混凝土整改方案

第一篇：混凝土整改方案

混凝土缺陷整改方案

经监理方对各楼号每层的现浇楼板厚度进行实体检测，从检查的结果反映存在部分现浇楼板超厚、超薄；个别部位振捣不密实，存在蜂窝现象。

对此，为确保工程质量、避免楼板产生开裂等质量问题以及弥补因此所产生的相关质量缺陷，施工方根据相关的检测结果对存在质量缺陷的部位，编制的防治及处理措施如下：

（一）混凝土标高控制不严整改措施

1、造成现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄缺陷的原因：

根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)，模板工程4.4.2中规定：“梁、板底模标高最大偏差±5mm,表面平整度最大偏差3mm，和砼工程8.3.2中规定： 现浇结构截面尺寸+8，-5mm”。但是在实际施工时，由于以下原因造成现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄缺陷的原因：

1）、梁、板底模在安装时标高偏差超过±5mm，在模板检查时，对模板偏差的范围值过大（一般为±10mm）以上要求整改，对模板最大偏差±10mm之内未整改。

2）、模板支撑部分间距过大，板底模下沉或扣件有轻微下滑，造成板厚超厚。

3）、现浇结构砼浇筑施工中，对板面的标高控制不严，楼层砼板面标高有超规范±10mm的现象。表面平整度有超规范8mm的现象.如同时遇到负级差，就不能满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)，砼工程8.3.2中现浇结构截面尺寸+8，-5mm的规定。

4）、现浇结构砼浇筑施工中，操作人员对局部未用水平枋漏震、漏刨的现象，造成砼板面不平和局部标高过高或过低。

2、消除现浇结构现浇楼板局部超厚、超薄及保护层偏厚质量缺陷的防止措施：

作业前对各专业班组进行施工方案、设计施工图、操作工艺等安全技术交底，组织工人进行反复学习，做到人人心中有数，认真熟悉并掌握各专业施工图、操作工艺，来规范工人行为。

1）、梁、板模板在制作、安装严格按设计施工图和施工方案施工。严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)，模板工程4.4.2中规定控制标高和截面尺寸。

2）、梁、板模板的支撑系统：立杆间距、扫地杆、剪刀撑、板底井字架等必须按施工方案搭设。

3）、施工管理人员严格按施工程序进行质量控制，对不合格的模板质量，必须进行整改，至满足施工规范为止。同时各级管理人员做好自己的本职工作，为操作班组提供优质服务，提供标准的轴线、标高基准点或线，为作业创造条件，方便班组施工。

4）、砼浇筑施工中，严格按施工方案进行施工作业，严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)，8.3.2中规定控制好楼层标高和板面平整度，为了保证现浇结构板的厚度，在板砼初凝前，根据设计施工图制作各种不同板厚的检查杆来检查板厚实际厚度，如有不能满足设计及施工规范要求的，立即召集项目主要人员到现场查找原因，提出整改措施和人员，至满足设计和施工规范为至。

3、现浇楼板局部超厚质量缺陷的处理

1）、现浇楼板厚度正偏差超过8mm时，具体处理做法如下：

⑴将现浇楼板表面的砼渣及砂浆等杂物清理干净。

⑵人工用手提砂轮机将现浇楼板超厚的砼打磨到设计及规范允许厚度范围，随时检测板的厚度以满足规范要求即可。

⑶人工将磨光的砼表面凿毛，以保证楼面面层施工时与结构板之间能有效结合。

2）、根据规范要求其现浇楼板厚度正偏差在8mm及以下时是符合规范要求，该部分将不作处理。

4、现浇楼板局部超薄质量缺陷的处理

1）、现浇板板厚负偏差在5～15mm时，具体处理如下：

⑴ 对浇板板厚负偏差在5～15mm时，按主体结构支模架方案，搭设满堂脚手架，作为板的支撑。⑵ 将楼板板面砼凿毛后充分湿透，采用人工剃打板板面保护层，根据现浇板负偏差的大小，将板面负筋校正并使其保护层厚度满足设计要求，在板面砼浇筑时，刷素水泥浆结合层一道。

⑶在素水泥浆结合层面上采用比原现浇板砼强度高一级的微膨胀细石砼填补，内增加16#镀锌钢丝网片。

⑷在完成细石混凝土修补后的第二天开始连续关水养护7天，确保新补混凝土能与原结构混凝土能有效结合和不产生开裂等。

2）、现浇板负偏差大于15mm时且超过三点时，具体处理做法如下：⑴将厚度不符合要求的楼板打掉到梁边，梁板相交面的砼凿毛并将钢筋绑扎修复到位后浇水充分湿润并重新按要求支设模板。⑵在剔打混凝土楼板时必须先将未剔打部位的梁板重新进行加固支撑，剔打过程中不得损伤原钢筋；同时剔打时不得猛打猛敲，防止二次损坏。

⑶重新浇筑的混凝土采用比原楼板混凝土高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑。浇筑过程中必须确保混凝土的密实度和浇筑后第二

天起至少关水养护7天。同时必须保证混凝土接缝处不得发生渗水。

（二）振捣不密实整改措施

1、现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2、原因分析：

1）、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

2）、砼搅拌时间短，没有搅拌均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3）、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

4）、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。

5）、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼模板移位，造成严重漏浆。

3、预防措施：

砼配料是严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由 倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2.为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm,砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前谢正修整完好。

4、治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:1.25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

（三）质量保证措施

修补施工时，由施工员进行旁站监督，并由项目部质检员进行复检。

在以后施工中严格按照施工技术交底要求施工，杜绝再次出现类似质量问题。

河北天昕建设集团有限公司

皇家壹里项目部

第二篇：混凝土外观整改方案

管理房混凝土外观质量整改方案

发 包 方： 监理单位： 承 包 方： 编制日期：

混凝土外观（柱基）质量缺陷专项整改方案

一、概况

管理房柱基础施工中，就柱基外观缺陷的原因分析和整改制定专项方案，提高外观质量。

二、混凝土外观质量缺陷的原因分析

1、混凝土表面气孔

混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、振捣不足、单层浇注混凝土厚度过大、混凝土的塌落度过大，气体没能充分引排而导致。

2、蜂窝麻面

在混凝土施工过程中，由于振捣工的振捣不到位，出现了漏振、振捣时间不足或振动棒移动距离过大造成。

三、缺陷具体处理方案

1、材料选择

为保证修补的浆体材料能够与柱基本体牢固结合、颜色相近，特选用普通水泥、胶结剂两种材料。

水泥：选用于混凝土同品牌、标号水泥。胶结剂：结构胶。

2、配合比

为保证修补材料的强度、粘结力及固化后的外观颜色，必须进行配合比试验，试验部位选在柱基外观缺陷处。

试验配合比：根据以往类似处理经验，选择如下配合比。普通水泥：结构胶=1：0.5；

胶结剂可以根据需要适当调整，现场选用配合比需经监理工程师认可后执行。

3、处理方法 ⑴ 气孔 ① 基层处理

将气孔内灰尘用塑料刷刷净，并用清水冲洗干净，自然干燥后修补。

② 封堵

用调配好的浆体人工戴胶手套封闭气孔，孔内一定填塞密实，后用刮刀将气孔周边污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

⑵ 蜂窝 ① 基层处理

在蜂窝四周横平竖直的划线，用手动切割机沿线将柱基表层切开，深度0.5mm左右，凿除蜂窝面积内松散的石子及表面光滑的部位，露出坚固的混凝土面，并用钢丝刷将凿除后的表面彻底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水冲洗干净，四周用塑料布胶带封闭，待其表面彻底干躁后进行处理。

② 修补

用手指将已拌制好的水泥浆挤压到碎石间的低凹处，整个缺陷面积的低凹处修补大致平整后，在其表面（划线范围内）统一修补一层调配好的浆体压实整平，整平后的浆体表面比柱基原表面略高，使其外露部分略突出柱基混凝土面，保证打磨达到要求后的表面与柱基原 表面相平。修补72小时后，用打磨机将突出部分打磨平整，并用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

第三篇：混凝土整改方案.doc

兴旺城二期11#楼

施工单位：湖北金垦建筑工程有限公司监理单位：

混 凝 土 整 改 方 案

湖北金桂监理建设工程有限公司

目 录

一、砼麻面

二、蜂窝

三、孔洞

四、漏筋

五、缺棱掉角

六、施工缝夹层

一、砼麻面

现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、木模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡没排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润,清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。木模板涂模剂要涂刷均匀，不得露刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

二、蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

2、砼搅拌时间短，没有搅拌均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料是严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由 倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2.为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm,砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前谢正修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:1.25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

三、孔洞

现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40℃-45℃。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制不好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由斜落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

四、漏筋

现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。原因分析：

1、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇筑。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

五、缺棱掉角

现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。

预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇筑后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇筑完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。处理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

六、施工缝夹层

现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇筑时，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查处理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。处理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

第四篇：混凝土缺陷整改方案

一、编制说明

经检查发现地下室局部涨模及蜂窝麻面现象，特别是负二层外剪力墙上翻500接茬处和楼梯梁施工缝部位，为保证日后工程的施工质量，杜绝涨模、蜂窝现象再次发生，保证结构的观感效果，特编制此方案。

二、柱墙节点混凝土涨模和蜂窝的部位及原因分析

2.1 柱、墙的模板下口和二次接槎处模板拼缝处极易发生涨模和蜂窝麻面。其主要涨模原因：

在浇筑混凝土时，混凝土本身对模板下口的侧向压力较大；现在浇筑用混凝土多采用泵送混凝土，泵送混凝土的坍落度及流动性都比较大，而一次浇筑砼量又较多较快，造成对模板下口侧压力进一步加大；有时振捣人员不能按操作规程振捣，这样就极易造成模板下口发生涨模现象。

在二次接槎处下一层浇筑混凝土时残浆没清理干净，致使模板不能与下一层混凝土面拼严。另外，接槎转角处模板不易加固、模板拼缝处上下或左右模板在制作或安装时模板较难加固也是易发生涨模的一个重要原因。

其主要蜂窝麻面原因：一是下口模板和二次接槎处模板封闭不严，造成漏浆后形成蜂窝麻面；二是局部振捣时间较长，使灰浆上浮，石子下沉造成蜂窝麻面。

2.2 墙的洞口处极易发生涨模。主要原因是此处模板不易加固。

2.3梁的跨中由于不按要求起拱也会发生下沉现象。

2.4 梁的两侧边中部，特别是周边梁的外侧中部极易发生涨模。其主要原因是： 梁的上部有板，在加固梁时上部没法拉 紧，中部需要靠撑杆顶撑，而由于在周边梁的外侧只能顶撑在外架上，所以对模板的加固有很大的影响，造成模

板加固不牢，致使在浇筑混凝土时发生涨模现象。

2.5 梁、柱节点处及墙、柱节点处极易发生涨模。其主要原因是：在节点处极易出现缝，而在节点处模板的加固质量难以控制，不是模板不到边，就是模板相互吃进。另外，在加固时模板背棱或顶杆有时也顶不到位。

2.6木工班组在施工时没有严格按照技术质量交底及模板专项施工方案进行施工，班组技术工人配备不多。

三、防止措施

3.1模板设计及荷载组合：现在多采用木模系统，由于其技术指标是在材质干燥的情况下测定的，而经水浸泡后 其强度等都会有所降低。因此在计算其加固用钢管及对拉螺栓的间距时要比正常的计算减少 1 5～2 0 ％。在考虑混凝土的侧向压力时除按规范计算外，还应考虑浇筑混凝土时的方法及可能发生的意外。

3.2对拉螺栓的设置： 对拉螺栓的布置除按计算进行外，还必须结合现场实际情况灵活设置。在柱、梁的对拉螺栓从根部向上一米范围内的对拉螺栓帽用双帽，以加大保险系数。为了有效地控制墙、柱模板下口加固质量，防止混凝土涨模及蜂窝，在浇筑下一层混凝土时，在距柱、墙模板上口250mm～ 300mm处应预埋钢筋作支脚，以固定上一层模板下口的对拉螺栓。3.3 二次接槎的地方，在支上一层模板前将墙、柱下口的残浆、浮浆清理干净；在浇筑下一层混凝土时，在其模板上口内侧周边 固定20mm宽20mm厚的木条，使浇筑后的混凝土上口形成凸型在支设上一层模板时下口就能与混凝土面紧密接触，加上有钢筋支脚当对拉螺栓，这就保证了下口模板不发生涨模及蜂窝现象。

3.4在模板拼缝处，基本保证混凝土不发生涨模，确保了混凝土质量。在节点处模板不易加固，而往往在支设模板时又把拼缝留在了节点处，由于拼缝用模板较小，有的仅镶一块模板条，这给模板的加固又进一步增加了难度。因此在支设模板时，先从节点处支设，再把模板拼缝从两头往中间赶，这样拼缝在中间模板就便于加固。

3.5按照设计图纸，做好预留洞口的模板设计及制作，保证模板支撑系统的牢固。

3.6检查验收及砼浇筑方面的措施查对方案的实施情况，另外加强对以上几点部位检查，确保模板安装质量。在浇筑混凝土时，要派经验丰富的振捣工人操作，浇筑混凝土时严格按规范和施工方案施工。在浇筑混凝土时要配备有经验的木工，检查正在浇筑砼的模板和未浇筑砼模板，及时处理跑冒滴漏现象和支撑不牢模板系统，确保砼浇筑时模板不涨模，以实现预期效果。3.7合理调配和固定施工人员，严谨使用 大岗人员进场，保证班组中技术工人的含量。

四、处理措施

4.1、施工准备

4.1.1拟修补墙、柱的砼蜂窝、麻面、胀模等缺陷部位，大小标记清晰。4.1.2对施工过程中使用的架子、锤子、铁锤、吊锤、墨斗准备好。4.1.3施工员对操作施工人员进行施工技术、安全的交底。4.1.4施工员负责对施工人员进行技术指导和检查监督工作。

4.1.5要求待修补处的砼强度达到设计强度的85％后，才能进行修补工作。4.2、施工方法

在墙柱涨模位置，先弹垂直线，将涨模一侧混凝土剔凿，用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，用1:2水泥砂浆抹灰找平，加强养护。4.2.1对胀模部位的混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。4.2.2对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。4.2.3如凹面超过3cm以上采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。

4.2.4对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

4.2.5模板要求支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4.2.6 混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。4.2.7 对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。

五、质量保证措施

修补施工时，由施工员进行旁站监督，并由项目部质检员进行复检。在以后施工中严格按照施工技术交底要求施工，杜绝再次出现类似质量问题。

第五篇：关于混凝土孔洞整改方案

混凝土孔洞修补方案

一、成因分析

对于混凝土孔洞的形成主要由于混凝土浇筑不连续，工人施工时混凝土振捣不密实。

二、整改措施

对于较小孔洞

1、先将松动的石子进行人工剔除，用水冲洗干净

2、充分湿润后，刷一道水泥浆

3、再用比原混凝土强度等级高一标号的细石混凝土进行修补（如涉及屋面结构或迎水面的部位需在混凝土里需添加抗渗剂与膨胀剂）对于较大孔洞

1、先人工凿除松动的石子及浮浆，用水冲洗干净

2、充分湿润后，刷一道水泥浆

3、较大孔洞需重新支设模，模板需浇水湿润

4、再用比原混凝土强度等级高一标号的细石混凝土浇筑，混凝土需加微膨胀剂（如涉及屋面结构或迎水面的部位混凝土需添加抗渗剂）

三、注意事项

1、刷素水泥浆钱混凝土处理面处于湿润状态，但不应有水珠；

2、素水泥浆刷完后30分钟左右浇筑混凝土，不应间隔时间过长，以免形成隔离层；

3、对于孔洞内有木屑等夹杂，需人工用钢丝刷清楚干净；

4、修补前需对工人进行技术交底，并对重点部位进行重点说明；