斗轮机斗轮头液压驱动系统常见故障及处理措施（5篇范例）

第一篇：斗轮机斗轮头液压驱动系统常见故障及处理措施

斗轮机斗轮头液压驱动系统常见故障及处理措施

摘 要：斗轮机斗轮头驱动采用液压系统驱动机构的方式，但液压会经常发生一些故障问题。从发生的数量来看，以泄漏（管道泄漏及马达内部泄露）为多数发生，其系统的稳定性以及常出现异常现象也为常见。本文以下针对这些故障进行分析处理，以对液压系统的维护组成提高设备的安全可靠性为目的。

关键词：斗轮头驱动；液压马达；处理设施

我公司斗轮机采用长春发电设备总厂生产的悬臂式斗轮堆取料机，其斗轮头驱动采用赫格隆公司生产的液压驱动马达系统。型号：CB400，在斗轮机的使用过程中，其液压系统曾发生过的大小故障，虽都进行了及时发现与处理，但系统设备还是存在着安全隐患影响，但结果采取相关的维护保养措施就可以完全避免那些故障的发生。斗轮机液压驱动系统的组成成分

（1）斗轮机液压驱动系统主要是由控制软件、安全组件及存储功能组成。其控制软件都包括：油箱装置、水泵组件、控制阀门、辅助系统设备。1）油箱装置内设有隔板，上空设有空气过滤器，安装有液位继电器油定位系统异常报警器；2）回油过滤器，当过滤芯片出现堵塞时，旁通阀门会自动打开，发出报警讯号声应及时处理清洗滤器；3）电加散热及风机，由温度继电器的自动控制温差，设置高温时自动报警器。油温小于15℃时，使加热器投放工作；超过25℃加热停止时；大于45℃油温冷风机就会自动停止进行工作；小于30℃油温冷风机也会停止工作；超过65℃油温冷风机会及时发出报警声。吸油过滤器堵塞时、回油过滤器堵液位低报警器；4）控制阀门：采用的是板式连接阀门组，并使用比例电液控制阀门减少更换冲击力。

（2）安全组件都包括；液压锁、防破裂阀门等。

（3）斗轮机液压装置采取由赫格隆公司生产的液压驱动，最大使用工作压力为35 MPa。斗轮机液压系统常见故障及预防方法

2.1 泄漏及压力不稳的故障及处理方法

斗轮机液压驱动系统的组成结构相对于比较紧凑，安全性能也比较齐全，主要组件制造极为精准，从而使整个驱动系统具有比较好的稳定性。但其由于系统被安置在地层表面上与转换漏斗想接近，其工作环境恶劣，密封不严密、对环境造成污染、过度使用磨损、道路腐蚀现象是无可避免的，并且液压驱动系统故障存在的比较隐秘，具有经常突发性的可能，因此，对系统设备的使用性存在着威胁也在快速增加。其发生最常见的故障为，管道泄漏和压力不稳的现象居多，为此，针对性对这两点故障进行预防。

根据经验总结，对液压驱动系统采用听、看、摸、查然后用排查的方法对驱动系统存在的故障进行仔细检测和排除。（1）查看存在故障情况和具体描述，在不影响的情况前提下，可以启动系统当运行时听声音是否有变化；（2）看系统设备的各个部位的温差、压力表参数的整体变化，油液颜色，有无泄漏可能；（3）检测故障发生的周围，判断温差的具体变化，有无泄露现象；（4）排查运行和维修次数，然后依据以上检测结果来进行系统化分析，首先根据故障出现的现象来划清具体部位，先外后内顺序，不断缩小工作范围，最后找到发生故障地点。下面以系统泄漏和系统设备无动作时故障为举例，进行简单介绍。

（1）系统泄漏：系统泄露现象是液压驱动系统发生次数最多的故障之一，其泄漏可划分为内部漏和外部漏，其中外部泄漏一般是比较常容易发现的，轻微的外部泄漏一般都在定期进行检查时和维护保养时就可以发现的，并进行密封式的更换，但当吸油管及接口头顶部出现轻微泄漏时，不会出现液压驱动系统的油外泄，因此隐藏性及强，同时存在的隐患危害更大。通过一次系统设备检查时，斗轮机液压驱动系统的噪声出现忽大忽小现象，就要怀疑有组件有松动情况，要进一步检查整个驱动系统，结果会发现液压系统的油泵吸油管的管卡螺栓底部有松动现象发生，在工作使中管路会有共振，重新固定好油管后，驱动系统噪声依然比较大时，并且发现管接头口位置焊缝部位的油漆有出现部分剥落部分，于是怀疑吸油管路会出现问题，对油管进行装卸和焊接修复，修复后又进行了排气测试，系统噪声就会明显降低。

（2）在系统设备使用以后，由于设备密封老化，会陆续出现管道接头渗漏现象，因此我们要根据清洗过滤器、定期检查对老化的管道接头密封进行结合更换。通常在发生以下现象时，可以基本却行出现驱动系统吸油管泄露：1）油水泵由于气泡破裂导致出现气腐蚀而噪声增大；2）油液压中会见到大量气泡，油位温度逐渐升高；3）驱动系统动作速度发生不稳，会出现爬行现象；4）温差异常升高。检查油位，避免油液压出现不足，造成油水泵被吸空，出现气腐蚀。根据故障发生现象，然后通过驱动系统各部件的压力情况进行判断排查，逐项排除怀疑，最后成功找到导致发生故障的原因。

2.2 液压系统油温过高故障及处理方法

液压系统油温过高主要是强制冷却工作不正常或冷却能力不足：（1）液压泵或液压马达内部泄漏较大，容积效率变差。（2）系统中油液的更换量太少。

针对此问题，主要检查如下几个方面：

（1）检查油温40℃以上时冷却水阀是否已正常开启，水阀门是否打开，检查冷却器是否堵塞，冷却水管路的滤清器是否堵塞，进水温度和出水温度，出水口的背压，冷却水的流量是否足够，定期清洁水冷却器和水过滤器；

（2）检查流经冷却器的进油温度和出油温度；

（3）检查冷却器是否有油液流过，旁通阀是否开启；

（4）检查冷却器的进水/出水管是否接反；

（5）更换或修复液压泵或液压马达；

（6）检查补油泵是否输入足够的油液。总结

通过上述所分析的出现故障问题的所在性，有针对性地对斗轮机液压驱动系统进行维护，并加强液压系统的使用年限，对其定期的质量管理，经过这些措施，斗轮机液压驱动系统的运行稳定性有了显著性的提高，确保系统设备的安全可靠性能。

参考文献：

[1]陆志浩.浅谈斗轮机俯仰液压系统常见故障的分析与预防[J].天津港焦炭码头公司，2010（02）.[2]胡伟松.斗轮机液压系统故障原因分析[J].江苏太仓港协鑫发电有限公司，2014，03-0066-02.[3]王君，严志勇，寇建玉.火电厂节油点火技术探讨[J].中国电力教育，2013（05）.作者简介：徐辉（1982-），男，黑龙江佳木斯人，本科，工程师，研究方向：锅炉检修方向。

第二篇：斗轮机及尾部传动站施工

斗轮机及尾部传动站施工

1、编制依据

1.1第一热电厂供热机组替代改造工程施工组织总设计。1.2第一热电厂供热机组替代改造工程斗轮机基础及传动站F0245S-T0510。

1.3《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）。1.4《钢筋砼施工及验收技术规程》（建筑工程篇）。1.5《屋面工程技术规范》GB50207-94 1.6《电力建设安全操作规范》。1.7《公司安全管理制度》。1.8《图纸会审》。

2、工程概况

第一热电厂供热机组替代改造工程，斗轮机及尾部传动站位于卸煤沟北侧、2#转运站西侧，斗轮机位于(A=1358.60m、B=858.10m～A=1365.60m、B=1026.60m)，标高±0.00m相当于绝对标高1061.00m。开挖基底标高为-2.1m，边坡按1：0.2放坡,其它部分按直坡(无坡度).尾部传动站横向1-3轴，轴线尺寸长为13.5m；纵向A-B轴，轴线尺寸长为7.0m。1-3轴为条形基础,其中6根构造柱,柱距为6.75m,柱顶标高为+6.60m。3轴到2#转运站1轴，轴线长为155m。其间加设伸缩缝，第一道伸缩缝设在27m处，余下部分每隔20m设一道伸缩缝，且伸缩缝内填沥青木丝板。墙体采用MU7.5机制砖，墙面颜色同输煤系统其他建筑物（白色）。上部主体结构为砖混结构，外墙为370mm。屋面外墙标高为7.10m，屋面板标高为6.60m。计土方开挖量为3667.05m3。

3、主要工程量

砼总用量 2399.34 m3 毛石用量 476.562 m3 砖用量 84.54 m3

4、施工准备 4.1机械配置 反铲 1台 克拉斯自卸车 2台 打夯机 1台

施工作业的机械完好率应保证在100%，并设置专人指挥统一调配。4.2施工人员 施工人员 1名 技术人员 1名 测量人员 2名 钢筋工 5名 木 工 7名 焊工 2名 壮工 5 名 砼 工 3名 4.3施工放线

开挖前要事先从现场原设好的坐标控制点测量定位，对边线进行测量放线，待边线验收合格后方可开挖作业。

5、施工进度

本工程计划从10月15日至11月15日结构装饰全部施工完。

6、施工顺序

放、验线→土方开挖至垫层底标高→验槽→垫层→基础放线→基础钢筋绑扎→基础模板支设→验收→基础砼浇筑→砼养护→尾部传动站0m以下砖基础砌筑→地圈梁→土方回填→砖砌体上部结构→现浇屋面板→屋面保温层→屋面找平层→屋内外抹灰→屋面防水

7、施工方法 7.1土方开挖

7.1.1 土方开挖采用机械开挖，机械下铲时离开边线30cm, 余下部分人工修坡挖除，边坡人工挖土时，挂设白线，以控制边坡坡度（坡度为 1：0.2）。机械开挖至-1.9m，人工清底20cm，以免扰动原土，修整后的边坡必须光滑平整。

7.1.2 施工过程中，施工负责人全过程监护，及时指导施工，并填写好施工日志，质量验收记录等，挖至设计标高后，通知监理、质检等部门进行验槽。

7.1.3作业过程中测量工随时测量标高以防超标。7.2地基处理

待机械、人工开挖至-2.10m，立即组织勘测及设计单位进行验槽，验收合格后，立即进行垫层施工。如经检验需换土处理的必须按设计要求换填级配砂卵石，砂卵石分层回填，压实系数不得小于0.96。地基处理验收合格后，方可进行垫层施工。

7.3垫层施工

7.3.1基槽及换土处理后的地基，经设计院、监理验收合格后，测量放线，用10×10方木支设垫层模板，底层垫层均为C10素混凝土，厚度为100mm。

7.3.2毛石基础

7.3.2.1垫层放线后，砌筑MU20毛石、M5水泥砂浆。且毛石基础宽度应比垫层宽度小200mm，即每边回收100mm。

7.3.2.2毛石砌筑方法：砌筑方法应采用铺浆法，砂浆要饱满。砌筑毛石墙应根据基础的中心线放出墙身内外线，挂线分皮卧砌，每皮高约250-350mm。砌前应先试摆，使石料转角处、交接处，再向中间砌筑。石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎石嵌实。灰缝宽度20-30mm，铺灰厚度40-50mm。

砌筑毛石一般每日砌筑高度不应超过1.2m。7.4钢筋工程

垫层施工完毕养护3天后，即可进行放线。

钢筋由拖车运至指定场地，人工摆放就位，尽量减少二次搬运工作。钢筋绑扎前，应对放线进行检查核对。绑扎方法：放线后，先摆放基础下皮钢筋，而后绑扎3号筋，最后将底板上皮钢筋绑扎好。为了保证钢筋砼基础大放角以上部分钢筋位置的准确，沿水平和竖直方向各@1000设置φ12“∽”型拉结筋。钢筋绑扎完毕后，拉线调整钢筋的垂直度、挠度，并进行加固。

7.5架子工程

在基础两侧搭设内外双排脚手架，双排架立杆横间距1.5m，纵距不大于2 m,横杆步距1.5m ,操作层支承杆间距不大于1m。搭设时，脚手架地基应平整、夯实且加设垫板、扫地杆，脚手板要铺满、铺平、铺稳，不得有探头板。脚手架按规范加设剪力撑和斜拉杆，避免发生偏移。搭设完毕后，要组织检查验收，合格后方可使用。

7.6模板工程

基础采用组合钢模板，不足模数时，用50板刨光补齐，基础模板加固采用M12对拉螺栓a750控制，八字坡斜面顶端上部悬空模板，用Ф16钢筋作支架，撑住模板@1000。斗轮机基础挑出部分，底模采用Ф20@1000 做支架（钢筋埋入砼）,支架上搭脚手架，具体做法见附图二。对于模板的整体稳定，用脚手管来固定。条形基础端头模板要加强固定，加设三根支撑，并加地锚，防止钢筋骨架倾覆。支设模板时，各种连接件要装插牢固，侧模斜撑的部位要加设垫木。

7.7砌体工程

墙体±0.00m以下采用MU7.5机制砖、M5水泥砂浆；±0.00m以上采用MU7.5机制砖、M5混合砂浆砌筑，踢脚为细石砼150mm厚。砌筑时双面挂线，并设皮数杆，灰缝控制厚度8-12mm，灰缝要横平竖直，灰浆要饱满。砖的标号、规格和砂浆的品种必须符合设计要求和现行规范标准的规定，严格按配比配制砂浆，砂浆小机搅拌，由集中搅拌场地运至施工现场。构造柱与砖墙的抗震拉结见97G329有关节点。

7.8砼工程

7.8.1砼由搅拌站集中供应，罐车运输，泵车浇筑。砼搅拌时，严格按试验室配合比进行试配，计量器具需经过检验，计量必须准确。浇筑砼之前，应仔细检查模板、钢筋、保护层和预埋螺栓的尺寸、规格、数量、位置及模板支撑的稳定性等。

7.8.2砼浇筑分层流水连续进行，不留施工缝，在第一层砼初凝前，必须进行第二层砼的浇筑。

7.8.3砼浇筑时，分层厚度为250—300mm。7.8.4砼振捣要选派经验丰富的砼工来进行，必须做到快插慢拔，且振点要均匀（每点间距300—400mm）,振捣时间以砼表面不再冒气泡、不再出现明显下降、且有提出浆为止。每层砼振捣时，振动棒要插入下层砼30—50mm，利于新旧砼结合。

7.9砼养护

砼浇筑完毕后，24小时以内须进行覆盖保温，采用一层塑料布、三层麻袋。基础侧面用22#铅丝将麻袋与脚手架绑扎牢固，以免滑落受冻。

7.10土方回填

模板拆模，隐蔽验收合格后，及时进行土方回填。回填前，预先在基础砼表面上划出分层标志，以此来控制回填土厚度。回填时25cm一层，分层回填，分层试验，每层试验合格后方可继续回填。土方回填前，必须提前4天委托土建试验室对回填土料进行土性击实试验，以此控制回填土的干容重，回填土的压实系数应符合设计要求。冬期土方回填时，必须严格按冬期规程、规范施工。

7.11屋面做法

屋面板为现浇钢筋砼，厚度为100mm。屋面防水层的选用严格按屋面工程技术规范（GB50207-94），并刷银色着色剂涂料保护层，防水卷材采用LG-CPE（氯化聚乙烯）1.2mm厚，保温层为块状60mm厚的憎水珍珠岩，20mm厚1：2水泥砂浆找平，1：6水泥焦渣找2%坡，最薄处30mm厚。凡空洞四周做100×100挡水沿，表面做法同该处楼、地面（细石砼）。

7.12抹灰工程

斗轮机尾部传动站内外墙抹灰在砌筑工程完成之后进行，抹灰前选用拖板检查墙面平整垂直度，表面若凹凸太多，需剔平或用1：3水泥砂浆补平，并严格控制抹灰砂浆的配合比，配比经试验室试验确定。

抹灰按一般抹灰的中级抹灰处理，三遍成活，严格控制每一层抹灰厚度，总厚度控制在2cm以内。抹灰时先做灰饼、冲筋、分层进行，在上层砂浆凝结后进行下一层施工。抹灰面要求分层赶平，修整表面压光，要求表面洁净，线条顺直、清晰，接槎平整。

抹灰层在终凝前采取防止快干、水冲、撞击、振动的措施，并在终凝后防止玷污和损坏。水泥砂浆的抹灰层在湿润的条件下进行养护。

7.13门窗做法

门窗洞口＜1000的，做平砌式钢筋砖过梁（M7.5水泥砂浆砌8皮砖，下置4φ8钢筋，两端伸入墙内370并做弯钩，下抹1：2水泥砂浆保护层30厚），≥1000的均做钢筋砼过梁。钢门窗油漆颜色为天蓝色，所有钢构件防腐均采用刷红丹两道，灰色调和漆两道。

8、质量保证措施

8.1严格按图施工，遵守操作规程及验收规范，严格执行工序间验收制度，上道工序不合格,不得进入下道工序。8.2施工所用原材料必须有出厂合格证，并且复检合格后，方可使用。8.3模板拼缝应严密，不得漏浆，缝隙较大的必须用密封条密封，孔洞用胶带纸粘贴。

8.4钢筋在绑扎前，应对其规格、种类及各种尺寸进行检查。8.5模板在使用前，检查其平整度、完好情况，并刷隔离剂。

8.6同一构件，纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开，且搭接长度不小于35d。

8.7支完模板后，要把模板内杂物清理干净，并进行整体性自检，对模板垂直度、挠度进行检查，防止由于各部位模板的互相影响而造成本已支好的模板变形移位。

8.8砼运输、浇筑和间歇的全部时间不超过3小时。

8.9浇筑砼时，应检查八字坡斜面砼、模板、支架、钢筋、支撑等情况，如有异常立即处理。

8.10砼浇灌后，应及时覆盖麻袋保温，且养护时间不得少于7天。8.11砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或者安装模板与支架。8.12严格按作业指导书施工。

9、质量标准 地基处理：

基底标高 0—-50mm 基底平整度 ≤20mm 基底宽度 ±20mm 标高偏差 ±5mm 模板工程：

模板垂直度 ≤2mm 模板表面平整度 ≤2mm 基础截面尺寸 ≤±5mm 钢筋工程：

骨架长 ±10mm 箍筋间距 ±20mm 主筋间距 ±10mm 主筋排距 ±5mm 预留插筋 中心位移 ≤10mm

截面尺寸 +20—0mm 砌体工程

水平灰缝厚度 ±8mm 水平灰缝平直度 ≤10mm 砼工程

砼表面平整度 ≤5mm 轴线位移 ≤8mm

截面尺寸 +8—-5mm 标高偏差 ±8mm

10、安全保证措施

10.1斗轮机及尾部传动站作业项目危害辨识与风险评价一览表（见附表1）。10.2斗轮机及尾部伟动站作业项目重大风险因素及风险控制计划清单（见附表2）。

10.3斗轮机及尾部传动站安全保证措施：

10.3.1施工前，所有施工人员必须经安全考试，合格后方可作业。进入现场人员必须正确佩戴安全帽，及其它防护用品。

10.3.2开挖前，由现场施工人员根据图纸及现场情况进行全员交底,并全员签字,做到人人熟悉施工作业项目工序、范围、要求。

10.3.3开挖后的区域要设置围护栏杆，并挂醒目标志，严禁非施工人员进入现场。

10.3.4挖土作业的反铲回转半径内严禁站人，人工清土应跟随在机械挖土的后面，严禁人机同时在一起作业。

10.3.5施工中的危险点：人工挖土与修坡作业。针对措施：避开人机在一起施工，并派专人监护。

10.4脚手架作业层外侧应设挡脚板和安全网，如发现脚手架联结松动杆件变形等，应立即停止使用，及时解决。

10.5施工现场的孔洞，坑道必须盖好安全盖板，设安全栏杆，并挂醒目警示标志。

10.6脚手架每平米堆料不得超过270kg。

10.7其他注意事项：

10.7.1使用电动工具及夜间照明时，电源应一机一闸一保护，并由专职电工操作。

10.7.2施工区域范围内的作业面、沟道和地面，均保持无垃圾。

10.7.3现场使用材料应分类整齐堆放，坚持工完料尽场地清，搞好现场文明施工。

第三篇：采煤机液压常见故障分析及处理

采煤机液压常见故障分析及处理

目前，我国使用的采煤机大多数还属于液压牵引采煤机，电牵引采煤机还处于初级阶段，使用率不高，而采煤机的故障大多发生在牵引部液压系统。为了正确判断并及时排除故障，下面筒单介绍一下液压牵引煤机液压传动的特点。

一、采煤机液压传动的基本特点

（1在液压传动系统中，压力大小受工作负荷的影响。工作阻力大，液压系统中压力就大，同时压力损失和泄漏也随之增大。

（2）液压传动系统主要靠管路连接、利用液压油传递动力，因此管路漏损将严重影响系统的性能。

（3）液压传动系统的工作介质是液压油，工作中油温变化对系统影响较大。油温的变化直接影响黏度的大小。

（4）液压元件制造精度高、间隙小，多数配合为间隙配合，特别是液压泵和液压马达等主要元件，不仅有良好的密封、动作灵活，而且有些借助油膜以减少金属磨擦。这就要求液压油中不能有水分、空气及机械杂质等，否则将发生元件磨损、卡死故障。

（5）采煤机液压系统设有多种保护，因此系统内调定值一定要准确可靠，否则影响采煤机的使用性能。

二、采煤机液压系统故障分析

（一）压力变化情况

采煤机液压系统分高压和低压两部分。高压随负载的增加而升高，低压是恒定的，负载的增加或降低对低压无影响。

1．低压正常，高压降低

当负载增加时，高压反而降低，这说明液压系统有漏损，泄漏处在主油路的高压侧，应停机处理。

2．高压正常，低压下降

说明低压系统或补油系统有泄漏，应检查主油路的低压侧和辅助泵及补油系统。

3．高压下降，低压上升

说明液压系统中高、低压窜通，应检查高压安全阀、旁通阀、梭形阀是否有窜液。

（二）油液污染情况

1．油温升高

液压油混入水后，油液乳化，油的黏度降底，系统泄漏增加，油温迅速上升。

分析：观察牵引部油箱油位是否上升，抽油样观察油是否有沉淀现象。油进水后将分解，上部是油，下部是水，这种情况应立即换油。

2．牵引部有异常声响

液压油混入空气后可使液压系统产生气穴，油泵将发出异常声响，如不及时处理将损坏油泵。

分析：检查过滤器是否堵塞，吸油管是否漏气，牵引部油箱液面是否太低。这都是造成系统吸空的主要原因，发现后及时处理。

3．过滤堵塞，液压系统泄漏

液压油混入机械杂质后，将造成过滤器堵塞，如不经常清洗过滤器，机械杂质将进入液压系统，使有些液压元件研损，从面导致系统泄漏。

分析：为防这种现象发生，应每班检查和清洗过滤器，定期抽油样进行观察和化验分析。

4．伺服机构动作迟缓

由于液压油被污染，使液压系统泄漏增加，液压系统压力和流量都降低，因此伺服机构动作迟缓，采煤机牵引力和牵引速度降低，采煤机工作不正常。

三、采煤机液压系统常见故障分析及处理

（一）采煤机时牵引时不牵引的原因及处理方法

1．原因

这种情况主要是由液压油污染严重、油中机械杂质超限所引起的。由于油脏，补油单向阀或整流阀（梭形阀）的阀座与阀芯之间可能有杂质。当卡住的机械杂质较小时，采煤机牵引无力；当卡住的杂质较大时，采煤机不牵引；当卡住的杂质被油液冲掉时，采煤机牵引正常；当杂质再度卡在该阀芯与阀座之间时，又出现牵引无力或不牵引现象。

2．处理方法

最好更换牵引部。如不具备此条件，应清洗或更换补油单向阀或更换主液压泵，然后清洗牵引部油箱。

清洗方法是加入低黏度汽轮机油（透平油）空运转30min左右后把油放掉。再加入少量规定牌号的抗磨液压油空运转约10min左右后再入掉。最后按规定牌号和油量注油。

（二）采煤机只能单向牵引的原因及处理方法

（1）伺服变量机构的液控单向阀油路或伺服阀回油路被堵塞或卡死，回油路不通，造成采煤机无法换向。

处理：检修好液控单向阀或伺服阀，清除堵塞的异物，必要时换油。

（2）伺服变量机构由随动阀到液控单向阀或油缸之间的油管有泄漏，造成采煤机不能换向。

处理：紧固所有松动的接头，更换损坏的密封件，更换或修复漏液的油管。

（3）伺服变量机构调整不当，主液压泵角度摆不过来（不能超过零位），造成采煤机不能换向。

处理：重新调整伺服变量机构，直至主液压泵能灵活地通过零位。

（4）电位器或电磁阀损坏，如断线或接触不良等，造成采煤机无法换向。

处理：修复或更换损环的电气元件。

第四篇：工程机械液压系统常见故障的处理

工程机械液压系统常见故障的处理

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工程机械最初引用液压技术是为了解决车辆转向阻力问题，以减轻司机的劳动强度，在转向系引用了液力助力器。由于液力助力器在应用过程中显示出突出优点以及人们对液压元件、液压系统研究的深入，发现液压传动还具有功率密度高，易于实现直线运动、速度刚度大、配置柔性大，动力传输和控制方便等优点，于是液压技术很快在工程机械中得到了广泛应用。

然而，目前国内工程机械液压系统仍然存在一些问题，影响了施工作业，主要问题大致如下；

1、泄露严重

液压系统泄漏不仅造成油液资源损失、环境污染、停机损失，而且还使系统功率下降。据日本20.世纪80年代的统计资料，在工程机械所有故障中，漏油（仅限于外漏）故障约占20%～30%，其中液压缸漏油故障约占33%，配管占23%，液压装置占20%。与国外工程机械相比，我国工程机械漏油更为严重，“一走一条线，一停一大片”形象地描述了我国工程机械的现状。

产生漏油的主要原因是：工程机械作业过程中，配管各部分经常承受发动机及泵旋转而引起的周期性振动以及外界负载对机器的冲击和振动，由此引起管接头松动或疲劳破裂，产生漏油：此外，工程机械恶劣的工作环境，使得活塞杆经常暴漏于粉尘、泥土、风雨、盐雾等，造成液压缸密封表面过早磨损产生漏油。由于今后工程机械还会向大型、高压化发展，因此防漏治漏仍是今后工程机械液压系统主要解决的问题。

2、噪音大

噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安。噪声作为一种污染已日益受到人们的重视。液压系统的高压化必然导致噪声，并成为阻碍工程机械液压系统功率密度进一步提高的主要因素。

液压系统噪声分为流体噪声和机械噪声，其中流体噪声占相当大的比例。

流体噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的。如液压泵的工作腔与吸压腔的转换等致使容腔内压力急剧变化引起的噪声；溶解在液压油中的空气在系统压力低于空气分离压力时，迅速大量分离形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生极强的液压冲击引起的噪声；此外阀口喷射出的高压流体可产生高频声。

机械噪声主要由于零件之间产生接触，撞击和振动引起的。如果当液压泵、液压马达不平衡旋转时就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动，产生噪声。这种振动传到油箱和管路还会发出很大的声响。

到现在为止，伴随提高工程机械液压系统工作压力而引起的振动和噪声问题仍未能从根本上得以解决，使得液压系统的功率密度很难进一步提高。

3、液压系统污染严重

据统计，液压机械故障的70%～80%是液压系统造成的，而液压系统的故障中有70%～ 85% 是由于液压油不洁产生的。因此自20世纪70年代中期以来，人们一直把降低工程机械液压系统污染，提高系统可靠性作为一个主要研究课题。

工程机械液压系统的污染物分为装配污染物、入侵污染物和生成污染物3种。其中装配污染物可在厂家制造、装配与调试过程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主则主要产生于设备使用过程中，它取决于工程机械的作业环境、维护和保养水平，如：液压元件运动副及变速箱摩擦片磨损、密封件老化损坏都会产生形状各异的污染物造成液压系统的污染；此外，由于工程机械长期工作在野外恶劣环境中，并且许多维修也在这种环境中进行，使得环境中的泥沙、水、灰尘等侵入液压系统造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程机械液压系统污染的主要原因。

4、液压冲击频繁

工程机械在工作时负载是经常变化的，有时变化较大，负载的较大变化引起液压系统中的液流迅速转向或滞止，系统内就会产生压力的剧裂变化，形成瞬时压力峰值，产生液压冲击。如振动压路机的起振、水泥混凝土泵车的液压缸突然换向、液压挖掘机回转液压马达的制动等都会产生液压冲击。

液压冲击的压力峰值往往比正常工作压力高好几倍，且常伴有巨大的振动和噪声，并使某些液压元件（如压力继电器、液压控制阀等）产生误动作，导致设备的损坏，更为常见的是击穿液压密封件油路产生泄漏，使得系统无法正常工作。

工程机械液压系统的泄漏、污染和液压冲击等，是影响液压系统可靠性和性能稳定性的重要因素。在防止泄露方面可以通过引入新材料、新工艺，诸如工程朔料、复合材料、精细陶瓷、低阻耐磨材料、高强度轻合金以及记忆合金等新一代材料，提高液压元件及密封器件的质量，减小由于粘附、擦伤、空穴、气浊而引起的元件损伤。工程机械液压系统的污染与使用环境有着很大的关系，因此在不断强化和完善过滤技术的同时，加强工程机械的日常维护管理显得非常重要。而减小液压冲击，首先是在系统设计时合理地进行元器件选择匹配，尽可能避免系统产生液压冲击，如使用节流阀限制管道流速，在管道中增加蓄能器等缓冲装置。对于液压冲击不可避免的系统，应选择反应较快的溢流阀限制压力峰值。只有逐步解决了以上的问题，才能令液压系统更好的在工程机械中发挥作用。

第五篇：液压轮对除锈机常见故障分析及改进措施

液压轮对除锈机常见故障分析及改进措施

轮对是铁路车辆主要部件之一，其技术状态的好坏，直接影响行车安全。当前铁路运输正向高速、重载方向发展，因而对轮对进行日常检修保养,保持轮对的良好状态，对于铁路安全运输是至关重要的。而轮对的除锈、清洗效果直接影响后道工序的检查效果,因而，轮对除锈设备对于整个轮轴检修线而言起着关键的作用。

一、车辆系统中轮对除锈现状：

车辆工艺规定：对轮对的轴身，防尘板座除锈时，要求无锈迹、有一定光洁度以利探伤。从钢刷驱动动力源上讲，轮对除锈设备主要有两种方式：液压驱动式、电机驱动式。液压驱动式由于其系统稳定、噪音低、结构紧凑、占地小的优点而在整个车辆系统中备受青睐，但液压系统受工况、环境影响较大，易出故障，且采用液压驱动式在设计结构及总体布局上有其不可克服的局限，还有待于改进。

二、常用液压驱动式轮对除锈机特点及常见故障分析

大多数单位使用的液压驱动式轮对除锈机都具有以下特点：液压站电机11KW,液压泵为高压柱塞泵，系统压力31.5MPa，工作压力10MPa。流量40L/m,液压驱动马达流量32L/m，额定压力14MPa,转速1900-2400转/分。采用两组钢刷，其一组钢刷在安装时留有一定间隙，可稍作摆动，下落时可自动定位，采用柔性联接。完成一轮对除锈用时4.5分钟，基本上能够达到探伤要求。部分单位液压站采用双泵供油，总功率22KW,轴身靠液压缸下压，其进轮、挡轮、出轮均采用液压机构，液压系统属于中高压系统，系统压力14MPa,使用压力10MPa,钢刷转速较高。

通过对车辆单位使用的液压驱动式轮对除锈机在使用过程中存在问题进行调查，对其易发生故障及不足之处作一分析：

液压轮对清洗机存在的不足：系统噪音严重超标，污染较大。在使用过程中，由于液压系统磨耗，长时间运行后系统噪音增大，且不稳定，贱水问题没有做彻底处理，对环境造成了严重污染。在工矿企业，噪音污染和环境污染是司空见惯的现场问题，但在车辆单位，噪音污染和环境污染是首当其冲必须解决的问题，因为它是影响作业质量和工作效率的关键所在。

此外还存在以下不足：部分车辆单位液压除锈机仅对轴身部分除锈，防尘板座除锈没有，除锈功能不完善；防尘板座根部除锈不干净；轴身除锈限位不到位，马达转速不稳定；液压系统油液温升较大，造成系统不稳定，油压降低；除锈溅水问题。

三、轮对清洗机故障分析及改进措施

（１）、针对目前轮对除锈机防尘板座除锈效果不太理想的现况，其产生原因归列如下：

1、摇臂轴销接触处间隙太大，造成摇臂纵向摆动，使仿形曲线不能吻合，以至于防尘板座上边角除锈不到位；

2、安装马达的摇臂刚度小，产生了变形，钢刷不能完全沿轴线 进给，进给轴线偏转，阻力加大，以至于产生火花使钢刷边侧磨耗严重；

3、初始安装基座时有偏差，防尘板座仿形轨迹到位后，钢刷不到位；

改进措施：

1、加强马达摇臂刚度，可采取加焊加强筋方式或调整摇臂支撑位，使液压缸下降到位；

2、减小摇臂轴销接触处间隙，使其间隙控制在0.1-0.2mm时可达到仿行曲线和车轮轨迹线吻合；

3、对钢刷进行改进，采用两面均可以安装的钢刷；

4、加长卡套轴肩10mm。

（２）、关于轴身除锈限位不到位，转速较慢问题分析。

1、轴身两端台阶位除锈效果差，原因在于限位开关不到位。可通过更改限位来解决。在联接马达摇臂处加装一组摇摆装置，使一组钢刷自动定位，与轴身全面接触。

2、轴身钢刷转速低，有时除锈不干净。原因在于：

（1）、系统调定压力低，油管路弯头较多，多达4个，按一弯头损失压力0.4MPa,共损失1.6MPa.此时，马达使用压力为8.4MPa,达不到额定压力，造成转速低。可通过提高系统压力，改造液压系统设计的方式解决。

（2）、除锈不干净，新钢刷使用时除锈效果很好，不需要人工绞磨机打磨，但其只能维持5-7个轮对，其后效果就不理想。原因在于防尘板座除锈面为阶梯形，除锈 进给过程中，靠近轮辐处磨耗严重，使用一段时间以后，钢刷接触平面形成弧面，钢刷沿仿形面进给时，其内侧磨耗严重处不能与防尘板座接触，以至于使内侧除锈效果下降。在于钢刷联接属于刚性联接，钢刷与轴身接触时，由于钢刷磨耗量不同，造成有的钢刷与轴身不接触，造成除锈质量下降。对钢刷进行改进，采用两面均可以安装的钢刷，在使用一段时间后，将两侧钢刷反装，其使用效果与新刷一样，如此反复，可确保除锈效果，依据襄北车辆段修车状况,一天更换次数为4-5天,其采用后,可大大延长钢刷使用寿命,并节约大量开支;其改进方法如下:将现有钢刷安装孔钻通，重换卡套即可。

（３）、关于液压系统油液温升较大，造成系统不稳定，油压降低问题分析：

可在液压站外加装外部冷凝器，解决温升问题。（４）、除锈溅水问题。改进方法：

1、调整喷头喷水位置，加固喷头不使其发生偏转。

2、加设整体式挡水罩。

四、液压式轮对除锈机研制新构想

“龙门敞开式轮对清洗机”是对轴身、防尘板座的油垢、锈斑、清漆进行清洗的专用设备。贯穿式龙门结构。采用移动式钢丝刷组刷洗轴身，压紧方式采用液压缸悬臂下压，采用低压水循环的低压自流水作清洗液，并可以实现客、货两用。它能有效克服噪音超标和环境污染问题。该机采用液压驱动和电机驱动方式相结合，系统由液压系统、PC机控制系统、供水系统等组成。轮对驱动采用电机带动，轴身径向进给、钢丝刷动作均采用液压系统完成，液压系统为中高压液压系统，是目前市场上的主流控制系统。防尘板座除锈部分设计仿形除锈，其附带有两个电磁感应开关，可实现多种组合除锈功能，整个清洗过程自动化。

其参数如下：液压站电机15KW,液压泵为双叶片泵YYB-6/74，系统压力14MPa，工作压力12MPa。总流量80L/m,液压驱动马达流量32L/m，额定压力14MPa,额定转速1900-2400转/分。马达实际转速1000转/分。轴身采用两组钢刷，属于刚性联接，靠自重下压。

五、液压式轮对除锈机研制时应注意的一些事项

1、采取措施使液压马达达到额定压力，或采用大流量小压力，使马达转速达到2000-2800转/分。

2、在结构上优化，轴身采用柔性结构，自动找位，防尘板座采用刚性结构，消除配合间隙，防止变形，其轴向进给采用仿形进给。

3、轴身与防尘板座一起除锈时可考虑采用双泵供油，马达驱动由独立液压泵提供，与系统液压站分离。

4、为达到全自动除锈，在进轮位安装感应器，输出指令给PC机系统，无需人工操作。