混凝土外观质量专题方案

第一篇：混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程，因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分，提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。

无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷，在施工中有针对性的采取预防措施，以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施：

一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面： 1.模板错台；

2.混凝土表面产生麻面、气泡； 3.钢筋混凝土保护层合格率； 4.混凝土表面产生砂线； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台； 1.1产生的原因：

a、模板厂家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板进场后没有进行验收和试拼，模板自身存在的错台没有打磨掉； c、模板在使用过程中发生变形，导致模板拼装存在错台； d、在施工过程中校核模板，产生的测量误差；

e、模板在拼装时，没有严丝合缝，拉杆没有拧紧，人为原因产生的错台； 1.2预防措施：

（1）模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量；

（2）模板进场后必须试拼，试拼进行统一编号，不得随意调换模板，试拼发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施，如果问题较大和厂家调换模板；（3）在施工过程中发现模板变形，及时更换或者矫正；

（4）施工过程中产生的测量误差，在不影响竖直度及平整度的情况下，应逐步调整，不得一次性调到位而产生测量误差；（5）施工过程中安装模板，要用水平尺校核模板的竖直度及平整度，上下节对齐，模板横向竖向不得有错台； 2.混凝土表面产生麻面、气泡 2.1产生的原因：

a、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，含气量偏大； b、混凝土和易性差，产生泌水，混凝土初凝时发生收缩，水聚集到一定的量下流，导致混凝土表面水泥浆流失；

c、混凝土浇筑过快，没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理，因而振捣不密实、漏振、欠振，混凝土中气泡没有排出；

d、模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，或者没有固化就进行浇筑，致使拆模时混凝土粘模，过早拆模也会粘模；

e、夏天高温天气，浇筑混凝土时钢模板过热，使钢模板表面的混凝土脱水、起粉； 2.2预防措施：

（1）混凝土搅拌时间控制在60-90s之间，保证混凝土搅拌均匀；（2）保证混凝土的和易性和均匀性，严控混凝土水灰比，保证混凝土坍落度的施工需求，坍落度过大时添加适量水泥浆；

（3）混凝土浇筑不得过快，要分层浇筑，每层按30-50cm浇筑，振捣从中间向边缘振捣，振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间，振捣间距30-50cm之间，振捣以混凝土开始泛浆，不在冒气泡，不在显著下沉为准，不得漏振、欠振，浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脱模剂要选择合理的，脱模剂涂刷均匀，在涂刷脱模剂之前模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，待脱模剂固化后进行模板拼装，禁止过早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小时以上；

（7）夏季高温，混凝土浇筑之前，先用水冲洗模板表面，待模板与外界温度相差5℃之内，在进行混凝土浇筑； 3.钢筋混凝土保护层合格率 3.1产生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，导致保护层偏大或偏小；

b、钢筋下料不熟悉图纸，或者不规范制作尺寸，导致钢筋过长或者过短； c、加强模板及模板拉杆受力的计算，防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大；

d、钢筋绑扎工序，钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎，保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋与副筋位置，确保受力主筋位置的绑扎准确；

e、钢筋绑扎之前，需专业的测量人员放样结构物轴线，根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板；

f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时，垫块的尺寸及数量应满足要求； g、校正模板时，模板挤压垫块脱位或者压碎垫块；

h、在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋及模板，震掉垫块和模板走位； 3.2预防措施：

（1）模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作；（2）模板厚度及拉杆受力要满足施工要求；

（3）钢筋绑扎按图纸、规范绑扎，保证钢筋的尺寸及精度；（4）钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装，必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装，如遇测量误差时，在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时，应逐步调整；

（5）模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块，垫块数量满足施工要求，垫块尺寸符合施工设计要求；

（6）在混凝土浇筑过程中，振捣棒禁止触碰钢筋和模板，防止震掉垫块及模板走位；

4.混凝土表面产生砂线 4.1产生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比过大，混凝土中水泥浆析出的可能性也大，从而导致砂线；

b、模板拼缝处漏浆，致使混凝土缺少砂浆而形成砂线；

c、在施工过程中，混凝土坍落度大时，工人往往想增大混凝土的流动性，而增加振捣强度和振捣时间，致使混凝土离析，离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆，引起砂线；

d、雨天施工，大量的雨水进入模板内侧，致使水泥浆变稀，被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出，不可避免产生砂线；

e、模板脱模剂不合格，拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上，致使混凝土表面出现砂线；

f、拆模过早养生及时，特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土，由于早期强度低，混凝土表层的水分散失过快、过多，表层混凝土得不到充分的水化，表层混凝土强度偏低、结构松散，养生导致砂线形成； 4.2预防措施：（1）精心设计混凝土配合比，混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验，在施工过程中经常检查、调整；

（2）及时处理模板间的缝隙，模板拼缝可采用海绵条封堵；（3）在施工过程中，禁止过振，禁止雨天施工；（4）采用好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（5）禁止过早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因：

a、混凝土原材料的影响，水泥中含矿物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等；

b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等；

c、模板拼缝漏浆，导致水泥浆流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，导致色斑；

d、在施工过程中，振捣棒接触模板振捣，会在混凝土表面形成振捣棒印，过振导致混凝土离析出现水线，振捣没有插入下一层混凝土出现分层，混凝土浇筑出现间隔时间较长，在接茬处出现色差；

e、不同浇筑段混凝土配合比不一样，也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样，也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色，温度较低混凝土呈现青色；

f、模板涂刷脱模剂不均匀，直接在混凝土表面形成色差； g、养生水含矿物质较多，也会在混凝土表面形成色斑； 5.2预防措施：（1）同一结构物尽量使用同一厂家水泥，对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛；

（2）模板安装前必须打磨、清洗干净，模板拼缝进行封堵；

（3）混凝土浇筑过程中，振捣棒不得碰撞模板，不得过振，振捣插入下一层10cm为宜，浇筑间隔时间不宜超过30min；

（4）一个结构物采用同一配合比，浇筑时间选在同一时间段。尽量选在温度较低的时候；

（5）模板脱模剂选用优良的，涂刷必须均匀，脱模剂固化后表面不得有油污、粉尘等；

（6）养生水选用含矿物质较少，或者不含有色矿物质水，或者养生水需过滤养生；

第二篇：混凝土外观质量处理方案

XXX工程

混凝土外观质量处理方案

XXX建设有限公司

年 月 日

1.编制依据

1、本工程的特点和施工现场的环境条件。

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015。

3、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011。

4、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBG50146-2014。

2.工程概况

XXX工程位于振兴路西段，规划总用地面积XXX㎡，建筑占地面积XXX㎡。

本工程设计情况：1﹟和4﹟楼为5层、2﹟和3﹟楼为8层、5﹟楼为15层、共计5栋总建筑面积为XXX㎡。

本工程梁、板、柱、剪力墙均采用钢筋混凝土，采用梁板式结构体系。

因施工过程中混凝土质量出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋等情况，特编制本修补方案。

3.处理方法 3.1.蜂窝处理方法

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实 较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

3.2.麻面处理方法

表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.3.孔洞处理方法

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

3.4.露筋处理方法

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。

露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

3.5.空心板孔洞处理方法

（1）材料准备：电钻、水钻、吹风机、直径50mmPVC管、双面 胶条、高强无收缩灌浆料、漏斗、平头掀、灰桶等。（2）施工准备：

a、将空心楼板孔洞周边不密实的混凝土剔凿到周边均有密实混凝土为准，用吹风机将浮灰吹净；

b、为了水钻照准孔洞位向下钻孔，先用电钻照准孔洞部位向上

钻孔，然后再用水钻照准电钻孔向下钻孔，并小心成孔； c、水钻孔完孔后，将上下管头粘贴双面胶条的PVC管放进孔内（为了防止PVC管下滑，将PVC管上下管头粘贴双面胶条），PVC管下边与内模底部放平，上边比板面低至少20mm，及时检查放置高低情况；

d、用编织袋或聚苯乙烯泡沫塑料将破损的内模填充（若有内模损坏），以防止灌浆料溢流到内模内，造成不必要浪费及增加楼盖自重；

e、以上工序完成之后，顶板下边开始支模板，与顶板周围之间粘贴双面胶条，防止漏浆，最后进行高强无收缩灌浆处理。（3）灌浆工程：

a、顶板上边用直径为12mm的圆钢插捣，下边用锤轻轻敲击模板，以便使浆体快速充满空间；

b、灌注孔或小空间时，可用人工振捣，一定要把气体赶跑，灌注密实；

c、灌注完毕后，加强保温、保湿措施——保温可采取灌浆部位覆盖棉毡，保湿可采用接近干燥时适当洒少量的水养护； d、灌注完毕后，过12小时便可洒水养护（环境温度较高时）或用棉毡覆盖，养护期为7-14d；

e、拆模后，根据灌注后板底表面的平整情况，可进行打磨处理，达到美观效果。

第三篇：混凝土外观质量缺陷修补方案

目 录

一、工程概况.......................................................2

二、编制依据......................................................2

三、编制目的.......................................................2

四、适用范围.......................................................2

五、修补要求及质量通病原因分析.....................................2

六、砼外观质量通病预防措施.........................................5

1、通过控制钢筋施工质量预防.....................................5

2、通过控制模板制作安装质量预防.................................5

3、通过控制混凝土工艺质量预防...................................6

4、养护.........................................................6

5、拆模和成品保护...............................................7

七、砼外观质量缺陷修补.............................................7

1、外观质量缺陷修补程序.........................................7

2、修补材料准备.................................................7

3、砼外观质量缺陷修补方法.......................................8（1）气泡修补................................................8（2）蜂窝、麻面的修补........................................8（3）露筋的修补..............................................9（4）表面破损修补............................................9（5）钢筋头外露的缺陷处理....................................9（6）冷缝的缺陷处理..........................................9（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆..............................9（8）止水缺陷处理...........................................10

八、主要修补工艺要点..............................................10

1、抹面抗裂砂浆................................................10

2、改性环氧树脂灌浆............................................11

九、砼外观质量缺陷修补注意事项....................................12

十、缺陷修补质量控制..............................................12

十一、安全保障措施................................................13

十二、文明施工....................................................13

十三、成品保护措施................................................13

一、工程概况

新建铁路郑州至万州铁路河南段站前工程ZWZQ-2标二分部管段位于河南省长葛市境内，正线起讫里程DK59+150.08～DK70+277.48，线路长度11.1274km，主要跨越既有道路有徐庶大道、京港澳高速公路、机场快速路、石武客专，我分部施工任务为双洎河特大桥（307#～647#墩）全部下部结构及5联连续梁。

二、编制依据

1）《铁路混凝土工程施工技术指南》 铁建设[2010]241号； 2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）； 3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）； 4）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）。

三、编制目的

在混凝土结构施工中常会出现一些质量缺陷，主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、烂根、孔洞、漏筋、表面破损、表观微裂纹、错台，从而影响结构外观质量，为消除施工中留下的质量缺陷，结合以往施工中积累的处理经验特制定本结构缺陷处理方案。

四、适用范围

本方案适用于郑万铁路河南段ZWZQ-2标二分部混凝土结构施工中出现的外观质量缺陷的修补施工。

五、修补要求及质量通病原因分析

1、修补要求

强度要求：同桥墩和梁体强度； 颜色：与桥墩和梁体颜色基本一致； 密实度：无开裂、空鼓； 粘接度：粘接牢固，不掉落；

2、混凝土外观质量通病的原因分析： 1）麻面 成因分析：

①模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；

②浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；

③混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；

④混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；

⑤混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面； ⑥振捣过迟，振捣时已有部分凝固。2）层印 成因分析：

①混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；

②在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理；

③分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；

④模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

3）烂边、烂根 成因分析：

烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

4）混凝土表面裂纹

成因分析：

①由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；

②过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；

③拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生； ④未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

5）蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。

成因分析：

①模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝； ②混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；

③混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；

④混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。6）错台、跑模 成因分析：

①模板拼缝经反复拆装变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；

②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一； ③混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

7）漏筋 成因分析：

①支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋；

③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。

8）外形尺寸偏差 成因分析：

①模板自身变形，拼装不平整；

②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移； ③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形； ④振捣时振捣棒接触模板过度振捣；

⑤拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。9）气孔 成因分析：

①由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。

②模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

③振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。

六、砼外观质量通病预防措施

针对混凝土外观质量通病可能的原因，我们在施工过程当中针对性做好以下预防措施：

1、通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。

2、通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不

平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。

3、通过控制混凝土工艺质量预防

混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。

混凝土浇筑与振捣：

（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。

为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

4、养护

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。

5、拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。

七、砼外观质量缺陷修补

1、外观质量缺陷修补程序

为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部技术部负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。

混凝土拆模后，在第一时间对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织班组及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。

混凝土外观质量修补前，由技术部对混凝土表面拍照并及时通知监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补。

外观质量缺陷修补完成后，通知监理工程师进行验收。

2、修补材料准备

根据不同缺陷、不同环境部位和修补工艺选取材料，通常修补材料：水泥净浆、防收缩砂浆和混凝土、改性环氧树脂灌浆液、环氧胶泥以及细水泥砂浆等，作为混凝土外观修补的砂浆，需先进行配比试验，确定强度和颜色，颜色在试验块做对比色差试验。

水泥砂浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:细集料:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:1.41:0.2）单位：Kg 水泥浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:0.2）其中，普通水泥:白水泥（3:7）单位：Kg

混凝土表面修补以颜色为主，不分层、脱落、开裂。

涉及结构安全和耐久性的，先以强度和密实度为主，再进行表面颜色修饰

3、砼外观质量缺陷修补方法（1）气泡修补

气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。

具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

A、用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

B、对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干； C、用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛； D、用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面； E、表面采用透明胶布进行保湿养护；（2）蜂窝、麻面的修补

A、将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形，避免出现锐角部位。凿除蜂窝时，凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中，应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后，如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

B、混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂环氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补，先用砂浆填补至距混凝土表面2cm，然后表面用抗裂砂浆修补。

C、采用砂浆先行填坑的蜂窝，应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净，并充分湿

润后，涂一层净浆，然后镶补砂浆。

D、采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时，将蜂窝凿除后的表面清理洁净，在确定无明显渗水条件下，方可先涂环氧基液，再镶补环氧砂浆。否则，采取导水措施、并用喷灯烘烤后，方可进行施工。

E、缺陷修补面砂浆养护达到3天后，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

（3）露筋的修补

露筋的修补措施是用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹1∶2水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实。

（4）表面破损修补

混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷等。修补措施是缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实的混凝土凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的细石混凝土补好，并加强养护。

（5）钢筋头外露的缺陷处理

采用砂轮片将钢筋头四周的混凝土切除，形成5cm×5cm方形孔口，深度3cm，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

清理切除面混凝土渣，清水冲洗干净，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护。

（6）冷缝的缺陷处理

对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝，拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛，然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm～0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm～30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙，拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后，混凝土表面不留下痕迹，灌浆前，对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即，沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料，在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆，并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高，由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后，采用扁铲清除表面水玻璃砂浆，并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

（8）止水缺陷处理

对于有渗漏水及裂缝处理，一般采用灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌改性环氧树脂，灌至不吸浆时灌浆结束。

八、主要修补工艺要点

1、抹面抗裂砂浆

抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm～25mm左右、范围较小的缺陷区处理，主要工艺措施如下：

（1）该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。

（2）现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2～3min，停3～5min，再搅拌2～3min即可使用。

（3）配制抹面抗裂砂浆时，随时拌制随时使用，并要求在2h内用完。（4）修补面先进行毛面处理并清理干净，在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。

（5）修补前，在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。

（6）填补抹面抗裂砂浆时，先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液，然后用铁抹子压光抹平。

（7）表面用透明胶布进行保湿养护7天。

（8）外观控制：平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。

（9）内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

2、改性环氧树脂灌浆

改性环氧树脂灌浆液是以环氧树脂为主剂，配以增塑剂、促进剂、固化剂等制成的一种高强度、高韧性的粘结补强材料。具有稠度低，可灌性大，对细小裂缝的渗入能力强特点，有高强度粘结力，收缩小，室温固化，化学性能稳定。具有补强、加固、堵漏和防腐功能；对断裂砼梁、柱具有修复作用。

在进行施工之前必须查清裂缝发生的部位及裂缝的宽度、长度、贯穿情况、形成原因，然后正确订修补方案，作好各项准备工作。（1）施工工艺流程

检查混凝土裂缝部位并做标记→对裂缝钻孔埋灌浆咀→灌注水溶性堵漏剂→清理施工现场→检查验收→复原

（2）具体施工步骤

A、寻找裂缝：仔细寻找裂缝，用色笔或粉笔沿裂缝作好记号；

B、钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝150～350mm，沿裂缝方向两侧交叉钻孔。孔距应按现场实际情况而定，以两孔注浆后浆液在裂缝处交汇为原则，一般刚开始时孔距为150～300mm；孔径的大小，应按配套的止水针头大小而定，采用的为13mm钻头。孔与裂缝断面应成45度～60度交叉，并交叉在底板或墙体中部的1/3范围。

C、埋止水针头：止水针头为配套部件，是浆液注入裂缝内的连接件，埋设时应用工具紧固，并保证针头的橡胶部份及孔壁在末使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。

D、裂缝修补：灌注浆液应从第一枚针头开始（结构立面由下往上灌注），当浆液从裂缝处冒出，应立即停止，移入第二枚继续灌注，依次向前进行。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置，可以跳开不注；如注浆后发现裂缝两端

仍有裂缝延伸，或有裂缝与其交叉，应在该位置补孔，重新注浆。这样，整条裂缝的第一次注浆才算结束。

为使裂缝完全灌满，应进行二次注浆。第二次灌注应与第一次间隔一段时间，但必须在浆液凝固前完成。如二次灌注后，浆液仍不能愈合，应在该位置重新钻孔注浆。

（3）注浆应注意的问题

当一枚针头在灌注较长时间后（约5分钟后），浆液仍末从裂缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间后进行，如仍末灌满，应检查钻孔是否与埋管线交叉、底板或墙壁是否有孔洞等情况，待查明原因后再进行。

灌注时应严密注视灌注机的工作压力表，如超过额定压力（100kg以上），应停机后再进行，如压力仍居高不下，应检查钻孔是否与裂缝完全交叉。

九、砼外观质量缺陷修补注意事项

1、对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工。

2、混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，可以用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致。

3、缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会影响到后期的施工。

4、修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

5、修补用的砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

十、缺陷修补质量控制

1、在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷

进行详细检查，认真做好缺陷记录。

2、严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

3、对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

4、对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

十一、安全保障措施

1、所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，高空作业必须系好安全带。

2、电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3、缺陷处理前，必须全面检查平台等是否安全可靠。

4、施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时，不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。

十二、文明施工

1、对修凿的混凝土等建筑垃圾，要及时清扫干净，并运到指定地点堆放。

2、对缺陷修补时，尽量避免对其它部位的污染，如有污染应及时清理干净。

十三、成品保护措施

混凝土缺陷已修补好的部位要采取相应的保护措施，在修补部位或修补区域视现场实际情况进行围挡，或安排专人监管，防止在未达到强度的情况下遭到碰撞破坏等。

第四篇：混凝土外观质量专项治理方案

目 录

一、工程概况........................................................二、编制依据及意义..................................................三、现浇楼板厚度及保护层厚度不足的防治措施..........................1.现浇楼板厚度不足...............................................2.保护层厚度不足.................................................四、缝隙、夹渣、露筋、错台等防治措施................................1.缝隙、错台.....................................................2.露筋...........................................................3.夹层、夹渣的防治措施...........................................五、现浇板裂缝的防治及处理措施......................................1.产生裂缝的原因.................................................2.现浇板裂缝的防治措施..........................................六、现浇砼外观质量的控制...........................................七、模板支撑不牢固，拆模时间过早的控制.............................7.1对模板支设式的基本要求......................................7.2柱模板......................................................7.3梁模板......................................................7.4现浇板模板..................................................八、加强施工管理...................................................混凝土结构外观质量专项治理方案

一、工程概况

本工程为克拉玛依工程教育基地一号公共教学楼工程，拟建于克拉玛依市工程教育基地内，克拉玛依市迎宾路以东、217国道以北。新建一号公共教学楼，建筑面积为19460.67m²，建筑层数为地上五层，建筑高度为23.95米，结构形式为框架结构。建筑设计合理使用年限为50年。抗震设防烈度为7度。

建设单位：克拉玛依市城市建设投资发展有限责任公司 设计单位：中国建筑上海设计研究院有限公司 施工单位：新疆天瑞工程建设有限公司 监理单位：新疆石油工程建设监理有限责任公司

二、编制依据及意义

根据克拉玛依市建设局文件的要求，结合本项目工程实际情况，综合治理，防范混凝土质量通病的发生具有重大意义。

加强施工现场的技术管理，严格执行“自检、互检、交接检”，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。加强对原材料拌合、运输、振捣、养护等环节的精细化管理，重视混凝土施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。规范开展各项混凝土质量技术指标检测，它是保证混凝土质量的主要手段。做好事前控制，预防质量事故，通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态，及时发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。加强信息反馈，通过对检验资料的分析整理，掌握混凝土的质量情况和变化规律，混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。考虑振实预留高度，一般为设计厚度的0.1-0.25倍。

2.保护层厚度不足

钢筋混凝土保护层是关系到钢筋混凝土结构构件力学性能和建筑物使用寿命的重要因素，在施工中要加强混凝土保护层厚度控制，满足设计和规范要求。我项目部在施工中主要从以下几个方面，对混凝土保护层厚度进行控制：

2.1认真做好图纸会审，技术交底，特别是对施工班组的交底。要使施工人员明白不同的施工部位对保护层厚度有不同的要求。

2.2注重钢筋的放样工作：

钢筋放样人员应熟悉图纸及规范的要求。钢筋加工时要放样尺寸要正确，特别是对一些钢筋布置密集，复杂的图纸，钢筋须经计算后根据实际进行放样，避免由于交接点处钢筋密集无法安装。

2.3加强模板质量控制：

模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标，所以还要注意模板工程的制作和安装。制作要规范、尺寸要精确，特别是缩模、扩模现象很容易导致钢筋保护层超限。使用前要加强对模板的尺寸和质量进行检查。

2.4重视钢筋的绑扎成型工序：

绑扎时要按图纸、规范操作，保证钢筋骨架各部分尺寸及精度。合理安排各方向的主筋与辅筋位置，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。

2.5安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。我项目部统一采用细石混凝土垫块，施工中要做到以下几点：一

模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

模板变形未及时修整。封模前未进行清扫。

模板接缝措施不当。梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。1.3防治措施：

翻样要认真，严格按图纸比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

派专人将模内垃圾清除干净。

模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。梁柱接头处未留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。2.露筋

2.1现象：

混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因： 在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50~100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

3.4处理方法：

当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

五、现浇板裂缝的防治及处理措施 1.产生裂缝的原因 1.1材料原因：

由于激烈的市场竞争，导致商品混凝土厂商以采用大粉煤灰掺量，低价位、低性能的混凝土外掺剂，以及细度模数低、含泥量较高的中细砂作为降低价格和成本的主要竞争手段。调整后的混凝土配合比初期强度增长缓慢，但28天能够满足设计强度要求，而混凝土3天后干缩进入高峰值，因此不能抵抗早期的混凝土伸缩裂缝。

商品混凝土厂为了方便机械泵送施工，加大水用量，使混凝土坍落度过大，产生终凝收缩裂缝。

在拌制混凝土时，为了控制最大用水量，加入了超量的减水剂或劣质的减水剂，使混凝土产生裂缝。

粗骨料的用量大，针片状石子含量高，造成混凝土孔隙多，同时，细骨料砂子的粒径及含泥量超标，夏季砂石料温度偏高，使出罐的混凝土质量得不到保证，从而使现浇板产生裂缝。

在现浇楼板中大多采用PVC管作为预埋穿线管，因这种材料表面光滑，弹性较大，直径较大，与混凝土结合差，在楼板中形成薄弱层。并且在混凝土浇捣时，容易引起PVC管上移或下沉，使得板顶或板底保护层变薄，从而使楼板出现沿穿管线走向的裂缝。

钢筋保护层过厚，导致楼板有效高度减少，钢筋应力得不到发挥而使楼板产生裂缝。另外，板底钢筋保护层垫块设置不当或过少，也容易使板底出现裂缝。

施工浇注混凝土时为铺设架板，施工人员在钢筋上踩踏，楼板负筋下移，致使上层钢筋的保护层厚度偏大，使得楼板支座处边沿板顶产生裂缝。

混凝土强度未达到设计要求，楼板混凝土实际强度等级低于设计强度，从而导致混凝土受压不足开裂。

施工时为了赶工期，加快模板周转，拆模过早，或在楼板上过早、过重地堆放材料，使混凝土早期受力而导致楼板开裂。

在混凝土浇捣过程中或施工荷载作用下，如果模板支撑变形较大，使得楼板在混凝土硬化前，产生初始塑性裂缝。这种裂缝在拆模后会受到干缩、温度变化等因素的影响而逐渐开展。

泵送混凝土具有较大的粘聚性和流动性，现浇楼板的塑性裂缝问题比普通混凝土更为突出。

施工过程中，若混凝土浇捣不密实、不均匀、漏振、过振，会引起沿钢筋走向或与构件形状有关的塑性沉降裂缝。这种裂缝一般多发生在混凝土浇筑后半个小时到3小时之间。

混凝土浇注后，没有进行适当的二次抹面，没有按要求进行养护，混凝土养护不足，造成混凝土质量下降，混凝土中水泥固结缺水而不能充分

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水灰比的控制。在混凝土配合比设计中,在水泥用量相同时尽量降低用水量,减小水灰比,减小混凝土的干缩。但为保证混凝土的泵送性能,水灰比不宜过小,通常控制在0.4～0.6 之间,同时单方用水量控制在180㎏/m3以内。

六、现浇砼外观质量的控制

1.商品混凝土进场前严格要求按配合比进行计量投料，控制搅拌时间及用水量，更不得在施工过程中随意加水，严格控制水灰比，尽量减少坍落度。

2.混凝土浇筑前，要认真检查模板牢固程度，对跨度大的模板的部位应加密支撑。浇筑过程中应注意观察模板，当出现模板变形成沉降时应及时进行加固。

3.现浇板浇筑时应均匀倾倒混凝土，并使用平板振捣器进行振捣，防止骨料不均匀分布，同时控制振捣时间，避免混凝土产生离析或混凝土振捣不均匀、漏振等现象。

4.混凝土找平时应注意均匀刮浆，避免局部积浆过厚。表面应多次模压，采用木抹子，每隔半小时左右抹压一次，并抹压多遍，成粗糙平面不直接压光，并及时覆盖塑料薄膜养护。

5.混凝土抹平后，严禁过早上人操作或搬运物品，只有当混凝土的强度大于1.2Mpa，才允许踩踏或上人。

七、模板支撑不牢固，拆模时间过早的控制 7.1对模板支设方式的基本要求

对模板及其支架进行设计，要有设计计算书，确保模板及其支架具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼地重量、侧压力以及

量、侧向压力以及施工荷载。（此部分已在模板专项施工方案中详述）

7.2柱模板（1）现象：

a.断面尺寸鼓出，漏浆、混凝土出现蜂窝、烂根现象； b.一排柱子不在同一轴线上； c.混凝土表面粘模、掉角； d.与梁节点处歪斜错台，露筋。

e.柱模板刚度差、安装不牢固，直接影响混凝土柱的质量和结构受力。

（2）原因：

a.柱模的背楞间距大，柱箍少或柱箍松紧不一。

b.柱模拼装缝隙大，柱下口不平、缝大，造成漏浆、烂根；预埋件与钢筋固定不好，或位置不正，不紧贴模板。

c.柱子支模前未将轴线及截面尺寸弹线找方，成排柱支模不跟线，钢筋偏移，未校正就合模。

d.模板有混凝土残渣未认真清理、漏刷脱模剂，或拆模过早。e.梁柱节点处应设置定型模板，或支承固定不好。f.柱模四面没有可靠的支模和拉接或是有也松紧不一。

（3）防治措施：

a.支模前按图纸弹好柱子的轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置；底部应做好导模；在离柱根50～80mm处的钢筋上安设控制根部模板位置的支杆，从四面顶住模板以防位移；柱根按标高抹好水泥砂浆找平层，模板下如有较大缝隙，用泡沫塑料条填塞，防止漏浆烂根。

b.柱模合拢后，按模板设计间距安设柱箍，拧紧固定；安调柱模的拉

a.梁的支撑间距大，刚度不足，支撑设在土地面上，下沉变形；支撑未设水平拉杆和斜撑，稳定性差。

b.梁底模铺设时未拉通线找直，接缝不严，没有按规定起拱，或起拱太大；底模板材料厚度小，横楞间距大，断面偏小。

c.梁测模的刚度不足，横楞间距大，断面小，上下口固定不牢或松紧不一；当梁高超过60mm时，中间未加通长的楞木，未用对拉螺栓固定，两侧模安装校正时未拉通线。

d.梁侧模拼接不严，缝隙大。

e.梁底模板或侧模板安装时伸入柱或墙内。

f.梁模板安装前没有清除表面的水泥浆等杂物，没有涂刷脱模剂，造成粘模。

g.预埋件、预留洞在梁内固定不好，或支模时碰撞未纠正。

（3）防治措施：

a.梁模板安装前在柱上弹好梁的轴线和标高，按模板设计方案安装梁的支撑，确保其间距、刚度和稳定性；支柱应垫竹夹板，如支在土地面上必须夯实整平，垫好脚手板，施工期间防止雨水或施工用水浸泡；拉好水平杆和斜撑。

b.梁底模应铺设严密，拉通线找直，按标高找平，按设计规定起拱，一般超过4m的梁起拱高度为2/1000；梁侧模安装时上下口要固定牢靠，各种卡具紧固一致；拉通线找直，校正梁中线、断面、标高；如梁高超过700mm，应用Φ14对拉螺栓；拉缝和拼缝应严密。侧模与底模相交处应粘贴海绵条。

c.梁模板安装时端部不得伸入柱、墙内，防止“吃模”，影响模板拆

准仪抄平调正标高。

c.模板铺设时板面高低不平，板缝过大，没有采取措施，不合模数的异型板安装马虎，模板铺设时伸入梁侧模或墙顶上，造成“吃模”，不易拆除。

d.板模板的砂浆残渣等杂物没有清理干净，未涂刷脱模剂。

（3）防治措施

a.板模板的下部支撑不论用何种材料均应有足够的强度和刚度，按模板方案确定的间距设置支撑，支撑在土地面上时，应夯实并垫通长脚手板或钢底座；支柱上标高找正后拉好上、中、下水平杆，确保其稳定性。

b.按交底要求的断面和间距布置纵横木方，并拉通线找平，特别是板四周的木方，应保持在同一标高上。

c.板模板用竹胶板，在使用前应挑选板厚，以确保板面标高一致；不合模数的异型板用不同材料时应与板面一致，所有板缝拼装组合应严密，板铺完后，应用水准仪校正模板标高，并用靠尺找平。

d.铺设四周模板时，与梁侧模或墙齐平，避免板模板吃模、嵌入梁或墙内，便于拆卸。

e.板中部有起拱要求时，拱坡应平缓一致，措施可靠；

f.板模板多次周转使用时，应将表面的水泥浆等清除干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换，确保接缝严密，板面平整；模板铺设完后，应将杂物清理干净。

八、加强施工管理

施工时必须采取有效措施保证现浇板厚度和钢筋位置的正确。用水准仪测模板面高程，在浇筑过程中跟踪测控，并辅拉线找平，确保板厚并留

在同一位置布置多条管线。当预埋线管直径较大，开间宽度较大，且线管的敷设走向重合时，增设抗裂短钢筋，采用Φ6钢筋，间距≤100mm。

坍落度的控制。商品混凝土要严格控制混凝土坍落度, 坍落度应控制在150～180㎜。到施工现场后应逐车检查泵车泄料口混凝土坍落度,对坍落度大的混凝土车坚决退场,以保证砼半成品的质量。同时应控制混凝土车运输、停留时间, 避免因运输、停留时间过长, 减少坍落度损失。

施工时应布料均匀、振捣密实。施工时应加强对混凝土浇筑施工管理力度,要求做到振捣密实,严格防止混凝土漏振现象的发生。对面积大的板面,对浇筑后混凝土在振动界限前用平板振动器给予二次振捣,增加混凝土的密实度,提高混凝土的抗裂性能。

混凝土浇筑时，布料、振捣要均匀，不得漏振或过振。对泵送混凝土在浇筑后1～1.5小时最好复振，防止早期塑性沉降裂缝的产生，并注意观察。若出现裂缝，要及时用木抹子拍打、抹平、搓毛。

混凝土浇筑后，适当的二次抹面，可以控制混凝土初凝后出现的细微干缩裂缝的进一步开展,并使之缝合，从而可以大大降低裂缝发生的几率。

早期养护，加强对混凝土浇筑后的养护工作。刚浇筑后的混凝土尚处于凝固硬化阶段,水化速度较快,可采用覆盖保湿的办法创造适宜的潮湿条件防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。

加强混凝土楼板的养护监督，混凝土应在浇筑以后12ｈ内进行覆盖和浇水，当气温在20℃左右时每天应浇4次；气温在25℃以上时应浇6次；气温低于5℃时，应停止浇水改用塑料薄膜覆盖养护，以防治温度收缩裂缝产生。现浇楼板浇筑后，应留技术间歇大于36小时，期间现浇板面不得堆放重物。

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混凝土现浇楼板的开裂是多种因素共同作用的结果，混凝土产生裂缝不是不可以避免的，其有害程度是可以控制的。只要从设计、材料和现场施工管理等方面，做到严格控制和规范施工，就一定能够把现浇板的宏观裂缝宽度控制在规范以内。

总之，只要在施工过程中认真按照施工工艺标准施工，同时加强对以上措施的控制，在施工过程中做好中间验收，在诸多造成现浇板裂缝的因素中进行事前预防，相信在防治现浇板的裂缝上会取得一定的效果，现浇楼板开裂问题是可以得到解决的。

第五篇：混凝土外观质量控制措施

混凝土外观质量控制措施

一、预防措施

混凝土外观质量预防措施主要包括:保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度，控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现，防止表面出现裂缝，保持表面混凝土颜色一致。1.模板制作安装质量控制

模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板制作安装质量控制：模板早安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、涨模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病。

2.混凝土施工工艺质量控制

混凝土搅拌：必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

混凝土浇铺与振捣：①分段分层、限时接茬，混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，不大于50cm一层为宜，每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。②浇前振后，切莫早振，混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。早振的结果是: 1）混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢； 2）再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带； 3）倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鳞状色斑。“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

③快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:1）“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定； 2）“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣； 3）“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

④振捣作业注意事项。1）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振现象发生。2）要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。3）振捣棒作为混凝土的振捣工具，不能用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。4）掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

二、补救措施

补救措施是指拆模后对混凝土表面出现的错台、挂帘、蜂窝、麻面、模板拉筋头等缺陷的修补，以满足外观质量及使用要求。① 错台修补，对错台大于2cm的部分，用扁平凿有坡度凿除，并预留0.5~1.0 cm的保护层，再用电动手砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮有坡度打磨平整。根据现场施工经验，对错台的处理一般在混凝土强度达到70%前后进行修补效果最佳。

② 蜂窝、麻面、挂帘的修补，对超过规定的蜂窝麻面先进行凿除，然后将填补面用高压水冲洗干净，涂刷一道的浓水泥浆，然后回填微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆，最后压实填平。对超标的气泡，先凿成深度不小于2cm、边长不小于4cm的小坑，再用微膨胀砂浆、环氧砂浆或丙乳砂浆填补，应与母体颜色相近。挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨光，先用粗砂纸磨平，再用细砂纸磨光。