第一篇:混凝土外观整改方案
管理房混凝土外观质量整改方案
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混凝土外观(柱基)质量缺陷专项整改方案
一、概况
管理房柱基础施工中,就柱基外观缺陷的原因分析和整改制定专项方案,提高外观质量。
二、混凝土外观质量缺陷的原因分析
1、混凝土表面气孔
混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、振捣不足、单层浇注混凝土厚度过大、混凝土的塌落度过大,气体没能充分引排而导致。
2、蜂窝麻面
在混凝土施工过程中,由于振捣工的振捣不到位,出现了漏振、振捣时间不足或振动棒移动距离过大造成。
三、缺陷具体处理方案
1、材料选择
为保证修补的浆体材料能够与柱基本体牢固结合、颜色相近,特选用普通水泥、胶结剂两种材料。
水泥:选用于混凝土同品牌、标号水泥。胶结剂:结构胶。
2、配合比
为保证修补材料的强度、粘结力及固化后的外观颜色,必须进行配合比试验,试验部位选在柱基外观缺陷处。
试验配合比:根据以往类似处理经验,选择如下配合比。普通水泥:结构胶=1:0.5;
胶结剂可以根据需要适当调整,现场选用配合比需经监理工程师认可后执行。
3、处理方法 ⑴ 气孔 ① 基层处理
将气孔内灰尘用塑料刷刷净,并用清水冲洗干净,自然干燥后修补。
② 封堵
用调配好的浆体人工戴胶手套封闭气孔,孔内一定填塞密实,后用刮刀将气孔周边污染的表面刮掉,自然干燥硬化。
⑵ 蜂窝 ① 基层处理
在蜂窝四周横平竖直的划线,用手动切割机沿线将柱基表层切开,深度0.5mm左右,凿除蜂窝面积内松散的石子及表面光滑的部位,露出坚固的混凝土面,并用钢丝刷将凿除后的表面彻底拉毛一遍,主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水冲洗干净,四周用塑料布胶带封闭,待其表面彻底干躁后进行处理。
② 修补
用手指将已拌制好的水泥浆挤压到碎石间的低凹处,整个缺陷面积的低凹处修补大致平整后,在其表面(划线范围内)统一修补一层调配好的浆体压实整平,整平后的浆体表面比柱基原表面略高,使其外露部分略突出柱基混凝土面,保证打磨达到要求后的表面与柱基原 表面相平。修补72小时后,用打磨机将突出部分打磨平整,并用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整,用手摸无明显的凸凹即可。
第二篇:混凝土外观缺陷整改方案
混凝土缺陷整改方案
一、空洞及蜂窝现象
整改方法:将空洞及蜂窝部位不坚实的混凝土剔凿干净,用清水冲洗干净,待验收合格后,刷水泥素浆结合层一遍,用高一标号的混凝土填实空洞部位或采用1:2干硬性水泥砂浆填实抹平,待凝固充分后,用磨光机修整表面。
二、混凝土涨模现象
整改方法:涨模小于20mm的混凝土部位,用磨光机将该涨模部位磨平,涨模大于20mm的,采用剔凿办法,将涨模该部位剔凿,待验收合格后,用清水冲洗干净,刷水泥素浆结合层一遍,采用1:2水泥砂浆磨平压实。
三、混凝土截面不够现象
整改方法:将该部位表层混凝土凿毛,用清水冲洗干净,待验收合格后,刷水泥素浆结合层一遍,采用1:2水泥砂浆磨平压实。
四、钢筋移位
整改方法:弹线,标示出移位部位的钢筋偏差尺寸,将该部位混凝土向下剔凿5cm,然后用钢筋扳手调整钢筋;对于偏差较大的,采用上述方法后,应在偏差部位下方进行植筋加强,详图如下:
5#楼混凝土整改方案
1、地下夹层剪力墙错台部位:错台轻微的,剔除错台部位清扫干净后,用1:2水泥砂浆抹平压实,保证与上部接茬平直、平整;错台稍大的,除了将错台部位剔除外,错台上部也凿毛,然后采用1:2水泥砂浆整体抹平压实。
2、地下夹层东南角1-3轴外墙向内收2-4cm部位:处理方法:将该段外墙混凝土用电镐剥离5cm左右(全部),清水冲洗干净,外侧采用圆6钢筋网片筋加固,重新按轴线支该段模板,采用C40细石混凝土浇筑该部位,浇筑之前将角柱钢筋位移部位调整到位。
第三篇:现浇混凝土外观质量缺陷整改方案
混凝土质量缺陷专项整改方案
对于5月18日B区质量检查中发现11#楼墙面蜂窝、麻面严重、振捣不到位、跑浆等的问题,我方随后对有质量缺陷的部位进行了强度检测,确保混凝土满足设计要求后,制定了专项修补方案。
1、蜂窝 1.1产生的原因
(1)混凝土配合比不当,砂浆少、石子多;
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
(3)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
(4)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
(5)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
(6)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.2防治的措施
(1)与商混站沟通,查验商混站小票及开盘鉴定,确保商混站的混凝土配合比符合要求,坍落度适合;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
(2)蜂窝处理:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
2、麻面 2.1产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
(3)模板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
2.2防治的措施
模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、胶带等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
3、露筋 3.1产生的原因
(1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;(3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
(5)木模板未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋 3.2防治的措施
(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。(2)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4、振捣不到位
项目部将组织混凝土操作工进行混凝土浇筑技术交底,并要求严格按照方案及交底进行施工。对每一振捣部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下陷,不再冒出气泡,表面呈现平坦、乏浆。(由于振捣时每棒的振捣时间根据混凝土塌落度大小而变化,所以这里不把棒振捣时间作为评定振捣是否密实的标准。)
混凝土振捣时,应做到振动棒快插慢提,尤其是提的过程中应防止气泡重新进入混凝土。
为促进交底落实情况,对相关人员设立奖惩制度,对于浇筑完成后有质量缺陷的施工班组,视情况采取相关处罚措施。
第四篇:混凝土外观质量整改方案(2标段)
綦江城区防江护岸综合整治工程
(老工商局段)2标段
混
凝
土
外
观
质
量
整
改
方
案
中鸿国际建工集团有限公司
2016年12月
目录
一、概况
二、出现质量问题的原因分析
三、整改方法
四、整改后的保护措施
一、概况
綦江城区防洪护岸综合整治工程(老工商局段)1标段位于綦江区綦河下游右岸。施工桩号为右0+000.000~右0+313.600,包括新建桩板挡墙204.55m,重力式挡墙204.55m,植草护坡2041m²,火烧砖铺设2000 m²,不锈钢栏杆安装610m,污水管道改建240m等。
重力式挡土墙混凝土强度等级为C20,施工段(D右0+315.46~D右0+492.66)共177.2m,下部宽7.55m,上部宽2.5m,高6.5m,背河面坡度为1:2,基础采用砂岩块石置换,宽8.55m,厚度为2m。混凝土挡墙每10.0m设伸缩缝,缝宽25mm,缝内填塞聚苯乙烯硬质泡沫板。挡土墙墙身采用Φ80PVC排水管,纵横间距均为间距为2m,坡度i>5%,梅花形布置,最下一排排水管应高于地面200mm设置,排水管进口铺土工布(500×500mm)。
二、出现质量问题的原因分析
1、挡墙混凝土表面有少量蜂窝、麻面: 现象:混凝土表面出现蜂窝、麻面。
产生原因:混凝土坍落度过小,混凝土难以下落,模板接缝未贴双面胶造成模板缝漏浆形成麻面。
2、混凝土夹渣及杂物:
现象:混凝土正立面内100*100模板、水泥口袋杂物; 产生原因:在浇筑重力式挡墙时安装排水孔孔径80,因上下错位形成梅花行状、模板重复使用第一次与第二次排水孔位置与第一次模板钻孔位置不一致,在修补模板洞口时在模板内侧采用100*100模板修补,在拆除模板后造成重力式挡墙正立面有100*100未拆除模板。在模板
接缝处变形较大在浇筑砼时易漏浆,未及时更换新模板放在漏浆位置,用水泥口袋封堵漏浆位置。
三、整改方法
1、对蜂窝及麻面处理,首先凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒,剔打至密实处,用钢丝刷和清理表面灰渣后在用清水洗刷干净,充分润湿后用细石混凝土(比原标号高一级)仔细填塞捣实、收平压光,在用湿润的毛毯覆盖养护不少于7天。
2、夹渣的处理,将夹渣层中的杂物和松散、软弱混凝土彻底清除并用清水冲洗干净,充分润湿再浇注捻塞提高一级强度等级的细石混凝土捣实,并及时认真重点毛毯覆盖养护不少于7天。
4、其他外观缺陷:
(1)较小的缺棱掉角,可将该处用钢丝刷刷净,用清水冲洗充分湿润后,水泥素浆结合层一道,用原配比混凝土去掉粗骨料砂浆抹平整或用提高一级强度等级的细石混凝土修补好。并重点及时加强养护。
(2)对较大的阳角可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒剔除用清水冲刷干净,充分湿透,水泥素浆结合层一道,然后用比原混凝土强度高一等级细石混凝土补好,并及时认真加强养护。
(3)存留的水泥袋及残余模板要清理干净,漏浆、流坠处要彻底清理铲掉。
以上砼缺陷处理所用水泥必须与原混凝土所用水泥同品种,颜色一致。
四、整改后的保护措施
以上凡经处理部位混凝土必须设专人每天巡回洒水,保持混凝土湿润,重点养护。
操作人员必须设专人,并熟知操作技术要求按程序分步进行操作,每道工序必须经专职质检人员检查验收合格后方可进行下道工序施工。
凡经处理的部位必需经监理工程师重新检查验收。附件:整改前后照片
中鸿国际建工集团有限公司
第五篇:混凝土外观质量专题方案
提高混凝土外观质量专题方案
提高混凝土外观质量专题方案
品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程,因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分,提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。
无论现场管理水平如何,混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行,往往会由于各种原因,或者是结构型式的特殊,或者是气候条件的恶劣,或者是施工方法、施工工艺的不规范等,很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷,在施工中有针对性的采取预防措施,以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施:
一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面: 1.模板错台;
2.混凝土表面产生麻面、气泡; 3.钢筋混凝土保护层合格率; 4.混凝土表面产生砂线; 5.混凝土表面有色差及色斑;
二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台; 1.1产生的原因:
a、模板厂家加工制作模板不合格,模板平整度差;
b、模板进场后没有进行验收和试拼,模板自身存在的错台没有打磨掉; c、模板在使用过程中发生变形,导致模板拼装存在错台; d、在施工过程中校核模板,产生的测量误差;
e、模板在拼装时,没有严丝合缝,拉杆没有拧紧,人为原因产生的错台; 1.2预防措施:
(1)模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量;
(2)模板进场后必须试拼,试拼进行统一编号,不得随意调换模板,试拼发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施,如果问题较大和厂家调换模板;(3)在施工过程中发现模板变形,及时更换或者矫正;
(4)施工过程中产生的测量误差,在不影响竖直度及平整度的情况下,应逐步调整,不得一次性调到位而产生测量误差;(5)施工过程中安装模板,要用水平尺校核模板的竖直度及平整度,上下节对齐,模板横向竖向不得有错台; 2.混凝土表面产生麻面、气泡 2.1产生的原因:
a、混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,含气量偏大; b、混凝土和易性差,产生泌水,混凝土初凝时发生收缩,水聚集到一定的量下流,导致混凝土表面水泥浆流失;
c、混凝土浇筑过快,没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理,因而振捣不密实、漏振、欠振,混凝土中气泡没有排出;
d、模板表面清理不干净,脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,或者没有固化就进行浇筑,致使拆模时混凝土粘模,过早拆模也会粘模;
e、夏天高温天气,浇筑混凝土时钢模板过热,使钢模板表面的混凝土脱水、起粉; 2.2预防措施:
(1)混凝土搅拌时间控制在60-90s之间,保证混凝土搅拌均匀;(2)保证混凝土的和易性和均匀性,严控混凝土水灰比,保证混凝土坍落度的施工需求,坍落度过大时添加适量水泥浆;
(3)混凝土浇筑不得过快,要分层浇筑,每层按30-50cm浇筑,振捣从中间向边缘振捣,振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间,振捣间距30-50cm之间,振捣以混凝土开始泛浆,不在冒气泡,不在显著下沉为准,不得漏振、欠振,浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米,为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料;(6)模板脱模剂要选择合理的,脱模剂涂刷均匀,在涂刷脱模剂之前模板清理干净,脱模剂涂刷均匀,不得漏刷,待脱模剂固化后进行模板拼装,禁止过早拆模,夏季控制在24h以上,冬季控制在36小时以上;
(7)夏季高温,混凝土浇筑之前,先用水冲洗模板表面,待模板与外界温度相差5℃之内,在进行混凝土浇筑; 3.钢筋混凝土保护层合格率 3.1产生的原因:
a、模板制作尺寸偏小或者偏大,导致保护层偏大或偏小;
b、钢筋下料不熟悉图纸,或者不规范制作尺寸,导致钢筋过长或者过短; c、加强模板及模板拉杆受力的计算,防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大;
d、钢筋绑扎工序,钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎,保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度,合理安排各方向主筋与副筋位置,确保受力主筋位置的绑扎准确;
e、钢筋绑扎之前,需专业的测量人员放样结构物轴线,根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板;
f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时,垫块的尺寸及数量应满足要求; g、校正模板时,模板挤压垫块脱位或者压碎垫块;
h、在混凝土浇筑过程中,振捣棒触碰钢筋及模板,震掉垫块和模板走位; 3.2预防措施:
(1)模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作;(2)模板厚度及拉杆受力要满足施工要求;
(3)钢筋绑扎按图纸、规范绑扎,保证钢筋的尺寸及精度;(4)钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装,必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装,如遇测量误差时,在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时,应逐步调整;
(5)模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块,垫块数量满足施工要求,垫块尺寸符合施工设计要求;
(6)在混凝土浇筑过程中,振捣棒禁止触碰钢筋和模板,防止震掉垫块及模板走位;
4.混凝土表面产生砂线 4.1产生的原因:
a、混凝土配合比不合理,水灰比过大,混凝土中水泥浆析出的可能性也大,从而导致砂线;
b、模板拼缝处漏浆,致使混凝土缺少砂浆而形成砂线;
c、在施工过程中,混凝土坍落度大时,工人往往想增大混凝土的流动性,而增加振捣强度和振捣时间,致使混凝土离析,离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆,引起砂线;
d、雨天施工,大量的雨水进入模板内侧,致使水泥浆变稀,被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出,不可避免产生砂线;
e、模板脱模剂不合格,拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上,致使混凝土表面出现砂线;
f、拆模过早养生及时,特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土,由于早期强度低,混凝土表层的水分散失过快、过多,表层混凝土得不到充分的水化,表层混凝土强度偏低、结构松散,养生导致砂线形成; 4.2预防措施:(1)精心设计混凝土配合比,混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验,在施工过程中经常检查、调整;
(2)及时处理模板间的缝隙,模板拼缝可采用海绵条封堵;(3)在施工过程中,禁止过振,禁止雨天施工;(4)采用好的脱模剂,脱模剂涂刷均匀;(5)禁止过早拆除模板; 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因:
a、混凝土原材料的影响,水泥中含矿物成分不同,骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等;
b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等;
c、模板拼缝漏浆,导致水泥浆流失,混凝土表面形成麻面、翻砂等,导致色斑;
d、在施工过程中,振捣棒接触模板振捣,会在混凝土表面形成振捣棒印,过振导致混凝土离析出现水线,振捣没有插入下一层混凝土出现分层,混凝土浇筑出现间隔时间较长,在接茬处出现色差;
e、不同浇筑段混凝土配合比不一样,也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样,也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色,温度较低混凝土呈现青色;
f、模板涂刷脱模剂不均匀,直接在混凝土表面形成色差; g、养生水含矿物质较多,也会在混凝土表面形成色斑; 5.2预防措施:(1)同一结构物尽量使用同一厂家水泥,对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛;
(2)模板安装前必须打磨、清洗干净,模板拼缝进行封堵;
(3)混凝土浇筑过程中,振捣棒不得碰撞模板,不得过振,振捣插入下一层10cm为宜,浇筑间隔时间不宜超过30min;
(4)一个结构物采用同一配合比,浇筑时间选在同一时间段。尽量选在温度较低的时候;
(5)模板脱模剂选用优良的,涂刷必须均匀,脱模剂固化后表面不得有油污、粉尘等;
(6)养生水选用含矿物质较少,或者不含有色矿物质水,或者养生水需过滤养生;