第一篇：桥梁质量整治专项方案
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橋梁質量整治專項方案
一、治理目標
通過質量通病治理,全面提高本項目橋梁工程混凝土結構物の耐久性、安全性和可靠性,保證其在設計使用年限內の有效使用。
1、杜絕強度不達標混凝土,有效控制混凝土離散性。混 土強度必須大於設計強度,且嚴格控制在設計強度の1.5倍以內。
2、杜絕使用不合格原材料,鋼筋、水泥抽檢合格率達到 100%。
3、鋼筋保護層厚度在鋼筋安裝過程中抽檢合格率達95%以上,工後抽檢合格率達85%以上。
4、加強工藝控制,混凝土外觀質量綜合評分明顯提高。
5、預應力張拉、孔道壓漿、超限裂縫等施工質量得到有效控制。
6、按結構(部位)、工序總結形成一批較為先進、成熟の混凝土質量有效控制の工藝和方法。
二、主要內容
⑴管理通病:質量責任不明確、落實不到位;施工方案の技術規範內容編制不詳細,全面性不夠,可操作性不強;試驗檢測及管理工作不規範;施工技術交底工作不到位;檢查驗收不規晴儿
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範、不嚴格。
⑵施工工藝通病:原材料(骨料)存放不規範,鋼筋鏽蝕;鋼筋綁紮成型施工剛度不夠;施工配合比設計不合適及施工控制不嚴格;模板制作和安裝質量差,混凝土澆注、振搗和養護不規範;預應力張拉齡期控制不規範、孔道壓漿不實。∶
⑶實體質量通病:混凝土強度離散性太,裂縫超限;鋼筋布設偏差超標,保護層厚度合格率低,蜂窩麻面及露筋。
三、有關要求及主要措施
1、施工管理要精細。施工單位應細化施工組織設計,層層落實責任人。推行集中拌合、工廠化預制,按標准流程進行施工。根據任務狀況,對拌合設備、場區建設、材料存放等提出明確要求。加強對原材料及混凝土拌和、運輸、振搗、養護等環節の精細管理,對混凝土の拌合方法、拌合時間、運輸工具、振搗方式、振搗方法與時間、養生方法與時間等都應制定詳細具體の方案,並嚴格落實到實際操作中。要特別重視混凝土の組成設計,保證施工和易性,橋梁上部結構不得采用間斷級配。嚴格控制施工級配,定出級配控制合格標准,施工單位要做到每天不少於兩次對級配進行檢查。開展工地試驗室建設與管理達標活動,所建試驗室開始工作前應通過臨時資質驗收,規範開展各項混凝土質量技術指標檢測,加強試驗檢測及數據分析,進行施工質量動態控制。
2、.監理職責要強化。總監辦已細化監理細則,規範抽檢晴儿
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程序,明確責任,落實到人。按照本方案の要求,從原材料質量檢驗、施工工藝操作、旁站、實體質量驗收到技術資料記 錄與資料匯總整理等,制定詳細計劃。對承包人進行の混凝土通病治理活動の各個環節進行全面監理,並分階段形成總結報告。
3、精細管理、保證效果。
⑴確保原材料質量。加強水泥、鋼筋(鋼鉸線)、集料等進場檢驗；發現不合格原材料必須立刻清退出場並做好記錄,規範原材料存放、保管和使用。嚴禁使用鏽蝕嚴重の鋼筋(鋼鉸線),杜絕使用不合格材料。
原材料進場檢驗頻率必須滿足規範要求,進場原材料數量、廠家、合格證(化驗單)與進場後檢驗報告要一一對應,監理抽驗要及時。
鋼鉸線必須庫存;鋼筋露天存放必須嚴格有效覆蓋,所有鋼材必須放在高於原地面不小於40厘米高の支撐物上。集料存放場地必須硬化。原材料存放應種類、規格界限分明,標志清晰。
⑵慎重選用外加劑。選用外加劑要熟悉其品種性能,經檢驗確認符合施工要求後方可使用。必須准確控制摻加量,嚴禁使用對工程質量和耐久性有不利影響の外加劑: 外加劑應選用具有一定生產規模、產品質量穩定、質保體系全面嚴格の廠家產品,進場後對外摻劑應按產品要求嚴晴儿
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格保管。外摻劑使用應按每盤混凝土用量人工稱量分別包裝使用,杜絕隨用隨稱。
⑶嚴格控制配合比。嚴格按設計和規範要求進行配合比設計,混凝土施工過程中,應根據施工工藝、施工條件、材料、混凝土質量波動の變化情況,及時進行配合比調整報批。加強混凝土拌合管理,保證計量准確、攪拌均勻,防止離析。混凝土配合比設計要全面、准確,沒有配合比設計の混凝土不得使用,若配合比中の任一材料發生產地、廠家變化時，必須重新進行配合比設計驗證後方可使用。配合比設計試配強度一般不大於設計強度の1.3倍,特殊情況也不得大於1.5倍。
嚴格控制混凝土施工配合比,盡量使用可自動計量且有逐盤打印計量の拌合設各,拌合樓料倉間擋板具有足夠高度防止串料,嚴格控制坍落度,施工前規定坍落度上下波動範圍,對超出範圍の混凝土不得使用。拌合樓操作人員必須是經過培訓合格人員,拌合時間合適,攪拌均勻,從拌合點到施工點坍落度損失大於3厘米の混凝土不得使用。
⑷確保施工工藝。混凝土構件交工後外露面模板應使用鋼模板,其它面及芯模必須具有足夠剛度,所有模板角隅處盡量做成圓弧形,所有模板支架均應經過計算和驗算,保證其安全穩定。
鋼筋加工與安裝要規範,鋼筋截斷彎曲前,均應按設計圖編制鋼筋下料表,經監理工程師認可後方可施工。鋼筋綁紮要晴儿
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規範,保證足夠施工剛度,所有梁板及綁紮成型後整體移動の鋼筋網片,均應在模架上進行並適當增加焊接點。
鋼筋保護層墊塊建議使用高強砂漿混凝土墊塊,強度不得低於同構件混凝土強度,墊塊厚度按設計保護層厚度制做,為保證混凝土外觀質量墊塊可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置墊塊每平方米不少於6個,豎直放置墊塊每平方米不少於4個。
應周密安排混凝土澆注工藝,澆注層厚、振搗方式(附著式、插入式)得當,保證振搗到位,防止過振和漏振。
混凝土養護時間必須滿足設計和規範要求,一般不得少於7天。預應力混凝土張拉要實行強度和齡期雙控,在滿是設計の前提下進行,當設計無要求時一般不得少於7天。孔道壓漿必須安裝壓漿嘴,嚴格檢查水泥漿質量後預以壓漿,確保密實。
⑸加強施工作業人員培訓和主要技術交底。為切實把混凝土通病治理活動搞出實效,各項目部均應建立嚴格の施工操作人員の技術培訓和技術交底制度,要求各標段分專業、工種做好相關技術培訓,在分部(項)混凝土工程開工前做好細致技術交底工作,交底工作應在監理工程師在場の情況下進行並做好記錄。
一、下部結構施工
（一）鑽孔灌注樁
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1、鑽孔灌注樁坍孔
原因分析：
（1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。
（2）孔內水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。
（3）當鑽至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內水位急劇下降。
（4）出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。
（5）鑽孔附近の振動影響。
（6）泥漿比重偏小。
（7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。
（9）成孔後未及時澆築砼，靜置時間過長。預防措施：
（1）陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護筒後，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。
（2）孔內水位必須穩定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鑽孔配套設備能量應有一定の安全系數，並有備用設備，以應急需。
（3）施工通道の布置離孔位一定距離。
（4）根據不同土層采用不同の泥漿比重和不同の轉速。
（5）鋼筋籠の吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。
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（6）盡量縮短成孔後至澆築砼の間隔時間。
（7）發生坍孔時，用優質粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實後再繼續鑽進。
2、鑽孔灌注樁成孔偏斜
原因分析：
（1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鑽孔時，支架の承載力不足，發生不均勻沉降，導致鑽杆不垂直。
（2）鑽機部件磨損，接頭松動，鑽杆彎曲。
（3）鑽頭晃動偏離軸線，擴孔較大。
（4）遇有地下障礙物，把鑽頭擠向一側。預防措施：
（1）鑽機就位時，使轉盤、底座水平，使天輪の輪緣、鑽杆の卡盤和護筒の中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止位移。
（2）場地平整堅實，支架の承載力應滿足要求，在發生不均勻沉降時
必須隨時調整。
（3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實後再鑽。
（4）鑽孔過程中采用定位導向架對鑽杆進行定位。
3、鑽孔灌注樁孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍塌，土方淤積於孔底。
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（2）清孔不足，孔底回淤。
預防措施：
（1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。
（2）必須二次清孔，清孔後の泥漿密度小於1.15。
（3）盡量縮短成孔後至澆築砼の間隔時間。
4、鑽孔灌注樁縮孔
原因分析：
（1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鑽孔距過近。
（2）泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。
預防措施：
（1）避免成孔期間過往大型車輛和設備，控制開鑽孔距應跳隔1-2棵樁基開鑽或新空應在鄰樁成樁36小時後開鑽。
（2）采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。
（3）用鑽頭上下反複掃孔，將孔徑擴大至設計要求。
5、鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮
原因分析：
（1）砼在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快。
（2）鋼筋籠未采取固定措施。
預防措施：
（1）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆築速度，減小砼面上升の動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度晴儿
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時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆築。
（2）澆築砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。
6、導管進水
原因分析：
（1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底の間距過大，混凝土下落後不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入。
（2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。
（3）導管提升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面，底口湧入泥水。
預防措施：
（1）將導管提出，將散落在孔底の混凝土拌和物用反循環鑽機の鑽杆通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取複鑽清除，重新灌注。
（2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前應將進入導管內の水和沉澱土用吸泥和抽水の方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內の水抽幹，才可繼續灌注混凝土，導管插入混凝土內應有足夠の深度，大於2米。續灌の混凝土配合比應增加水泥量，提晴儿
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高稠度後灌入導管內。
7、孔底沉渣過多
原因分析：
（1）泥漿過稀，清孔不幹淨。
（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。
（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。
（4）清孔後待灌時間過長，泥漿沉澱。
預防措施：
（1）終孔後，鑽頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少於30min。
（2）清孔要采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。
（3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。
（4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。
（5）采用導管二次清孔，沖孔時間以導管內側量の孔底沉渣厚度達到規範要求為准；提高混凝土初灌時對孔底の沖擊力；導管底端距孔底控制在40～50cm。
（二）墩臺、蓋梁
1、砼表面產生麻面
原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不幹淨，拆模時砼表面粘損，出現麻面。
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（2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。
（3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻面。
（4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。或由於沒有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板の地方。
預防措施：
（1）模板表面要清理幹淨。
（2）鋼模板隔離劑塗刷均勻，不得漏刷。
（3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。
（4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤後用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。
2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕
原因分析：
（1）模板內表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料幹燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產生骨料顯露。
（2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模鏽色汙染砼表面造成顏色不勻。
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（3）由於與模板面相平等の泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產生砂痕。
預防措施：
（1）振搗方式及操作要適當。
（2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。
（3）模板盡量采用有同種吸收能力の內襯，防止鋼筋鏽蝕。
（4）嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產地、同一批の材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小の水泥。
（5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板の表面。
（6）用水砂布打磨，塗抹素水泥の膠溶液進行外觀處理。
3、蜂窩
原因分析：
（1）砼配合比不准確或砂、石、水泥材料計量不准或加水量不准，造成砂漿少石子多。
（2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。
（3）砼下料不當，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆築，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗晴儿
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又下料。因漏振而造成蜂窩。
（4）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。
預防措施：
（1）嚴格控制配合比，保證材料計量准確。
（2）砼要拌合均勻，攪拌時間不得少於規定の時間。
（3）砼自由傾落高度要少於 2m，超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。
（4）砼の振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好每一插振の振搗時間。振搗器至模板の距離，不應大於振搗器有效作用半徑の1/2。
（5）小蜂窩可先用水沖洗幹淨，然後用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然後用清水沖洗幹淨濕透，再用高一等級の砼搗實，加強養護。
4、裂縫或裂紋
原因分析：
（1）碎石、砂等不合格或被汙染。
（2）配合比選擇不合適，缺漿離析。
（3）砼澆注方法不當。
（4）養生不夠。
（5）空氣幹燥，表面失水過快新澆砼裏外溫差懸殊。
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預防措施：
（1）選用合格の地材，並確保地材不被汙染。
（2）選擇合適の配合比，摻加粉煤灰，改善砼の和易性，減少水化熱
（3）墩身砼の坍落度選擇5～8cm 左右の砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊鬥吊至墩身內，杜絕離析現象。
（4）采用塑料薄膜覆裹養生。
二、上部結構施工
（一）板、箱（T）梁
1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷
原因分析：
（1）常溫施工時，過早拆除承重模板。
（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。
（3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。
預防措施：
（1）承重結構拆模混凝土應具有足夠の強度。
（2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。
（3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處の混凝土角要采取保護措施
2、露筋:鋼筋混凝土結構中の主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面
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原因分析：
（1）混凝土澆築時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。
（2）鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。
（3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。
（4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。
（5）混凝土保護層振搗不密實。
預防措施：
（1）混凝土澆築前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否准確。
（2）在靠近模板の鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。
（3）鋼筋較密集時，應選配適當の石子。
（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。
（5）木模板澆築前應潤濕，鋼模板塗脫模劑。
（6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。
（7）拆模時間要根據試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。
3、空心板梁預制過程中芯模上浮
原因分析：防內膜上浮定位措施不力
預防措施：
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（1）若采用膠囊做內模，澆築混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋聯系加以固定，並應對稱平衡地進行澆築；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。
（2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。
（3）分兩層澆築，先澆築底板混凝土。
（4）避免兩側腹板過量強振。
4、滿堂支架現澆出現支架變形，梁底不平，梁底下撓，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁の線形不順直，混凝土表面毛糙、汙染或底板振動不實，出現蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。
原因分析：
（1）支架設置在不穩定の地基上。
（2）支架完成後，澆築混凝土前未做預壓，產生不均勻沉降。
（3）梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不准。
（4）梁側模の縱、橫支撐剛度不夠，未按側模の受力狀況布置對拉螺栓。
（5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。
（6）底模不清潔，汙染、雜物，影響混凝土流動和密實。
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預防措施：
（1）支架應設置在經過加固處理の具有足夠強度の地基上，地基表面應平整，支架材料和杆件設置應有足夠の剛度和強度，支架立杆下宜墊混凝土板塊，或澆築混凝土地梁，以增加立柱與地基上の接觸，支架の布置應根據荷載狀況進行涉及計算，支架完成後要進行預壓，以保證混凝土澆築後支架不下沉、不變形。
（2）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。
（3）梁側模縱橫向支撐，要根據混凝土の側壓力合理布置，並設置足夠の對拉螺栓。
（4）模板材料強度、剛度要符合要求。
（5）底模必須光潔、塗機油。
（6）兩次澆築の要保證翼板模板腋下不流漿。
5、砼澆築過程中の過振和漏振
原因分析：
（1）混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓。
（2）同一部位振搗時間過長。
（3）某一部位漏振。
（4）混凝土澆築厚度過厚，沒有分層。
（5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。
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（6）澆築混凝土過程中不連續振搗出現漏振。
（7）附著式振搗器の布置間距不合理。
預防措施：
（1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強の工人專門進行振搗。
（2）澆築混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。
（3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆築振搗，上下層混凝土の振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。
（4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑の1.5倍；與側模應保持5～10cmの距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成後應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。
（5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。
（6）附著式振搗器の布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。
（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位の混凝土密實為止。密實の標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面晴儿
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呈現平坦，泛漿。
（8）混凝土澆築過程發生間斷時，其間斷時間應小於前層混凝土の初凝時間，並充分注意前後澆築混凝土の連接密實。若間斷時間超出規定時間，一般按工作縫處理。
6、預應力張拉時發生斷絲和滑絲
原因分析：
（1）實際使用の預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發生斷絲或滑絲。
（2）預應力束沒有或未按規定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發生斷絲。
（3）錨夾具の尺寸不准，夾片の誤差大，夾片の硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。
（4）錨圈防止位置不准，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。
（5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發生斷絲。
（6）把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲鏽蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理幹淨，張拉時產生滑絲。
（7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發生斷絲。
預防措施：
（1）穿束前，預應力鋼束必須按規程進行梳理編束，並晴儿
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正確綁紮。
（2）張拉前錨夾具需按規範要求進行檢驗，特別是對夾片の硬度一定要進行測定，不合格の予以調換。
（3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要准確。
（4）當預應力張拉達到一定噸位後，如發現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。
（5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發生電焊燒傷波紋管與預應力筋。
（6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發生鏽蝕應重新調換。
（7）張拉前要經權威部門准確檢驗標定千斤頂和油壓表。
（8）發生斷絲後可以提高其它束の張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。
7、後張法施工壓漿不飽滿
原因分析：
（1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。
（2）壓漿時，孔道未清淨，有殘留物或積水。
（3）水泥漿泌水率太大。
（4）水泥漿の膨脹率和稠度指標控制不好。
（5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。
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預防措施：
（1）鉚具外面預應力筋間隙應用環氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。
（2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗後用空壓機吹去孔內積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發現冒水，漏水現象則應及時睹塞漏洞，當發現有竄孔現象而不易處理時，應判明竄孔數量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿後，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。
（3）正確控制水泥漿の各項指標，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當の鋁粉等膨脹劑，鋁粉の摻入量約為水泥用量の0.01%.水泥漿摻入膨脹劑後の自由膨脹應小於10%。
（4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜於兩端先後各壓漿一次，對泌水率嬌小の水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿の方法。
（5）保證壓漿の壓力，壓漿應使用活塞式の壓漿泵，壓漿の壓力以保證壓入孔內の水泥漿密實為准，開始壓力小逐漸增加，最大の壓力一般為 0.5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應適當加大壓力,梁體豎向預應力孔道の壓漿最大の壓力控制在 0.3— 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力後,應有一定の穩壓時間,壓漿應達到另一端飽滿和出漿,並能晴儿
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達到排氣孔與規定稠度相同の水泥漿為止,然後才能關閉出漿閥們.（二）橋面鋪裝層
1、水泥混凝土橋面鋪裝層の裂紋和龜裂 原因分析：
（1）砂石原材料質量不合格。
（2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結成為整體,有“空鼓”現象。
（3）橋面鋪裝鋼筋網下沉,上保護層過大,鋼筋網未能起到防裂作用。
（4）鋪裝層厚度不夠。
（5）未按規定要求進行養生及交通管制,橋面鋪築完成後養生不及時，在混凝土尚未達到設計強度時即開放交通,造成了鋪裝の早期破壞。預防措施：
（1）嚴把原材料質量關,各類粗細骨料必須分批檢驗,各項指標合格後方可使用,混凝土配料時砂子應過篩,石料也應認真進行篩分試驗,拌合時確保計量准確,以保證混凝土質量。
（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體,在進行梁板預制或現澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝の結合。
（3）澆築橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼晴儿
晴儿
筋網,以保證鋼筋網上下保護層。
（4）嚴格控制橋梁上、下部結構施工標高,以保證橋面鋪裝層の厚度。
（5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成後必須及時覆蓋和養生,並須在混凝土達到設計強度之後才能開放交通。
2、瀝青混凝土橋面鋪裝層の開裂和脫落 原因分析：
（1）設計標准偏低，厚度偏薄。
（2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載の反複作用下,兩層分離,產生龜裂,造成脫落。
（3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結作用。
（4）施工碾壓壓實度不夠。預防措施：（1）在設計時應保證瀝青混凝土鋪裝層の厚度滿足使用要求,對於高速公路橋面,厚度應大於9cm。
（2）瀝青混凝土配比要采用連續密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔の設計、施工時,保證泄水孔の頂面標高低於橋面水泥混凝土鋪裝標高,確保一旦滲水可將滲下の水排出,以防止滲下の水浸泡瀝青混凝土。
（3）施工前應對水泥混凝土橋面進行機械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應予打磨或修補,以保證橋面晴儿
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平整、粗糙、幹燥、清潔。
（4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結作用。
（5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機及輕型雙鋼輪壓路機組合壓實,嚴格控制壓實度,同時要加強檢測,確保各項指標符合規範の要求。
對施工中容易出現の質量通病，應認真分析原因並采取針對性の措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在の質量通病進行系統の調查和分析，列出各項工程可能存在の質量通病清單，制定詳細の處理措施和整改標准。根據制定の標准將質量目標細化到具體施工環節上，增強方案在作業工程の可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人の操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害の發生，從而整體提高橋梁施工の質量。
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第二篇：桥梁质量整治专项方案
桥梁质量整治专项方案
一、治理目标
通过质量通病治理,全面提高本项目桥梁工程混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性,保证其在设计使用年限内的有效使用。
1、杜绝强度不达标混凝土,有效控制混凝土离散性。混 土强度必须大于设计强度,且严格控制在设计强度的1.5倍以内。
2、杜绝使用不合格原材料,钢筋、水泥抽检合格率达到 100%。
3、钢筋保护层厚度在钢筋安装过程中抽检合格率达95%以上,工后抽检合格率达85%以上。
4、加强工艺控制,混凝土外观质量综合评分明显提高。
5、预应力张拉、孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。
6、按结构(部位)、工序总结形成一批较为先进、成熟的混凝土质量有效控制的工艺和方法。
二、主要内容
⑴管理通病:质量责任不明确、落实不到位;施工方案的技术规范内容编制不详细,全面性不够,可操作性不强;试验检测及管理工作不规范;施工技术交底工作不到位;检查验收不规范、不严格。
⑵施工工艺通病:原材料(骨料)存放不规范,钢筋锈蚀;钢筋绑扎成型施工刚度不够;施工配合比设计不合适及施工控制不严格;模板制作和安装质量差,混凝土浇注、振捣和养护不规范;预应力张拉龄期控制不规范、孔道压浆不实。∶
⑶实体质量通病:混凝土强度离散性太,裂缝超限;钢筋布设偏差超标,保护层厚度合格率低,蜂窝麻面及露筋。
三、有关要求及主要措施
1、施工管理要精细。施工单位应细化施工组织设计,层层落实责任人。推行集中拌合、工厂化预制,按标准流程进行施工。根据任务状况,对拌合设备、场区建设、材料存放等提出明确要求。加强对原材料及混凝土拌和、运输、振捣、养护等环节的精细管理,对混凝土的拌合方法、拌合时间、运输工具、振捣方式、振捣方法与时间、养生方法与时间等都应制定详细具体的方案,并严格落实到实际操作中。要特别重视混凝土的组成设计,保证施工和易性,桥梁上部结构不得采用间断级配。严格控制施工级配,定出级配控制合格标准,施工单位要做到每天不少于两次对级配进行检查。开展工地试验室建设与管理达标活动,所建试验室开始工作前应通过临时资质验收,规范开展各项混凝土质量技术指标检测,加强试验检测及数据分析,进行施工质量动态控制。
2、.监理职责要强化。总监办已细化监理细则,规范抽检程序,明确责任,落实到人。按照本方案的要求,从原材料质量检验、施工工艺操作、旁站、实体质量验收到技术资料记 录与资料汇总整理等,制定详细计划。对承包人进行的混凝土通病治理活动的各个环节进行全面监理,并分阶段形成总结报告。
3、精细管理、保证效果。
⑴确保原材料质量。加强水泥、钢筋(钢铰线)、集料等进场检验；发现不合格原材料必须立刻清退出场并做好记录,规范原材料存放、保管和使用。严禁使用锈蚀严重的钢筋(钢铰线),杜绝使用不合格材料。
原材料进场检验频率必须满足规范要求,进场原材料数量、厂家、合格证(化验单)与进场后检验报告要一一对应,监理抽验要及时。
钢铰线必须库存;钢筋露天存放必须严格有效覆盖,所有钢材必须放在高于原地面不小于40厘米高的支撑物上。集料存放场地必须硬化。原材料存放应种类、规格界限分明,标志清晰。
⑵慎重选用外加剂。选用外加剂要熟悉其品种性能,经检验确认符合施工要求后方可使用。必须准确控制掺加量,严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂: 外加剂应选用具有一定生产规模、产品质量稳定、质保体系全面严格的厂家产品,进场后对外掺剂应按产品要求严格保管。外掺剂使用应按每盘混凝土用量人工称量分别包装使用,杜绝随用随称。
⑶严格控制配合比。严格按设计和规范要求进行配合比设计,混凝土施工过程中,应根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况,及时进行配合比调整报批。加强混凝土拌合管理,保证计量准确、搅拌均匀,防止离析。混凝土配合比设计要全面、准确,没有配合比设计的混凝土不得使用,若配合比中的任一材料发生产地、厂家变化时，必须重新进行配合比设计验证后方可使用。配合比设计试配强度一般不大于设计强度的1.3倍,特殊情况也不得大于1.5倍。
严格控制混凝土施工配合比,尽量使用可自动计量且有逐盘打印计量的拌合设各,拌合楼料仓间挡板具有足够高度防止串料,严格控制坍落度,施工前规定坍落度上下波动范围,对超出范围的混凝土不得使用。拌合楼操作人员必须是经过培训合格人员,拌合时间合适,搅拌均匀,从拌合点到施工点坍落度损失大于3厘米的混凝土不得使用。
⑷确保施工工艺。混凝土构件交工后外露面模板应使用钢模板,其它面及芯模必须具有足够刚度,所有模板角隅处尽量做成圆弧形,所有模板支架均应经过计算和验算,保证其安全稳定。
钢筋加工与安装要规范,钢筋截断弯曲前,均应按设计图编制钢筋下料表,经监理工程师认可后方可施工。钢筋绑扎要规范,保证足够施工刚度,所有梁板及绑扎成型后整体移动的钢筋网片,均应在模架上进行并适当增加焊接点。
钢筋保护层垫块建议使用高强砂浆混凝土垫块,强度不得低于同构件混凝土强度,垫块厚度按设计保护层厚度制做,为保证混凝土外观质量垫块可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置垫块每平方米不少于6个,竖直放置垫块每平方米不少于4个。
应周密安排混凝土浇注工艺,浇注层厚、振捣方式(附着式、插入式)得当,保证振捣到位,防止过振和漏振。
混凝土养护时间必须满足设计和规范要求,一般不得少于7天。预应力混凝土张拉要实行强度和龄期双控,在满是设计的前提下进行,当设计无要求时一般不得少于7天。孔道压浆必须安装压浆嘴,严格检查水泥浆质量后预以压浆,确保密实。
⑸加强施工作业人员培训和主要技术交底。为切实把混凝土通病治理活动搞出实效,各项目部均应建立严格的施工操作人员的技术培训和技术交底制度,要求各标段分专业、工种做好相关技术培训,在分部(项)混凝土工程开工前做好细致技术交底工作,交底工作应在监理工程师在场的情况下进行并做好记录。
一、下部结构施工
（一）钻孔灌注桩
1、钻孔灌注桩坍孔
原因分析：
（1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。
（2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
（3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
（5）钻孔附近的振动影响。
（6）泥浆比重偏小。
（7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。
（9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。预防措施：
（1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm 厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。
（2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。
（3）施工通道的布置离孔位一定距离。
（4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。
（5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。（6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
（7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。
2、钻孔灌注桩成孔偏斜
原因分析：
（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。预防措施：
（1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时
必须随时调整。
（3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。
（4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。
3、钻孔灌注桩孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。（2）清孔不足，孔底回淤。
预防措施：
（1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。
（2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.15。
（3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
4、钻孔灌注桩缩孔
原因分析：
（1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。
（2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。
预防措施：
（1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。
（2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。
（3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮
原因分析：
（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
（2）钢筋笼未采取固定措施。
预防措施：
（1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。
（2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
6、导管进水
原因分析：
（1）首批混凝土储量不足，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。
（3）导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防措施：
（1）将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除，重新灌注。
（2）若是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。
7、孔底沉渣过多
原因分析：
（1）泥浆过稀，清孔不干净。
（2）清孔泥浆比重过小或清水置换。
（3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。
（4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。
预防措施：
（1）终孔后，钻头提离孔底1～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。
（2）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。
（3）钢筋笼要垂直缓放入孔；避免碰撞孔壁。
（4）清孔完毕立即迅速灌注混凝土。
（5）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40～50cm。
（二）墩台、盖梁
1、砼表面产生麻面
原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。（2）钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。
（3）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
（4）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。
预防措施：
（1）模板表面要清理干净。
（2）钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。
（3）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。
（4）可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2 水泥砂浆加107胶抹平。
2、骨料显露，颜色不匀及砂痕
原因分析：
（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。
（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。（3）由于与模板面相平等的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。
预防措施：
（1）振捣方式及操作要适当。
（2）采用钢模板、贴塑竹胶板，振捣时间予以延长。
（3）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。
（4）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。
（5）振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。
（6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
3、蜂窝
原因分析：
（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。
（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施：
（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。
（2）砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。
（3）砼自由倾落高度要少于 2m，超过上述高度时，采取串筒、溜槽等措施下料。
（4）砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
（5）小蜂窝可先用水冲洗干净，然后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆修补；大蜂窝先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的砼捣实，加强养护。
4、裂缝或裂纹
原因分析：
（1）碎石、砂等不合格或被污染。
（2）配合比选择不合适，缺浆离析。
（3）砼浇注方法不当。
（4）养生不够。
（5）空气干燥，表面失水过快新浇砼里外温差悬殊。预防措施：
（1）选用合格的地材，并确保地材不被污染。
（2）选择合适的配合比，掺加粉煤灰，改善砼的和易性，减少水化热
（3）墩身砼的坍落度选择5～8cm 左右的砼，减小水灰比。利用吊车提升，利用串筒或直接将吊斗吊至墩身内，杜绝离析现象。
（4）采用塑料薄膜覆裹养生。
二、上部结构施工
（一）板、箱（T）梁
1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷
原因分析：
（1）常温施工时，过早拆除承重模板。
（2）拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。
（3）冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。
预防措施：
（1）承重结构拆模混凝土应具有足够的强度。
（2）拆模时不能用力过猛，保护好棱角。
（3）加强成品保护工作，在人多、运料通道等处的混凝土角要采取保护措施
2、露筋:钢筋混凝土结构中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析：
（1）混凝土浇筑时钢筋垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，造成露筋。
（2）钢筋结构断面较小，钢筋过密，造成石子卡在钢筋上，水泥砂浆不能充满钢筋周围。
（3）因配合比不当造成混凝土离析，缺浆处造成露筋。
（4）混凝土振捣时，震动棒撞击钢筋，造成钢筋移位，导致露筋。
（5）混凝土保护层振捣不密实。
预防措施：
（1）混凝土浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
（2）在靠近模板的钢筋上每隔1m 绑一个混凝土垫块。
（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。
（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
（5）木模板浇筑前应润湿，钢模板涂脱模剂。
（6）混凝土自由顺落高度不得超过2m，否则用串筒。
（7）拆模时间要根据试块实验强度确定8．操作时不得直接踩踏钢筋。
3、空心板梁预制过程中芯模上浮
原因分析：防内膜上浮定位措施不力
预防措施：（1）若采用胶囊做内模，浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑；同时加设通长钢带，在顶部每隔 1m 采用一道压杠压住钢带，防止上浮。
（2）当采用空心内模时，应与主筋相连或压重（压杠），防止上浮。
（3）分两层浇筑，先浇筑底板混凝土。
（4）避免两侧腹板过量强振。
4、满堂支架现浇出现支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。
原因分析：
（1）支架设置在不稳定的地基上。
（2）支架完成后，浇筑混凝土前未做预压，产生不均匀沉降。
（3）梁底侧模支撑格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准。
（4）梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布置对拉螺栓。
（5）模板拼接不严密，嵌缝处理不好。
（6）底模不清洁，污染、杂物，影响混凝土流动和密实。预防措施：
（1）支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫混凝土板块，或浇筑混凝土地梁，以增加立柱与地基上的接触，支架的布置应根据荷载状况进行涉及计算，支架完成后要进行预压，以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形。
（2）在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度。
（3）梁侧模纵横向支撑，要根据混凝土的侧压力合理布置，并设置足够的对拉螺栓。
（4）模板材料强度、刚度要符合要求。
（5）底模必须光洁、涂机油。
（6）两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。
5、砼浇筑过程中的过振和漏振
原因分析：
（1）混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训。
（2）同一部位振捣时间过长。
（3）某一部位漏振。
（4）混凝土浇筑厚度过厚，没有分层。
（5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适。（6）浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振。
（7）附着式振捣器的布置间距不合理。
预防措施：
（1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣。
（2）浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣。
（3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。
（4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm 左右为宜。
（6）附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。
（7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。
（8）混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。
6、预应力张拉时发生断丝和滑丝
原因分析：
（1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
（2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
（3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。
（4）锚圈防止位置不准，支撑垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。
（5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路损伤钢丝，张拉时发生断丝。
（6）把钢束穿入预留孔道内时间过长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。
（7）油压表失灵，造成张拉力过大，易发生断丝。
预防措施：
（1）穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。
（2）张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别是对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。
（3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。
（4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
（5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
（6）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。
（7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。
（8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。
7、后张法施工压浆不饱满
原因分析：
（1）压浆时锚具处豫应力筋间隙漏浆。
（2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水。
（3）水泥浆泌水率太大。
（4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。
（5）压浆时压力不够或封睹不严。预防措施：
（1）铆具外面预应力筋间隙应用环氧树胝或棉花，水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。
（2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现冒水，漏水现象则应及时睹塞漏洞，当发现有窜孔现象而不易处理时，应判明窜孔数量，安排几个串孔同时压浆，或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水进行彻底冲洗。
（3）正确控制水泥浆的各项指标，泌水率最高不超过 3%，水泥浆中可掺入适当的铝粉等膨胀剂，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%.水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
（4）压浆应缓慢，均匀进行，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，对泌水率娇小的水泥浆，通过实验证明可达到孔道饱满，可采取一次压浆的方法。
（5）保证压浆的压力，压浆应使用活塞式的压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力小逐渐增加，最大的压力一般为 0.5-0.7mpa.当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力,梁体竖向预应力孔道的压浆最大的压力控制在 0.3— 0.4mpa.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间,压浆应达到另一端饱满和出浆,并能达到排气孔与规定稠度相同的水泥浆为止,然后才能关闭出浆阀们.（二）桥面铺装层
1、水泥混凝土桥面铺装层的裂纹和龟裂 原因分析：
（1）砂石原材料质量不合格。
（2）水泥混凝土铺装与桥梁行车道板未能很好地连结成为整体,有“空鼓”现象。
（3）桥面铺装钢筋网下沉,上保护层过大,钢筋网未能起到防裂作用。
（4）铺装层厚度不够。
（5）未按规定要求进行养生及交通管制,桥面铺筑完成后养生不及时，在混凝土尚未达到设计强度时即开放交通,造成了铺装的早期破坏。预防措施：
（1）严把原材料质量关,各类粗细骨料必须分批检验,各项指标合格后方可使用,混凝土配料时砂子应过筛,石料也应认真进行筛分试验,拌合时确保计量准确,以保证混凝土质量。
（2）为使桥面铺装混凝土与行车道板紧密结合成整体,在进行梁板预制或现浇时其顶面必须拉毛或机械凿毛以保证梁板与桥面铺装的结合。
（3）浇筑桥面混凝土之前必须严格按设计重新布设钢筋网,以保证钢筋网上下保护层。
（4）严格控制桥梁上、下部结构施工标高,以保证桥面铺装层的厚度。
（5）水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时覆盖和养生,并须在混凝土达到设计强度之后才能开放交通。
2、沥青混凝土桥面铺装层的开裂和脱落 原因分析：
（1）设计标准偏低，厚度偏薄。
（2）沥青混凝土铺装层漏水,在沥青混凝土与水泥混凝土中间形成一层水膜,在车辆荷载的反复作用下,两层分离,产生龟裂,造成脱落。
（3）上下粘层油未渗入到混凝土面层中,未起到粘结作用。
（4）施工碾压压实度不够。预防措施：（1）在设计时应保证沥青混凝土铺装层的厚度满足使用要求,对于高速公路桥面,厚度应大于9cm。
（2）沥青混凝土配比要采用连续密级配,确保沥青混凝土不渗水,同时在泄水孔的设计、施工时,保证泄水孔的顶面标高低于桥面水泥混凝土铺装标高,确保一旦渗水可将渗下的水排出,以防止渗下的水浸泡沥青混凝土。
（3）施工前应对水泥混凝土桥面进行机械凿毛、清扫和冲洗,对尖锐突出物及凹坑应予打磨或修补,以保证桥面平整、粗糙、干燥、清洁。
（4）粘层油宜采用乳化沥青或改性沥青,洒布要均匀,确保充分渗入以起到粘结作用。
（5）在施工时,沥青混凝土宜采用胶轮压路机及轻型双钢轮压路机组合压实,严格控制压实度,同时要加强检测,确保各项指标符合规范的要求。
对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病进行系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病清单，制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上，增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺，严格管理强化工人的操作能力，杜绝或减少桥梁工程病害的发生，从而整体提高桥梁施工的质量。
第三篇：质量专项整治行动方案
质量专项整治行动方案
根据重庆三峡水利电力（集团）股份有限公司对在建工程生产工作的质量控制要求，我项目部对各工作面进行了一次全面部署和落实的质量专项整治工作。
我部严格按照国家法律、法规、专业标准及业主监理的指导进行施工。各施工方案及施工组织设计建立在有效性良好、操作行良好的基础上实施，有效避免了各种安全事故和质量事故，为创优良工程打下坚实基础。
为了深入贯彻生产中职工的安全意识，我部定期对职工进行安全培训，将职工的安全放在首位。
在具体施工过程中，质量管理层层落到实处，质量控制流程畅通。每个环节都有相应的负责人，确保了现场的信息能及时反馈到项目部。
第四篇：猪肉质量安全专项整治方案
猪肉质量安全专项整治方案
为深入贯彻落实商务部、公安部、农业部、卫生部、工商总局、质检总局关于在全国开展猪肉质量安全专项整治及市政府关于在全市范围内集中开展以食品安全为重点的产品质量安全专项整治行动的决定，同时着力解决当前我市猪肉产品质量存在的一些问题，保障人民群众生命财产安全，在结合我市的实际情况，制定如下专项整治方案。
一、组织领导 为了使这次专项整治行动方案落到实处，成立猪肉质量安全专项整治行动领导小组，由市人民政府副市长吴奇雷任组长，市经贸局局长吉中君、市公安局局长陈云栋、市畜牧局局长文洪宾、市卫生局局长杨宗海、市工商局局长蒲建平、市质检局主持工作的副局长黄克平为成员。领导小组办公室设在市经贸局，由局长吉中君任办公室主任。领导小组负责统筹协调全市猪肉质量安全工作中的重大问题，统一部署重大活动。
二、主要任务和工作目标 加强对生猪养殖，屠宰，加工，流通和消费等环节全过程监管和集中整治，强化生猪检疫制度，根除私屠滥宰现象，杜绝非法肉品交易，确保肉品质量和消费安全。
（一）畜牧局要要确保落实生猪检疫制度，推进动物标识及疫病可追溯体系，无耳标的生猪不许调运；对病死猪进行无害化处理，做到不屠宰、不食用、不售出、不转运。农业部门负责组织产地检疫、屠宰检疫，严格出具检疫合格证明，严厉打击生猪养殖过程中使用违禁药物和“瘦肉精”等非法添加物行为。
（二）经贸局要加强生猪定点屠宰管理，取缔私屠滥宰，推进猪肉质量可追溯体系建设，确保出厂肉品检疫检验合格。严肃查处屠宰加工病死猪肉、注水肉等违法行为，严防病死、注水、未经肉品品质检验或检验不合格猪肉出厂。建立猪肉产品质量可追溯和召回制度。对屠宰环节发现的病害肉要进行无害化处理，保证肉品的质量安全。
（三）工商局要建立进货索证索票制度和进货台帐制度，保证销售经定点屠宰企业检疫检验合格的猪肉，依法查处销售非定点屠宰企业的猪肉、未经检疫的猪肉、病死猪肉、注水猪肉等不合格肉品的违法行为。工商部门负责完善进货索证索票制度和检查验收制度，采取有效措施确保市场、超市销售的猪肉100%来自定点屠宰企业。
（四）质检局负责完善进货索证索票制度和检查验收制度，对肉食品加工企业进行监管，确保加工企业使用的猪肉100%来自定点屠宰企业。
（五）卫生局负责完善进货索证制度和验收制度，确保集体食堂、餐饮单位使用的猪肉100%来自定点屠宰企业。
（六）公安局要积极支持和配合各相关部门执法。
三、专项整治时间步骤 此次专项整治行动从8月到12月底结束，各职能部门在各自职能范围内，制订具体方案进行整治。经贸局将集中四个多月时间，分三个阶段对生猪屠宰环节和私屠滥宰行为进行整治。第一阶段（8月31日前）宣传动员。由专项整治小组领导带领各相关股室成员到各定点屠场、猪肉销售市场大力开展宣传活动，并把各屠场负责人召集到一起，召开一次专项行动动员大会，向他们讲解此次行动的重要性、必要性，并把此次活动的思想向其他屠商进行宣传，通过宣传，既使广大消费者明白此次专项行动的意义，又可以让清屠商们增强法律意识。第二阶段（9月1日—11月15日）组织实施。一是各相关股室要开展地毯式的排查，摸清各定点屠场的基本情况、分类建档；二是加强检查指导，督促各定点屠场落实《生猪屠宰管理条例》，各定点屠场要按照《生猪屠宰管理条例》的要求认真自查，发现问题，及时整改；三是各相关股室要严格履行职责，依法查处、端掉一批私屠滥宰窝点，确保我市猪肉产品质量；四是相关股室要经常深入到城乡结合部、农村地区、对销售注水猪、病害猪、背篼屠商下乡销售猪肉等不法行为要严格《生猪屠宰管理条例》严肃查处，确保广大消费者的利益。第三阶段（11月15日—12月22日）总结验收。由局专项整治工作小组对各相关股室进行验收，并迎接上级检查，通过此次专项整治行动，我局将进一步建立和完善以领导机制、问卷机制、协调机制为重点的猪肉产品质量安全监管长效机制，此次行动，局里要总结，公告整治结果，表彰先进典型。各职能部门在12月25日前将专项整治行动情况报市经贸局汇总上报产品质量和食品安全领导小组办公室。
四、工作要求
1、提高认识，高度重视，开展此次专项整治，关系到人民群众的切身利益，关系到社会稳定与和谐，各职能部门要充分认识此次专项行动的意义，增强政治责任感和政治敏锐性，扎实推进此次专项整治工作。
2、强化宣传教育，积极开展多种形式的宣传教育活动，深入各定点屠场宣传《生猪屠宰管理条例》，教育屠场主、屠商、各餐饮企业、超市、集体食堂守法诚信、依法经营的意识。
第五篇：猪肉质量安全专项整治方案
猪肉质量安全专项整治方案为深入贯彻落实商务部、公安部、农业部、卫生部、工商总局、质检总局关于在全国开展猪肉质量安全专项整治及市政府关于在全市范围内集中开展以食品安全为重点的产品质量安全专项整治行动的决定，同时着力解决当前我市猪肉产品质量存在的一些问题，保障人民群众生命财产安全，在结合我市的实际情况，制定如下专项整治方案。
一、组织领导
为了使这次专项整治行动方案落到实处，成立猪肉质量安全专项整治行动领导小组，由市人民政府副市长吴奇雷任组长，市经贸局局长吉中君、市公安局局长陈云栋、市畜牧局局长文洪宾、市卫生局局长杨宗海、市工商局局长蒲建平、市质检局主持工作的副局长黄克平为成员。领导小组办公室设在市经贸局，由局长吉中君任办公室主任。领导小组负责统筹协调全市猪肉质量安全工作中的重大问题，统一部署重大活动。二、主要任务和工作目标
加强对生猪养殖，屠宰，加工，流通和消费等环节全过程监管和集中整治，强化生猪检疫制度，根除私屠滥宰现象，杜绝非法肉品交易，确保肉品质量和消费安全。（一）畜牧局要要确保落实生猪检疫制度，推进动物标识及疫病可追溯体系，无耳标的生猪不许调运；对病死猪进行无害化处理，做到不屠宰、不食用、不售出、不转运。农业部门负责组织产地检疫、屠宰检疫，严格出具检疫合格证明，严厉打击生猪养殖过程中使用违禁药物和“瘦肉精”等非法添加物行为。
（二）经贸局要加强生猪定点屠宰管理，取缔私屠滥宰，推进猪肉质量可追溯体系建设，确保出厂肉品检疫检验合格。严肃查处屠宰加工病死猪肉、注水肉等违法行为，严防病死、注水、未经肉品品质检验或检验不合格猪肉出厂。建立猪肉产品质量可追溯和召回制度。对屠宰环节发现的病害肉要进行无害化处理，保证肉品的质量安全。
（三）工商局要建立进货索证索票制度和进货台帐制度，保证销售经定点屠宰企业检疫检验合格的猪肉，依法查处销售非定点屠宰企业的猪肉、未经检疫的猪肉、病死猪肉、注水猪肉等不合格肉品的违法行为。工商部门负责完善进货索证索票制度和检查验收制度，采取有效措施确保市场、超市销售的猪肉100%定点屠宰企业。
（四）质检局负责完善进货索证索票制度和检查验收制度，对肉食品加工企业进行监管，确保加工企业使用的猪肉100%定点屠宰企业。
（五）卫生局负责完善进货索证制度和验收制度，确保集体食堂、餐饮单位使用的猪肉100%定点屠宰企业。
（六）公安局要积极支持和配合各相关部门执法。
三、专项整治时间步骤
此次专项整治行动从8月到12月底结束，各职能部门在各自职能范围内，制订具体方案进行整治。经贸局将集中四个多月时间，分三个阶段对生猪屠宰环节和私屠滥宰行为进行整治。第一阶段（8月31日前）宣传动员。由专项整治小组领导带领各相关股室成员到各定点屠场、猪肉销售市场大力开展宣传活动，并把各屠场负责人召集到一起，召开一次专项行动动员大会，向他们讲解此次行动的重要性、必要性，并把此次活动的思想向其他屠商进行宣传，通过宣传，既使广大消费者明白此次专项行动的意义，又可以让清屠商们增强法律意识。
第二阶段（9月1日—11月15日）组织实施。一是各相关股室要开展地毯式的排查，摸清各定点屠场的基本情况、分类建档；二是加强检查指导，督促各定点屠场落实《生猪屠宰管理条例》，各定点屠场要按照《生猪屠宰管理条例》的要求认真自查，发现问题，及时整改；三是各相关股室要严格履行职责，依法查处、端掉一批私屠滥宰窝点，确保我市猪肉产品质量；四是相关股室要经常深入到城乡结合部、农村地区、对销售注水猪、病害猪、背篼屠商下乡销售猪肉等不法行为要严格《生猪屠宰管理条例》严肃查处，确保广大消费者的利益。各职能部门在12月25日前将专项整治行动情况报市经贸局汇总上报产品质量和食品安全领导小组办公室。四、工作要求
1、提高认识，高度重视，开展此次专项整治，关系到人民群众的切身利益，关系到社会稳定与和谐，各职能部门要充分认识此次专项行动的意义，增强政治责任感和政治敏锐性，扎实推进此次专项整治工作。
2、强化宣传教育，积极开展多种形式的宣传教育活动，深入各定点屠场宣传《生猪屠宰管理条例》，教育屠场主、屠商、各餐饮企业、超市、集体食堂守法诚信、依法经营的意识。
二○○七年九月四日>>>>猪肉质量安全专项整治方案飞雪
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