钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总

第一篇：钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总

《一》钢铁企业能源管理系统（EMS）简介

1．概述

能源管理系统是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。

能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、软化水、电力等。

能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。

环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂界噪音等。

2．系统架构

典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构，如下图示：

系统结构示意图

数据流

3．系统功能

EMS监控部分分为4 个子系统，即电力系统、动力系统、水系统和环保系统。其中动力系统包括燃气系统、蒸汽系统、氧氮氩系统，水系统包括化学水、工业水和生活水。

1）数据的实时采集与监控

通过建立可靠的数据采集系统（SCADA系统）对能源潮流数据（如电流、电压、压力、温度、流量、环境数据等）、设备状态（如开、停、阀门开度、报警信号等）等进行采集；提供过程监视、操作控制、实时调整等画面,过程曲线及信息显示等辅助界面、大屏幕等完成能源设备状态及潮流的监视功能；提供过程控制和实时调整,参数设定窗口等实现控制功能；并对信息进行归档。2）基础数据管理

包括介质参数管理、维护单位管理、计量设备管理、测点耗量关系、用户权限设置、以及其他需人工录入的参数管理界面。3）能源管理功能

将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划和检修计划的数据，实现基础能源管理功能，包括能源实绩分析管理、能源计划管理、运行支持管理、能源质量管理、能源平衡管理等。4）环境监测功能

对环保设备运行状态的监测，对水、烟气等污染源排放进行监测、分析和管理。《二》钢铁企业主要工艺涉及的节能技术

焦化工序（干熄焦技术、焦炉煤气脱硫净化技术）

烧结球团工序（烧结余热回收利用技术、球团废热循环再利用技术、烧结烟气湿法/干法脱硫技术）

炼铁工序（高炉煤气余热余压发电技术TRT、高炉热风炉双预热技术、高炉煤气汽动鼓风技术、高炉煤气干法布袋除尘技术、高炉炉渣利用技术）

炼钢工序（转炉“负能”炼钢技术、转炉烟气高效利用技术、转炉烟气干法除尘技术、电炉烟气余热回收除尘技术）轧钢工序（加热炉蓄热式燃烧技术）

综合性节能技术（能源管理及优化调控技术、燃气-蒸汽联合发电技术、全燃高炉煤气锅炉发电技术）

《三》钢铁节能减排相关的技术

结合公司的目前在节能环保方向（余热回收及发电）的主要业务，归纳了如下11种节能技术：

1、干熄焦技术（焦炭显热、焦炉煤气余热）

2、烧结余热

余热利用有两种方式：

第一种是热利用，即利用余热来助燃、预热、干燥、供热、供暖等。

（1）用作点火炉助燃空气：将冷却机废气除尘后，输送至点火炉空气管道内，以节省点火燃料；

（2）预热烧结混合料：在点火炉前设置预热炉，冷却机废气由鼓风机送入预热炉内，对混合料进行预热，以提高混合料温度，降低固体燃料消耗；

（3）热风烧结：此方法是在烧结机点火后，继续以 300~1000℃热风或热废气向料层提供热量，进行烧结；（4）产生蒸汽供暖、供热：该方法通过余热锅炉产生蒸汽，送至管网供全厂使用。

第二种是动力利用，即将热能用作余热锅炉或其它余热回收装置的热源，生产蒸汽将其转化为电或机械能，如余热发电。

3、高炉炉顶煤气余压发电技术TRT 高炉炉顶煤气余压发电装置（Top Gas Pressure Recovery Turbine, 简称 TRT）是在减压阀前将煤气引入一台透平膨胀机作功，将压力能和热能转化为机械能并驱动发电机发电的一种能量回收装置。

TRT 在运转中不需要燃料，不改变原高炉煤气的品质和正常使用，却回收了相当可观的能量（约占高炉鼓风机所需能量的 30%），同时又净化了煤气，减少了噪音，改善了炉顶压力控制品质，且不产生新的污染，发电成本极低，是典型的高效节能环保装置。

4、高炉热风炉双预热技术

高炉热风炉双预热技术是指同时预热高炉煤气和助燃空气的技术，这不仅会明显提高热风炉的理论燃烧温度，而且有利于提高热风炉的寿命，降低能源消耗。

5、高炉煤气汽动鼓风技术

高炉煤气汽动鼓风技术主要是利用高炉本身产生的富余煤气，通过锅炉燃烧产生蒸汽，蒸汽驱动工业汽轮机带动风机运转对高炉鼓风。常规汽动鼓风技术通常是采用中温中压参数凝汽式汽轮机，由工业汽轮机直接带动鼓风机运行，实现高炉煤气→蒸汽→冷风的能源转换。

6、转炉“负能炼钢”技术

负能炼钢指炼钢过程中回收的煤气和蒸汽能量大于实际炼钢过程中消耗的水、电、风和气等能量总和。

要实现转炉工序“负能炼钢”，一方面要努力降低炼钢耗能；另一方面要加强能量回收，提高回收效率。提高转炉煤气和转炉烟气余热回收率和利用率是实现转炉“负能炼钢”的重要保障。

7、高炉炉渣显热回收技术

炉渣的显热回收方法大致分为两类：一类是利用循环空气回收炉渣显热，然后通过余热锅炉以蒸汽的形式回收显热，如风淬法；另一类是将高温炉渣注入容器内，在容器周围用水循环冷却，以蒸汽形式回收炉渣显热，如环形床法。

8、转炉烟气高效利用技术

烟气能量的高效转换与回收利用是转炉工序能耗实现“负值炼钢”的主要途径。烟气能量回收主要以烟气显热和化学能转换为中、低热值的转炉煤气，中、低压蒸汽两种方式并加以回收利用。

转炉余热锅炉生产蒸汽既可以供饱和蒸汽发电设施，也可用于精炼。

9、电炉烟气余热回收利用除尘技术

电炉烟气余热回收形式基本都是蒸汽，回收装置主要有两种：热管余热回收装置和余热锅炉回收装置。热管余热回收装置有较大优势。

10、轧钢加热炉蓄热式燃烧技术

蓄热式燃烧技术是一种烟气余热回收技术，其核心是高温空气燃烧技术，即利用高温烟气对助燃空气或/和煤气进行预热。蓄热式燃烧技术的工作原理是，一组蓄热式烧嘴在正常工作时，两只燃烧器不会处于同一种工作状态。当一只烧嘴处于燃烧工作状态时，此燃料通路开通、常温空气（常温煤气）通过炽热的蓄热体，被加热为热空气（热煤气）去助燃（燃烧）；另一只烧嘴一定处于蓄热状态作为烟道，此燃料通路关闭，燃烧产物在引风机的作用下经燃烧通道到蓄热体，使蓄热体蓄下热量后，经烟道由烟囱低温排出。经过一段时间后，换向阀换向，两只烧嘴的工作状态互换，两种工作状态交替进行，周而复始。通过蓄热体，出炉烟气的余热得到回收利用。具有足够传热能力和含热能力的蓄热体，能使烟气余热得到充分的回收，将空气预热到很高的温度。

11、燃气-蒸汽联合循环发电技术

燃气-蒸汽联合循环发电技术充分利用钢铁企业低热值高炉煤气，由燃气轮机循环以及汽轮机循环所组成，煤气的热能既利用了烟气的做功能力发电，又利用了蒸汽的做功能力发电，从而更大限度的提高了能源利用效率。该技术将钢铁企业高炉等副产煤气经除尘器净化加压后与经空气过滤器净化加压后的空气混合进入燃气轮机燃烧室内混合燃烧，高温高压烟气直接在燃气透平内膨胀做功并带动发电机完成燃机的单循环发电。燃气轮机做功后的高温排气送入余热锅炉，产生高、中压蒸汽后进入蒸汽轮机作功，带动发电机组发电，形成煤气-蒸汽联合循环发电系统，系统中锅炉和汽机均可外供蒸汽，灵活组成热电联产系统。该技术主要工艺流程图如下：

《四》能源管理系统的效益

a）完善能源信息的采集、存储、管理和提高能源的有效利用率 b）实现对能源介质的分散控制和集中管理

c）提高企业能源管理水平，减少管理环节，优化管理流程，建立客观能源消耗评价体系

d）降本增效，提高劳动生产率

e）加快系统的故障处理，提高对全厂性能源事故的反应能力 f）通过优化能源调度和平衡指挥系统，节约能源和改善环境

g）深化能源数据的挖掘、加工、处理、分析，为“节能改造”提供能源决策依据

附录：

钢铁企业节能减排技术/能源回收利用技术/污染治理技术

第二篇：能源管理系统

能源管理系统对象定义

能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、天然气（NG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、采暖热网、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、酚氰水、软化水、电力等。

能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。

环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂区视频检测、厂界噪音

能源中心：以SCADA软件为核心，建立I/O Server实时数据服务器，实现在线的数据监视、工艺操作和实时的能源管理功能；基于数据库技术开发具有模型背景的能源管理功能并对外提供接口。

通讯网络： 采用工业级以太网交换机，建立分区域的冗余环网，环与环之间采用耦合拓扑结构进行连接，从而建立高可靠专有的能源数据采集通讯网络。

数据采集： RTU产品为核心，通过信号采集、通讯、协议转换等技术手段，将能源介质参数的采集与生产控制系统隔离，提供连续、真实、可靠的数据依据

企业“节能降耗”要自动化与信息化相结合

工业控制自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其它信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的的综合性技术，主要包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。工业控制自动化技术作为20世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。虽然自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程有明显的提升作用。在企业“节能降耗”的过程中也不例外。

而信息化对企业的贡献则主要体现在，一方面提高了企业设计与生产经营水平、带动企业管理内涵的进步、节约能源消耗、减少生产过程污染排放、促进资源的循环利用；另一方面，还可以提高企业管理水平、提高产品质量、劳动生产率和资源利用率。

信息化能够沟通全部工业自动化生产过程，特别是在网络系统异常发达的今天，在工业自动化领域中，有成千上万的感应器，检测器，计算机，PLC，读卡器等设备，需要互相连接形成一个控制网络，而工业控制网络将正在向有线和无线相结合的方向发展。如果说自动化系统是企业主体骨干，那么信息化则是企业神经系统。因此，企业“节能降耗”必须要自动化与信息化相结合，互相渗透才能够取得更好的效果。

模块化的能源管理系统功能

能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是以帮助工业生产企业在扩大生产的同时，通过能源计划、监控、统计、消费分析、重点能耗设备管理和能源计量设备管理等多种手段，合理计划和利用能源，降低单位产品能源消耗，提高经济效益为目的信息化管控系统。能源管理系统是耗能企业实现优化资源配置、合理利用能源的系统节能战略措施。

能源管理系统在冶金企业应用非常普遍，是企业信息化系统的重要组成部分。冶金是耗能型工业，其耗能量占我国总能耗的10%左右。在钢铁总成本中，能耗费用成本约占18~35%。通过对冶金企业电力系统、动力系统（燃气、热力、氧氮氩）、水系统实行集中监控和管理，可实现从能源数据采集、过程控制、能源介质消耗分析、能耗管理全过程自动化、高效化、科学化管理，使能源管理与能源生产、使用的全过程有机结合起来，提升能源管理的整体水平。

新模式助力节能减排

因为产业结构调整无法一蹴而就，而企业管理也有待规范，企业通过技术实现节能减排就成为当前最为实际的一种方式。但是，从目前全社会节能情况来看，“十一五”前三年仅完成单位GDP降耗20%一半的任务。中国节能减排工作还存在一些难点，一方面，我国节能减排工作主要通过政府主导加以推进，不能适应市场的需要，难以形成长效机制；另一方面，节能的长周期和高投入使很多企业缺乏足够的动力，对短期经济利益的追求也使企业对节能不够重视。针对节能减排工作贯彻实施的难点，一些新的节能模式在中国慢慢推广，合同能源管理和合同自愿协议就是几个途径：

合同能源管理（Energy Management Contract，简称EMC）是上世纪70年代在西方发达国家开始发展起来的一种基于市场运作的全新节能新机制。节能公司为企业提供节能潜力分析、节能项目可行性分析、项目设计、项目融资、设备选购、施工、节能量检测、人员培训等项目的全过程服务，并且不需要企业投入节能改造的资金。其实质就是企业按比例以减少的能源费用向节能服务公司支付服务费用。

除了合同能源管理之外，中国节能协会也在尝试引进在国外已经成熟的节能自愿协议在国内企业中推广。节能自愿协议，是目前许多国家为提高能源利用效率所采取的一种管理模式。它的基本形式是，企业在政府政策的引导和鼓励下，就实现节能和环保目标，自愿与政府部门签订协议，做出承诺并付诸实施。与以强制标准推行环保节能不同，这是我国政府部门以市场手段推动节能事业，促进可持续发展重要举措。

宝信能源管理系统

企业能源管控中心解决方案

1.解决方案名称 企业能源管控中心 Energy Management System（EMS）

2.所针对的市场现状 随着经济的快速发展，能源环保已经日益成为中国经济发展中的重要制约因素。各能源消耗实体特别是高耗能行业面临的形势和任务是空前的。节能环保已被列入基本国策，节能目标完成情况列入各级政府、大型企业领导班子考核的指标后，采取节能措施降低能耗已成为重点用能单位的必然选择。加强能源管理和综合利用，实现资源优化配置，降低能源消耗，不仅可以为企业带来巨大经济效益，而且可以为企业树立良好的品牌形象，在竞争中处于优势，这已经成为很多企业的共识。宝信EMS是基于宝钢能源中心建设的实践经验和管理理念发展起来的一套成熟先进的解决方案。宝信软件在企业能源管控中心系统设计中，将自动化和信息化领域的最新技术和成果密切结合，尤其是将宝信的行业经验与合作伙伴在相关领域的技术和成果结合，确保客户的价值最大化。宝信为客户提供的不仅仅是一套系统，更是先进的理念和管理体系。

3.业务范围 能源的产业链可以划分为能源的生产、输配和使用三大环节。能源管理项目关注能源产业链上的各个环节，特别是关注耗能量大、能源介质种类多、副产能源大的工业企业。目前主要关注工业领域，特别是钢铁、有色、重型机械、化工等高耗能行业。宝信EMS通过能源监控，能源计划，能源统计，能源消费分析，重点设备能耗管理，能源计量管理等多种手段，使企业管理者对企业的能源成本比重，发展趋势有准确的掌握，并将企业的能源消费计划任务分解到各个生产部门，使节能工作责任明确，促进企业健康稳定发展。

EMS变条块分割为扁平化的能源监控和调度，将分散的企业各区域的能源管理站变为集中的能源管理，以客观数据为依据的进行生产和消耗评价，帮助企业实现：

(1)提高利用率、降低能耗：运用EMS强大的功能和手段对各能源介质实现有效在 线调控，充分利用企业二次能源，确保系统经济合理运行，提高节能降耗水平，改善环境质量；

(2)实时监控、快速响应：在能源系统异常和事故时，EMS通过集中监控作出及时、快速和准确的处置，把能源系统故障所造成的影响控制在最低限度，保证能源系统稳定运行，提高能源系统的运行管理水平及整体安全水平，确保生产正常进行；

(3)分析评估、持续优化：EMS从管理的角度，实现对能源的质量、工序能耗和运 行管理的前端控制和评估，还能对能源介质进行趋势预测，从而为能源管理的持续改进提供依据；

(4)提高劳动生产率：EMS通过对能源系统集中监控，减少人工操作，提升效率。4.能力描述

宝信EMS结合宝钢30年来先进的能源管理经验，为客户建立先进的能源管理体系和管控系统，主要有：

建立一个适合工业企业实际的管控一体化系统；

建立一套能源系统运行和基础管理体系；

建立一组以公司效益最大化为目标的能源考核和管理标准。宝信EMS的三大理念: 以远程综合监控（AT)为基础的扁平化、高效的运行管理模式；

以集中管控（IT)为核心的一体化能源基础管理模式；

以建立客观能源系统评价和考核体系为宗旨的价值管理模式。宝信EMS解决方案的核心内容主要包括以下四个部分：

以需求为导向的能源管理中心系统规划和设计；

集中、全局和扁平化的能源系统综合管理思想；

模块化、产品化为特点的能源管理中心应用系统；

系统与管理紧密集成的能源生产指挥系统。5.技术特色及产品介绍 5.1 产品介绍

宝信EMS系统从功能上可分为三大部分，分别为：能源综合监控系统、能源预测和优化调度系统以及基础能源管理系统，各部分的功能如下所述：

能源综合监控系统

主要完成能源数据采集与处理、潮流及设备状态监视、设备远程控制与调整、事件及故障处理、数据归档预处理，支持调度人员完成日常调度、巡检、点检等工作。

能源预测和优化调度系统

主要完成电力负荷预测、用电量预测、煤气平衡预测、多介质平衡优化调度等功能，利用能源管控中心系统的数据和控制平台，建立能源主要介质的产销预测模型，并通过能源综合平衡分析，给出能源系统优化调度方案，通为用户的调度及管理提供决策依据，实现能源系统的平衡优化运行，达到节能降耗的目的。

基础能源管理系统

该系统支持管理人员完成能源计划管理、实绩管理、平衡管理、生产运行管理、质量管理、成本管理、用能设备管理以及综合分析等功能。

第三篇：我国钢铁企业能源管理现状分析

我国钢铁企业能源管理现状分析：加强能源管理 实现系统节能从20世纪80年代开始，我国钢铁行业不断借鉴国外先进理念，逐步开展能源管理优化工作，并着手能源中心筹建。1981年，鞍钢率先提出了建立能源中心的设想；1985年，我国第一家企业能源管理中心在宝钢建成。经过20多年的发展，目前我国先后有15家企业采用了能源管理中心这一管理体制。实践证明，能源管理中心是钢铁企业通过能源科学管理、合理调配、高效转化和利用，实现系统节能的有效方式，能够推动我国钢铁企业从原有的事后统计、分析、查找原因的能源管理模式，向以生产流程和生产计划为中心进行预案设置、过程跟踪、实时统计、动态分析的能源管理模式转变。但是，由于受到各种条件的制约，有相当大比重的钢铁企业仍然沿用传统的管理体制。

客观分析现有问题 明确能源管理工作重点

总结分析我国钢铁企业节能管理模式，主要有以下三种。一是集中一贯管理模式。该模式以能源管理信息化系统（EMS）为支撑，以企业能源管理中心为核心，按照扁平化和集中一贯管理的理念，将企业能源的数据采集、处理、分析等技术功能与能源的控制、预测、调度等管理功能进行有机、一体化的集成，基本实现了企业能源管理系统的管控一体化设计，系统和应用功能均比较完善。二是信息处理管理模式。该模式也建立了企业能源管理中心，但主要是数字化平台，将主要能源消耗信息和部分设备信息采集到能源管理中心，并对部分有条件的工序进行监控，基本实现了基于计量数据分析的能源管理功能和与信息化系统结合的离线优化。三是数据分析管理模式。该模式的特点是企业整体的信息化水平不高，企业沿用传统的能源管理体制，信息平台为主要功能仅是采集动力计量信息，通过软件实现编制能源管理报表、能耗分析、大屏幕显示等简单功能，无法实现在线处理和优化，本质上是以动力计量采集、管理为主的基础应用，与真正意义上的企业节能管理还有较大差距。

上述三种能源管理模式，基本特点就是利用信息化和数字技术，实现能源的精确计算、实时控制和计划调度。但是，面对发展低碳经济和节能减排的新形势、新任务，现有的能源管理模式还不足以系统解决钢铁企业能源种类繁杂、利用效率不高、二次能源回收率偏低等现实难题，须在梳理现有管理模式优缺点的基础上，加快能源管理创新步伐，探索出一条适合钢铁企业系统节能管理的新模式。概括起来，目前钢铁企业能源管理工作存在以下问题和不足。

实时运行与系统规划不同步。钢铁企业能源管理工作仍处于摸索阶段，大多数钢厂能源管理模式仅仅是“单兵作战”，往往注重单体装备的能耗评估和节约，同时对单一能源研究得比较多，而从全局角度和战略层面，能源统筹优化配置做得还不够，以致单元能源消耗下降较快，但系统节能效果不理想，能源管理总体上仍旧处于分散状态，能源管理职责归属多个部门，统一规划、决策、管理的职能不突出，缺乏集中统一的能源管理机构，不利于统筹规划和综合协调，难以应对重大能源形势变化和经济社会发展的挑战。管理创新与技术创新不同步。随着节能技术的快速发展，众多钢铁企业纷纷加大先进工艺技术装备的应用和推广力度，节能技术水平提高很快，但由于钢铁企业节能技术涉及领域较多，涵盖范围较宽，同时这些技术装备运行时往往存在着关联，如果不统一进行优化管理，效能的发挥将受到很大制约。目前，由于大型钢铁企业由众多生产单位组成，相互之间除主体生产线外，基础节能设施往往缺乏统一的调度指挥。主体装备改造与节能技术配套不同步。我国钢铁企业多达上千家，不仅产能布局分散，而且工艺装备新旧并存。由于先进节能技术的推广应用力度不够，重点大中型企业高炉煤气余压透平发电（TRT）、干熄焦、转炉干法除尘配备率仅为30%、52%和20%；煤调湿技术仅在少数企业得到应用，造成钢铁行业整体能源利用效率不高。

强化钢铁企业能源的有效管理，提高企业能源利用水平，实现系统节能，要综合考虑以下五个方面。结构优化。

结构优化是钢铁企业节能工作最重要的环节之一。一方面，企业应紧跟技术发展前沿，大力推进结构调整和淘汰落后，加快实现工艺装备的大型化、现代化，促进源头减量和过程清洁生产；另一方面，应逐步实现钢铁生产从长流程向短流程转变，积极推动用能结构调整，科学合理地配置各类能源。系统优化。

系统优化是发挥企业整体节能效果的关键所在。系统优化的思想就是从企业—生产工序—单体设备三个不同层次节能工作的协调和优化，即从钢铁生产大循环系统角度，强调单体设备的节能，兼顾各能源子系统，统筹到各生产工序，实现系统用能的经济性和结构优化，进而实现节能途径的最优化和节能效果的最大化。

梯级利用。

能源梯级利用属于循环经济范畴，是提高能源利用率、减少排放的最佳措施之一。根据钢铁企业流程特点和用能特性，能源在利用过程中，由于能量的损失不可避免，能源利用效率呈现逐步衰减态势。因此，不管是一次能源还是二次能源，在利用的方式上应按能源的品位并综合能源转换效率逐级加以利用。如在钢铁企业内部，主张焦炉煤气要进行深加工，而不是制备蒸汽和发电，副产煤气在企业内部使用还有剩余的情况下，才用去发电；热电联产过程中，高、中温蒸汽先用来发电或用于生产工序，低温余热用于办公供热；烧结余热和高炉顶压用来发电等。

量化管理。

这是钢铁企业科学管理能源、实现系统节能的重要基础，应完善水、电、风、煤气、蒸汽等各种能源介质的计量检测设备，提高计量工作的准确性和科学性，实行单体设备能源定额消耗管理，形成覆盖厂—车间—作业区（班组）的三级能源计量管理体系。

经济可靠。

钢铁企业能源转换途径众多，工艺技术发展迅速，应坚持以实际效果为衡量，以系统的经济性、可靠性和稳定性为原则，采取成熟可靠、经济适用的工艺技术。

制定能源战略规划 加快实现四个转变

钢铁企业应不断创新能源管理理念，以指导能源管理工作有效开展。对于传统大型钢铁联合企业而言，重点要加快实现四个方面的转变。

加快从单一能源部门纵向管理向综合能源管理体系转变。由于系统节能涉及到企业的方方面面，能源管理由单一的能源部门纵向管理已经无法满足系统节能的要求，因此，企业在推进能源管理的过程中，应逐步向计划、采购、生产、技术、设备等各个环节与能源管理部门分工协作的综合能源管理体系转变，更好地实现企业购能、用能、节能的优化。

加快由过度依赖煤炭资源向发展绿色、多元、低碳化能源转变。针对目前我国能源、资源条件和工艺技术现状，我国钢铁企业以煤炭为主的能源消费结构短期内不会有根本性改变。实现钢铁企业能源结构从过度依赖煤炭资源向发展绿色、多元、低碳化能源转变，重大工艺技术的突破是关键。此外，随着我国工业化进程的加快，钢材的社会积累量达到一定程度后，将有条件更多地采用以废钢为主要原料的电炉短流程，从而改变煤炭使用比重过高的局面，推动能源结构不断优化。

加快由定性的粗放管理向定量的集约化、精细化管理转变。为推动钢铁企业节能降耗工作持续、深入、有效地开展，须改变以往粗放的管理方式，以完善能源计量体系为支撑，加强能源消耗定额管理，通过对能源使用情况进行全面分析、科学诊断、精确控制，推动能源管理步入集约化、精细化和科学化轨道。加快由注重技术节能向技术和管理节能并重转变。随着我国钢铁工业工艺装备水平的提升，虽然尚有一定的技术节能潜力，但节能空间逐步缩小，管理创新已成为制约能源利用效率进一步提升的重要“短板”。钢铁企业还应加强能源战略管理，做好高层次、全方位的节能规划。一是抓好能源战略规划的编制工作，在认真梳理节能降耗工作现状，系统分析内外部环境对企业节能降耗工作新要求的基础上，制定符合企业实际的中长期节能规划，明确一段时期内节能工作的指导思想、节能目标、基本方针和战略举措，使能源管理具有战略性、前瞻性和全局性。二是做好计划的制订工作。钢铁企业须通过制订科学合理、务实适用的执行计划，分阶段、分层次地落实战略规划既定的目标任务，特别应明确企业各用能子系统和单体节能设备的阶段性节能指标，才能使能源管理工作的具体措施具备较强的指导性和可操作性。三是做好战略规划实效评估。钢铁企业应以节能效果为衡量，以信息化技术为支撑，定期开展全过程、全方位的能源战略评估，完善信息反馈机制，根据评估结果及时对既定能源战略进行修订、补充，使战略规划始终符合形势任务的发展要求和企业发展循环经济、低碳经济的现实需要。

建立科学管理体系 完善考核评价机制

钢铁企业应根据自身的能源特点，按照发展循环经济的要求，以提高组织系统功能为导向，积极构建立体式、网格化、全流程的组织管理体系，实现能源管理的广覆盖、系统化和全过程控制。

建立能源管理责任体系。钢铁企业应成立由企业主要负责人为组长的能源管理领导小组，建立、完善自上而下的能源管理机构，设立能源管理岗位，明确岗位任务和职责，为深化能源管理工作提供组织保障。建立能源动态管理体系。钢铁企业应运用系统的思想和组织方法，以物质流、能流、信息流为核心进行动态过程控制和管理，在明确目标、职责、程序和资源要求的基础上，进行全面策划、实施、检查和改进，寻求最佳能源管理实践方案，实现对运行过程物质流和能量流的双重动态控制，最终达到能源高效利用与动态平衡管理的目的。

建立能源管理考核体系。钢铁企业应加强用能计划的监督考核，提高用能计划的科学性、严肃性和准确性，建立、健全能源使用考核制度，明确考核内容、检查途径和奖惩标准，实现能源管理约束性惩罚与鼓励性奖励的有机统一。

推动管理与技术创新的有机融合。钢铁企业应适应先进工艺技术的需要，大力推进管理创新，在消化吸收先进工艺技术的基础上，制定、完善操作标准和工艺规程，大力推进标准化作业和精细化管理，以促进先进工艺技术装备效能的有效发挥；应通过管理创新寻求节能降耗新的突破点，推进能源技术创新水平提高。

钢铁企业应运用现代化管理手段，提高工艺技术装备的利用效率和效能。通过信息化和工艺技术的融合，实现能源系统管理、物流优化和能流平衡，不仅有利于促进能源的扁平化管理，也有利于提高工艺技术装备的利用效率和效能。

完善能源预测评价机制。钢铁企业应从成本控制的角度，优化能源管理体系，合理定义各用能系统的成本构成，根据效益最大化的原则配置能源管理要素，通过能源管理系统的计划编制、实绩分析、质量管理、能耗评价等技术手段对能源生产和消耗过程进行用能预测和管理评价。钢铁企业应完善能源消耗定额管理，能源消耗定额是反映企业能源利用经济效果优劣的综合指标，包括建立能源消耗定额体系和定额管理组织体系；制定、修订能源消耗定额，采取有效的技术和组织措施，以保证定额的完成；考核、分析定额完成情况并总结经验，提出改进措施。

完善能源动态平衡机制。企业应对生产流程中的能量收入和支出在数量上的平衡关系进行监测，通过EMS对能源数据进行分析、处理和加工，能源调度人员和专业能源管理人员依据实时掌握的用能状态，动态调整、平衡能源介质结构、消耗，以全面反映企业各类能源的产、供、用或调入、调出之间的关系，确保能源管理体系保持最佳运行状态。

完善合同能源管理机制。合同能源管理是目前国家大力推广的一种基于市场的、全新的节能新机制，它的实质是一种以减少的能源费用来支付节能项目全部成本节能投资方式。能源管理合同在实施节能项目投资的企业与专门的营利性能源管理公司之间签订，有助于推进节能项目的开展。

第四篇：2013年我国钢铁企业能源管理现状及节能方向和途径探讨

2013年我国钢铁企业能源管理现状及节能方向和途径探讨

钢铁行业的总能源消耗已经占据到中国总能源消耗的15%左右。面对如此巨大的能源消耗量，我国钢铁企业面临着节能减排的巨大压力。

我国的钢铁产业迅速发展，钢铁生产量已经连续万年位居世界第一。随着钢铁生产量的不断增加，其能源消耗也随之增长。到 2010年的时候我国已经处于世界第二大能源消费国。作为能源消耗的重头产业，我们必须要加强对钢铁企业的节能优化，减少钢铁企业的能源消耗量，努力走新型工业化道路。

21世纪之前，我国的钢铁企业大都还没有形成节能减排的意识，很多钢铁企业把工作重点都放在了如何提高企业的生产总量上，对于能源消耗基本没有做出过高的重视。进人21 世纪以来，我国钢铁企业更是迎来了百年难得的发展机遇，在这种大环境下几乎所有的企业都开足马力加大钢铁的生产总量。

在钢铁生产过程中，能源已经占据到钢铁生产成本的 30%左右，除了保护环境节省能源之外，很多钢铁企业为了降低生产成本也在不断的进行反思，反思如何进一步的减少能源消耗，降低生产成本。

但是，经过多年的发展我们发现，我国钢铁企业的节能减排工作进行的并不是很理想，很多钢铁企业的节能工作都是在不断的改建和扩建中所完成的。事实上这也给钢铁企业的节能减排工作带来了一定的麻烦 要想在这种结构复杂、先天设计不足，后天随意变更的钢铁企业中全面科学实施节能减排谈何容易 基于此种情况，当前我国钢铁企业大都面临一种非常尴尬的局面 钢铁企业的节能减排工作势在必行，但是究竟如何进行节能减排工作却是一筹莫展。

为了进一步降低能源消耗，中咨网（http:///）研究部总结我国钢铁企业节能可以沿着下面几个方向开展

建立节能工作的基础

钢铁生产的各道工序必须要重视节省能源，对铁水和烧结矿等重要能源的消耗更要投以必要的重视。与此同时，我们还要降低钢铁生产工序中溶剂料以及零部件与耐火材料等非能源物质的单耗。众所周知，对于生产钢铁的企业来讲，影响其吨钢能源消耗的其中一个非常重要的因素就是“ 铁钢比”。假如一个企业吨钢能耗高的话，我们就可以很容易判断其“ 铁钢比” 就一定会高。但是，要想降低“ 铁钢比” 不是单纯依靠企业的力量就能做到的，这主要是与我国所储存的废钢资源密切相关。为了改变这一现状，国内的很多钢铁企业都采用了扩大电炉钢比例的做法。虽然收到了一定的成效，但是这种做法是不明智的，正确的做法应该是走精细化道理，实施精料方针，努力提高烧结矿和球团矿的品位，这样才是降低钢铁产业能源消耗的正确途径。

抓住节能工作的重点

所谓钢铁企业节能工作的重点，主要是要大力提高钢铁企业能源系统生产、转换加工等环节的能源转换效率。遗憾的是，钢铁企业的能源高效转换本应该得到有效发挥的，它也是钢铁联合企业的 大功能之一。但是如今却成为制约我国钢铁企业发展的重要瓶颈，拉大了我国钢铁企业与国际先进钢铁企业的差距。分析其原因，笔者认为主要是因为焦炭、电力等重要能源在钢铁企业的生产以及加工过程中的能源消耗过高所造成的。基于此种情况，我国的钢铁企业在未来的节能减排过程中，必须要加强相关的技术手段研究和运用，努力提高钢铁生产过程中能源系统的转换效率，尽量减少钢铁生产、转换和加工等环节过程中的能源消耗。另外，还要努力降低钢铁各生产环节中燃料、电力、氧气、蒸汽以及工业水等能源动力的单耗，这也是我国钢铁企业未来节能减排工作的重要努力方向。

降低回收生产过程中的能源消耗

最后，我们还需要注意的是 我国钢铁企业在废钢的回收和生产过程中也存在着大量的能源消耗，回收生产过程中所散失的各种余热、余能和废弃物等都是造成我国钢铁企业能源消耗的重点。相关学者通过其研究表明 中国整个钢铁行业对余热资源的回收和利用效率，与国外先进的钢铁制造业相比，整整落后他们20%左右，与韩国和日本的差距还要大。基于此种情况，我国的钢铁企业要想降低在回收生产过程中的能源消耗，还需要不断发展自身的技能技术，依靠先进的技术来降低能源消耗。与此同时，还要组织相关专家对余热余能资源的回收利用理论进行深人的研究，进而促进节能技术和装备的发展和进步。建议可以将以往余热资源的单一间接回收方式改变为间接或者是直接联合回收还可以将单纯的热回收改变为热电联产。这些都是降低回收生产过程中能源消耗的有效途径。

由于我国钢铁企业一直在能源管理方面所做的工作都不到位，现在突然实施节能减排确实给一些钢铁企业带来了压力，显得力不从心。即使是到了今天，我国钢铁产业的能耗水平仍然比韩、日等国高出40% 左右。面对这些情况，我们必须要积极克服，努力进行钢铁企业的节能减排工作。面对我国钢铁企业巨大的能源消耗现状，我们必须要改变以往的生产方式，加大节能投人。只有在这样的前提下我国的钢铁行业才能取得更快、更长远的发展。

第五篇：能源管理系统(EMS)

能源管理系统EMS

全球能效管理专家施耐德电气日前参加了ODVA(开放式网络设备供应商协会)能源利用优化方案论坛。作为ODVA的核心成员之一，施耐德参与了此次论坛并发表相关主题演讲，向业界介绍分享了施耐德基于以太网的协同自动化控制系统，更好地帮助企业实现节能增效，为工业用户实现能源利用的安全、可靠、高效、绿色、多产。在此次ODVA能源利用优化方案论坛上，施耐德电气重点介绍分享了EcoStruxure™能效管理平台及其重要组成部分PlantStruxure™协同自动化控制系统。施耐德电气推出的EcoStruxure™能效管理平台保证了五个业务领域(电力管理、IT管理、建筑楼宇管理、安防管理、工业过程和设备管理)专业经验的兼容、协同与使用，增强客户经验，节省高达30%的资本支出和运营成本，基于开放透明先进的以太网通讯技术Ethernet/IP™，帮助客户从容应对能源挑战。作为EcoStruxure™能效管理平台的重要组成部分，其PlantStruxure™协同自动化控制系统是一套开放、协同的解决方案，解决了过程自动化和能源管理与企业系统连接的挑战，助力企业实现可持续、高效和环境友好的工业领域主动式能效管理。PlantStruxure™协同自动化控制系统已成功运用于山西煤炭行业的合同能源管理项目和河北某钢铁集团EMS项目。

“许多企业已经认识到节能增效的紧迫需求，但是不确定的投资回报率风险、节能项目所需资金的短缺、对节能效果及其可持续性的怀疑却往往使其对节能增效望而却步。”施耐德电气工业事业部控制和架构产品市场部总经理陆伯德在论坛上指出，“在工业领域实现可持续节能增效的关键在于对过程工艺的理解，控制和优化。施耐德电气将通过最有效的方式满足客户节能增效的需求。通过提供最优秀的专业技术，帮助企业达到节能目标，同时保证正常生产，提高能源管理能力和过程效率，实现可持续发展。此外，施耐德电气更提供融资支持，确保客户获得可靠的财务回报，提供长期、可持续、完善的服务。”

施耐德电气于2007年加入ODVA，始终作为一个核心委员会成员不断推广ODVA技术和标准在中国和亚太地区的影响力。施耐德电气的加入更促成了Modbus/TCP和Ethernet/IP的融合，不仅为客户带来更多灵活的选择，更将客户利益放在首位，保护了已有用户的投资。未来，施耐德电气将把现有的以太网标准、技术规范跟能效管理相融合，帮助客户更好地实现能源优化。同时，与ODVA成员共同合作开发新技术标准和新通讯规范，并应用到OEM机械设备制造商领域，在节能增效领域实现新突破。

ODVA 是由全世界自动化领导企业组成的一个国际性组织。ODVA与其会员一起，共同提供基于通用工业协议(CIP™)的网络技术支持。这些网络技术目前包括 DeviceNet™、EtherNet/IP™、CompoNet™，以及由CIP扩展而得的CIP安全(CIP Safety™)，CIP同步(CIP Sync™)，和CIP伺服(CIP Motion™)。