混凝土外观质量控制措施

第一篇：混凝土外观质量控制措施

混凝土外观质量控制措施

一、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制

模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。

2.混凝土施工工艺质量控制

混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

二、补救措施

补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。

② 蜂窝、麻面、挂帘的修补，对超过规定的蜂窝麻面先进行凿除，然后将填补面用高压水冲洗干净，涂刷一道的浓水泥浆，然后回填微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆，最后压实填平。对超标的气泡，先凿成深度不小于2cm、边长不小于4cm的小坑，再用微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆填补，应与母体颜色相近。挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨光，先用粗砂纸磨平，再用细砂纸磨光。

第二篇：桥涵混凝土结构外观质量控制措施

目 录

一、混凝土外观质量的控制原理......................................................................................2

二、常见的外观质量问题.................................................................................................2

三、造成混凝土外观质量问题的主要原因........................................................................3 1 模板方面的原因.....................................................................................................3 2 混凝土配料方面的原因..........................................................................................3 3 混凝土拌和方面的原因..........................................................................................3 4 混凝土浇筑方面的原因..........................................................................................4 5 钢筋显隐现象........................................................................................................4

四、混凝土外观质量控制措施..........................................................................................4 4.1 注重模板的使用和管理.......................................................................................4 4.2 严格混凝土配料､搅拌的规范操作.......................................................................4 4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作............................................................................5 4.4加强养护............................................................................................................5

五、外观总体要求............................................................................................................5

六、浇注工艺措施............................................................................................................6

七、养护工艺措施............................................................................................................6

八、模板、支架的质量措施.............................................................................................7

S11标桥涵混凝土结构外观质量控制措施

增从高速S11标上洞高架桥跨越中山大学南方学院专用路（中山路）施工，本桥紧靠105国道,位于温泉风景区内，其中第四联采用悬浇连续刚构箱梁，其它跨径采用30m跨预应力混凝土先简支后连续小箱梁和20简支小箱梁。其中30m跨和20m跨下部结构采用大挑壁薄壁桥墩，墩身高度从17.912m至34.778m。

考虑到本工程的施工要求及特点，以及本桥所处的特殊位置，在施工墩身时为保证外观质量，圆弧段和直线段及帽梁采用整体无拉杆模板，其中直线段采用3m、1m和0.5m模板配置，以减少施工接缝及模板拼缝，承台、涵洞及预制梁采用整体式组合钢模，力求达到最佳外观质量。

一、混凝土外观质量的控制原理

混凝土由水､水泥､砂子､石子和外加剂等材料组成,混凝土拌合物中骨料密度较大,流动度和扩散度较差,骨料相对稳定,而拌合物中最活跃也最难维持稳定的是水泥(砂)浆,混凝土的密实性和组成材料的均匀性是控制好混凝土外观质量的关键,要控制好混凝土的外观质量,就要用混凝土均匀密实性的观点去优化混凝土原材料的选择,去优化混凝土配合比的设计,去优化混凝土的施工工艺｡

二、常见的外观质量问题

混凝土的外观质量问题主要表现在五个方面｡一是混凝土外形缺陷,即混凝土跑模､表面不平整､线条不畅､主要表现为缺棱掉角､棱角不直､翘曲不平､飞边凸肋等｡二是混凝土表面产生蜂窝､麻面､气泡､疏松,主要表现为混凝土局部酥松,砂浆少石子多,石子之间形成蜂窝状的孔洞,从而造成混凝土不密实､强度低.混凝土表面局部粗糙,或有许多小凹坑,致使混凝土表面不光滑,外观不美观｡三是露筋､构件内钢筋未被混凝土包裹而外露,从而影响钢筋与混凝土的握裹,使应力不能有效传递,局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全｡四是施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层,造成结构物整体性不好｡五是混凝土表面骨料显露､颜色不均匀及有砂痕产生｡

三、造成混凝土外观质量问题的主要原因 1 模板方面的原因

(1)模板缝口加工粗糙｡模板缝口加工精度不够,拼装后存在渗漏的缝隙,缝隙比较小,水泥浆虽跑不出去,但水泥浆中的水分会渗出,使得缝隙处的水泥较多,导致缝口处混凝土表面发黑;缝隙比较大,水泥浆会从缝隙中跑出,导致缝口处出现砂线,甚至出现蜂窝､空洞｡相邻模板拼装后缝口板面不平整,混凝土表面会出现错台｡高墩柱模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够,在模板拼缝处易出“套箍”现象｡

(2)模板板面不平､不洁｡模板表面不平整,周转次数过多,保管不善,模板会有不同程度的变形或磨损,混凝土表面的平整度和光洁度差｡钢模板表面的锈清除不彻底,混凝土表面会有锈斑,有时模板表面的红锈已除去,但表面仍有黑锈,混凝土的表面会有黑斑｡模板表面涂油过早,表面沾上尘土或昆虫等杂物,影响混凝土表面的光洁度｡脱模剂用废机油,混凝土表面会发黑｡模板表面涂油过多或油的粘度过大,混凝土表面气泡较多｡

(3)模板装拆不慎｡模板支立不牢固,经振捣和混凝土倾落冲击后,模板发生跑模和变形,混凝土表面线形不顺,甚至有明显的“胀肚”现象｡盖梁模板和墩柱结合不紧密,混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱｡模板拆除过早,混凝土表面的光泽不好,会有脱皮斑点｡拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土,会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕｡ 混凝土配料方面的原因

水泥用量较多,混凝土表面光泽较好,水泥用量过多时,混凝土表面易产生龟裂｡水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽｡水泥库存时间过短,混凝土表面会产生龟裂｡水的用量过多,混凝土坍落度过大,混凝土表面会有较多的气泡｡原材料色差较大,混凝土的色差较大｡ 混凝土拌和方面的原因

混凝土配料计量不准,搅拌不均匀,混凝土在运输过程中出现分层离析,或水分损失较多,用于接茬的混凝土坍落度相差较大,混凝土易出现色差｡混凝土中掺加氯化钙,混凝土表面会形成暗色条纹｡掺加减水剂的混凝土搅拌不匀,易出现色差｡减水剂用量过大,混凝土离析､泌水现象严重,处量不好,混凝土表面色差较大｡ 混凝土浇筑方面的原因

混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一,浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量｡从实验中看,振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量｡ 钢筋显隐现象

在混凝土的浇筑过程中,振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动,使得钢筋周围的混凝土离析､泌水,或者钢筋的保护层偏小,混凝土的表面会显露钢筋的轮廓,但不是露筋,这种现象称为钢筋显隐,钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差｡ 保护层过厚也容易引起砼表面裂纹影响外观。

四、混凝土外观质量控制措施 4.1 注重模板的使用和管理

选择专业模板厂家设计制做。经验收方可使用，确保板面平整､光洁､无砂眼､无锈斑､无伤痕，强度，钢度｡板材拼接的内表面须打磨光滑平整,无明显凹凸痕迹｡模板使用前应清除表面上杂物和锈斑,可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂,以形成油膜为准,如放置时间过长,应进行二次处理｡墩柱模板对接时,最好把模板表面焊在一起后打磨平整,两节模板拼装时,插定位销后,螺栓分两次拧紧,避免出现错台｡

4.2 严格混凝土配料､搅拌的规范操作

在选料上,要选用级配良好的砂石料,水泥库存要一周以上,尽量选用同一产地､同一批次的原材料,不同批次的商品混凝土有时色差较大,尽量选用自拌混凝土｡在配料时,要根据经验和计算确定配合比,在保证施工工艺的前提下,尽量选用较小的坍落度,并进行浇筑试验,保证混凝土表面均匀一致,色泽自然｡在搅拌时,要对拌合楼的计量装置进行校验,要严格控制好砂石料的含水量,特别是下雨天｡要控制好混凝土的搅拌时间,保证混凝土拌合料均匀｡在运输时,要注意选用混凝土运输车运输混凝土,运到现场时先搅拌,然后卸料浇筑｡

4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作

坚持浇与捣并重,克服重振捣轻浇铺的习惯｡实行分层分段浇筑,在混凝土初凝时间内完成混凝土的分层接茬,分层虚铺厚度以40cm为宜,模板有阴角倒坡时,混凝土铺至内侧倒坡以下5cm,进行充分振捣,待将气泡振出后,再浇筑倒坡处混凝土｡每层振捣时始终保持浇与捣前后要相差一定的距离,一般为1m左右｡混凝土浇铺时尽量做到四周略高,中间略低;不能用振捣棒振赶摊平混凝土,以防止砂浆散失,导致混凝土均匀性较差｡混凝土浇铺要合理分段分层,振捣棒要快插慢拔,不要出现漏振､欠振､过振､早振､快振､迟振等影响混凝土外观质量的操作｡混凝土振捣时,应先周围后中间,以便把气泡尽量往中间赶避免气泡聚集在模板处｡

同时,在混凝土浇筑过程中,要使混凝土保护层垫块的间距控制在60cm～80cm之间,墩柱的箍筋与主筋要紧贴,混凝土振捣时,振捣棒切勿碰钢筋和模板,以确保消除钢筋显隐现象｡

4.4加强养护

养护不到位会引起砼表面龟裂，严重时会出现裂缝，影响外观质量，施工中我部将指定专职养护人员时行盯控，确保养护按要求落实到位。

五、外观总体要求

（一）轴线通直、线条顺直、尺寸准确棱角方正完好、墩身节段间无错台。

（二）表面平整、清洁、色泽一致。

（三）表面无明显气泡，无返砂和泌水带，无黑斑或锈斑等污染痕迹。

（四）表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象。

（五）模板接缝与施工缝处应密封无挂浆、漏浆现象、对拉螺栓和施工缝留设有规律性。

（六）一种结构型式与另一种结构型式连接处的过渡段坡度、半圆型接头等应匀顺，以使结构物具有美感。

（七）预制梁和现浇梁的平整度

梁面平整、密实，3m直尺平整度不大于5mm。预应力部位不得有蜂窝、漏筋现象。

六、浇注工艺措施

砼料应按照“一个坡度、薄层浇筑、顺序推进、一次到底”的要求进行。严格控制每次下料的高度和厚度；振捣方法要求正确，不得漏振和过振，保证上下层浇注砼有很好的均匀连续性。振捣棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，距离模板不大于振捣作用半径的1/2。振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。

七、养护工艺措施

（一）墩、柱、台身等结构物，当砼浇注完成，收浆、初凝后，直接在砼外露表面喷洒养护剂、保温保湿养生膜、土工毡或土工布（重量不小于250）覆盖，禁止采用麻袋、草袋、草帘；侧模拆除后，先用保湿养生膜、土工毡或土工布（重量不小于250）包裹，后用塑料薄膜严密覆盖（包裹），同时，在柱顶设置开孔水桶或水箱滴灌，确保外露部分润湿，养护时间高温不小于14天，低温适当延长。

（二）预制梁、现浇梁砼浇筑完成、初凝后，直接在砼外露表面喷洒养护剂、保温保湿养生膜或覆盖土工毡或土工布（重量不小于250），禁止采用麻袋、草袋、草帘，同时洒水使侧模保持湿润；当侧模拆除后，腹板、顶板底面应喷洒养护剂并临水养护梁的四周，临水养护时间高温不少于14天，低温适当延长。内箱应采用高压喷淋小管，确保箱梁内润湿。

（三）裸露在砼外的结构钢筋或施工用的临时钢构件，时间需超过一个月，6 必须采取防锈措施（包裹或油漆）。

八、模板、支架的质量措施

（一）模板的选材必须符合本项目技术规范的要求。桥梁施工中墩（台）、柱、梁（板）和防撞墙等混凝土外露部位必须按有关要求使用大块钢模板，对于大面积的混凝土，每块钢模板的面积应大于1.0㎡。对于非外露面，经总监办批准后可采用胶合板，但其面积应大于1.2*1.4m，且周转次数不得超过3次。钢模板在去锈、防锈、预拼完成后，必须得到监理工程师的验收合格后方可以使用。

桥墩立柱的外露部分必须采用整体式大型组合钢模，以确保墩柱的外观质量；墩柱高在3m以下（含3m）宜采用一节，3m以上时，在尽可能减少接缝的要求下，根据墩柱高度均匀分层。整体式组合钢模及高墩柱（10m以上）模板设计应报监理工程师批准。

（二）施工过程中要特别防止钢模板锈蚀而影响砼的外观质量。在防治钢模锈蚀方面可参考国内成功经验。混凝土模板所使用的脱模剂需经监理工程师认可，不得使用废机油等影响混凝土外观质量的品种，一经检查发现应返工处理。

（三）模板面板拼缝高差、宽度差应≤1mm；模板接头错台量≤1mm。一般要求模板内的金属连接件或锚固件，应至少在距混凝土表面25mm深处将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。

（四）所有模板经监理工程师检验其平整度、刚度等合格后方可使用。钢模板周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次，经监理工程师验收合格后方可重复使用。

（五）现浇箱梁施工支架宽度必须考虑支架两侧的施工操作人员的工作平台。

（六）预制、现浇砼的垫块必须采用塑料垫块或其它不影响混凝土外观的垫块，禁止使用自制的砂浆垫块，不得在砼外观上留下斑迹。

（七）梁及墩台帽的突出部分，应做成倒角或削边，以便脱模。并按图纸所示或监理工程师指示，在结构物的某些部位设置凸条或凹槽的装饰线。

第三篇：混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程，因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分，提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。

无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷，在施工中有针对性的采取预防措施，以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施：

一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面： 1.模板错台；

2.混凝土表面产生麻面、气泡； 3.钢筋混凝土保护层合格率； 4.混凝土表面产生砂线； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台； 1.1产生的原因：

a、模板厂家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板进场后没有进行验收和试拼，模板自身存在的错台没有打磨掉； c、模板在使用过程中发生变形，导致模板拼装存在错台； d、在施工过程中校核模板，产生的测量误差；

e、模板在拼装时，没有严丝合缝，拉杆没有拧紧，人为原因产生的错台； 1.2预防措施：

（1）模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量；

（2）模板进场后必须试拼，试拼进行统一编号，不得随意调换模板，试拼发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施，如果问题较大和厂家调换模板；（3）在施工过程中发现模板变形，及时更换或者矫正；

（4）施工过程中产生的测量误差，在不影响竖直度及平整度的情况下，应逐步调整，不得一次性调到位而产生测量误差；（5）施工过程中安装模板，要用水平尺校核模板的竖直度及平整度，上下节对齐，模板横向竖向不得有错台； 2.混凝土表面产生麻面、气泡 2.1产生的原因：

a、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，含气量偏大； b、混凝土和易性差，产生泌水，混凝土初凝时发生收缩，水聚集到一定的量下流，导致混凝土表面水泥浆流失；

c、混凝土浇筑过快，没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理，因而振捣不密实、漏振、欠振，混凝土中气泡没有排出；

d、模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，或者没有固化就进行浇筑，致使拆模时混凝土粘模，过早拆模也会粘模；

e、夏天高温天气，浇筑混凝土时钢模板过热，使钢模板表面的混凝土脱水、起粉； 2.2预防措施：

（1）混凝土搅拌时间控制在60-90s之间，保证混凝土搅拌均匀；（2）保证混凝土的和易性和均匀性，严控混凝土水灰比，保证混凝土坍落度的施工需求，坍落度过大时添加适量水泥浆；

（3）混凝土浇筑不得过快，要分层浇筑，每层按30-50cm浇筑，振捣从中间向边缘振捣，振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间，振捣间距30-50cm之间，振捣以混凝土开始泛浆，不在冒气泡，不在显著下沉为准，不得漏振、欠振，浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脱模剂要选择合理的，脱模剂涂刷均匀，在涂刷脱模剂之前模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，待脱模剂固化后进行模板拼装，禁止过早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小时以上；

（7）夏季高温，混凝土浇筑之前，先用水冲洗模板表面，待模板与外界温度相差5℃之内，在进行混凝土浇筑； 3.钢筋混凝土保护层合格率 3.1产生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，导致保护层偏大或偏小；

b、钢筋下料不熟悉图纸，或者不规范制作尺寸，导致钢筋过长或者过短； c、加强模板及模板拉杆受力的计算，防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大；

d、钢筋绑扎工序，钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎，保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋与副筋位置，确保受力主筋位置的绑扎准确；

e、钢筋绑扎之前，需专业的测量人员放样结构物轴线，根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板；

f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时，垫块的尺寸及数量应满足要求； g、校正模板时，模板挤压垫块脱位或者压碎垫块；

h、在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋及模板，震掉垫块和模板走位； 3.2预防措施：

（1）模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作；（2）模板厚度及拉杆受力要满足施工要求；

（3）钢筋绑扎按图纸、规范绑扎，保证钢筋的尺寸及精度；（4）钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装，必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装，如遇测量误差时，在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时，应逐步调整；

（5）模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块，垫块数量满足施工要求，垫块尺寸符合施工设计要求；

（6）在混凝土浇筑过程中，振捣棒禁止触碰钢筋和模板，防止震掉垫块及模板走位；

4.混凝土表面产生砂线 4.1产生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比过大，混凝土中水泥浆析出的可能性也大，从而导致砂线；

b、模板拼缝处漏浆，致使混凝土缺少砂浆而形成砂线；

c、在施工过程中，混凝土坍落度大时，工人往往想增大混凝土的流动性，而增加振捣强度和振捣时间，致使混凝土离析，离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆，引起砂线；

d、雨天施工，大量的雨水进入模板内侧，致使水泥浆变稀，被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出，不可避免产生砂线；

e、模板脱模剂不合格，拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上，致使混凝土表面出现砂线；

f、拆模过早养生及时，特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土，由于早期强度低，混凝土表层的水分散失过快、过多，表层混凝土得不到充分的水化，表层混凝土强度偏低、结构松散，养生导致砂线形成； 4.2预防措施：（1）精心设计混凝土配合比，混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验，在施工过程中经常检查、调整；

（2）及时处理模板间的缝隙，模板拼缝可采用海绵条封堵；（3）在施工过程中，禁止过振，禁止雨天施工；（4）采用好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（5）禁止过早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因：

a、混凝土原材料的影响，水泥中含矿物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等；

b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等；

c、模板拼缝漏浆，导致水泥浆流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，导致色斑；

d、在施工过程中，振捣棒接触模板振捣，会在混凝土表面形成振捣棒印，过振导致混凝土离析出现水线，振捣没有插入下一层混凝土出现分层，混凝土浇筑出现间隔时间较长，在接茬处出现色差；

e、不同浇筑段混凝土配合比不一样，也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样，也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色，温度较低混凝土呈现青色；

f、模板涂刷脱模剂不均匀，直接在混凝土表面形成色差； g、养生水含矿物质较多，也会在混凝土表面形成色斑； 5.2预防措施：（1）同一结构物尽量使用同一厂家水泥，对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛；

（2）模板安装前必须打磨、清洗干净，模板拼缝进行封堵；

（3）混凝土浇筑过程中，振捣棒不得碰撞模板，不得过振，振捣插入下一层10cm为宜，浇筑间隔时间不宜超过30min；

（4）一个结构物采用同一配合比，浇筑时间选在同一时间段。尽量选在温度较低的时候；

（5）模板脱模剂选用优良的，涂刷必须均匀，脱模剂固化后表面不得有油污、粉尘等；

（6）养生水选用含矿物质较少，或者不含有色矿物质水，或者养生水需过滤养生；

第四篇：浅议混凝土外观质量控制

浅议混凝土外观质量控制

1.模板制作安装质量控制

混凝土施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病，立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制订内容明确、施工自控的质量标准。2.混凝土浇筑工艺质量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕16h左右过后，当混凝土强度达到要求就要拆模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率：粗细骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与细骨料的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在粗细骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1.0%）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被 砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。

（3）坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。

2.2 混凝土搅拌

混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌均匀彻底、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下块状色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

一般情况当水泥用量达350kg/m以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为2min；当掺外加剂时，搅拌时间最好相应增加1min。

2.3 混凝土浇铺与振捣

（1）分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中

3部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；

（2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，30～40cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。

混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强 度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。

（2）浇前振后，切莫早振

混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，若浇铺长度为10m，则振捣长度为9m，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段 浇铺接茬后再振。早振的结果是:

①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；

②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；

③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。

所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；

②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振 捣；

③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

（4）振捣作业注意事项

① 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。

② 要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。

③ 振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。混凝土外观质量通病与治理

一、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

七、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

十、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

十一、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

十二，通病现象

原因分析

预防措施

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 6.全部使用钢模板；

7.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。9.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

10.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 11.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。12.漏振造成蜂窝；

13.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 14.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 15.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。17.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 18.未按顺序振捣砼，产生漏振； 19.砼坍落度太小，无法振捣密实；

20.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 21.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求； 22.防止漏振，专人跟班检查；

23.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等 等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

十三、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

十四、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又 无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

十五、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

十六、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。主要预防措施：

1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

11、预留温度收缩缝。

12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。

第五篇：混凝土质量通病及控制措施浅析

网络高等教育

本 科 生 毕 业 论 文（设 计）

题 目：混凝土质量通病及控制措施浅析

学习中心： 重庆万州奥鹏学习中心 层 次： 专科起点本科 专 业： 土木工程(道桥方向)年 级： 2013年 春季

学 号： ***1 学 生： 李鲲鹏 指导教师： 李昕欣 完成日期： 2014年 11 月 28 日

混凝土质量通病及控制措施浅析

内容摘要

混凝土几乎是道路与桥梁以及各种结构物施工过程中不可缺少的建筑材料，而由于多种原因导致其质量通病极易发生。这些质量通病如不能有效防治，将会对混凝土结构耐久性产生影响，常见的质量通病轻则影响美观，严重者则有损于结构的安全，直接影响到工程建筑物和工程结构物的安全和降低使用功能，本文通过对混凝土工程常见的蜂窝、麻面、孔洞、露筋、表面不平整等几种质量通病的表现形式、产生原因的分析，进而提出相应的控制措施，保证混凝土工程的质量等几个方面进行探讨。

关键词：混凝土工程；质量通病；控制措施

I

混凝土质量通病及控制措施浅析

目 录

内容摘要...........................................................................................................................I 引

言..............................................................................................................................1 1 概述............................................................................................................................2

1.1 混凝土质量通病对工程结构物的危害.........................................................2 1.2 混凝土质量通病控制措施的研究意义.........................................................3 1.3 本文主要工作.................................................................................................3 2 混凝土质量通病及控制措施....................................................................................4

2.1 蜂窝.................................................................................................................4

2.2.1 表现形式..............................................................................................4 2.2.2 产生原因..............................................................................................4 2.2.3 控制措施..............................................................................................4 2.2 麻面.................................................................................................................5

2.2.1 表现形式..............................................................................................5 2.2.2 产生原因..............................................................................................5 2.2.3 控制措施..............................................................................................6 2.3 孔洞.................................................................................................................8

2.2.1 表现形式..............................................................................................8 2.2.2 产生原因..............................................................................................8 2.2.3 控制措施..............................................................................................8 2.4 露筋.................................................................................................................8

2.2.1 表现形式..............................................................................................8 2.2.2 产生原因..............................................................................................8 2.2.3 控制措施..............................................................................................9 2.5 表面不平整...................................................................................................10

2.2.1 表现形式............................................................................................10 2.2.2 产生原因............................................................................................10 2.2.3 控制措施............................................................................................10 案例分析..................................................................................................................12

II

混凝土质量通病及控制措施浅析

3.1 工程概况.......................................................................................................12 3.2 存在的质量通病...........................................................................................12 3.3 采取的控制措施及效果...............................................................................12 4 结论及建议..............................................................................................................13 参考文献........................................................................................................................14

III

混凝土质量通病及控制措施浅析

引 言

随着混凝土施工的广泛应用，建设工程中混凝土占有的比重越来越大，混凝土已经成为工程建设中的一个重要环节，是整个工程质量保证的核心，但是在混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环，在混凝土工程施工过程中经常发生一些质量问题，产生的原因是多样性的，也是工程建设中质量控制的薄弱环节，一些质量通病严重影响结构的安全，如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全，至关重要。

但只要认真作好预防措施，严格按施工规范施工，搞好养护工作，是可以消除这些质量通病的。在做好防治质量通病预防工作前，必须先要了解此类通病形成的主要原因。本文结合工程实际，下面就来简要分析混凝土工程质量通病的产生原因及其防治进行探讨。

混凝土质量通病及控制措施浅析 概述

1.1 混凝土质量通病对工程结构物的危害

在当今的整个社会的建设中，不论什么样的建筑，都是采用混凝土结构，因为该建筑材料价廉物美，施工方便，承载力大，可装饰强的特点，日益受到人们的欢迎。在我国不论是城市或在农村，混凝土的应用面可以说是无处不在。

在我国工程建筑正向着大体量、大空间、大高度的方向发展，呈现出许多结构形式，混凝土结构的运用为现代建筑的发展提供了物质和技术基础，自上世纪钢筋混凝土结构在建筑中运用以来，人们就一直在探讨混凝土工程的施工质量问题。同时混凝土工程质量也是我国长期以来非常关心的一件大事，由于混凝土工程的施工几乎遍及工程施工的每一个角落，而现代高强混凝土、大体积混凝土、预应力混凝土的出现，对混凝土的施工质量也提出了更高的要求，混凝土施工质量的好坏在工程质量中起着关键性的作用。

混凝土是由水泥、骨料加水搅拌、浇筑、养护、凝结硬化而成的一种复合材料，强度高可模性好，广泛地运用于房屋建筑、道路桥涵等工程中，已成为工程建设中不可缺少的理想材料，但是在使用混凝土的同时，由于对混凝土的性能了解不深，在工程完毕后的十几天，一个月或者更长一点的时间后，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，这些质量通病主要包括蜂窝、麻面、露筋、孔洞、表面不平整和裂缝等，由此给人们的心中造成担忧和后怕的感觉。

比如一些对混凝土技术进行研究的人员对混凝土构筑物的裂缝形成，进行了大量的研究和技术探讨，提出解决混凝土裂缝的办法和意见，也取得了较大的科研成果，使混凝土构筑物的裂缝降低到最低范围之内。目前对混凝土结构物裂缝问题，是在混凝土工程建设中带有一定普遍性的技术问题。而混凝土结构的破坏和建筑物的倒塌，也都是从结构裂缝的扩展开始而引起的。如地下工程(地下室、地下仓库、地下变电所、地下人防工程等)，若出现裂缝，将会产生大量的渗水，使地下工程的使用性能降低或不能使用；而厂房、住宅、办公楼的墙、板、柱、梁出现裂缝后，一是影响美观，二是影响使用寿命，有严重裂缝的建筑物将会威胁到人们的生命和财产的安全。故在某些施工验收规范和工程都是不允许混凝土结构出现有明显的裂缝。

但是，从近代科学关于混凝土工作的研究及大量的混凝土工程实践证明，混凝土结构裂缝是不可避免的，裂缝是人们可以接受的一种材料特性，只是如何使有害程度控制在某一有效范围之内。因为使用的混凝土是多种材料组成的一种混

混凝土质量通病及控制措施浅析

合体，且又是一种脆性材料，在受到温度、压力和外力的作用下，都有出现质量通病的可能性。而对出现质量通病后，就要分析哪些质量通病是有害的质量通病，哪些是无害质量通病，经分析后，对有害质量通病的形成原因和如何处理，这是本文所提出的关键所在。

1.2 混凝土质量通病控制措施的研究意义

混凝土工程经常受到蜂窝、麻面、露筋、孔洞、表面不平整和裂缝等通病的威胁，因此增加了混凝土构筑物和建筑物在使用过程中的修理与加固费用，影响或限制了结构的正常使用功能并缩短结构的使用年限，影响效益和安全，不仅造成经济损失，而且严重浪费资源，例如因外观质量不达标，如桥梁立柱浇筑一根拉到一根，箱涵或箱通首件因外观质量问题而砸掉返工，导致几十万甚至上百万损失。

因此，如何确保混凝土工程的优良，如何对混凝土结构物外观质量通病合理分类鉴别，加以分析，并对症采取有效措施进行预防，便显得尤为重要。因此应引起对于混凝土通病问题的重视，对混凝土的常见通病进行分析和研究，并反馈到设计、施工和运行管理等方面来进行预防和控制，在工程建设管理的整个过程中，全方位、多渠道地提高混凝土的质量和耐久性，延长工程使用寿命，认真做好预防措施，严格按施工规范施工，搞好养护工作，控制质量通病，最大限度的消除质量通病，保证工程质量确保混凝土工程在建设开发过程中的有效施行。

1.3 本文主要工作

本文利用所学知识，主要从理论和现场角度对混凝土质量的通病防治进行分析研究，通过系统深入的理论分析，从一切可能影响混凝土施工质量的原因入手，系统研究材料与混凝土性能之间的关系，在已知的混凝土常见质量问题基础上，探讨混凝土施工常见通病防治措施，找出施工作业过程中各个环节的质量控制要点，明确对影响混凝土质量的操作因素和外界因素，使所有施工人员转变过去的传统观念，打破常规，主动跨前一步，把思想认识提高到施工质量之中。针对各环节及早进行事前主动控制控制，使混凝土施工在各个环节都能够落实采取针对措施。

混凝土质量通病及控制措施浅析 混凝土质量通病及控制措施

2.1 蜂窝

2.2.1 表现形式

蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。混凝土蜂窝分两种，一种是最常见的气泡状空洞，另一种是混凝土局部出现砂浆少、石子多，石子之间因砂浆不饱满形成的空洞。2.2.2 产生原因

（1）混凝土未分层下料或每层料太厚、振捣不实或振捣时间不够导致混凝土中的气泡不能充分排出，或由于漏振导致部分骨料未被水泥浆包裹，形成骨料与骨料之间的空洞。在分层浇筑时，如果前层混凝土未振平或在浇筑后层混凝土时未清除松动石子，则容易导致两层混凝土不能很好地衔接，就出现蜂窝。在柴达木地区气候特别干燥的情况下，混凝土初凝快，层间不能振捣，很容易出现这一问题。

（2）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥和用水量计量不准，造成混凝土中砂浆少、石子多。配合比不当将直接导致混凝土外观缺陷，是造成混凝土蜂窝的主要原因之一。

（3）下料不当，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。（5）模板缝隙未堵严，造成水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。2.2.3 控制措施

蜂窝的预防措施：用长效模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，用长效模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。

蜂窝形成后的处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的可在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

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2.2 麻面

2.2.1 表现形式

麻面是指混凝土浇筑后，由于空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成的混凝土表面有凹陷的小坑和表面不光滑，不平整的现象。2.2.2 产生原因

（1）混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。

目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加人适量的引气剂。由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中会形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成麻面。

（2）混凝土配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时就会裹人大量气泡，即使振捣合理，气泡在黏稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现麻面。

（3）由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。

为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现麻面。有一些水泥厂为了增大水泥细度，提高水泥早期强度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加人一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成麻面。

（4）在《混凝土泵送技术规程》中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300—500 毫米”，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成麻面。

（5）不合理使用脱模剂。

（6）环境温度对混凝土结构面层的质量也有影响。由于气泡内部含有气体，因此气泡休积变化对环境温度特别敏感，环境温度高时气泡休积变大，气泡承载

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力变小，容易破灭。环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不容易形成联通气饱。即使混凝土结构面层有气泡，气泡也很小，对混凝土结构外观影响不大，由此使人们联想到冬、夏季混凝土结构面层好于春、秋季。春、秋季节昼夜温差较大，因此附着在混凝土结构表面的气泡体积变化也很大，当混凝土面层水泥浆体的强度小于气泡强度时，气泡体积随环境温度变化而变化，气泡周围的水泥浆体也随之变化，随着时间的推移水泥浆体的强度不断增加，当气泡周围水泥浆体达到一定强度时，再不随气泡体积变化而变化，如果此时正赶上气泡直径最大时，势必给混凝土面层留下孔洞。

（7）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（8）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（9）摸板拼缝不严，局部漏浆。

（10）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（11）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2.2.3 控制措施

（1）选择使用优质的引气剂。优质的引气剂在混凝土中引人的气袍直径宜在10-200μm，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀（平均间距不大于0.25mm）。

（2）降低混凝土黏稠度。适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土的黏稠性，也可以提高混凝土结构的面层质量。

（3）控制新拌混凝土和易性。如果混凝土离析泌水，严格控制振捣时间，必须适时进行复振。如果水泥中含有引气组分，在拌制混凝土时应在其中加入消泡剂。现在一般外加剂中都含有减水剂，目前使用的减水剂大多数为阴离子型表面活性剂。当外加剂加人到混凝土中后，使混凝土中拌合用水的表面张力不同程度地下降，埋伏下了起泡的因素，在混凝土搅拌或制作过程中会产生不必要的气泡，国外发达国家很早就发现了这个问题，他们在许多外加剂中都掺人了适量的消泡剂，用来消除有害的大气泡。例如加入适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂都可以消除其中的气泡。

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（4）严格按《 混凝土泵送施工技术规程 》中的规定执行，每层混凝土浇注厚度不应大于 50 cm。

（5）选择使用优质的脱模剂。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分以下几大类：矿物油类、乳化油类、水质类、聚合物类和溶剂类等。

就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油黏度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同，黏度也不相同，气温高时黏度低，气温低时黏度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较黏，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到黏稠的机油，即使合理振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点，在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的黏度，这样做能起到一定作用，但是仍不能取得令人满意的效果。

水乳类脱模剂目前在市场上比较多，但是有一些产品选用的乳化剂引气性较大，也会给混凝土结构面层造成麻面。

动植物油进行脂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态。溶液和各种固体接触后都会形成不同的接触角，水泥浆体也不例外，接触角越小液体在固体上附着力越强（用余弦定理可以解释）。在日常生活中常用的“不粘锅”其面层就涂了聚四氟乙烯（商品名称叫特夫隆），在生产实践中大家都知道在其他条件相同的前提下，使用尿醛树脂压制的竹或木模板成型的混凝土面层质量比用铁模板成型的混凝土面层质量有明显的提高。在有条件的情况下应优先选用尿醛树脂压制的竹、木模板进行成型。

（6）复振和合理使用消泡剂是消除混凝土结构面层麻面最有效的方法之一。尽管在《混凝土泵送技术规程 》中明确规定：间隔 20-30 min再复振一次，春、秋季节进行混凝土施工时尤其重要。合理使用消泡剂消泡包括两方面的含义，一是“抑泡”，即防止气泡或泡沫的产生；二是“破泡” , 即是将已产生的气饱（或泡沫）消除掉。消泡剂除了发泡体系的特殊要求外，还具备消泡力强，用量少；加到起泡体系中不影响体系的基本性质；化学性稳定，耐氧化性强；在起泡性溶液中的溶解性好；无生理活性，安全性高等特性。另外使用效果与消泡剂的品种、掺量有很大关系，往往选择不当或掺加量不合适都不会达到预期效果。

（7）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

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（8）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（9）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

2.3 孔洞

2.2.1 表现形式

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2.2.2 产生原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。2.2.3 控制措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

2.4 露筋

2.2.1 表现形式

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2.2.2 产生原因

（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴

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模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；

（6）混凝土浇捣时，钢筋保护层垫块移位或垫块间距过大；

（7）构件尺寸较小，钢筋过密，如遇到个别骨料粒径过大，水泥浆无法包裹钢筋和充满模板；

（8）混凝土配合比不当，浇灌方法不正确；（9）模板拼缝不严，缝隙过大，混凝土漏浆严重；（10）振捣不当，造成钢筋移位或振捣不密实；（11）钢筋绑扎不牢，保护层厚度不够。2.2.3 控制措施

（1）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

（2）浇灌混凝土时，要注意固定好垫块,水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移, 保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，检查时不得踩踏钢筋,如有钢筋踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好;要避免撞击钢筋以防止钢筋位移,钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4。保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（3）壁较薄、高度较大的结构,钢筋多的部位应采用以<30mm和<50mm两种规格的振捣棒为主,每次振捣时间控制在5～10s;对于锚固区等钢筋密集处,初用振

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捣棒充分振捣外,还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

（4）振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁底板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

（5）操作时不得踩踏钢筋,采用泵送混凝土时,由于布灰管冲击力很大,不得直接放在钢筋骨架上,要放在专用脚手架上或支架上,以免造成钢筋变形或移位。

2.5 表面不平整

2.2.1 表现形式

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2.2.2 产生原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕

（4）模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

（5）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。（6）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。（7）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

（8）放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。2.2.3 控制措施

(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20cm，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5cm左右。

(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

(3)混凝土浇灌完后12h以内即应浇水养护(如气温低于5ºC时不得浇水)并

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设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。

(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

混凝土质量通病及控制措施浅析 案例分析

3.1 工程概况

本文就南充～大竹～梁平（川渝界）高速公路为例，本标段起于石桥铺镇指挥村，桩号K138+200，于TJ-E18标段终点衔接，沿线经过石桥铺镇华林村、长青村、青松村、绿水村，在K141+063.238处设置石桥互通，终点止于重庆市碧山镇新元村，桩号K142+957.9。

3.2 存在的质量通病

由于施工管理人员不重视等多种原因导致本工程在开工不久局部部位出现了包括蜂窝、麻面等质量通病。在其中人行天桥（K140+200）的 2 个混凝土桥礅出现表面下部平整光洁，越往上气泡越多，最上层气泡最多。查其原因是振捣第二层混凝土时不自觉地又振捣了第一层，振捣第三层时不自觉地又振捣了第二层和第一层，按此作法桥礅下部的混凝土等于多次受振捣，而下部外观平整光洁，越往上相对振捣次数逐渐减少，因此整个桥墩面层由下到上气泡逐渐增多导致蜂窝和麻面问题。

3.3 采取的控制措施及效果

在查明原因后对于其存在的小蜂窝采取清水洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝则凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，用比原混凝土高一级细石混凝土仔细填塞捣实并加强养护，对面积较大的麻面用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1：2水泥砂浆抹刷。经过采用此次措施后，再后续其他混凝土施工时，做到模板面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，优先选用尿醛树脂压制的竹、木模板进行成型，如其有缝隙，则填严，防止漏浆。钢模板选择使用了优质合格的脱模剂并涂刷均匀，无漏刷。并严格按《混凝土泵送技术规程 》的操作规程的要求分层均匀振捣密实，每层混凝土振捣采用间隔 20-30 min再复振一次至气泡排除为止，严防漏捣和过捣并合理使用了化学性稳定，耐氧化性强；在起泡性溶液中的溶解性好；无生理活性，安全性高等特性消泡剂，经过采用上述措施成功解决混凝土蜂窝和麻面问题。

混凝土质量通病及控制措施浅析 结论及建议

混凝土作为一种建筑材料，承担建设中中流砥柱的作用，因此，混凝土的质量有着非比寻常的意义。混凝土的质量直接影响着建筑的安全性，也影响着施工的进度，对建筑的质量好坏起着重要的作用，尽管影响混凝土质量的因素多种多样，质量监理人员和施工人员都应当本着对工程负责的态度，抓好原材料的质量关、施工中严格按照规范来操作、遇到问题及时采取处理措施，抓好每个质量环节，确保混凝土质量符合要求，避免混凝土的质量通病，应做好质量的控制管理工作，可考虑重点加强下列几方面质量管理工作：加强质量培训工作，提高操作工的质量意识，增强工作责任心，保证工序质量合格；签订供销合同必须规范，详细填写混凝土技术参数、施工现场条件、现场技术负责人，必要时送质检部门审定；严格按标准规定到施工现场随机取样，制作试块，如实填写试验报告；对施工现场出现的质量问题，施工单位或搅拌站不得随意处理，采取的技术处理措施必须经质检部门认可。

混凝土质量通病及控制措施浅析

参考文献

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