，QA部设置文件、培训、物料、设备、生产、检验、投诉与不良反应等一系列QA岗位；细化车间、部门质量管理责任；增设班组IPC，加强中间过程控制；实现了产品从原辅料购进——生产过程——产品的售后服务全程QA控制。

重新设计与建立文件系统

实施新版药品GMP，除必要的硬件改造外，更多的是要通过各种管理文件系统性地把质量保证的基本要素，落实到药品生产的每一个环节。如何理解并设计质量管理文件是文件编制中的一大难点。

我们根据新版药品GMP对原有文件进行了全面的梳理，按实际情况重新设计与编制。其中质量管理手册、风险管理、偏差管理、变更管理、纠正和预防措施（CAPA）、检验结果超标调查（OOS）等是质量管理的核心内容，也是现场认证检查的重点。

——质量管理手册：是纲领性的文件，内容包括质量方针、质量目标、组织机构与职责、文件架构和文件目录、文件管理和变更控制、质量体系的持续改进、管理层的声明。一本好的质量管理手册可以让员工了解企业的文化，领悟企业的核心质量理念，聆听企业管理层的心声。

——风险管理：本来并不是一个新鲜事物，但却是新版药品GMP新增的重要理念。因此，我们制定了《风险管理SOP》，明确了质量风险管理方针为：质量风险评估要以科学知识为基础，其目的是最大限度地防范药品生产过程中可能出现的风险，提高药品生产质量的可靠性，从而保护患者的用药安全。质量风险管理活动贯穿产品的整个生命周期，包括研发、物料、生产、设备、检验、流通、销售等过程，其实施的力度、形式和文件的要求应科学合理，并与风险的程度相匹配。

为了加强风险管理，我们成立了质量风险管理小组，质量副总经理为组长，成员由QA部、QC部、生产技术部、设备管理部等各部门经理构成。质量保证部经理为质量风险管理小组副组长，负责日常质量风险管理组织、管理工作。各部门负责评估可能带来的风险，制定关键工序的风险控制点和风险警戒限度。直接影响产品质量的风险评估由风险管理小组启动风险管理程序，对风险进行控制和管理，最终达到降低风险的目的。对于新的、未经验证的体系，包括与产品相关的生产体系（如生产工艺）、设施设备体系、公用工程体系等产品质量风险，通常采用失败模式效果分析法（FMEA）进行风险分析，对可能造成的产品质量风险进行识别。对于已经通过验证、正在运行的体系，采用基础风险管理方法，即对各体系管理流程建立监督、审核、控制程序进行风险管理。

——偏差管理：以往大家由于怕给现场检查带来负面影响，一般都不敢真实记录所发生的偏差。但我们认为药品生产过程中出现偏差是正常的，真实记录偏差，事关企业的诚信。出现偏差并不可怕，关键在于如何正确处理偏差。使用偏差分析的工具分析、处理、记录偏差，对于已经建立的系统是一个很好的修正和补充。当重大偏差发生时，通过实施有效的纠正和预防措施，对现有的设施、设备、文件进行合理变更，从而就可以使整个质量管理体系得到持续不断地改进。正确对待偏差，我们认为这也是实施新版药品GMP的精髓之一。

——变更控制：涉及厂房设施、设备、物料、生产工艺、操作规程、质量标准等，任何变更都有可能影响产品质量。因此对变更应该进行充分的风险评估，实施有效的变更控制管理，使整个生产质量管理系统维持在验证状态。比如：我们规定主要变更须经过风险评估和验证，次要变更由变更委员会评估通过即可。从2010年10月份以来，我们共记录了71次变更。通过这些变更使我们的文件体系、管理水平得到了持续的改进和完善。

科学的确认和验证

新版药品GMP将确认作为一个独立的概念从验证中分离出来，并对验证进行了重新的定义；同时还扩展了验证和确认的范围，规定确认与验证的范围和程度应经过风险评估来确定。在确认中引入了设计确认的概念，验证的范围也从单纯针对产品的生产验证扩展为包含所有的生产工艺、操作规程、检验方法和清洁程序。

我们从编制验证主计划着手，开展确认和验证工作，内容有：验证方针、目的、验证范围、验证组织及职责、验证的流程、验证的可接受标准、验证清单、验证文件要求、验证进度安排等。我们的确认与验证分为六大类：厂房与设施确认、设备确认、清洁消毒灭菌验证、生产工艺验证、分析方法验证、净化消毒效果验证。仅粉针剂的确认与验证方案及报告就有570多个。

持续有效的培训

如何改变员工的传统思维模式和固有操作习惯，是我们在实施新版药品GMP过程中碰到的另一大难点。因此，全面、持续、有效培训员工是我们实施新版药品GMP的一项重要工作。

从2008年起，我们通过“派出去、请进来”的学习培训方式，重点培养、提高技术骨干队伍的素质，经过考核，从中选择优秀者聘为各岗位的培训师。严格按照培训文件和计划，全面开展以岗位SOP为中心的全员培训活动，并采用多种方式对培训效果进行测试和评估，认定合格者方可上岗。对新进、转岗及重新上岗的员工，重点进行上岗前的医药法规、GMP知识、岗位SOP、安全操作等一系列培训；对洁净区关键工作岗位员工，除进行上岗前的一般培训外，还持续不断、反复地进行无菌操作、微生物知识培训，以加强其无菌操作的风险意识，培养良好的操作习惯。

作为首批接受新版药品GMP认证的企业，今年5月10～13日，我们有幸接受国家局药品认证管理中心派出的5名药品GMP认证专家，对企业进行了认真、严格的现场检查。虽然经过3年多的精心准备，但在实际的现场检查过程中，专家们还是找出了许多不足之处。通过专家的现场检查指导，我们充分认识到在理解新版药品GMP的精髓和要义方面，特别是在管理软件上，还是有一定差距的。

存在的问题主要是在管理软件方面：一是在如何准确理解、把握质量保证体系构成要素，在确保质量控制与质量保证的有效性方面还需要进一步提高。二是质量风险管理的使用处于初期摸索阶段。三是偏差处理、变更控制、纠正和预防（CAPA）、质量回顾分析等，也需要进一步改进。四是人员素质还要通过长期持续不断地培训来提高。

在现场检查过程中，专家们帮助我们更深入地理解了新版药品GMP的理念，这对企业持续不断地改进与完善药品生产质量管理体系具有重要的现实意义。

通过实施新版药品GMP，我们深刻体会到，新版药品GMP融合了欧盟GMP、ICH指南等国际先进标准。如果各生产企业都能够严格执行新版药品GMP的要求，我国药品生产质量管理水平将达到国际发达国家的先进水平，可以跨越式地从根本上提高我国药品生产质量管理水平。

毋庸置疑，实施新版药品GMP，企业必须付出巨大的人力、物力、财力，并要经过全体员工的艰苦努力才能实现。同时，由于新版药品GMP强调的是动态过程管理，要求对整个药品生产质量管理过程实施有效的全程监控。实施新版药品GMP之后，对药品生产环境洁净的要求更为严格；为避免污染和交叉污染要增加大量的控制措施；检测项目、频次及取样量成倍数地增加；确认和验证工作也必须持续性不断地进行；QA、QC等岗位人员也要大量增加等。这些都必然带来企业日常运行成本大幅度提高，经我们初步测算，企业日常运行成本至少上升50%以上。

南昌立健药业有限公司简介

南昌立健药业有限公司是由香港大道企业公司、香港立健国际投资有限公司和广东立国制药有限公司共同投资的制药企业，与广东立国制药有限公司、深圳立健药业有限公司及深圳市立健医药有限公司等有紧密的产权纽带和产品配套关系。

企业新生产基地严格按新版药品GMP及国际先进的cGMP设计与建设，并已形成较为完善的药品生产质量管理体系。2011年9月，粉针剂（头孢菌素类）生产线首批通过国家新版药品GMP认证。

企业先后被江西省评为“江西省优秀企业”、“江西省医药十强企业”、“外商投资先进技术企业”、“南昌市重点工业企业”、“劳动关系和谐企业”以及“清洁生产企业”等。

北京泰德制药通过新版药品GMP认证经验介绍

发布时间：2011年9月17日 信息来源：中国GMP技术联盟网 被阅览数：24 作为首都医药高新技术企业，北京泰德制药股份有限公司（以下简称泰德制药）起源于中日医药科技合作，拥有脂微球载体靶向制剂的核心技术，主导产品为前列地尔注射液（凯时）和氟比洛芬酯注射液（凯纷）。泰德制药从成立伊始就站在国际水平的高起点上，把产品质量视为企业的重中之重，力求体现“关怀生命、精益创新”的公司宗旨。新版药品GMP颁布后，作为首批通过认证的企业，很荣幸和大家分享我们的经验和体会。

高起点筑牢质量基石

1995年，泰德制药由中日友好医院与日本靶向治疗生物医药研究所合资成立。建厂初期，公司聘请了日本专业工程师和药品GMP专家负责设计，关键设备全部为国外进口，生产技术和质量管理骨干人员均派到国外培训，生产车间在1999年率先通过1998版药品GMP认证。随后，公司生产的脂微球载体靶向制剂因质量稳定可控，受到临床医生和患者的高度好评，市场需求迅速扩大。2005年，公司对原有的生产线进行了大规模批量扩产，在北京经济技术开发区建成了新工厂。

新生产线在设计和设备选型方面充分参考了FDA和欧盟药品GMP标准，聘请了英国、德国工程师参与核心区域的设计和确认，建成了全自动配液系统，实现了物料全自动密闭转运，对关键工艺参数，如总有机碳（TOC）、电导率、尘埃粒子等进行在线监测，在硬件设施上最大限度地保证产品质量。

在此过程中，公司培养了一大批具备专业技术知识以及先进药品生产质量管理理念的优秀人才，他们积极学习ICH、WHO、FDA以及欧盟等药品GMP法规和指南，及时追踪国际先进的药品GMP理念，具有了较高的专业技术水平，在药品生产质量管理过程中逐步应用并不断完善偏差管理、变更管理、产品质量回顾、风险管理等，同时积累了丰富的经验。

基于良好的基础，脂微球载体靶向制剂生产线于2008年通过了日本厚生劳动省无菌制剂药品GMP符合性检查，获得《医药品外国制造者认定证书》，连续三年多实现注射剂出口日本。正是在软硬件和人员上的长期积累，为我们首批申请新版药品GMP认证奠定了基础。

北京泰德制药股份有限公司成立于1995年，位于北京经济技术开发区，是一家研发、生产、销售化学药物及生物制剂的高新技术企业，也是国内最大的脂微球载体靶向药物研制和生产基地，拥有近千名员工。

公司的核心技术是脂微球靶向药物大规模工业化制剂技术，这是将药物包裹在直径只有200纳米的脂微球中，把微球作为载体将药物运送到病变部位，发挥一系列药理作用，实现药物的靶向治疗。公司生产的脂微球载体靶向制剂前列地尔注射液（凯时）已用于临床，主要治疗慢性动脉闭塞症（血栓闭塞性脉管炎、闭塞性动脉硬化症）引起的四肢溃疡及微小血管循环障碍引起的四肢静息疼痛，改善心脑血管微循环障碍；脏器移植术后抗栓治疗等。氟比洛芬酯注射液（凯纷）主要用于术后疼痛和癌症疼痛。

公司于2008年通过日本厚生劳动省无菌制剂药品GMP认证，是我国第一家向日本出口注射剂的制药企业。2009、2010年连续两年，泰德制药在中国制药企业利税100强中排名前30位。自2004年以来，前列地尔注射液（凯时）连续六年被艾美仕（IMS）评为中国内地十大畅销药品；自2008年以来，氟比洛芬酯注射液（凯纷）连续三年被IMS评为中国术后镇痛药物第一名。用于镇痛的氟比洛芬外用贴剂也已获批上市。泰德制药已成为集化学药物、生物药物载体靶向制剂、经皮给药外用制剂的研发、中试、产业化生产、市场销售和服务于一体的企业，初步实现了在整个医药产业链的全面发展。

新标准激发新动力

新版药品GMP颁布后，公司立即着手将现有的药品生产质量管理体系与新版药品GMP的符合性进行充分评估。我们认为，注射剂生产线基本具备申请新版药品GMP认证的条件，但即便如此，想要顺利通过新版药品GMP认证，仍然面临着不小的挑战。当务之急是，如何在尽可能短的时间内完成不符合项的整改，同时让员工掌握并运用新理念。

今年3月1日，在新版药品GMP正式实施的当天，公司召开了员工大会，启动了新版药品GMP自学与评估工作，按照新版药品GMP标准对现有体系进行符合性自查，找出差距。公司还统一制定了以“法规理解→新旧对照→自检排查→贯标培训→整改修订→验收确认”为主线的分阶段实施计划，统筹安排资源，严格按照时间表推进，确保按时、有序地完成准备工作。

新版药品GMP大大提高了对无菌制剂的要求。为了确保A级层流罩的风速、动态洁净度能够满足新标准，我们对其进行了升级改造，并进行全面确认，包括高效过滤器的检漏、风速、气流模式、静态和动态下的浮游菌、沉降菌、表面附着菌、悬浮粒子。在软件方面，新版药品GMP引入了质量管理体系、风险管理、预防与纠正措施（CAPA）等许多新理念，同时在文件管理要求上又有了进一步的细化，强调了药品生产、药品注册和上市后监管的联系，使得整个公司的管理体系面临全面的修改和升级。

新版药品GMP强调验证的范围和程度须经过风险评估来确定，目的是使关键要素得到有效控制。因此，做好验证的关键是熟悉各相关专业知识的人员，能够把控工艺过程风险点，整合、统计、分析历史数据，制定出科学合理的验证方案，使之有组织、有计划地实施。为了将风险评估的理念融入验证体系中，我们从法规要求、自身产品的生产工艺、日常操作流程出发，找出可能影响产品质量的潜在风险因素，然后有针对性地制定验证主计划。对于设备验证，我们更为重视设计确认阶段的风险评估，因为它是设备建成后安装、运行、性能确认、工艺验证的依据，只有在设计阶段考虑法规、工艺、维护保养、环境健康噪声等各方面要求，才能满足产品质量要求。对于清洁验证，我们根据生产工艺特性，对产品的处方、药理作用、原辅料、药物使用等情况及实验数据进行统计分析，辨识出风险点，针对风险点进行清洁验证。工艺验证虽然是以生产连续稳定、符合预定用途的产品为目的，但我们更注重工艺参数空间对产品质量的影响，只有这样，才能真正做到“设计空间大于验证空间，验证空间大于操作空间”。

通过细致全面的工作，公司在科学合理的设计规划、前期的法规研究、人员意识的培养以及关键项目的针对性准备上都投入了大量的精力。正所谓“磨刀不误砍柴工”，这些工作提升了公司的整体硬件条件、管理能力和员工意识，并达到了一定水平，公司水到渠成地顺利通过了新版药品GMP认证。

技术成就立足之本

质量保证是基础，技术是企业的立足根本，公司成立之初就定位于开发高新技术产品，服务于广大患者。我们始终以国际领先的技术水平作为自身的衡量标准，通过潜心研发，成功掌握了脂微球载体靶向制剂生产技术，更重要的是，此项技术已经达到大批量工业化生产的国际水平；其中还对进口的安瓿洗灭线不断地进行革新和提升，实现了生产过程中安瓿的零破损，消除了安全隐患。高水准的质量保证体系下的高科技产品是企业的最终追求，我们希望用一切手段最大限度地保证产品质量，为患者提供安全可靠的产品。

泰德制药将以新版药品GMP认证为起点，坚持以人为本、关怀生命为己任，确保产品质量，同时在制剂技术上刻苦钻研、精益求精，确保产品安全有效，造福社会。

泰德制药愿与全体医药人一起为祖国医药产业的发展做出自己应有的贡献。

齐鲁制药通过新版药品GMP认证经验介绍

发布时间：2011年9月17日 信息来源：中国GMP技术联盟网 被阅览数：18 2011年3月1日，新版药品GMP正式颁布实施，这是我国GMP发展史上最严格的规范，中国制药企业将面临新考验。根植齐鲁大地50多年的齐鲁制药有限公司（以下简称齐鲁制药），有幸成为首批接受认证检查的企业。

及时跟踪最新标准为认证带来契机

齐鲁制药通过新版药品GMP认证的粉针和水针车间都始建于2006年，建成后先后两次通过澳大利亚TGA认证检查。也正因如此，在进行新版药品GMP认证时，车间原始设计未进行任何大的硬件改造，这从另一方面说明了齐鲁制药在硬件设计方面的前瞻性和先进性。

齐鲁制药从90年代初期就从欧美等国家大量引进最先进的成套药品生产线和生产设备。公司建设的生产线，无论是厂房平面布局，还是设备选型、用户需求，均依据欧美cGMP和国际制药工程协会的技术指南进行，层层验收，严格把关。

齐鲁制药关键的质量检测仪器均从国外引进，无论是车间中控实验室还是质量控制放行检测实验，其设施、设备的配备水平均让来公司检查的国内外专家赞叹不已。仪器的确认、校验、维护、使用均有严格的管理制度，从硬件上确保分析数据精确、可靠。公司主要产品及原辅料质量标准能兼顾《美国药典》、《欧洲药典》和《中国药典》的要求，有充分的方法验证和确认，药品检验的标准高，方法先进，准确度高，严格把好了质检关。

多年来，齐鲁制药秉承“质量源于设计”的理念，高度重视新产品的研究和开发，从产品配方、工艺筛选到工艺参数的优化、关键质量属性和关键工艺参数的确定、临床前研究、临床研究等每一步，均严格按照科学的程序严谨、细致地进行；新品开发和为老产品质量改进而进行的二次开发均依据药品研发的国际最新技术要求开展，并兼顾国内外药品注册要求，提高药品的设计质量水平，并致力于药品质量的持续改进，这些“前期热身”都为通过新版药品GMP认证打下了坚实的基础。

GMP理念遍布公司每个角落

在齐鲁制药的厂区和车间，“全员、全面、全过程执行药品GMP，加速和FDA、COS等国际标准接轨”等质量标语随处可见，像是在接受新版药品GMP的检阅一样。但标语不是贴给外人看的，很多年前就有了，而且各个角落都有。抓GMP，并非一朝一夕的事情，用随处都有的标语提醒员工，时刻紧绷药品GMP这根弦，每天认真对照、自省。

齐鲁制药在药品质量保证体系的建设和改进方面一直不断进取，依据欧美等发达国家对于药品质量体系的要求，不断完善整个药品生命周期、生产全过程各个环节的质量管理，并对潜在的质量风险进行充分评估和控制，做到预防为主，防患于未然。

在齐鲁制药，药品生产质量全过程从原辅料供应商选择、管理，到进厂验收、检验、物料在库管理、生产过程控制、工艺管理、包装、贴签、产品入库、产品检验，直到放行发货、售后质量跟踪反馈等，均依据国际先进的药品GMP标准严格管理，所有关键步骤均有严格的复核/确认程序以杜绝差错，确保生产质量的稳定和持续一致性。此外，所有药品均严格按照注册内容组织生产和质量控制，并有严格的变更控制系统，确保药品设计质量在生产系统内的完美实现和系统保持。

近年来，齐鲁制药与国际接轨的质量体系和GMP管理水平得到了国际同行和客户的广泛认可，众多车间及无菌产品通过了FDA、EDQM、MHRA、TGA、MCC等国外药品管理部门的药品GMP认证。这些既展现了公司先进的生产质量管理体系，也为公司产品更多更快地进入国际高端市场奠定了坚实基础。

质量文化氛围熏陶后来人

齐鲁制药能坚持数年如一日地执行药品GMP不走样，还有一个很重要的原因，就是稳定的员工队伍，以及公司长期的质量文化建设。在齐鲁，随时都能感受到公司强烈的“质量氛围”，发现一些优秀的“质量习惯”，如完善的生产班组制度，班前班后会制度、安全隐患一日回复制度等。

“质量是企业的生命”、“质量第一，品质至上”的企业质量文化，已经根植于每个齐鲁人的心中。公司领导经常教育员工，要谨记“做最优质最安全的药品来表达齐鲁的爱”的神圣使命，生产放心药。在齐鲁，每一位员工都有这样一个信念和目标——当我们自己不幸生病时，我们愿意首选自己或同事生产的药品；当我们的家人不幸生病时，我们可以放心地选择自己或同事生产的药品；当我们的朋友不幸生病时，我们可以自豪地推荐自己或同事生产的药品。

齐鲁拥有严格的培训和人才培养机制，多年来积累和引进了一支高素质、精益求精的管理和技术团队，在药品研发、生产、质控、质保等多个方面兢兢业业、不断追求、严格监控，不放过任何一个哪怕是极其微小的偏差，确保所有出厂产品的安全、有效、质量可控。

齐鲁现有员工7000人，大专学历以上人员占到71.4%，其中硕士391人、博士30人，高层次的人才队伍也培养了公司良好的质量文化氛围，加之公司持续的快速发展，公司员工忠诚度非常高。大部分员工尤其是工作10年以上的技术人员遍布齐鲁的各个生产岗位，他们的第一份工作是在齐鲁，最后一份工作也将是在齐鲁，真正把齐鲁当成自己的家。上一代人把创业初期的严谨、吃苦的精神，以及特有的社会责任感，传承到新一代员工身上，继续发扬，不断传承。员工为企业付出了特有的深厚感情，对产品的方方面面的知识和特性也有很深刻的理解和把握，这对公司来说是一笔非常难得的财富，也是齐鲁制药产品质量持续稳定的有利因素。齐鲁有个朴素的口号叫“有国有厂才有我们幸福的家”，齐鲁人更坚信，只有保证产品品质至上才能造福更多幸福的家，才会有齐鲁的发展和个人更美好的未来。

质量管理无止境，对制药企业而言，为广大病患者提供优质的产品是制药企业的责任也是义务。GMP是动态的，通过认证不是终点，而是在新水平上的再次起航。新版药品GMP是我们国家医药产业与国际接轨的一个前奏，也预示着国内制药产业升级的开始。在这个大的趋势推动之下，齐鲁制药全体员工，将紧紧围绕“建百年齐鲁，跻身世界医药强者之列”的远期目标，为振兴中华民族药业、发展民族经济做出自己的一份贡献。

齐鲁制药有限公司简介

齐鲁制药位于山东省济南市，是中国大型综合性现代化制药企业，有制剂、化学合成和生物技术、抗生素发酵等七大生产基地，主要从事治疗肿瘤、心脑血管、感染、精神神经系统、呼吸系统、消化系统、眼科疾病的制剂及其原料药的研制、生产与销售。集团现有员工7000余人，大专学历以上人员5000余人。

公司始终坚持创新发展战略，已研制成功了近百个国家级新药，为公司未来的发展建立了合理的在研产品线。公司产品结构科学完整，已上市产品达160余种，具有治疗领域广、产品系列化特点。

做最优质、最安全的产品是齐鲁人坚定的承诺和行动。公司建立了严格规范的质量控制机构和完善的质量保证体系，是首批国家食品药品监督管理局新版药品GMP认证企业；国内首家美国食品药品管理局（FDA）无菌产品认证企业，首家欧洲药品质量管理委员会（EDQM）无菌产品认证企业，首家通过英国药品和健康产品管理局（MHRA）无菌产品认证、还通过了澳大利亚医疗用品管理局（TGA）无菌产品认证企业；南非药品管理委员会（MCC）以及其他国家药品监管机构的认证。

公司凭借过硬的产品质量、全心全意为客户的服务宗旨，在医药领域树立了齐鲁品牌，拥有遍布全国各省、区、市的销售网络，以及分布于欧洲、北美、俄罗斯、南美、东南亚、中东等地的世界级销售网络，以卓越的服务向中国和世界呈现着完全可以信赖的真诚。

通过首批现场认证的生产线是粉针剂(头孢菌素类)、小容量注射剂生产线，分别于2006年和2007年投产。粉针剂(头孢菌素类)生产线，主要产品有注射用头孢曲松钠、注射用头孢噻肟钠、注射用头孢他啶等。小容量注射剂生产线，主要生产单唾液酸四己糖神经节苷脂钠注射液（申捷）、盐酸昂丹司琼注射液（欧贝）等产品。