绿城集团标准施工工艺工法参考节点V3版

第一篇：绿城集团标准施工工艺工法参考节点V3版

绿城集团

标准施工工艺工法参考节点

V3.0

绿城集团工程质量督导部

二〇〇九年九月

目

录

一、结构部分

二、屋面部分

三、装饰装修部分

四、硬质景观部分

一、结构部分

施工控制节点

（一）节点施工说明：

由于商品砼坍落度大，在进行地下室底板或顶板翻边部

位施工时，振动棒振捣使砼流座到底板，施工人员往往少振 或不振捣，导致砼不密实，因此形成渗漏薄弱点。

针对大面积车库底板、顶板、平屋面、所有现浇板因商

品砼坍落度大而产生的毛孔及收缩裂缝，导致结构渗漏水现 象。

针对现浇混凝土，要求其坍落度达到3-5cm时，再进行砼二 次振捣，确保该处混凝土密实;同时，重点关注该部位的施工 控制。砼浇捣时采用二次振捣，机械磨平工艺施工，能控制 结构板裂缝及渗漏水缺陷通病。注意:坍节点施工要求：

落度小于3㎝时,禁止二次振捣。

地下室底板、侧墙防水做法

地下室“高低跨”剪力墙防水做法

3厚SBS防水卷材层，上 口预留搭接100宽

1.5-2.0厚单组份聚 氨 酯涂膜直接涂刷 在结构面上

步骤

（一）：第一次底板砼浇筑完成后,进行第一次防水施工。

在地下室外侧剪力墙根部做涂膜防水加强。

地下室“高低跨”剪力墙防水做法

3厚SBS防水卷材层 15厚1:3水泥砂浆粉刷 砖胎模 回填土

SBS与第一次预留SBS搭接

步骤

（二）砖胎模完成

后,进行第二次防 水施工。

地下室“高低跨”剪力墙防水做法

步骤

（三）:

第二次底板砼浇

筑完成后,形成完整防 水体系。

说明：

模板安装时，挤塑 板与模板用圆钉固定。

地下室侧墙穿墙螺

杆方案详下图。

地下室侧墙穿墙螺杆方案

说明：

基础距基

底持力层边坡 距离应不小于 500,坡角不大 于45度。

独立基础高低差施工处理节点

（一）独立基础高低差施工处理节点

（二）结构柱脚漏浆处理

注 :

若地 下室柱钢

筋在柱外 偏位时，可以不弯

柱筋，将 柱尺寸适 当加大将 柱筋包入 砼内。

结构柱钢筋内偏位处理节点 结构柱钢筋柱外偏位处理节点

注：

1.本节点适用于中

间一层精装修样板施 工，其余尚未开始墙

体砌筑;2.样板房墙

体砌筑 时应将上层墙体砌筑 但不允许封顶，以防 止上部梁结构受力变 形影响样板房的墙体； 3.如果中间结构分 两次验收时，填充墙 砌筑分界层也应按此 节点施工。

非常规填充墙封顶方案

轻质砌块施工节点

说明： 1.为

控制

轻制质砌块墙

体体水泥砂浆

粉刷层产生空 鼓、裂缝，不

用水泥砂浆粉

刷，直接采用 专用腻子或粉 刷石膏腻子批 面；

2.砌筑墙

室内轻质砖墙面专用腻子满批时砌筑要求

体垂直度控制

在3mm以内。

二、屋面部分

（一）油毡瓦做法

（二）平板瓦做法

（三）筒瓦做法

（四）平屋面做法

（五）天窗节点做法

（一）油毡瓦做法

油毡瓦施工工艺说明

1.屋面基层面找平应严格按照规程操作，不得出现空

鼓、起壳等现象，找平面宜用铁板压平，脊与脊表 面平整度应控制在10㎜以内,油毡瓦铺钉前找平层

应符合干燥及强度要求。

2.屋面阴、阳角线应保持顺直,所有屋面阴、阳屋脊 线处均应做成圆弧状，并保持平滑。

3.屋面卷材防水层铺贴应平整牢固，无起鼓脱开现象

搭接符合规范要求。

4.屋面防水施工完成后，应选用植筋方案将Ф6＠

1500-2000网点式钢筋植入钢筋砼内，要求植入钢 筋与防水层交接处密封处理。

5.油毡瓦屋面与突出屋面部分交接处均应做泛水处理，可沿屋面坡度做通长挡水线，并在挡水线下做老鹰 嘴（见图2），油毡瓦屋面与突出屋面管道交接处

做法（见图3）。

6.油毡瓦铺设前，应在屋面板面弹线放样，如发现檐 口与相应脊线不完全平行，则应弹线放样时均匀调

整。

7.油毡瓦铺钉应与基层紧贴，瓦面应平整，自檐口向

上铺设，第一层应与檐口平行，油毡瓦应用油毡钉 固定。

8.铺设油毡瓦脊瓦时，脊瓦与脊瓦之间的搭盖应保证

压盖后外露面为油毡瓦有效外露面（见图4、5）。

9.当采用成品塑料檐沟时，油毡瓦宜挑出20㎜-30㎜，人字屋面出檐（如老虎窗部位）部位油毡瓦宜挑出

10㎜（见图6、7）。

10.油毡瓦与油毡瓦水平错缝搭盖时，错缝搭接水平长

度不小于200㎜（见图7）。

11.铺钉油毡瓦第二层应与第一层叠合，切槽应向下并

指向檐沟。第三层油毡瓦部分压在第二层油毡瓦上，并保证第二层油毡瓦露出切槽140㎜（见图7），第

三层油毡瓦及以上部分油毡瓦做法依此类推。

12.油毡瓦所有固定用专用油毡钉必须钉平、钉牢。大

面严禁钉帽外露油毡瓦表面。每片油毡瓦不应少于 4个油毡钉，当屋面坡度大于45度时应适当增加钉 数量。

13.坡屋面伸缩缝铺油毡瓦时，基层找平时向缝两边高

出屋面30mm斜面翻边，用防水油膏或保温板封堵伸

缩缝后，粘贴SBS防水卷材，伸缩缝处铺油毡瓦脊

瓦（见图8）。

（二）平板瓦做法节点

平板瓦施工工艺（1）说明

1.施工工序依次为：混凝土结构层－找平层－防水层 －保温层－钢网混凝土保护层－顺水条－挂瓦条－

水泥平板瓦。

2.屋面基层找平层平整度不超过20mm,施工时确保阴 脊与阳脊、檐口与屋脊拉通线。

3.基层找平面用铁板压光。

4.防水层卷材铺贴从下而上竖向施工，卷材搭接符合 设计和规范要求，粘结牢固，无起鼓或脱开现象。

5.钢网细石砼保护层与结构混凝土板用钻孔φ6植筋

工艺连接，植筋钢筋与防水层结合处表面做密封处 理，φ6植筋横、竖向间距为1.5～2米。

6.保温板与基层面结合可以用胶水掺水泥点粘。

7.钢丝网细石砼用C20塌落度<6cm，随捣随抹光,平整 度不超过10mm。

8.顺水条规格40×10杉木条，间距不大于400，挂瓦

条规格30×30杉木条，用水沥青涂刷防腐处理，用

镀锌钢钉固定在钢丝砼上。

9.当屋面坡度>35度时，挂瓦条宜采用局部膨胀螺栓 固定。

平板瓦施工工艺（2）说明

1.施工工序依次为：混凝土结构层－找平层－防水层

－顺水条(嵌套保温板)－挂瓦条－水泥平板瓦。

2.屋面基层找平层平整度不超过1cm,施工时确保阴脊

与阳脊、檐口与屋脊拉通线。

3.基层找平面用铁板压光。

4.防水层卷材铺贴从下而上竖向施工，卷材搭接符合 设计和规范要求，粘结牢固，无起鼓或脱开现象。

5.顺水条宽30，厚度根据保温板厚度确定，间距

≤400，用水沥青涂刷防腐处理。

6.保温板与基层面结合可以用胶水掺水点粘。

7.挂瓦条规格30×30杉木条，用水沥青涂刷防腐处理，用镀锌钢钉固定在钢丝砼上。

8.当屋面坡度>35度时，顺水条宜采用局部膨胀螺栓 固定。

第二篇：施工工艺工法 活动地板施工工艺标准（710-1996）

活动地板施工工艺标准（710-1996）

范围

本工艺标准适用于有防尘和导静电要求的民用、公共建筑等专业用房地面。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  活动地板面层应包括标准地板、异形地板和地板附件（即支架和横梁组件），其规格、型号应由设计人确定，采购配套系列合格产品。

2.1.2  活动地板应以特制的平压刨花板为基材，表面饰以装饰板和底层用镀锌钢板经粘结胶合组成的板块，应平整、坚实、并具有耐磨、防潮、阻燃、耐污染，耐老化和导静电特点，其技术性能与技术指标应符合现行的有关产品标准的规定。

2.1.3  环氧树脂胶、滑石粉、泡沫塑料条、木条、橡胶条。铝型材和角铁、铝型角铁等材质，要符合要求。

2.1.4  主要机具：水平仪、铁制水平尺、铁制方尺、2～3m靠尺板、墨斗（或粉线包）、小线、线坠、笤帚、盒尺、钢尺、钉子、铁丝、红铅笔、油刷、开刀、吸盘、手推车、铁簸箕、小铁锤、合金钢扁錾子、裁改板面用的圆盘锯、无齿锯、木工用截料锯、刀锯、手刨、斧子、磅秤、钢丝钳子、小水桶、棉丝、小方锹、螺丝扳手。

2.2  作业条件：

2.2.1  在铺设活动地板面层时，应待室内各项工程完工和超过地板承载力的设备进入房间预定位置以及相邻房间内部也全部完工后，方可进行，不得交叉施工。

2.2.2  铺设活动地板面层的基层已做完，一般是水泥地面或现制水磨石地面等。

2.2.3  墙面+50cm水平标高线已弹好，门框已安装完。并在四周墙面上弹出面层标高水平控制线。

2.2.4  大面积施工前，应先放出施工大样，并做样板间，经各有关部门鉴定合格后，再继续以此为样板进行操作。

操作工艺

3.1  工艺流程：

基层处理

→找中、套方、分格、弹线→安装支座和横梁组件铺设活动地板面层→清擦和打虹

3.2  基层处理；活动地板面层的金属支架应支承在现浇混凝土基层上或规制小磨石地面上，基层表面应平整、光洁、不起灰。含水率不大于8%。安装前应认真清擦干净，必要时根据设计要求，在基层表面上涂刷清漆。

3.3  找中、套方、分格、弹线：首先量测房间的长、宽尺寸，找出纵横线中心交点。当房间是矩形时，用方尺量测相邻的墙体是否垂直，如互相不垂直，应预先对墙面进行处理，避免在安装活动板块时，在靠墙处出现棋形板块。

根据已量测好的平面长、宽尺寸进行计算，如果不符合活动板板块模数时，依据已找好的纵横中线交点，进行对称分格，考虑将非整块板放在室内靠墙处，在基层表面上就按板块尺寸弹线并形成方格网，标出地板块安装位置和高度（标在四周墙上），并标明设备预留部位。此项工作必须认真细致，做到方格控制线尺寸准确（此时应插入铺设活动地板下的管线，操作时要注意避开已弹好支架底座的位置）。

3.4  安装支座和横梁组件：检查复核已弹在四周墙上的标高控制线，确定安装基准点，然后按基层面上已弹好的方格网交点处安放支座和横梁，并应转动支座螺杆，先用小线和水平尺调整支座面高度至全室等高，待所有支座柱和横梁构成一体后，应用水平仪抄平。支座与基层面之间的空隙应灌注环氧树脂，应连接牢固。亦可根据设计要求用膨胀螺栓或射钉连接。

3.5  铺设活动地板面层：根据房间平面尺寸和设备等情况，应按活动地板模数选择板块的铺设方向。当平面尺寸符合活动地板板块模数，而室内无控制柜设备时，宜由里向外铺设，当平面尺寸不符合活动地板板块模数时，宜由外向里铺设。当室内有控制柜设备且需要预留洞口时，铺设方向和先后顺序应综合考虑选定。

铺设前活动地板面层下铺设的电缆、管线已经过检查验收，并办完隐检手续。

先在横梁上铺设缓冲胶条，并用乳胶液与横梁粘合。铺设活动地板块时，应调整水平度，保证四角接触处平整、严密，不得采用加垫的方法。

铺设活动地板块不符合模数时，不足部分可根据实际尺寸将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切割的边应采用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按比例调成腻子封边，或用防潮腻子封边，也可采用铝型材镶嵌。

在与墙边的接缝处，应根据接缝宽窄分别采用活动地板或木条刷高强胶镶嵌，窄缝宜用泡沫塑料镶嵌。随后立即检查调整板块水平度及缝隙。

活动地板面层铺先后，面层承载力不应小于7.5MPa，其体积电阻率直105～109Ω。

3.6  清擦和打蜡：当活动地板面层全部完成，经检查平整度及缝隙均符合质量要求后，即可进行清擦。当局部沾污时，可用清洁剂或皂水用布擦净晾干后，用棉丝抹蜡，满擦一遍，然后将门封闭。如果还有其他专业工序操作时，在打蜡前先用塑料布满铺后，再用3mm以上的橡胶板盖上，等其全部工序完成后，再清擦打蜡交活。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  活动地板的品种、规格和技术性能必须符合设计要求。施工规范和现行国家标准的规定。

4.1.2  活动地板安装完后，行走必须无声响，无摆动，牢固性好。

4.2  基本项目：

4.2.1  表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂纹、掉角和缺楞等现象。

4.2.2  各种面层邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的规定，边角整齐，光滑。

4.3  活动地板允许偏差项目，见表7-11。

活动地板允许偏差                     表7-11

项次

项    目

允许偏差(mm)

检验方法

表面平整

用2m靠托线板和楔形塞尺检查

缝格平直

拉5m小线检查(不足5m拉通线)尺量

接缝高低差

0.4

用钢板短尺和楔形塞尺检查

板块间隙宽度不大于

0.3

用楔形塞尺检查

成品保护

5.1  操作过程中注意保护好已完成的各分项分部工程成品的质量。在运输和施工操作中，要保护好门窗框扇，特别是铝合金门窗框扇和玻璃、墙纸、踢脚板等。

5.2  活动地板等配套系列材料进场后，应设专人负责检查验收其规格、数量、并做好保管工作，尤其在运输、装卸、堆放过程中，要注意保护好面板，不要碰坏面层和边角。

5.3  在安装过程中要注意对面层的保护，坚持随污染随清擦，特别是环氧树脂和乳胶液体，应及时擦干净。

5.4  在已铺好的面板上行走或作业，应穿泡沫塑料拖鞋或软底鞋，不能穿带有金属钉的鞋。更不能用锐器、硬物在面板上拖拉、划擦及敲击。

5.5  在面板安装后，再安装设备时，应注意采取保护面板的临时性保护措施，一般在铺设3mm厚以上的橡胶板上垫胶合板。

5.6  安装设备时应根据设备的支承和荷重情况，确定地板支承系统的加固措施。

应注意的质量问题

6.1  活动地板及其配套支承系列的材质和技术性能要符合设计要求，并有出厂合格证，大面积施工操作前，要进行试铺工作。

6.2  弹完方格网实线后，要及时插入铺设活动地板下的电缆管线的工序，并经验收合格后再安支承系统，这样做既避免了不应有的返工，同时又保证支架不被碰撞造成松动。

6.3  安装底座时，要检查是否对准方格网中心交点，待横梁仓部安装完后要拉横竖线，检查横梁的平直度，以保证面板安装后缝格的平直度控制在3mm之内，面板安装之后随时拉小线再次进行检查。横梁的顶标高也要严格控制，用水平仪核对整个横梁的上平。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1  活动面板的技术性能与技术指标的出厂合格证。

7.2  金属支架配套体系的出厂证明。

7.3  面板下电缆铺设的隐检记录。

7.4  该分项工程的质量检验评定记录。

第三篇：施工工艺工法 设备基础施工工艺标准 （208-1996）

设备基础施工工艺标准

(208-1996)

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  水泥：宜325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2.1.2  砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3  石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%。

2.1.4  水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5  外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定

2.1.6  主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。

2.2  作业条件：

2.2.1  基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。

2.2.2  安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。

2.2.3  在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。

2.2.4  埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。

2.2.5  由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。

操作工艺

3.1  工艺流程：

槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护

3.2  清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。

3.3  混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。

3.4  混凝土的浇筑：

3.4.1  混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。

3.4.2  混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。

3.4.3  用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。

3.4.4  混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。

3.4.5  浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。

3.4.6  混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。

3.4.7  混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。

3.4.8  雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

4.1.2  混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

4.1.3  评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

4.2  基本项目：

4.2.1  混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，累计不大于800cm2，无孔洞。

4.2.2  无缝隙无夹渣层。

4.2.3  基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。

4.3  允许偏差项目，见表2-13。

成品保护

5.1  要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。

5.2  不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。

5.3  侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。

5.4  在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。

5.5  在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。

5.6  较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。

5.7  基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。

5.8  夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅

混凝土设备基础允许偏差                  表2-13

项次

项          目

允许偏差(mm)

检验方法

坐标位移(纵横轴线)

±20

用经纬仪或拉线尺量检查

不同平面的标高

+0-20

用水准仪或拉线尺量检查

平面外形尺寸

±20

尺量检查

凸台上平面外形尺寸

+0-20

尺量检查

凹穴尺寸

+20-0

尺量检查

每    米

用水准仪或水平尺

全    条

和楔形塞尺检查

每    米

用经纬仪或吊线坠

全    高

和尺量检查

标    高

(顶部)+20-0

在根部或顶端用水准仪

中 心 距

±2

或拉线尺量检查

中心线位移

±10

尺量纵横两个方向检查

预埋地脚螺栓孔

深度尺寸

+20，-0

尺量检查

孔铝垂线

吊线或尺量检查

标    高

+20-0

中心线位移

±5

带螺纹孔锚板平整度

带槽锚板平整度

不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。

5.9  冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

应注意的质量问题

6.1  混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。

6.2  混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。

6.3  基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。

6.4  露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。

6.5  缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。

6.6  不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录

7.1  水泥的出厂证明及复验证明。

7.2  模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。

7.3  混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.4  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。

7.5  预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。

第四篇：施工工艺工法 灰土地基施工工艺标准（201-1996）

灰土地基施工工艺标准（201-1996）

范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。

2.1.2  石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。

2.1.3  主要机具有：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。

2.2  作业条件：

2.2.1  基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。

2.2.2  基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。

2.2.3  当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，在3d内不得受水浸泡。

2.2.4  施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。

2.2.5  房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。

2.2.6  施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。

操作工艺

3.1  工艺流程：

检验土料和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土→夯打密实→找平验收

3.2  首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。

3.3  灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

3.4  灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

3.5  基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。

3.6  分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-l选用。

灰土最大虚铺厚度                      表2-1

项次

夯具的种类

重量(kg)

虚铺厚度(mm)

备    注

木  夯

40～80

200～250

人力打夯，落高400～500mm，一夯压半夯

轻型夯实工具

?200～250

蛙式打夯机、柴油打夯机

压路机

机重6～10t

200～300

双    轮

各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。

3.7  夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

3.8  灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

3.9  灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表2-2的规定执行。

灰土质量密度标准                      表2-2

项次

土料种类

灰土最小质量密度(g/cm3)

1 2 3

轻亚粘土 亚 粘 土 粘    土

1.55 1.50 1.45

3.10  找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

3.11  雨、冬期施工：

3.11.1  基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。

3.11.2  雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。

3.11.3  冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.l  基底的土质必须符合设计要求。

4.1.2  灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2  基本项目

4.2.1  配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。

4.2.2  留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。

4.3  允许偏差项目，见表2-3。

灰土地基允许偏差                      表2-3

项次

项    目

允许偏差(mm)

检  验  方  法

1 2

顶面标高 表面平整度

±15 15

用水平仪或拉线和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺量检查

成品保护

5.1  施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

5.2  对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。

5.3  夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。

5.4  灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。

应注意的质量问题

6.1  未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。

6.2  留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm。接槎的槎子应垂直切齐。

6.3  生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。

6.4  灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。

6.5  房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。

6.6  雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录；

7.1  施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。

7.2  地基钎探记录。

7.3  地基隐蔽验收记录。

7.4  灰土的试验报告。

第五篇：施工工艺工法 炉渣垫层施工工艺标准（701-1996）

炉渣垫层施工工艺标准（701-1996）

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  炉渣：炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40mm（且不得大于垫层厚度的1/2），粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。

2.1.2  水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号325号以上。

2.1.3  熟化石灰：生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。

2.1.4  主要机具：搅拌机、手推车、压滚石制或铁制，（直径200mm，长600mm）、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。

2.2  作业条件：

2.2.1  结构工程已经验收，并办完验收手续，门框已安装完，墙面上+50cm水平标高线已弹好。

2.2.2  预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完（用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣），并办完隐蔽验收手续。

2.2.3  穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。

2.2.4  首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽验收手续。回填土、灰土做完，并经检查验收。

操作工艺

3.1  工艺流程：

基层处理

→

炉渣过筛与水闷

→

找标高、弹线、做找平墩

→

基层洒水湿润、拌合炉渣

→

铺炉渣垫层

→

刮平、滚压

→

养护

3.1.1  基层处理：铺设炉渣垫层前，对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。

3.1.2  炉渣过筛与水闷：炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，筛孔径为40mm，第二遍筛用小孔径筛，筛孔为5mm，主要筛去细粉末，使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。

炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用“陈渣”，所谓“陈渣”就是在使用前应深水闷透的炉渣，浇水网透时间不少于5d。

水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透，闷透时间也不得小于5d。

3.1.3  找标高、弹线、做找平墩：根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫层厚度（如设计未规定时，其厚度不应小于80mm）往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上。然后拉水平线抹找平墩（用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm见方，与垫层同高，当垫层铺完找平之后可拆除，补炉渣拌合料），其间距2m左右，有泛水要求的房间，按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。

3.1.4  基层洒水湿润：炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层，用清水洒一遍（用喷壶洒均匀）。

3.1.5  炉渣拌合：水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。先将闷透的炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加水拌合，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。

水泥白灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌合均匀。

3.1.6  铺设炉渣拌合料：铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），将拌合均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度宜控制在1.3∶1，例如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm（垫层厚度如大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4）。

3.1.7  刮平、滚压：以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压（厚度超过20mm时，应用平板振捣器），并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。直到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。

水泥炉渣垫层应随拌随铺，随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保证直槎密实，接搓时应刷水泥浆（水灰比为0.4～0.5）后，再继续铺炉渣拌合料。

3.1.8  养护：垫层施工完后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面层施工。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。

4.1.2  施工配合比，铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。

4.1.3  炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面积散现象。

4.2  允许偏差项目，见表7-1。

成品保护

5.1  运输拌合料的手推车不要碰撞门框。铺炉渣垫层拌合料时，注意不得将稳固电管的细石混凝土碰松动，通过地面的竖管也要加以保护。

炉渣垫层允许偏差                      表7-1

序号

项      目

允许偏差(mm)

检验方法

表面平整度

用2m靠尺和楔形塞尺检查

标      高

±10

用水准仪检查

坡      度

2/1000，且不大于30

用坡度尺检查

厚      度

个别地方不大于设计厚度1/10

尺量检查

5.2  炉渣垫层浇筑完之后，要注意加以养护，常温3d后方能进行面层施工。

5.3  不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、拌合砂浆等，以免影响与面层的粘结力。

应注意的质量问题

6.1  垫层空鼓开裂：由于以下原因造成：

6.1.1  基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前又没洒水等，影响垫层与基层之间的粘结力。

6.1.2  炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。

6.1.3  炉渣内微小颗粒（粘径在5mm及以下）比例较大。

6.2  炉渣垫层表面不平：主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平，已比较困难了，因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。

6.3  垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1  水泥出厂合格证。

7.2  炉渣出厂证及试验记录。

7.3  炉渣垫层分项质量验收评定记录。