质量管理手册(岗位责任、不合格品、追溯等)范文合集

第一篇：质量管理手册(岗位责任、不合格品、追溯等)

XXX公司

质 量 管 理 手 册

目录

一，岗位职责

1，质量主管职责

2，办公室职责

3,采购岗位职责

4，车间主任职责

5，生产员工职责，质检部职责

7，检验员职责

8，成品车间职责

9，销售岗位职责

10，设备管理岗位职责

11，原辅材料库职责

12，成品仓库职责 二，控制制度1，采购控制 2，生产过程控制

3，不合格品控制

4，纠正及预防措施

5，文件资料控制 6，检验控制 7，仓储的控制

8，产品包装控制

9，销售、运输控制

10，缺陷产品追溯制度 11，问题产品召回管理制度

岗位职责

一、质量主管岗位职责

1、对公司的质量安全体系的完善和实施全面负责，制定公司加强质量管理计划；检查计划执行情况。

2、制定和发布有关公司质量方针、目标及相关文件。

3、定期组织体系内部检查，使质量方针、目标和质量安全体系保持有效。

4、以身作则，带头学习质量安全知识，不断对员工进行质量安全教育。

5、制定不合格纠正方案和预防措施并督促实施。

6、监督各部门职能的实施，严格执行生产工艺，批准实行各种质量活动。

二、办公室岗位职责

1、管理质量安全体系所需文件；

2、对质量文件(包括质量记录)进行控制；

3、制定本公司人员质量知识培训计划，培训要求、组织培训；

4、进行员工的人事和健康的管理；

5、考核质量目标；

6、督促公司环境卫生清洁；

三、采购岗位职责

1、采购原辅材料时，应向供应商了解原料的生产工艺、相关参数，所有产品在初次采购前必须向供应商索取质量保证书复印件和相关证明文件，并要求提供每批产品应附带产品检验报告；

2、货物订购，必须按择优、价廉的原则和舍理协作关系选定供货单位并签订供货合同；

3、各项采购工作，必须在经理的指导和同意下，按材料采购计划，由有关部门按先后慢急安排采购；

4、各仓库应及时上报各物料存量，由经理安排采购计划；

5、订货合同中，应对物资名称、型号规格、计量单位、质量要求、结算方式等提出明确要求，有特殊要求的应在合同中加注说明，合因签订时，要认真审核防止错订、漏订、重订，确保采购计划顺利实施；

6、订货执行中，如发现与合同内容不符，拒收并与供货商协商解决；

7、建立物资采购台账，物资分类入账，做到有据可查；

8、所有原辅材料入厂后必须马上通知品管部门检验，合格后方可进仓；

9、所有未经检验或不合格的原辅材料不准入仓。

四、生产车间主任职责

1、编制工艺操作规程，质量记录表格等文件，处理现场的工艺及质量问题，作好生产记录。

2，定期组织车间召开质量会议；共同商议解决质量问题与生产操作的矛盾；提出解决方案，上报质量主管负责人。

3、确保质量安全体系对生产车间的要求得到执行；组织车间生产，并保证按时保质保量完成生产任务。

4、编制生产技术改造计划和产品开发计划。

5、保证车间及责任区内环境卫生。

6、协助设备管理人员建立设备档案及维修、保养记录等资料。

五、生产员工岗位职责

1、上班前，对车间要进行清洁；

2、生产人员及其它人员在进入生产车间时要穿戴好个人防护用品；非生产人员未经许可不得进入生产车间；

3、所有上岗人员都要经过岗前培训才能上岗；严格遵守工艺规程、岗位操作规程、设备操作规程、注意安全操作；

4、车间要保持通道畅通，不得堆放杂物，车间实行定置管理，保持清洁整齐、严禁吸烟、吃东西、不准随地吐痰、乱丢杂物；

5、员工要保持良好个人卫生，勤洗澡、勤剪指甲,不得佩带各种首饰;

6、下班后对车间要进行清洁卫生。

六、质检部职责

1、对公司产品质量标准的各项质标检验，填写各项检验记录，出具检验报告，对合格产品签发合格证，对不合格产品填写不合格品处理单（报废单）提出整改意见。

2、检验检测工具仪器的定期校准，维护质检部的工具仪器、设施。

3、阻止不合格原料的入厂，监督各部门、各环节对不合格品的处理。

4、对质量间题提出改进措施，向质量负责人反映存在的间题。

七，检验员职责

1，负责进货、半成品、成品的检验、试验和验证工作。

2，根据生产计划安排，负责产品主附部件的进度跟踪与整理工作，要求将合格产品分门别类摆放，便于装配人员取用。质量检验部门应严格执行工艺纪律，不允许简化工艺违规操作，偷工减料，防止产品质量事故的发生

3，负责外协产品回厂检验、清点数量和签收。不合格品和不符合签收标准的产品拒绝签收。

4，负责工量夹具监督测量和送检。

5，提供相应的检验记录，检验报告、合格证等质量检验文件。

6，定时召开品质例会，了解产品的质量情况和发展趋势，收集顾客意见和其它关于产品质量方面的信息，并决定采取必要的防范措施

7，参与生产、质量技术攻关、改进计划的实施 8，参与现场重大质量事故的分析。

9，遵守公司各项规章制度。

八，成品车间的职责

1、按生产任务和计划安排生产.2、负责生产过程中成品的质量验收，负责工艺要求的贯彻和操作过程中的正确实施并作好记录原始记录.3、认识岗位的重要性:是产品出厂前经过检验按标准生产工艺操作规程生产，确保产品符合不同等级技术质量要求；合格产品出厂的重要工序.4、负责设备的维护和检修，保证设备的完好无损；

5, 查验检测报告,检验包装材料,做好产品的包装工作,杜绝不合格产品出厂.6，保持生产车间清浩.九，销售岗位职责

1，销售人员应具备较强的业务拓展和公关能力，对厂产品的用途特点生产过程有透彻的了解；

2，建立良好的销售服务网络，有关用户来信、来函及产品质量的意见销售部门全面负责整理上报；

3, 对于用户意见由销售部门组识三天内予以答复，对于因质量问题，用户要退回的产品必须及时处理。

十，设备管理岗位职责

1、设备操作人员的素质要求:通过岗位培训，做到会使用、会维护保养、会排除故障，才能单独操作；

2、操作人员工作岗位要求:正确使用设备，严格遵守操作规程，精心维护，严格执行交接班制度，认真填写运行记录；

3、设备管理人员应定期对设备进行安全检查，并作好记录；

4、健全设备档案、建立设备台帐、保管好相关记录。

十一，原辅材料库职责

1, 原辅材料及包装材料仓库要严禁烟火，防火、防热、防潮，采光，通风设施良好，保浩、整齐、干燥；

2, 原辅材料及包装材料存放必须符合其性质要求，材料来源清楚，进仓必检，做好标识；

3, 各种材料的名称、生产厂家、质量规格、进厂时间与数量、车间何时领用、领用多少、库存尚有多少，要明确记录，做到账物相符；

4, 材料贮存必须防潮、防霉、要按先进先出的原则发货；

5, 原辅材料及包装材料仓管人员必须熟悉所采管的原料性质。

十二，成品仓库职责

1, 成品库环境要满足产品技术标准要求，要防火、防高温、防潮、采光、通风要良好，保持清洁、整齐，堆放必须安全规范；

2, 合格成品入库时，必须查验检验报告，应开列产品进仓单车间仓库各持一份；

3, 合格成品入仓后，仓管员必须每日对仓库进行巡检，发现问题及时上报处理；

4, 由销售部开出提货单到仓库领取产品，仓管员凭单发放，任何人不准直接到仓库领取产品；

5, 成品库要防霉烂、防潮，严格按先进先出的原则； 6, 仓管人员每日进行账物相符；对己变质的成品不得出厂，作报废处理。

控制制度

一、采购的控制

1，采购原辅材料时，应向供应商了解原料的生产工艺、相关参数，所有产品在初次采购前必须向供应商索取质量保证书复印件和相关证明文件，并要求提供每批产品应附带产品检验报告；

2、货物订购，必须按择优、价廉的原则和舍理协作关系选定供货单位并签订供货合同；

3，各项采购工作，必须在总经理的指导和同意下，按材料采购计划，由有关部门按先后慢急安排采购；

4，各仓库应及时上报各物料存量，由经理安排采购计划； 5，订货合同中，应对物资名称、型号规格、计量单位、质量要求、结算方式等提出明确要求，有特殊要求的应在合同中加注说明，合同签订时，要认真审核防止错订、漏订、重订，确保采物顺利进行；

6，订货执行中，如发现与合同内容不符，拒收并与供货商协商解决；

7，建立物资采购台账，物资分类入账，做到有据可查； 8，所有原辅材料入厂后必须马上送品管部门检验，合格后方可进仓；

9，所有未经检验或不合格的原辅材料不准入仓。

二、生产过程控制

1，生产管理部根据公司年度经营计划和销售需求计划，编制年度生产计划，根据年度生产计划编制《生产作业计划》，经生产管理部门负责人审核，报公司主管领导批准，发送各有关职能部门和生产单位，作为安排生产的依据。2，生产单位根据月计划，编制周计划日进度。，销售部门当月增加新的销售需求计划时，生产管理部门用《临时生产作业计划》下达，当月不能完成作业计划时，应编制到下月的《生产作业计划》中。4，生产前准备状态检查 5，检查内容： a生产用图样、工艺文件应协调一致、完整清晰、现行有效。b原材料、外协件。c生产用设备的完好性。

d操作人员的技能培训和适应情况。e生产现场和工作环境条件符合性。

6，产品投产前，各有关单位应对本部门负责的生产前准备状态进行自查，对自查结果形成《生产前准备状态检查表》，报生产管理部门。

7，生产管理部门组织有关人员对各职能部门检查结果进行核查，对核查结果和存在的问题形成《生产前准备状态检查报告》，报公司主管领导批准，下发各责任部门。

8，对核查过程中发现的不合格，责任部门在限期内采取措施，整改到位。

9，技术部门根据顾客和产品要求组织编制产品图纸、工艺文件，为生产提供指导文件。生产单位应按产品图样、工艺文件和作业指导书进行操作。10，监视和测量装置

质量部门和生产单位应保持监视和测量装置配备齐全，在检定合格周期内处于完好状态，发现问题及时解决。11，生产过程中的监视和测量 12，工艺流程、过程参数的监视

生产单位按工艺流程安排生产，由质检员对各工序的完成情况和质量问题作判定。发现质量问题后，质检员通知操作者或班长，由操作者进行整改，质检员再次确认合格后，方可放行。

13工艺纪律管理

各职能部门、生产单位的主管领导和技术人员要加强现场指导，检验人员要检查生产过程中工艺纪律执行情况，并做好纪录。14，工作环境

a 生产现场管理应做到物流有序、摆放合理整齐、道路畅通、生产现场温度、照明满足装配加工和测量的要求； b 做到操作安全和搬运安全；

c 正确使用适当的工位器具，防止零部件磕碰划伤； d 按工艺规定认真做好防锈涂油工作，防止零件生锈。

三、不合格品控制

（一）不合格品控制原则

1，一旦发现不合格品、以<不合格品处理单>通知相关部门、要做好标识；

2，做好不合格品的记录，确定不合格品的范围； 3，由检验员对不合格品进行评价，提出处理意见； 4，检验员监督对不合格品隔离存放，贴好标识，防止在处理前被误用

（二）原辅材料及包装材料不合格品的控制 1，原辅材料及包装材料仓库接不合格品通知后，要单放做好标识； 2，采购员接到不合格品通知后，通知供应商退换或索赔；

3，质检部对不合格品情况进行统计，作为评审供商依据之一；

4，不合格品严禁进入生产流程。

（三）不合格半成品的控制

1，半成品不合格品严禁进入下道工序，由品管部下达处理通知书，相关部门协调处理。

2，仓库对不合格半成品单放并做好标识；

（三）包装工序不合格品的控制

1，对包装工序不合格品，生产操作工人要及时进行返工处理直到合格为止。

（四）成品不合格品的控制 1，车间接到不合格品通知后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理（填写报废单），并要查明原因；

2，返工的成品必须重新检验；3，不合格品不准入仓、出厂。

（五）其它不合格品的控制

因设备或其它原因中断生产时，应严格检查该批产品，如不符合标准按不合格品处理。

四、纠正及预防控制

1，及时纠正不合格质量管理行为,就要注重企业管理信息及时反馈,及时纠正.2，各部门要加强内部沟通，协调好各项工作； 3，来料须要检验合格入仓，不合格由采购员负责退资； 4，生产过程，由检验员负责监控，成品送验合格入仓，不合格及时处理；

5，销售部应随时收集用户的意见，并反馈到有关部门及时处理；

6，对质量信息管理工作必须重视，认真负责，对因失职造成的信息中断、资料失散、处理不及时要严厉处理；

7，加强职工培训,是预防不合格行为发生的有利措施,提高全员质量意识,是完成质量管理任务的根本保证.8，企业每年总结一次质量管理工作，制定下年质量管理工作计划。

五、文件资料控制

1，文件管理要保证文件的适用性、系统性、协调性和完整性；

2，技术文件具有保密性，末经批准，不得实施影印或外借；

3，技术文件由主管负责保管，总经理批淮后才能发放；4，检验记录、检验计量仪器的记录由检验负责人保管。原始记录、检验报告保持整洁、齐全，年未装行成册； 5，每年未进行文件清理，归案工作； 6，文件保管员更换必须交接清楚。

六、检验控制

I 原辅材料的检验

1, 原辅材料及包装材料进厂时，由仓管员收货后通知质检员进行检验；

2, 质检员应根据包装材料的有关技术文件或标准对每批材料进行检验，如实填写检验报告单，及时将结果抄送相关部门；

3, 对不合格品要严禁使用，按<不合格品管理制度>进行控制。

II 半成品检验 1, 半成品制造完成后，应及时通知化验员抽验，并如实填写检验报告；

2, 对不合格品，严禁使用，按《不合格品控制》执行； III 成品检验

1，生产成品后，车间通知质检员进行抽验； 2，质检员应根据成品检验标准进行检验，如实填写检验报告，不合格产品不入库.3，检验员对所属承担的检测数据的真实性、准确性负责，有关记录应完整、清晰，不得随意涂改； 4, 检验记录分类保管一年以上。

七、仓储的控制

（一）原辅材料库的管理控制 1, 原辅材料及包装材料仓库要严禁烟火，防火、防热、防潮，采光，通风设施良好，保浩、整齐、干燥；

2, 原辅材料及包装材料存放必须符合其性质要求，材料来源清楚，进仓必检，做好标识；

3, 各种材料的名称、生产厂家、质量规格、进厂时间与数量、车间何时领用、领用多少、库存尚有多少，要明确记录，做到账物相符；

4, 材料贮存必须防潮、防霉、要按先进先出的原则发货；

5, 原辅材料及包装材料仓管人员必须熟悉所采管的原料性质。

（二）成品库的管理控制 1, 成品库环境要满足产品技术标准要求，要防火、防高温、防潮、采光、通风要良好，保持清洁、整齐，堆放必须安全规范；

2, 合格成品入库时，必须查验检验报告，应开列产品进仓单车间仓库各持一份；

3, 合格成品入仓后，仓管员必须每日对仓库进行巡检，发现问题及时上报处理；

4, 由销售部开出提货单到仓库领取产品，仓管员凭单发放，任何人不准直接到仓库领取产品；

5, 成品库要防霉烂、防潮，严格按先进先出的原则； 6, 仓管人员每日进行账物相符；对己变质的成品不得出厂，作报废处理。

八、产品包装的控制

1, 严格管理包装材料，验收必须索证，必须取得检验报告或生产许可证证书。

2, 必须取得产品检验合格证书伙同批次的检验报告并证明为合格产品，方能进行包装。

3, 包装过程前必须效验计量器具，保证产品净重，符合要求。

4, 未经同意任何人不得擅自撕开包装，严禁将不合格产品或退货产品重新包装。

九、销售、运输的控制

1, 销售人员应具备较强的业务拓展和公关能力，对厂产品的用途特点生产过程有透彻的了解；建立良好的销售服务网络，有关用户来信、来函及产品质量的意见销售部门全面负责整理上报；

2, 检验部门负责产品质量问题的调查分析，凡属本厂责任应制定处理方案及上报；

3, 对于用户意见由销售部门组识三天内予以答复，对于因质量问题，用户要退回的产品必须及时处理。

4, 司运人员必须保证车辆整洁，产品管理严密，不得在送货途中擅离职守，脱离岗位，切实保证产品安全。

十、缺陷产品追溯制度

（一）职责

1，生产部门负责产品标识与追溯的归口管理；

2，综合管理部负责检验状态的标识；

3，仓管人员负责对物资进货与贮存的标识；

4，各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯；

5，出厂包装人员负责对成品的标识与追溯；

6，销售人员负责对客户所有信息进行记录。

（二）产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。

（三）标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。

公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。

1，采购品的标识

（1）原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货；

（2）验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生产厂家等。不合格品按《不合格品控制程序》执行，做好退货或者交换良品的工作准备，必要时进行“不合格”标识，分区域存放、处理；

（3）仓管人员根据检验结果对产品进行入库处理。

2，生产过程中的标识

（1）生产过程半成品标识：按《生产作业指导书》和《产品检验指导书》要求进行生产人员代号标识及相关生产质量控制表格的填写；生产中相关配件上均表明生产人员编号（用黑色记号笔写在相应位置），严格遵守生产规程要求，如果下道工序人员发现产品没有编号及时返回。

（2）产品生产时填写的相关表格输入电脑，做成产品出厂原始记录，便于查询。

（3）各个工序的检验和测试状态及加工状态，可通过放置于不同区域反映出来，必要时配合进行产品标识。对于经检验为返工/返修的产品，直接返回上道工序，或放入返工/返修区表明情况。对于经检验为不合格的废品，放置于不合格区。

（4）生产完工的产品送至测试区，测试后须返工的产品放入指定区域写明情况，返工之后的产品，重新检验。

（5）当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知生产部相关人员，转回上道工序或按发货批次进行追回、检验和返工/返修。

（6）生产部门生产过程中，各种标识资料必须随产品一起交接，确保追溯时的准确性。

3，成品标识

（1）成品的产品标识是规格型号、编号、加工日期、数量等。

（2）最终检验、测试不合格的成品，应放置于有不合格标识的区域；

（3）包装人员在装箱以后在箱外进行标识（含顾客名、品名、规格、数量等），顾客要求的特定产品要照定单要求执行。

（4）产品出厂时封装好相关资料，并将产品出厂时间填写到原始记录表中。

（四）标识的保护

1，产品标识应清晰牢固，不因产品流转中诸因素（如搬运、移置、管理不善或雨淋等）的影响而损坏或消失，保持其可追溯性。

2，在产品实现和生产运作过程中，产品在未出厂前，各有关部门必须对所用的各种标识认真保护，严禁涂抹、撒毁，保证标识整洁、醒目、完好地保持原有状态，防止误用产品或不合格品流入下道工序。

3，各有关部门按规定做好标识，无状态标识的产品不得使用、转序或出厂；发现标识不清或无状态标识的产品立即向标识的责任部门报告，产品暂停流转，直到重新正确标识后方能流转

（五）产品的可追溯

1，公司产品（服务）的追溯要求可以追溯到生产历史，根据产品名称、型号/规格、客户名称、生产日期以及各工序的相关作业人员和工序质量、检验记录、入库有关记录等。

2，当顾客要求或公司产品出现批量不合格时，销售部应当会同工程部、生产部部等有关人员查阅产品各种记录进行分析和处理。

3，对让步接收、紧急放行、特别处理产品，流转部门进行书面记录、标识中注明如“让步接收”等字样，以便进行追溯性验证。

4，用户使用产品时，根据用户安装位置，填写指导安装记录（本公司人员参与情况下），表格包括：安装产品编号，安装地点，使用环境（井下、室内、野外等），产品安装时间。

十一、问题产品召回管理制度 一．目的

对因产品设计上的失误或生产线某环节上出现的错误而产生的，已经流入市场的缺陷产品，及时从市场召回，防止大批量危及消费者人身、财产安全或危害环境的事件发生，使产品召回工作规范化。二．范围

适用于发现存在产品缺陷且已流向市场的产品。三．内容：

1．营销部负责外部相关信息的收集，是召回工作的具体实施部门，负责通知相关方并及时反馈质检部； 2．质检部负责召回信息的评估，召回范围的确定；制定召回计划；

3．生产技术部是负责原因分析和纠正措施制定和实施的部门。

四．工作程序： 1．召回的分类：

严重损害消费者的生命、财产安全或环境污染； 一般性消费者的生命、财产安全或环境污染； 不损害消费者的生命、财产安全或环境污染； 2．召回信息收集渠道：

A．内部信息：由各相关部门提供与缺陷产品有关的各种信息。一是当发现制造相关缺陷(缺陷部件或工艺问题)时，通过识别特定编号，减少产品需要召回或返回的数量；二是通过提供缺陷产品在组装过程中所涉及的设备、部件、岗位、班次和操作工的相关报告，尽量防止产品返回。B．供销部负责外部信息收集： ——官方通知：明示或法律法规变化； ——客户通知：顾客的需求及反馈； ——新闻媒体：报纸、电视、电台等； ——有关组织：如消费者协会等； ——同行的信息。C．召回信息的评估, 根据内、外部的信息来源，由质检部对信息进行评估，根据其危害消费者健康程度决定是否需要召回以及召回的范围，制定召回方法。3．产品的召回

A．根据评估结果，确需召回时，由营销部通知相关方（如：立法和监管部门、顾客和（或）消费者），由质检部指定专人在一个工作日内填写产品召回通知单，经质检部部长审核，总经理批准后，由质检部专人负责召回工作，召回通知单同时送交成品库、营销部，库房停止该批产品出库，营销部立即停止该批产品的销售。

B．质检部专人立即调阅销售记录及库存情况，制定召回计划，召回计划包括产品名称、规格、批号、召回单位名称、地址、电话（或传真）、联系人、召回产品数量、召回方式、时限、召回原因等，召回计划经质检部长批准后交至营销部。C．营销部人员按召回计划要求，立即实施召回工作，并填写产品召回记录，及时向负责召回人员报告召回工作情况，统计召回差额及未召回品去向。

D．当召回品和已明确去向的未召回品数量总和等于待召回数量时，召回工作可经质检部长批准后结束。

E．召回产品进成品库时，暂存不合格品区，经质检部检验确认不合格后，按不合格品处理。F．生产技术部对召回的原因分析，确定预防和纠正措施，以避免再发生。

4．质检部对预防和纠正措施的有效性进行跟踪验证，并提交管理评审。

第二篇：《不合格品控制程序》

不合格品控制管理规定 目的

为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。范围

从生产加工、交付后所产生的不合格均适用。术语与定义

不合格：末满足要求。4 作业内容

4.1 生产过程检验不合格时的处理

4.1.1硫化工序发现不合格品应由操作工立即纠正，当操作工无法纠正时应立即通知班长纠正。班长有权停止生产，以纠正质量问题。当在硫化工序出现废品率异常时，由本公司分析原因，必要时通知上级公司进行参与分析。硫化过程出现的不合格品，由硫化工序直接报废销毁。

4.2.2 因生产、商务或其他原因，需要让步、放行不合格品时，由公司申请，质量负责人填写《不合格品评审单》，报总经理批准后，方可实施；适用时得到顾客批准，方可放行不合格品；

5.1成品在交付或使用后发现不合格时的处理

5.1 由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。5.2不合格品的纠正与预防依照《纠正及预防措施控制程序》执行。

5.3 不合格品的处理方式：

5.4返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由质量部按检验标准重新检验。

5.5 分选：由公司组织负责分选，检验员对分选后的材料进行检验；检验合格作为合

格材料使用，不合格品退货处理。

5.5.3 特采： 当轻微不合格或影响使用性能时，可以不经返修作特采使用，但由相关部门作成《不合格品评审表》，经总经理批准后方可使用。制造单位在使用特别采用的制品时作出明确标识，并保存记录。标明品种、型号、数量、作业日、发货单位等以便一旦发现不符合规定要求时能够立即退货和更换。

5.5.4 退货：对于不能接收的材料，由外包方质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。

5.5.5 报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由外包方生产单位或责任单位申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由供应链部安排做报废处理。相关文件

6.1《纠正及预防措施控制程序》记录

7.1《不合格品评审单 》

第三篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

对已发生的不合格品、缺陷产品进行控制，防止非预期使用或出公司。1范围

本程序规定了不合格品、缺陷产品的判断、标识、记录、评审和处置等要求，适应于采购、生产过程及交付后发现不合格品的控制。2名词解释

2.1不合格品：不满足要求的产品。可能发生在采购产品、过程中间产品和最终产品中。

2.2缺陷品：未满足预期或规定用途要求的产品。2.3返工：对不合格品采取措施，使其满足规定的要求。

2.4返修：对不合格品采取的措施，通过修理或再加工等措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期使用要求。

2.5回用品：对虽不符合原则规定要求，但能满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。3职责

3.1质检部门负责不合格品归口管理，公司和车间两级专检人员（班长）负责不合格品的判断、标识、记录、报告，并参与评审。

3.2不合格品发生部门或责任部门负责不合格品的初步评审，按最终评审结果处置，制订并实施相应纠正预防措施。

3.3技术部门负责缺陷品、回用品（包括返修品，下同）的最终评审，必要时报工程师审批。

3.4质检部门负责抽查和收集不合格品信息，监督纠正实施情况和效果，并按有关规定进行奖惩和处理。4程序 4.1判断与标识

在产品形成过程中，操作者、专检人员、技术人员发现不符合标准（包括产品标准、图纸、工艺文件等）或虽然符合产品标准但无法使用的原材料、外协外购件、零部件、半成品、成品，由专检人员（操作者、技术人员发现的通知专检人员）确认，按以下规定清点数量并加以标识：

a）不合格品（含缺陷品）属本单位责任的，由本单位负责，及时清理滞留在本单位的及已流入下道工序单位的不合格品数量；对于提供给顾客的不合格品，需以书面（电子邮件）形式报质检部门。b）属上道工序单位责任的：

1）由发现工序单位清理本单位所存的不合格品数量；

2）由上道工序单位清理其所存（含已入库存栈）不合格品数量。C）查清不合格品数量后，由专检人员（班长）按《检验标识程序》规定进行标识，并在指定区域隔离存放。4.2记录

4.2.1专检人员（班长）对确认的不合格品应做好检验记录。

4.2.2对加工、传递过程及成品试验发生、发现的不合格品，应在2小时内开具不合格品通知单。

4.2.3生产过程中发现的不合格品，能够返修利用的，应及时通知操作者返工，对能返工合格的可予以记录，按月汇报质检部门，出现异常情况时，应立即报技术部门解决。

4.2.4对无专职检验人员的单位发现不合格品时，通知质检部门确认并开具不合格单。

4.3评审及不合格单的发放

4.3.1由所在的单位主管、班组长、检验人员进行初步评审，确定质量问题的性质，并做出处理（返工、回用、返修、废品）判定：

a）返工品、返修品和回用品。属发现单位责任的，开两份不合格单，发现单位一份，质检组一份；属上道工序责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检组一份；

b）废品。属发现单位责任的，开二份不合格单，发现单位一份，质检部门一份；不属于发现单位责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检部门一份。

4.3.2成品检验不合格者，在2小时内开具不合格单一式两份，发成品车间一份，质检组一份。其中，属新产品不合格时按《开发设计程序》填写新产品试制问题通报，一式三份，送技术部门，技术部门在4小时内填写处理意见，经工程师批准后，发试验单位、质检部门一份，自存一份。

4.3.3废品。由公司检查员在不合格单上盖上“废品”章，除铸造毛坯外，不合格品价值超过200元的，由质检部门审批，不合格品价值超过500元以上的，由经理审批。

4.3.4不合格单由开具单位负责按规定时间、份数开具，自留一份后交质检组，质检组按规定发放。4.4跨单位不合格责任划分

4.4.1下道工序发现上道工序造成的不合格时，由专检员（班长）确认，并上报责任单位主管，责任单位应于20分钟内到现场确认（正常上班时间）；若有异议时，由质检组划分责任。

4.4.2若质检组一时难以划分责任单位，而生产又急需补料时，由上道工序申请领料，然后在2日内划分责任者，责任单位应无条件接收不合格单。

4.4.3若接受单位仍有异议时，应在2日内或在保存实物原始状态的时间内，提出申诉报告报质检部门组织仲裁。经仲裁变更责任单位时，由质检部门在申诉报告上明确仲裁结果，复印给原责任单位和责任单位。

4.4.4若属间接上道工序责任造成的不合格品，而在上道工序能够或应该发现而未发现时，其不合格品造成者，同时为间接和直接上道工序。

4.4.5若责任或发现单位分析认为属技术（质量）改进、攻关、工艺工装验证等认知范围无法把握造成的废品，需在2日内经技术部门签字认可，并纳入质量改进费。4.5处置

4.5.1返工品。有责任单位确定返工方法，并组织实施，返工后专检重新检验、记录；若责任单位为上道工序单位时，其返工时间应服从下道工序的要求，返工后必须交下道工序专检验收合格后，方为完成返工任务。4.5.2返修后回用或直接回用品

a）已有明确修理工艺的，由单位按修理工艺修理； b）无明确修理工艺的：

1）属技术部门责任的，由技术部门直接下发技术通知单明确处理方案； 2）属上道工序单位负责的，由上道工序制定实施方案或办理回用手续，其完成时间以满足下道工序生产任务为原则，必要时由发生单位报生产处协调。其它问题由发生单位制定实施修理方案或办理回用手续；

3）回用手续的办理。按要求填写回用（返修）申请单，附上不合格单（若需配尺寸必须在申请上注明尺寸值）。经技术部门审批后（必要时到现场确认实物），由申请单位发质检组一份，下道工序一份和自留一份。

若合同规定使用回用品需经顾客或其代表同意时，其回用单经技术部门同意后，由供应单位报送用户或其代表文字确认后，方可使用。

c）对经初步评审确定为返工品或返修、回用品，若生产需要或受所在工序加工条件限制： 1）需流入单位内下道工序处理时，由单位内部作出标识，明确要处理的工序后可以传递到处理工序；

2）需流入到下一个单位处理时，由发生或发现单位作出标识，可进入下道工序加工，但在24小时内或在下道工序完工前必须得到相应的修理方法、质量要求（可在回用单中注明，也可由技术部门出修理方案）或回用手续。

d）返工、返修后专检人员按照对原不合格、缺陷内容所确定的修理方案及标准进行重新检验、记录。

4.5.3废品。由发生单位放置在废品区，主要物资实行以旧（废）换新，其它物资由废品回收部门回收处理。需要补料时，由发生单位提出申请，工程师审批方可办理。

4.5.4原本符合设计、工艺规定的已加工工件或原材料、外协外购件，由于设计、工艺的更改，致使其成为缺陷品：

a）技术部门在下发技术资料通知时，应明确对缺陷品的处理意见（返工、返修、回用、代用、报废）；

b）各有关单位在接到设计工艺更改通知后，按通知单执行，对报废的清查数量开具不合格单（责任单位为技术部门）。

4.5.5对于给顾客的不合格品，由质检部门分析原因，应书面通知顾客，对无法通知顾客的，应报工程师商议处理。4.6不合格信息传递及纠正预防措施

4.6.1各生产班组应建立不合格品登记台帐，内容包括不合格单编号、产品名称、数量、问题（简述）、评审结果（返工、返修、回用、报废）、责任者、返工返修后复查结果等。

4.6.2各有关单位应对已发生的不合格品进行汇总分析，提出措施，每月30日前报质检部门。4.6.3质检部门每月在生产例会上公布不合格品统计资料和处理情况，并对其进行评价。5运行记录

a）不合格品通知单 b）回用（返修）申请单 c）修理记录

第四篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

一：目的：

对不合格品或可疑物料、产品的识别控制和管理，以防止不合格品非预期使用或交付，满足公司内外部顾客的要求。二：适用范围：

本程序适用于本公司所有来料、制程、测试、最终不合格品、退货产品及可疑材料、产品的控制。三：职责：

1：品质部负责不合格品控制的归口管理。负责不合格品的标识和不合格品处理的跟踪验证和追溯记录。

2：仓储部门负责库存不合格品、顾客退货产品的隔离、标识及制程不合格的分类、保管、统计。

3：采购部负责对来料不合格品的隔离、退货和索赔及纠正预防措施进展跟踪落实。

4：生产部负责对制程不合格品、最终不合格品的隔离和实施处理。5：销售部负责客户方的不合格品追回。6：联合评审小组负责批量不合格品的评审。7：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。四：程序： 4.1：总则：

4.1.1：公司不合格品分进货、制程、最终不合格，退货产品、可疑物料、物料及成品被确认前也被视为不合格品。4.1.2：不合格品处理权限依据3.1-3.7.4.1.3：责任部门负责不合格品处理，必要时召集品质部、采购部、仓储、技术部、销售部、生产部组成的联合评审小组进行评审。4.1.4：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。

4.1.5：产品报废的处理依据数量和费用确定不同的批准权限。数量50件，总费用在300元以内的，由品质主管批准即可，数量100件内，总费用在1000元以内的，由联合评审小组议决批准，费用超过1000元的由总经理批准。4.2：来料物料的不合格控制：

4.2.1：质检人员确认来料物料不合格时需标识、隔离、填写《产品检验不合格通知单》，由品质主管审核后交采购部，由采购部通知供应商退货、品质部填写《纠正预防措施表》限期要求供应商提交“整改计划”至品质部。

4.2.2：必要时由采购部提出申请，组织联合评审小组对进货不合格品进行评审，并填写“不合格品评审表”，评审的结果可能为：a：退货

b：筛选

c：返修或不经返修申请让步接收

d：返工（指本公司内返工）

4.2.2.1：评审结果为退货时，按4.2.1要求执行。

4.2.2.2：评审结果为筛选时，由采购部组织实施，完成后交品质部复检，复检时增加一级抽检量，直至合格，不合格品由采购部退货或就地报废，检验记录中要注明“复检”。

4.2.2.3：评审结果为让步接手时，由采购部填写“让步接收申请”由品质部主管和总经理批准，合同有要求时，由品质部向顾客提出申请，获得顾客认可书后，连同质检报告交仓库入库，明确该批次产品的用途及最后处理追踪。

4.2.2.4：评审结果为返工时，由技术部负责在“产品验料不合格通知单”上注明返工方法，必须时制订“返工作业指导书”，由生产部组织实施返工，返工产品按要求重新检验，返工产品应保证其外观不能有返工痕迹，合格品凭检验报告办理入库，检验需要做好合格标识；不合格品退货或就地报废。4.3：制程物料的不合格控制：

4.3.1：车间应在适当的位置划出不合格品区域，用来隔离存放不合格产品。

4.3.2：每班产生的不合格品要及时转移到不合格品区，并及时处理。4.3.3：当制程出现（发现）的不合格品（或物料）应立即通知车间主管，制程检验员进行确认，关键物料应送品质主管确认。相关管理人员应视情开具《不良品调换单》，正确填写处理分类项，请当事人签名确认。并对更换物料标识后，由当事人持单和更换物料至仓库调换。当确认出现批量不合格物料时有权立即停止生产。通知品质主管，主管技术人员或组织联评审小组实施到现场组织分析。并由车间主管填写《不合格品评审表》对相关事宜报总经理或代理人批准实施。以先解决问题，再分清责任的原则下，迅速作出处理方案。

4.3.4：评审结果为筛选时，由车间组织实施（限于能判定缺陷），完成后由车间首巡检员进行复审，复审时增加一级抽检数量，筛选出来的不合格品按评审决议执行。

4.3.5：评审结果为返工时，按4.2.2.4执行。评审结果为让步接收时，按4.2.2.3执行。当评审结果为报废时，需填写“报废申请单”，按规定的批准权限进行审批，由车间做好标识，送由仓库组织处理。4.3.6：当制程产品进入完工测试时发现不合格，由测试检验员立即通知车间，并隔离标识，登记到成品交验不合格记录，并退回到交验者返工，根据测试产品不合格性质，测试检验员要及时向品质主管报告，品质主管经核实情况后，如必要须知会责任部门和相关部门，填写《纠正预防措施表》限期要求责任部门按《纠正预防控制程序》实施整改。4.4：最终产品和库存产品不合格控制：

4.4.1：最终产品交验，出货抽检发现产品不合格时，终检应通知品质主管进行评审，并签署审核意见后发至相关部门，必要时有生产车间提出申请，由联合评审小组进行评审，由相关部门执行评审决定，同时通知仓库隔离及作不合格标识。

4.5：顾客退货产品的控制：按公司《退货产品内部处理流程》实施。4.6：可疑产品和错发不合格品的控制。4.6.1：可疑产品包括：

a：紧急放行的进货产品。

b：用偏离校准状态的检验、测量或试验设备检验和试验的产品。

c：失去状态标识或标识不明确的产品。

d: 产品物料不能用检测方法确定，而用生产实做验证方式评判的产品，验证结果未出之前。4.6.2：使用了可疑产品物料的最终产品其最终检验应在紧急放行产品检验结果出来之后，检测设备重新校正之后，生产验证结果出来之后，失去状态标识的产品经重新检验后进行。

4.6.3：如可疑产品经检验、生产验证为不合格品，则按本程序相关条款处理。

4.6.4：如错发不合格品到车间工序，则由仓库负责追回。

4.6.5：如可疑产品和错发不合格品已经发运，品质部应立即通知销售部向客户通报并追回。

4.7：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》有关要求执行。仓库主管每周应对不良品调换单调换的不良品进行统计、整理。凡定作退供应商的物料应通知采购及时处理。凡定作报废的物料罗列清单后由品质部门再次审定。仓库对退回物料安排好妥善保管不得造成二次损伤。其它不良品的处理按《不良品处理流程表》实施处置，实施处置结果报财务核清。4.8：不合格品的统计和分析。

5.8.1：品质部根据质量分析报告，每季度对月产品质量状况及不合格品的量化分析进行总结，制订优先减少计划。

如：1》进货产品一次交验合格率低于目标值最大的一至两项。

2》车间一次交验合格率（品种）（人）低于目标值幅度最大的一至两项。

3》车间整体合格率下降幅度最大的一至两项。4》特殊特性项目，品质部于每季度第一个月5日前将上一季度的优先减少计划发至相关部门，各部门将本部门优先减少项目整改措施完成情况书面报告给品质部，由品质部对优先减少项目实施情况进行跟踪。

第五篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

1.目的和适用范围

QB/TY0208-2011 版号：A

修改状态： 00 页码：共8页

在生产过程中，控制不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置，以防止不合格品的非预期使用。

本程序适用于企业产品质量形成全过程中发生的不合格品的控制。2.定义

2.1返工──对不合格产品采取的措施，使其能满足原来规定的要求。

2.2返修──对不合格项采取的措施，使其虽然不符合原来规定的要求，但能满足预期的使用要求。

2.3让步──对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。2.4报废──对影响产品的主要功能、安全性与可靠性的不合格的质量特性采取的措施。

2.5严重不合格──可直接判为报废的不合格品。

2.6重要不合格──需评审让步使用的或进行返修让步使用的不合格品。

2.7一般不合格──不需技术让步和评审的直接返工的不合格品。3.职责

3.1品控部是不合格品控制的归口管理单位，负责按程序组织相关部门实施不合格品评审，并负责对不合格评审结果及对不合格品的处置全过程进行监督。

3.2工艺技术部负责对重要及严重不合格品提出技术评审意见，但对影响产品性能的让步评审（包括经返修和未经返修的让步）必须经会签。

3.3责任部门负责按程序对不合格品提出评审需求，并根据评审结果对不合格品进行处置。

3.4品控部检验员、各分厂的质控员及认可检验员（以下均称为检验员）负责本区域不合格品（包括外协外购件）的隔离，并根据评审结果对不合格品进行处置。4.工作内容及方法 4.1不合格品处置的原则

不合格品处置应贯彻“三限定”原则，即：限定让步质量特性，限定让步质量特性最大极限偏差，限定让步的时间批量（件数）。处置人员依据产品设计的技术文件和有关的国家标准、行业标准、客户要求、企业标准，根据不合格对产品性能和质量影响程度不同，分别作出下列处置决定：

4.1.1返工：不经修复将影响整机的性能或质量，而修复后又能达到设计要求的零部件，应作出返工决定。

4.1.2经返修或不经返修的让步接收：零部件虽未达到设计要求，但不影响整机的性能或质量，应作出让步接收决定。

4.1.3报废：零部件未达到设计要求，或经修复后仍未达到设计要求且不能满足使用要求的，应作出报废决定。

4.1.4对涉及产品安全性能的关键质量特性不合格一律不予让步接 2 收；除非在顾客要求且并不违反国家法律、法规的前提下，由工艺技术部负责人、品质控制部部长批准后才准许放行。

4.1.5外协外购件按4.2.6处置。

4.1.6技术评审主要适用于重要或严重不合格，经返修或不经返修的达到让步接收或报废的产品。4.2 工作程序

企业所有质量形成单元，应在工作现场建立不合格品处置区，并建立台账。

4.2.1发生部门检验员一旦发现不合格品，应立即对不合格品进行标识和隔离，检验标识按《产品标识和可追溯性控制规定》执行。

4.2.2发生部门检验员进行初步原因分析，判断不合格品责任单位，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。

4.2.3《不合格品通知单》一式三联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，责任单位一联、品控部一联。

4.2.4责任部门接到《不合格品通知单》之后，对本部门责任进行确认。若不是本部门责任，则将《不合格品通知单》（责任部门联）反馈至品控部，由品控部再将《不合格品通知单》（责任部门联）传递至确定后的责任部门。

4.2.5责任部门在确认本部门责任后，按以下方法处理：

4.2.5.1如属于一般不合格，可由责任单位直接处置，对通过返工、3 返修达到使用要求的予以返工、返修，（对返工、返修难度较大，需工艺技术部门制定方案的，按4.2.5.2要求处置。），不能达到使用要求的按报废4.3规定处理。

4.2.5.2对重大或严重不合格，如果能够直接通过返工达到要求的，一般不需要评审，由责任部门直接进行返工。对需要申请制定返工或返修方案或申请让步接收的，按以下规定进行处置：

1）由责任部门填写《不合格品评审处置单》，连同《不合格品通知单》提交品控部（按3.2、3.3的分工原则和4.5处置权限），按4.5规定进行评审处置。《不合格品评审处置单》一式四联，随同《不合格品通知单》由不合格品评审办理单位负责全程传递。

2）责任部门检验员将签署完意见后的《不合格品评审处置单》自留一联，连同《不合格品报告单》传递品控部一联，然后将其余各联传递到要求传递相关部门。

3）相关部门按《不合格品评审处置单》的处置意见进行处理。当不合格品返工或返修的难度较大（如大型的、复杂的不合格品部件）时，可由对口客户工艺技术人员进行现场指导，必要应要求对口客户工艺技术部门制定书面修复方案或下发技术通知形式进行修复指导。

4.2.5.3不合格品经返工（修）后，必须由返工（修）单位或操作者，向开据《不合格品通知单》的检验员重新报验（当不合格品的责任为上道工序时，该检验员可以要求上道工序检验员进行返工返修后的重新检验），检验员对返工（修）结果进行检验确认合格后方可放行，同时填写《返工返修检验记录》（三联），自存一联，传递检验员一联，品控 4 部一联。上述工作结束后，责任部门检验员应将该件的《不合格品通知单》、《返工返修检验记录单》、《不合格品评审处置单》三种单据进行合订，归档。

4.2.5.4经返工（修）后检验仍不合格的，由责任部门检验员与工艺技术部联系，可按4.2.5.2重新确定返工（修）方案，确实达不到要求的按4.3进行报废处理。

4.2.6外协外购件不合格品的处置按以下程序执行。

4.2.6.1外协外购件不合格一般作退货处理（由检验员在《不合格品通知单》上作出“退生产厂家返修”或“退库换新”处理意见）；对确实因生产急需且为一般不符合可以返工返修合格的情况下，可以不作退货处理（由检验员在《不合格品通知单》上作出“驻厂人员修理”或“自修”的处理意见），返修后由修理责任部门向开据《不合格品通知单》的检验员报验，报验合格后由检验员填写《返工返修检验记录单》（按4.2.5.3传递和归档），对于重大或严重不合格可参照4.5.2进行处理。如造成本公司损失，相关部门根据情况进行索赔。

4.2.6.2当原材料因发生重大不合格影响性能和外观而需做退货处理时，检验员应及时开具《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、传生产制造部一联、品控部一联，并在不合格原材料上做上不合格标识，及时将信息通知财务部，仓库保管员应立即将该批原材料进行隔离并标识，防止不合格原材料发放出库。采购部相关业务人员接到《不合格品通知单》时，应立即通知供应商办理退货手续，待不合格原材料退出公司后，业务员应将门卫盖章后出门证复印件送原材料检验员，检 5 验员将出门证复印件同原《不合格品通知单》自存联进行合订、保存。

4.2.7 当客户反馈我公司产品出现质量问题时，我公司接口人员应按照要求填写《售后服务记录单》并及时传递于相关责任部门及品控部，由相关责任部门安排具备相关能力的人员携带《售后服务记录单》及时至客户指定地点维修。维修结束后必须由客户在《售后服务记录单》上确认后此项工作才算结束。维修人员返厂后应及时将此记录交予品控部留存，作为后期质量改进的参考依据。

4.2.8当发生大型工件或多次批量不合格品时，由品控部组织工艺技术部协助责任部门制定纠正预防措施，并对实施效果进行跟踪验证和保持以上相关的记录。

4.2.9 必要时由品控部长主持召开产品质量分析会，查找造成不合格的原因，责成相关部门制定纠正预防措施，下发会议纪要，交有关部门贯彻执行。质量分析会决定或纠正整改措施，由品控部监督执行并保存相关的记录。4.3报废处理

对生产过程中确认报废的零部件，由现场检验员开据《不合格品通知单》（《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、责任部门一联、品控部一联），同时在零部件上做出废品标识，及时将《不合格品通知单》传递责任部门，发生部门凭《不合格品通知单》连同不合格零部件一齐送废品库，废品库保管员接收报废件后，在《不合格品通知单》责任部门一联上签字，同时在《废品库台帐》上进行登记，发生部门凭该单及领料单到财务部仓库领取新件。

4.4不合格品责任判断不清时的处理方法

4.4.1若现场发生的不合格品责任判断不清时，则由检验员填写《质量信息反馈单》一式四联，反馈部门自存一联，传品控部一联，传责任部门一联，归口评审工艺技术部一联。

4.4.2工艺技术部接到反馈单后，会同发生部门进行调查分析，作出最终判定，确定责任部门，并将结论通知相关部门检验员。

4.4.3检验员根据工艺技术部判定的结果，填写《不合格品通知单》。4.4.4工艺技术部处理现场问题时，不能对不合格品的责任做最终判定时，应及时将此问题传递至客户相关产品工艺技术部门寻求支持，直至查明原因落实责任部门，责任部门同时应将信息传递品控部。4.5不合格品评审处置权限

4.5.1对严重不合格的技术评审处置，需由工艺技术部部长或副高级工程师以上资质的技术人员进行评审（含会签），由品控部部长签署最终处置决定。

4.5.2对重要不合格的处置，需由对口工艺技术部工程师以上资质的技术人员进行评审（含会签），品控部检验主管或品控部长签署最终处置决定。

4.5.3对一般不合格的处置，可以由发生部门检验员进行直接处置。

5.相关质量记录

(1)《质量信息反馈单》 JPK01-02(2)《不合格品台账》 JPK01-03(3)《不合格品评审处置单》 JPK01-04(4)《返工、返修检验记录单》 JPK01-05(5)《让步接收申请单》 JPK01-06(6)《不合格品通知单》 JPK02-04(7)《废品库台账》 JCW02-06(8)《售后服务记录单》 JJY01-02 8