桥梁桩基施工常见的问题及处理措施分析

第一篇：桥梁桩基施工常见的问题及处理措施分析

桥梁桩基（冲击钻）施工中常见的问题及处理措施

一、桩基在钻孔过程中容易出现的问题及处理措施

1、坍孔

坍孔的特征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒出细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

坍孔原因：大多数是由于泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成的。

处理措施：发生坍孔后，应查明坍孔的位置再进行处理。坍孔位置较深且不是很严重时，采用粘土回填至坍孔位置以上2m~3m，并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加高水头等措施，继续慢慢钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，如果无砂类土和砾石土，可采用粘质土掺入5%~8%的水泥进行回填，待孔内回填土稳定后重新开钻；坍孔位置不深时，可采用加深护筒的方法，将护筒内的填土夯实，重新开钻。

2、斜孔

斜孔一般多发生在采用冲击钻成孔上。

斜孔原因：通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、钻架移位、钻架不平或钻头遇到探头石等原因造成的。

处理措施： 钻孔时，要经常检查钻盘是否水平或钢丝绳是否垂直，孔口位置的钻杆或钢丝绳的平面位置是否正确，一旦发现偏差应及时调整。当出现斜孔时，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土（采用回旋钻成孔）或片石（采用冲击钻成孔）到偏斜处顶面，待沉积密实、稳定后重新开钻。

3、扩孔

扩孔原因：扩孔大多数是由于孔壁坍塌或钻杆摆动过大造成的。

处理措施：一般是采用失水率小的优质泥浆护壁，改善钻机的机械性能（减小钻摆动）来控制扩孔率。

4、缩孔

缩孔原因：通常是由于地层中含有膨胀土、软塑土、泥质页岩等不良地质造成的，钻头磨损过大亦能使孔径稍小。

处理措施：缩孔发生后，应立即查明原因，如因钻头磨损过大造成的缩孔现象，应对钻头及时补焊，加大钻头。如因以上不良地质条件造成的，当缩孔不严重时，可采用钻头上下反复扫孔来扩大孔径；当缩孔严重时，采取钢护筒防护，一般情况下钢护筒的长度要根据不良地质的厚度情况来确定，最好是不良地质部分全部下钢护筒。

5、孔内漏浆

孔内漏浆原因：一般是钻孔钻至透水层时由于泥浆的性能较差、或护筒周围透水、或钻孔遇到小溶洞时发生的。

处理措施：当遇护筒内水头不能保持时，一般采取护筒周围回填土夯实、增加护筒埋置深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻头慢速转动等措施。当用冲击钻冲孔时，可往孔内回填片石、卵石及适当投入一定数量的水泥，反复冲击，增加护壁。

6、卡钻

卡钻原因：常发生冲击钻冲孔时，因先形成了梅花孔、十字孔、冲锤磨损未及时补焊、钻孔直径变小而新钻又过大、冲锤倾倒、遇到探头石或孔内掉入物件卡住等原因造成的。

处理措施：卡钻锤后不宜强提，可用小锤冲击或用边冲边吸的办法将卡锤周围的钻渣松动后再提出。

7、掉钻

掉钻原因：一般是由于钻杆磨损过甚、钻锤的钢丝绳磨损过甚或钢丝绳的卡口螺丝松动造成的。

处理措施：掉钻是在桩基钻孔过程中经常发生的故障之一，每台钻机都应配备足够的打捞工具。掉钻后应马上用打捞叉、打捞钩、绳套等工具打捞。如果由于打捞时间过长造成钻头被埋，应先清理泥沙，然后再使用打捞工具进行打捞。特别强调指出：初次掉钻头时，钻头在孔内一般是正立的，如果一次打捞不成功造成第二次或者多次掉钻，那么钻头掉在孔内就不一定是正立的，给打捞造成更大的困难。

二、桩基在清孔过程中容易出现的问题及处理措施

1、清孔造成塌孔

塌孔原因：由于换浆过快、较快地降低泥浆相对密度造成的。

处理措施：清孔造成塌孔时，要根据塌孔的严重程度采取不同的处理方法进行处理。塌孔不严重时，可采用加大泥浆相对密度等改善泥浆性能的措施后继续清孔。塌孔严重时，该孔需要回填重新钻孔；

2、泥浆含砂率过大及沉渣过大

形成原因：泥浆含砂率过大及沉渣过大都是由于清孔时加水过快、过多、换浆时不及时捞渣或捞渣不干净、没有使用二级以上沉渣池等原因造成的。

处理措施：泥浆含砂率及沉渣过大时都应加大泥浆相对密度继续清孔，边清边捞渣，等泥浆的含砂率符合要求后再把泥浆的相对密度降低至符合要求。

3、声测管堵塞

形成原因：在安放桩基钢筋笼时，每节声测管连接完成后没有往管内灌水，以检测声测管是否漏水。

预防措施：声测管在每一节焊接完后，孔内要灌水，水要经过净化处理后才能灌深测管，达到预防探测管底部堵塞目的。声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接。

三、桩基在灌注混凝土过程中容易出现的问题及处理措施

1、导管进水

形成原因：导管进水是由于多提升导管且管口超出已灌混凝土表面时发生的。处理措施：首批混凝土下落后导管进水，应将已灌注的混凝土用吸泥机（可用导管作吸泥管）全部吸出，再针对导管进水的原因改正操作工艺或增加首批混凝土储量重新灌注；在混凝土灌注的中期，遇到导管进水时，可依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注混凝土表面的沉淀物全部吸出，将装有底塞的导管重压插入原混凝土表面2m以下，然后在无水导管中继续灌注，将导管适当提升，继续灌注的混凝土可冲开导管底塞流出。

2、导管堵管

形成原因：初灌导管堵管大多数是由于隔水硬球栓或硬柱塞被卡住而造成的。中期导管堵塞大多数是由于灌注时间过长，表面混凝土已初凝或者是由于混凝土的砂石级配差造成混凝土离析或者是由于混凝土中有大块物体或者是由于混凝土在导管内停留时间过长而发生堵塞的。

处理措施：发生初灌堵管时，可用长杆往管内冲捣，或用振动器振动、硬物敲打导管外侧，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土。如果这些方法都无效，应将导管拔出，取出导管内物质，重新下导管灌注混凝土；发生中期导管堵塞时，处理的方法是将导管连同堵塞物一起拔出，疏通导管。若原灌注的混凝土表层尚未初凝，可用新导管插入原灌混凝土的表面2m以下深度，用潜水泥浆泵下入导管底将管内的泥浆抽干净，再用圆杆接长的小掏渣桶将管内表面混有泥浆的混凝土掏干净后继续灌注混凝土。

3、灌注坍孔

形成原因：大的坍孔特征与钻孔期间比较相似，可用测探仪或测锤探测，如探头达不到混凝土面高程时即可证实发生坍孔。发生灌注坍孔有以下几种原因：护筒脚漏水；潮汐区未保持所需的水头；地下水压超过孔内水压；孔内泥浆相对密度、粘度过低；孔口周围堆放重物或机械振动。

处理措施：发生灌注坍塌时，如坍塌数量不大，可采用吸泥机吸出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍在继续且有扩大之势，应将导管及钢筋骨架一起拔出，用粘土或掺入5%~8%的水泥将孔填满，待孔位周围地层稳定后再重新钻孔施工。

4、钢筋笼上升

形成原因：灌注混凝土时钢筋笼上升的主要原因是由于混凝土冲出导管底口后向上的顶托力把钢筋笼上浮。

处理措施：为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，灌注混凝土前，应将钢筋笼的顶端焊接在护筒或其他牢固的物体上。在灌注混凝土过程中，当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部约1m时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土面上升到钢筋笼底4m以上时，提升导管使导管底口高出钢筋笼底2m以上后即可恢复正常速度灌注混凝土。

5、埋管

形成原因：埋管一般是由于导管埋置深度过大所造成的。

预防措施：为了避免造成埋管事故，在混凝土灌注过程中应严格控制埋管深度在2m~6m之间；若已造成埋管事故，即要对该桩基进行处理。

6、断桩

断桩是由于桩基混凝土的某一部分和全部端面段泥浆浸入,破坏了桩的整体性受力形态, 形成废桩。

（1）常见的断桩形式一般有以下四种:

①、混凝上桩体与基岩之间不凝固。由于导管下孔距孔底过远或混凝上被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固而出现断桩现象。

②、桩身中段出现混凝土不凝体。受地下水活动的影响或管密封不良,冲洗液浸入使局部混凝土水灰比增大,也能产生断桩现象。

③、桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开。在浇注混凝上时,导管提升过多,露出了混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 这些问题也是产生断桩现象的重要原因。

④、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注, 而是从孔口直接倾倒的办法灌注混凝土,产生离析,造成凝固后不密实,个别区段产生疏松、空洞现象。

（2）影响断桩的因素

①、水泥初凝时间过短;

②、骨料粒径偏太,砂粒中有大卵石;

③、水泥混凝土的和易性差,流动性差;

④、清孔工作不彻底;

⑤、导管埋得过深或过浅;

⑥、导管进水、导管堵管；

⑦、由于机械故障、施工机具配置、劳动力组织不合理,致使灌注时间过长；

（3）产生断桩的原因

①、在灌注混凝土过程中

由于测定已灌混凝土表面标高错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏现象,形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期,超压力不大或探测仪器不精确时,易将泥浆中混合的坍土层误认为是混凝土表面。因此,必须严格按照规程规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。

②、在灌注过程脱管

导管的埋置深度是一个重要的施工指标。由于导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后且提升阻力很大的法兰盘连接的导管, 在提升时, 因为连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

③、在灌注过程卡管

由于人工配料的随意性较大,如果责任心差, 造成混凝土配合比在执行过程中的误差大, 使坍落度波动大, 拌出的混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象, 使粗骨料相互挤压阻塞导管;由于坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管, 都会导致卡管事故,造成断桩。

④、在灌注过程坍塌

由于工程地质情况较差,施工单位组织施工时重视不够,有甚者分包或转包,施工者没有经验,在灌注过程中,井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等, 造成类泥砂性断桩。

⑤、特殊原因

由于导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行,井中水位突然下降等因素,都可能造成断桩。

（4）断桩的预防措施

①、要选用初凝时间不早于2.5h 的水泥,对于桩较长,桩径大,灌注时间较长者,可在首批混凝土中掺入缓凝剂;

②、严格把好材料关,严格控制粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6 — 1/8 和钢筋最小净距的1/4,细骨料的级配选择良好的中砂,同时注意剔除细骨料中的大卵石;

③、最大限度地降低实际生产与试验之间的偏差,施工过程中要及时做好材料含水量的检测,应该做到每车集料都要过秤,采取重量比控制,保证用水量和含砂率不至产生较大偏差,保证混凝土的和易性和流动性,其坍落度控制在18cm-20cm 之间;

④、要严格按规范要求进行清孔。由于孔内沉淀层厚度对于摩擦桩不大于0.5 倍的桩径,对于柱桩不大于设计规定;泥浆的比重在1.05-1.20 之间,含砂率小于4%,粘度17s —20s。灌注前,必须对孔底沉淀层厚度再进行一次测定,如厚度超过规定,需再次清孔,可用灌注导管做吸泥管用空气吸泥机清孔,或对孔底高压射水或射风3min-5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注混凝土;

⑤、灌注即将结束时,如出现混凝土顶升困难时, 除按规范保证漏斗底口高出井孔水面4m=6m 外, 应在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土。在拔出最后一段导管时,拔管速度应较慢些,以防泥浆挤入桩内。

（5）断桩的处理措施

①、灌注初期的断桩

在开盘后,仅仅灌注了数米就因故中止,而且确实不能在短时间内恢复灌注,则应立即拔出导管,用气举法吸渣将孔内尚未凝结的混凝土清除干净,不宜采用二次剪球的方法,因为这样处理易造成夹泥的缺陷。如断桩时,孔内混凝土已有相当数量,气举法难以吸除而混凝土面离护筒底还有一定距离。这种情况下可考虑割除部分钢筋笼,趁混凝土强度低时用冲击钻将混凝土连同钢筋全部冲碎清除。钢筋碎断后可用电磁铁吸除。

②、内套钢护筒,清水接桩

在灌注中止时, 混凝土面离孔口不足20米, 可采用一个比钢筋笼直径稍小的牙轮钻,从混凝土面钻入1 米以清除表层混凝土,然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直径稍大,尽量接近设计桩径的钢护筒,从外护筒与钢筋笼之间放入孔内, 可直至混凝土面。

③、旋喷帷幕法

要在桩身周围连续钻孔后旋喷灌浆,浆与砂土固结后形成一帷幕,然后用小钻头扫除桩经内1 米后混凝土表层,将泥浆置换为清水,由潜水员下去将余渣清除干净,最后在清水中第二次灌注水下混凝土。如果钻孔间距20～60 米不等, 依具体地质情况而定。为稳妥期间,要防止液窜入孔内,还应向孔内回填土才能保证质量。

④、冻结法

要用人工制冷技术,在桩外周钻孔,放置冷混凝土,将混凝土以上护筒以下的孔壁土体中的水冻结,形成强度约为5~10MPa 的冻土帷幕,达到人工处理断面并在干处浇注混凝土的目的。在冷冻孔内宜采取降低水化热措施,并搀加防冻早强剂,从而以免混凝土遭冻害及产生温度裂纹。

第二篇：桥梁桩基施工常见问题及预防措施

桥梁桩基施工常见问题及预防措施

常见问题：塌孔、钻孔偏斜、缩孔、扩孔、卡钻、导管进水、堵管、埋管、灌注过程中塌孔、钢筋笼上浮、断桩等，下面就以上问题进行原因分析及预防措施一一讲解。

一、断桩原因

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：

（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。

1、钻孔过程中常见问题原因分析及处理

1.1塌孔

1.1.1塌孔的原因分析

塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。（4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。（7）孔内水流失造成水头高度不够。（8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。1.1.2塌孔的预防措施

（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。（3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。（6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。（7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。（8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。1.1.3塌孔的处理

（1）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。（2）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。（3）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻。1.2.钻孔偏斜

1.2.1钻孔偏斜原因分析

（1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。（2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。（3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。（5）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。（6）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。1.2.2钻孔偏斜预防措施

（1）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确保平台牢固、水平、机架稳固。在钻进过程中，应经常检查调整使钻机保持处于水平状态。(2)保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。（3）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。（4）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改用冲击钻。（5）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石粘土重新钻进。（6）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。1.2.3 钻孔偏斜处理措施

（1）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。（2）当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。1.3缩孔

1.3.1缩孔原因分析

（1）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔。（2）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。（3）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。1.3.2缩孔预防措施

（1）根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔。（2）当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。1.3.3缩孔处理

出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。1.4 扩孔 1.4.1扩孔原因

（1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。（2）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。1.4.2扩孔预防措施

（1）钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。（2）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。（3）采取减压钻进。1.4.3扩孔处理措施

（1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大泥浆比重到1.3～1.4。（2）扩孔严重时，在孔内填入粘土，待沉淀密实后重钻。1.5 卡钻

1.5.1卡钻原因分析

（1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。（2）下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。（3）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。（4）当出现缩孔后，补焊后的钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸住。（5）使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，冲锤被吸住。1.5.2钻锤被卡预防措施

（1）上下轻微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。（2）下钻时不可太猛。（3）钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤头倾倒造成卡钻。1.5.3卡钻处理

（1）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。（2）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后提起。（3）必要时用小爆破或用滑轮组强提。

2、水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施

2.1导管进水 2.1.1导管进水原因

（1）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝处流入。（3）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水流入导管；若导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑丝导致进水。（4）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。

2.1.2导管进水预防措施（1）准备足量的首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在30cm～40cm之间为宜。（2）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安装导管时严格把关，使导管水密性达标。（3）灌注时导管不宜上下抽动过猛，最好不要使用丝扣连接的导管。（4）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。2.1.3导管进水处理措施

（1）导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。（2）若导管拔出混泥土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下2.5m的深处，然后再继续灌注，将导管提升0.5m，按照初灌混凝土的要求继续灌注。（3）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，将进入导管内的泥浆用泥浆泵抽出，续灌时混凝土配合比适当增加水泥用量，以后可恢复正常配合比。2.2.堵管

2.2.1堵管原因分析

（1）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。（2）导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。（3）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头砖块等异物。2.2.2堵管预防措施

（1）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用机械。发生故障立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。（2）拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。（3）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得灌入，经处理合格后再灌入。

2.2.3堵管处理措施

（1）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予以补强。另一种处理方法是将已灌注的混凝土作废弃处理，孔内回填片石粘土后重新成孔。（2）若孔内混泥土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m，用潜水泵将导管内泥浆抽出，然后继续灌注；另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，做法是导管插入原混凝土面以下50cm，料斗内放入足够的首批混凝土量进行二次拔球灌注，当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时，配重再把导管压入原混凝土内1m左右。后续正常灌注，为保证桩头混凝土质量需超灌2m以上。但该种处理方法桩基质量难以保证。根据检测结果需做补强处理。2.3埋管

2.3.1埋管原因分析

（1）导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻过大。(2)提升导管时过猛，将导管拉断。2.3.2埋预防措施

（1）加速灌注速度，严格控制导管埋深，灌注过程中每隔数分钟上下抽动导管数次。（2）导管接头螺栓事先检查是否稳妥，感觉导管已很难拔出，适当小幅度活动，不可猛拔。2.3.3埋管处理措施

（1）若已成埋管故障，插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断，拔出安全护筒，重新下导管灌注，此桩需做补强处理。（2）若埋管后，混凝土已初凝，导管插不下去，按断桩处理。2.4灌注过程中塌孔

2.4.1灌注过程中塌孔原因分析

（1）护筒底脚漏水。（2）潮汐区未保持所需水头。（3）地下水超过原承压水头。（4）孔内泥浆相对密度、粘度过低。（5）孔口周围堆放重物或有机械振动。2.4.2灌注过程中塌孔预防措施

（1）埋设护筒时夯压密实。（2）潮汐区保持所需水头。（3）孔内泥浆保持一定的相对密度与粘度。（4）灌注时，孔口处避免堆放重物和机械振动。2.4.3灌注过程中塌孔处理

（1）若塌孔程度不大，可用泥浆泵抽出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续塌孔，可恢复正常灌注。（2）如塌孔发生不断，且有扩大之势，应将导管和钢筋笼拔出，孔内回填片石，待孔位周围地层稳定后再重新成孔。2.5钢筋笼上浮 2.5.1钢筋笼上浮原因分析

（1）操作马虎，提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。（2）混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋另底口以下3m至以上1m时，灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力所致。

2.5.2钢筋笼上浮预防措施

（1）提升导管时，应摆顺导管，感觉挂在钢筋笼上，应活动导管后再提升导管。（2）钢筋笼上端可焊固在护筒上。（3）当导管底口距钢筋底口比较近时放慢灌注速度。2.5.3钢筋笼上浮处理

当钢筋笼上浮时，停止灌注，配重固定钢筋笼上端后，在保证导管一定埋深的前提下，适当提升导管或拆除多余导管后灌入流动性比较的好混凝土再继续慢慢灌注，后续再正常灌注。

第三篇：桥梁桩基施工中的常见问题及应对措施

桥梁桩基施工中的常见问题及应对措施

【摘 要】钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点被广泛地应用公路桥梁及其它工程领域。由于其隐蔽性和基础工程的重要性特点，钻孔灌注桩的质量直接影响上部结构的稳定和安全。本文分析钻孔灌注桩基础的缺陷原因，并提出了相应的防治措施。

【关键词】钻孔灌注桩；承载机理；地基承载力；桩身强度；缺陷；防治

Bridge Pile Foundation Construction and countermeasures FAQ

Xu Zhen-xing

(Shandong Oriental Road and Bridge Construction Corporation Linqi Shandong 276000)

【Abstract】Bored as a basic form of its adaptability, moderate cost, simple construction and other features are widely used roads and bridges and other engineering fields.Because of the importance of its hidden features and foundation engineering, quality directly affects Bored stability and security of the upper structure.This paper analyzes the causes of defects Bored basic, and the corresponding control measures.【Key words】Bored;Bearing mechanism;Bearing capacity of the foundation;Pile strength;Defect;Prevention

1.从钻孔灌注桩的承载机理看桩基施工的关键

根据钻孔灌注桩与周围土体的受力模式，钻孔灌注桩分为两种：一是端承桩：其承载机理是桩把荷载传递到桩的底部，它支承在坚固的岩土层上；二是摩擦桩：其受力机理是通过桩表面和周围封之间的摩擦力和依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中。通过分析各个工程实例，可以将钻孔灌注桩施工质量的关键归为以下三类：

1.1 确保地基承载力。地基承载力取决岩层的构造情况、桩嵌入岩石的深度、岩石单轴饱和抗压强度。如果施工地区处理断裂带，在施工中就要注意夹层的存在。

1.2 保证桩身强度。桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。钢筋笼的制作检查，简单明了；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格的监督。

1.3 沉渣量的检查。对于摩擦桩而言，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效。

2.钻孔灌注桩基础缺陷及防治措施

钻孔灌注桩在施工时候的关键，不但在于施工工艺及地基承载力，还在于沉渣量是否符合规范要求。钻孔灌注桩属于隐藏工程，由于地下工程的不可见因素较多以及本身施工的复杂性，可能会造成比较多的缺陷，因此不断总结、分析这些缺陷并运用相应的防治措施解决实际问题在钻孔灌注桩的施工中显得尤为重要。钻孔灌注桩的主要缺陷、产生原因及相应的防治措施列举如下：

2.1 桩底地基承载力不足。

（1）原因：桩端没有支承在持力层上面。

（2）防治措施：这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能钻孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主要钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好）、工程地质资料进行综合考虑。

2.2 缩径（孔径小于设计孔径）。

（1）原因：塑性土膨胀。

（2）防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

2.3 桩底沉渣量过大。

2.3.1 原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。

2.3.2 防治措施：

（1）认真检查，采用正确的测绳和测锤。

（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可再利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在接管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。

2.4 钢筋笼上浮。

2.4.1 原因：

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2.4.2 防治措施：

（1）灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

2.5 断桩。

2.5.1 原因：

（1）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：一是当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。二是因泥浆过稠，如果估算或测砼面

难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩。

（2）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（3）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入，引发断桩。

2.5.2 防治方法：

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度：一是开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。二是快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲和缺陷，发现问题及时更换。

3.结束语

钻孔灌注桩在一项工程项目中往往会耗费大量的工程资金，也占用较长的施工周期，具有非常重要的作用，其施工质量的优劣直接影响到整个工程的质量，在施工过程中必须严格按照《公路工程质量检验评定标准》的规定，对每一道工序严格检查，发现问题，及时查明原因，合理确定处理方案，确保钻孔灌注桩的施工质量。

第四篇：昌峡公路桥梁桩基施工质量问题分析及处理技术

昌峡公路桥梁桩基施工质量问题分析及处理技术

彭德清 王昭春2 吴文清3

（1 江西省公路局科研设计所 南昌 330002）（2 吉安市公路局 吉安 343000）（3 新余市公路局 新余 336500）

摘 要：本文阐述昌峡公路上钻孔灌注桩施工发生的质量问题及处理措施，并就影响钻孔灌注 桩施工质量的因素进行分析、提出相应的预防措施或处理时应注意的事项进行探讨。关键字：桥梁工程；钻孔灌注桩；事故；处理；预防

0 前言

昌峡二级公路项目起于南昌市北京东路计划延伸段与尤氨公路交界处，途径南昌县的麻丘、塘南、泾口，建瑶湖特大桥跨越瑶湖，建三阳特大桥跨越青山湖至进贤县的三阳，再经军山湖堤、三里乡，建瑞洪特大桥跨越信江西大河至余干县的瑞洪（华林岗）、五都，建沙港大桥跨越信江东大河进入万年县境经齐埠至峡岭接206国道终止，路线全长约110Km。该项目总体走向为由西向东，地处鄱湖南岸湖滨，全线有4座特大桥，2座大桥，2座中桥，5座小桥，基础全都采用钻孔灌注桩，其中：φ120cm：长1186.84m，φ150cm：长4901.14m，φ180cm：长1717.9m，φ250cm：长109.5m。孔斜事故

沙港大桥桩基3#-

1、9#-1在施工过程中均出现钢筋笼放不下去，初步怀疑缩孔或是孔斜造成的，后下放检孔器顺利，故断定属孔斜事故。

1.1孔斜事故的处理

1.1.1孔斜不严重时，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔修直；

1.1.2孔斜严重或纠斜无效时，采用回填片、卵石到偏斜部位上部冲平后再重新钻进成孔。

1.2孔斜事故的原因

1.2.1钻孔中遇到较大的孤石或探头石；

1.2.2在有倾斜度的软硬地层交界处或岩面倾斜处或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头受力不均匀；

1.2.3扩孔较大处，钻头摆动偏向一方； 1.2.4钻机安装不合要求，钻进过程钻机产生不均匀沉陷或运转过程震动过大引起孔斜；

1.2.5钻具弯曲或插接式连接钻杆磨损后间隙过大受压后钻杆发生弯曲而导致孔斜。

1.3孔斜事故的预防

1.3.1安装钻机时，机座安放在平稳坚固的地基上，钻机安装时要使转盘和底座水平，其重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条直线上，钻进中应经常检查校正；

1.3.2钻具入孔前要仔细检查，发现弯曲的钻具严

禁入孔内，发现插接式连接钻杆接头磨损严重间隙过大时要及时修复或更换；

1.3.3在开孔、换层界面处或有倾斜的软、硬地层

钻进时，应采用轻压慢转的操作规程，钻机遇到地下障碍物时应及时处理，严禁盲目加压；

1.3.4要经常用检孔器进行检查，发现偏斜及时纠

正。桩位出现裂隙、溶洞的事故

2.1裂隙、溶洞出现的位置及状况

沙港大桥桥位区地质构造复杂，石灰岩孔隙度较大，岩溶发育完全，钻孔施工时，1、2、4、10墩钻孔桩均有漏浆情况出现。根据钻孔原始记录显示的地质资料发现，同一个墩的相邻两根桩的基岩面起伏较大，桥位区存在断裂带。

5、7号墩钻孔施工时，发生严重漏浆。特别是位于水中的7#墩，当钻至标高-36.1m时，孔内水位急剧下降，造成护筒脚穿孔，护筒倾斜，并引起严重坍孔。5号墩钻孔桩由于溶洞影响，造成砼超灌100m

3之多，经济损失严重。

2.2遇到裂隙、溶洞的钻孔处理方案

2.2.1当发现护筒内水面冒出气泡或浑水，孔内水

头高度开始下降，但是下降速度缓慢，表示轻微漏浆，可以适当的加入粘土，或用袋装粘土直接投入，改善泥浆质量，继续钻进。钻进过程中应保持较小冲程钻进，待孔内情况稳定后，再恢复正常钻进。

2.2.2当气泡或浑水大量涌出，漏浆速度较快，虽

经加入粘土后，钻至原标高处，仍然不能防止漏浆时，最好停止钻进。如果距离终孔标高不远，回填土方量太大，在保持泥浆质量的同时，必须注意保持孔内外水位差，以免造成坍孔。沙港大桥10#-2桩基，当钻至标高-36m时，发现较大漏浆，水位急剧下降，正常的水头高度已经无法保持，由于回填土量太大，且效果不好，故采取直接投入水泥后，仍继续钻进，同时保持一定的水头高度，提高泥浆比重，继续钻至终孔标高，未发现任何异常，灌注砼方量与设计相差不大。

2.2.3钻孔桩施工时，一旦发生漏浆，极易发生坍孔。沙港大桥5号主墩刚钻至基岩面，便发生严重漏浆，泥浆面以平均2m／h的速度下降，由于孔内外水位差较大，致护筒筒脚发生穿孔，护筒倾斜下沉，并发生严重坍孔，孔深减小9m。由于漏浆速度太快，为防止继续坍孔，先向孔内注入大量水，保持孔内外水位差。由新钻探资料表明本处多为软弱夹层，溶洞发育完全，为防止钻孔过程中容易造成斜孔，经研究后，决定重整护筒，判明坍塌位置，回填片石和粘土混合物到坍孔处以上1～2m，继续钻进；片石不宜太大，钻进过程中速度不宜太快，待钻至原漏浆处标高以下时，再以较大的冲程钻进。2.2.4沙港大桥7号主墩位于水中，施工过程中多次发生漏浆，且发生严重坍塌。由于本处存在溶洞，漏浆情况较其他更为严重，在漏浆过程中，孔内泥浆水位迅速下降；孔内发生严重坍孔，护筒倾斜，处理较为困难。采用单一的处理办法很不实际，故决定采用全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；在维持孔内外水位差的同时，向孔内先投入水泥和片石，经小冲程冲砸后，再加入粘土，回填的次序不能随意。经多次观察发现，漏浆后，泥浆流失严重，孔内泥浆比重迅速下降，根本无法维持钻孔施工的正常进行。因此，必须先回填水泥和片石，待孔内水位稳定后，再加入粘土，防止泥浆再次流失。经处理后，成孔质量较好，灌注砼顺利，说明处理方法很有效。

2.3处理时注意的事项

在处理漏浆时，首先必须先维持孔内水位，其次再根据钻孔的原始记录及相关资料，判别本处的地质情况，是裂隙或溶洞?根据以上资料及漏浆的程度来判别采用什么材料进行回填。如漏浆轻微，但岩层为软弱夹层，就不能采用单一的回填粘土。因为在软弱夹层中钻进时极易发生斜孔，故在回填粘土的同时，还必须回填一定数量的片石。施工时，必须综合考虑施工环境及现场资料，处理的办法也应相应变动。断桩事故

3.1断桩事故产生的原因及处理措施

3.1.1瑞洪特大桥桩基5#-1在砼浇注到15m时，无

法拨动导管，导管挂在钢筋笼上造成断桩；打入1.9m直径的护筒到断桩以下3m处，注水泥浆封地下水，从侧面打井抽水降低地下水位，抽干孔内积水，人工用空压机凿除砼1.5m，清洗干净，并涂水泥浆，重新浇注至桩顶。

3.1.2瑞洪特大桥桩基31#-2在砼浇注到7m时，突

降暴风雨，雷电交加，并且桩位上空有一高压线通过，为保证人身安全，暂停施工3个多小时，砼已凝固造成断桩，用冲击钻冲掉已灌注的全部砼，清好孔后重新灌注。

3.1.3泾口特大桥0#-4桩基，钻孔至28m时，由于

吊车出现故障，延误拔管时间，致使导管被砼抱死，无法拔起，造成断桩。处理方案：先派潜水员潜入孔内对钢筋笼进行水下气割，取出钢筋笼22m，由于位置狭窄剩下5m无法割除。后用片石回填至剩下钢筋笼顶面50cm，然后用冲击钻重新冲孔。锤重须超过5t，将砼及钢筋冲碎，冲孔过程中应不断以强力磁铁将钢筋碎渣吸出。冲至原桩底标高以下20cm止，重新浇注桩基砼。

3.1.4泾口特大桥12#-1桩基经超声波检测，距桩

顶6.8m—7.0M处全截面无波速，估计在灌注过程中，导管提升过高，导管底部脱离孔内砼面形成断桩。处理方案：用小口径钻具在桩身上钻2—3个小孔至断桩部位，泵入高压水冲洗断桩部位。然后用1个小孔作压浆孔，其余小孔作返浆孔，用高压泵向孔内注入高标号的水泥浆，待返浆孔返浆后，堵塞返浆孔，继续向孔内注入一定量的水泥浆并保压—定时间。

3.2断桩事故的预防

3.2.1灌注前做好一切准备工作，保证灌注操作连

续紧凑地进行。

3.2.2灌注前注意天气预报，合理安排灌注时间

3.2.3灌注过程控制导管埋置深度，保证导管埋深

大于2m以上。

3.2.4预先在砼导管上套装—个用1mm厚钢板制的锥形活动护罩，以护住导管法兰挂住钢筋骨架，护罩底部与法兰大小一致。

3.2.5在灌砼时，边灌砼边拨导管，指定专人勤测

砼顶面上升高度，决定导管上拨速度。提升应匀速、平稳，慢慢起升，并随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离砼面。

3.2.6拌制砼要求严格按照规范要求控制水灰比、坍落度，保证砼的和易性，以防砼和易性差，造成导管堵塞，不得不拔出导管而造成断桩。桩身砼离析、缩孔事故

4.1桩身砼离析、缩孔产生的原因

4.1.1泾口特大桥3#-1桩基经超声波检测，距桩顶21.8m—22.1m处砼强度偏低。经取芯验证。该部位存在离析现象，芯样表面有较大气孔，砂石胶结不密实。产生的原因可能是导管偏中，造成翻浆不均匀引起砂石离析；

4.1.2泾口特大桥12#-2桩基经超声波检测，距桩顶21.8m—22.1m处砼强度偏低。经取芯验证，该部位存在较严重的离析现象，特别是芯样表面离析较严重，砂石胶结较松散。经分析，该桩位于抚河岸边，与河道暗流相通，护壁泥皮被暗流带走，砼浇注时水泥浆也被水稀释，造成离析。

4.1.3 K26+058处的小桥1#-2桩基在灌砼时，因操作不当，造成孔壁坍塌。开始未及时发现，浇注完后经超声波检测发现有缩孔现象。4.2桩身砼离析的处理措施

4.2.1对桩身砼离析层。孔洞蜂窝缺陷，可采用小孔钻进到要处理的部位，用高压水清洗后再用高压泵向要处理的部位压入水泥浆。

4.2.2砼灌注完成后经发现桩身缩孔，如位置较浅，则直接开挖对缩孔部位施工补救，如位置较深，且严重，则应考虑补桩。

4.3桩身砼离析、缩孔事故的预防措施

4.3.1导管入孔连接时一定要密封好，防止发生漏水现象。灌注过程严格控制导管埋深，避免浮浆的入浸。

4.3.2预防地下水浸入引起水浸。坍孔

5.1坍孔事故产生的原因及处理措施

瑶湖特大桥2#-1桩基在钻孔到18m时，由于赶工期，地基地质受到较大振动后，相隔较短时间钻孔，并且受瑶湖水位的影响，操作员没有控制好孔内的水位和泥浆浓度，造成严重坍孔，钻头被卡住，钻杆扭断，钻头无法拔出。处理措施：用片石和粘土混合料回填沉积密实后用冲击式钻机重新钻孔，钻头和钻杆被冲碎后，用磁铁吸出，直至清除干净并钻到孔底为止，再浇注砼。

5.2坍孔的预防措施

5.2.1桩基施工前，要认真研究地质勘察报告，确

定护筒的埋置深度，预先备好足够的粘土，做泥浆护壁；

5.2.2为防上连续钻孔机振动对地层造成大的影

响，要合理安排钻孔时间和孔位，现场施工时采用跳打法施工，相邻桩孔不要连续施工。跳打时，必须等相邻成形桩砼浇注完两天后方可施工。结语

经过科学处理，全线钻孔桩基础施工顺利，按合同规定所有钻孔灌注桩均需检测。本工程委托江西省交通工程质量监督站试验检测中心，对每根钻孔灌注桩做声波及动测法检测，根据《桩基质量评定标准》进行分类，在所检测的桩中，A类桩占60％，B类桩占40％。各桩桩身质量完整，桩径均匀，强度符合设计要求，钻孔桩施工质量优良。在此感谢有关施工单位提供相关资料。

参考文献

[1]李世京等．钻孔灌注桩施工技术[M]．地质出版社，1990 [2]董书彬．灌注时断桩的处理方法及工具[M]．探矿工程，1999(1)

[3]王振福等．钻孔灌注桩质量事故的原因、预防及处理.陕西地质，2000、12

[4]张美卿等．钻孔灌注桩常见质量事故的预防.山西建筑，2001、4

第五篇：桥梁桩基溶洞处理

武汉建工股份有限公司 桥梁岩溶桩基施工专项方案

岩溶地区由于地层岩性软硬不宜，裂隙发育，溶洞的位置、大小、深浅变化多，即使工程地质勘察钻探时一桩一探，一桩一分析，桩基施工时采取超前地质钻探，仍不能准确把握复杂的地质情况。另外钻探有时会留下钻杆、钻头等遗留物，增加了施工的难度系数。这些都给桩基施工造成一定的困难，因而施工中容易出现问题。对此应做好充分准备，有针对性地采取相应措施，防止桩基质量事故的发生。

一、岩溶裂隙及小型溶洞的处理

对岩溶裂隙及小型尺寸定义为0.5m以下，其危害性相对较轻，一般冲击钻孔施工通过溶蚀裂隙发育密集段时，工艺上要求通常进尺一段深度时必须回填一定量粘土，在冲锤冲击作用下挤入裂隙堵塞桩孔周边溶蚀裂隙，同时可以保持泥浆密度。裂隙对钻孔桩施工造成的主要危害是漏浆。

主要处理措施为：

1.1、入岩前，准备充足的水源和1～2台水泵，同时准备足够的粘土、片石等溶洞处理所需要材料。片石采用强度≥30MPa石灰岩，片石粒径为15-50cm。

1.2、密切注意护筒内泥浆面的变化情况，当泥浆面迅速下降时，证明在漏浆，首先要赶快补水，然后将片石加粘土按6：4的比例往下投入孔内再重新开钻。当再次漏浆时，仍按上述方法处理，即可逐步解决裂隙漏浆的问题。二、一般溶洞处理

一般溶洞是指洞高一般小于4m，连通性较差的溶洞。一般溶洞施工以做好预防为主。钻孔前在附近储备大量粘土、片石及一定数量的袋装水泥，钻孔施工过程中，要求配备水泵和充足的水源，保证一旦漏浆，可以立即进行补水补浆。

对于空溶洞或半充填的溶洞，特别是超前钻显示漏浆的溶洞，在击穿洞顶之前，采用小冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻，要专人密切注意桩机底盘水平、岩样和护筒内泥浆面的变化一旦发现泥浆面下降、孔内水位变化较大、泥浆稠度、颜色发生变化或钻进速度明显加快又无偏孔现象时，表明已穿越溶洞顶进入溶洞。应根据溶洞的大小和洞内的填充物采取不同的技术措施。首先应迅速用大功率泥浆泵补浆补水，同时及时提钻，防止埋钻，然后用铲车或小型挖掘机（60型）及时将准备好的片石、粘土按适当的比例抛入、必要时投以袋装水泥，仍采用小冲程轻砸，用桩锤击碎后让黏土和片石充分挤入溶洞内壁发挥护壁作用。直至孔中的泥浆停止下降，并慢慢上升，此后可用冲锤进行适

武汉建工股份有限公司 当挤压，直至把桩基周围的溶洞都填满或堵死为止，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。击穿溶洞顶板后，要用冲锤将溶洞顶板处的桩孔修理圆滑，以防卡钻或卡钢筋笼。

若溶洞内进尺过快，则在孔底已穿过溶洞底后，再次提升钻头，投入片石、粘土，重新进行冲砸，使块石与粘土在溶洞内挤密形成一道环壁，保证成孔质量。

每遇到一层溶洞，无论是否漏浆，是否为充填溶洞均应向孔中投入一定数量的比例为6：4的片石、粘土，然后用小冲程冲击投下的混合物，使其挤入裂隙、溶洞内，如此反复操作，多次挤入溶洞通道固壁。在钻进过程中，应适当增加粘土数量，提高泥浆密度。若溶洞充满后孔内有漏浆现象，可抛填水泥包、粘土包并用小冲程挤压，使水泥与泥浆混合填充在漏浆的缝内，使缝隙饱满，待水泥与泥浆凝结后再恢复冲进。

三、大型溶洞处理

3.1、回填封堵漏浆

遇到较大的溶洞，特别是溶洞底部原本存在漏浆源的半充填溶洞，在溶洞形成的过程中已充填的粉土、卵石等将漏浆源堵住，冲孔过程中充填物滑落或被重新揭开，造成重新漏浆。为了堵住漏浆源，发现漏浆后，集中水泵向孔中补水以保持水头，同时立即向孔中抛袋装水泥，然后向孔中投入3～5m厚粘土、片石混合物，待漏浆停止后重新冲孔，冲孔到漏浆部位的时间宜控制在水泥终凝时间之前，然后停止6～10h。如此反复操作，直到凝固后的水泥粘土浆把漏浆源堵死为止。

3.2、钢护筒跟进法

遇到特大型空溶洞或半充填的溶洞时，为防止漏浆造成孔壁坍塌，采用预钻孔，然后埋钢护筒隔离上部松软覆盖层的方法进行处理。穿越大型空溶洞或半充填的溶洞时，采用护筒跟进法可达到较好的效果。即先采用较大直径的钻头冲击至溶洞顶，1.0m以后下内护筒至孔底，在换小钻头继续冲砸，直至击穿溶洞，然后回填粘土、片石混合物，采用反复冲击的办法将洞内冲砸密实，再转入正常钻进。此方案的关键在于：

a、内护筒必须位置准确； b、内护筒必须具备足够的刚度；

c、击穿溶洞后及时回填粘土、片石混合物。

对于桩基穿越溶洞高较大的空洞时，采取下钢护筒的处理方案。冲击钻冲穿溶洞后，打入比孔口护筒稍小的钢护筒，用导向锤将钢护筒振至溶洞底岩面。钢护筒跟进法一般情况下必须同时结合采用溶洞内回填片石冲进以及溶洞底部与护筒脚之间的封

武汉建工股份有限公司 堵处理，否则处治效果可能大打折扣。

3.3灌注砼护壁二次成孔钻进法

对于桩基穿越洞高较大且填充物为流塑状溶洞时，由于溶洞较高，且泥浆的侧向压力较大、自稳性较差，如果采用单一的回填片石和砾石等或回填片石后下钢护筒的方法，回填物可能随流塑状填充物涌向桩孔，抛填数量难以估计，清孔困难，在施工砼灌注桩时存在质量隐患，且大量泥浆涌入桩孔或砼大量流失极易造成断桩。因此，在穿越填充物为流塑状的大尺寸溶洞时，还可以采用以下方法，即钻至溶洞底板后，不用清孔，即向孔内灌注水下砼到溶洞顶0.5m左右，待砼达到7d强度后，重新钻进。灌注的砼会在桩孔周围形成一个圆形或半圆形围护，可有效防止溶洞内流塑状填充物涌入或砼流失而引起的断桩。

四、多层溶洞处理

通过由小型和一般溶洞组成的多层溶洞时，岩溶发育层溶洞数量多且期间多夹杂风化裂隙岩体，一般多出现漏浆、斜孔等病害，因此处理方法可采用处理多个一般溶洞的方法一一解决，由于溶洞规模较小，钻探范围有限，钻孔一般不能穿过所有桩孔范围的溶洞，因此钻探资料往往不能如实反映岩溶发育情况，而将一些深层的小型溶洞遗漏，这些小型溶洞在施工时才被发现，于是时常出现原设计桩底高程不能满足终孔要求现场变更的情况。

由大型溶洞组成的多层溶洞的处理可综合采用灌浆法和内护筒法，可以采用全套护筒法，穿过溶洞使钢护筒底部支撑在溶洞底板或顶板上，接着重新再护筒内钻孔，如还是漏浆，则采用下内护筒等方法进行处理。

多层溶洞，根据溶洞层数、大小和填充物的情况，采用片石、多层护筒嵌套施工相结合的方法进行处理。开钻前，根据工程地质纵剖图，确定哪层溶洞需埋设钢护筒及个数，开孔时根据埋设钢护筒的数量确定孔径，一般内套护筒比外层护筒小15cm，最内层护筒内径不小于设计桩径+0.15m。处理溶洞前，外层护筒应穿过砂层，以防塌孔。应根据不同护筒直径选用不同的冲锤。

五、不完整溶洞处理

岩溶地区相对较复杂，常会遇到岩面呈斜面、陡坎、石笋、溶沟、溶槽等复杂情况，处理这些情况，可采取两种方法：

A、抛填粘土片石，反复冲击成孔在孔内分层抛填片石、粘土，然后冲击钻反复冲击成孔，直到完整岩面。如在冲击过程中，出现冲击钻头有偏移情况，则要及时再加入

武汉建工股份有限公司 片石、粘土，然后再反复冲击，此时，冲程不宜过高（2.0m左右），并注意控制孔内泥浆浓度。采取这一方法的优点是操作程序简单、工期短、成本低，易于连续钻进作业，但如覆盖层为砂层或含砂较多的粘土，则成孔后清孔难度相对较大，且易出现漏砂情况。

B、压浆固结

先勘探清楚桩孔位置岩面的具体情况，然后利用地质钻机钻孔压浆，平面布置要基本均匀，但对于沟、槽及岩面较低部位可相对加密，孔深要根据岩面情况及所需固结的厚度来确定，固结厚度范围控制在护筒刃脚上方50cm至岩面最低点，周边宽度控制在比桩径大1.0~1.5cm范围内，岩面砂、粘土层压浆固结完成并达到一定强度后，可开始进行桩基础钻孔施工。采用这一方法的优点并达一定强度后，可开始进行桩基础钻孔施工。采用这一方法的优点是固结完成后，可按普通地层情况进行钻孔钻进，不易出现漏砂情况，清孔容易，质量易保证，但其工期相对较长，成本也较高。

六、岩溶通道串浆、串孔处理

连通孔是指由于场地岩溶裂隙发育，地下水丰富，有连通性好的溶洞存在，使得相邻的桩孔在桩身的某个部位被溶洞贯穿。相邻桩在成孔和灌注混凝土时常有干扰现象，如其中一个桩孔冲孔时，相邻桩孔内水面或淤泥面相应翻动。如有的钻孔暂时停钻或终孔时，由于受邻桩孔钻进影响，冲洗液相互串通，使岩粉和沉渣增多；在灌注混凝土时，混凝土有时会通过荣西流入邻近正在施工的桩孔内，影响临近桩孔的正常施工。

遇到此种情况不可勉强向下施工，应根据地质资料进行判断。若溶洞不大，可向孔内回填粘土，并掺入一定量的片石、卵石、漂石等石料，使其形成具有一定强度和厚度的护壁，阻隔两孔，使之无法串通；若溶洞较大，可将整袋粘土抛入孔内，分层加入一定量的袋装水泥，防止施工过程中出现漏浆、塌孔现象。

施工时若通过露部位发现各桥墩位处存在地下横向贯通溶洞，为避免相邻桩孔在成孔和灌注混凝土时相互干扰，首先考虑整条施工顺序，采用间隔施工，协调好各个施工钻机之间的关系，当一个桩孔终孔进行清孔灌注混凝土时，相邻有干扰关系的桩孔施工必须暂停并提升钻具，以防止清孔不干净影响混凝土的成桩质量。为防止混凝土进入相邻桩孔，在相邻桩孔内投入粘土封堵，待混凝土灌注完毕后，清理孔内的粘土，继续钻进成孔。

七、深大溶槽处理

深大溶槽所在位置处成桩，其穿过的覆盖层厚度往往比周边桩孔深数十米，另外由于溶槽底部往往聚集有类似溶洞充填物的软塑状甚至流塑状土层，动力触探次数一般仅

武汉建工股份有限公司 1~2，溶槽底部基岩面起伏不平整，溶洞以及裂隙孔道发育，因此冲孔中时常遇到成孔困难，护筒变形、塌孔、漏浆甚至地面塌陷等病害多现象，影响程度不亚于大型溶洞，因此对此类岩溶类型需加以重视。通过动弹次数1~2的覆盖层土或溶槽时，成孔孔壁稳定性一般难以保证，宜采用预注浆固结或下钢护筒全程跟进方法。

八、施工注意事项及处理措施

1、卡钻事故处理

卡钻的主要原因是对溶洞分布情况不明确，在钻到离溶洞顶板很近时采用高落程冲击，使钻头冲破溶洞顶板岩石，钻头倾斜，卡在溶洞顶板岩石不同部位。

防止卡钻措施为：严格控制冲程，在施工过程中细心观察，根据不同的地质情况掌握好冲程。如在基岩中采用3~5m的冲程，在靠近溶洞顶月1m处采用0.5~1.5m的小冲程变化冲进，要求轻锤慢打使孔壁圆滑坚固，通过短冲程快频率冲击的方法逐渐将洞顶击穿，防止因冲程过长导致卡钻。经常检查钻机运转性能，对于故障隐患早发现早解决。

遇到卡钻时不能慌，更不能强行提拉，野蛮施工，以防塌孔、埋钻。施工时由于钻机操作手经验不足，卡钻时强行提拉，最后使钻机翻到钻孔左前方，使钻机遭受较大损失。

遇到卡钻时首先分析原因，然后对症下药：若卡在顶板岩石中部，可缓缓上下活动钻头，待松动后慢慢提出。若斜卡在顶板岩石中，可自制简易正绳器，将钻头拉正，缓缓提起；若卡在顶板岩石下部，则可利用大钻头上下松动，由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头将顶板岩石破掉后提出，也可用钢丝绳将小钻头放入把顶板岩石砸碎，再将大钻头提出。

卡钻严重时，用钻机本身提钻时钻机尾部会翘起来引起安全事故，利用钢丝绳和千斤顶给钻头一个外力，再用钻机轻打卡点石，或者采用“振动爆破法”处理，即将经过周密计算和经验总结的一定药量的防水炸药用垂陀放入孔内，沿锤的滑槽放到锤底，而后引爆。震送卡锤，再用卷扬机和千斤顶同时提拉。

卡钻钻头取出后应停止向下继续钻孔，回填片石和粘土快，一般回填高度为1.5米，调整钻机冲程后反复冲砸，在顶板上部形成坚硬柱体以传递冲力，冲击使卡钻的突石、溶洞表明面平整，防止卡钻再次发生。

2、掉钻埋钻事故处理 A、掉钻

掉钻事故主要是主绳和钻头转向鼻子断裂引起的，因此要经常检查者两部分的情况，武汉建工股份有限公司 遇有钻头提不上来时，不要强行提拉。掉钻后要及时摸清情况，钻头上之前要装保险绳，保险绳要牢固、可靠。若泥浆太浓或泥渣太厚导致钻锤被沉淀物或塌孔土石覆盖，应首先清孔吸泥，使打捞工具能接触钻锤。先用侧锤探测钻锤在孔底的情况，用打捞钩放入孔底，钩住钻锤保险绳再提起。

在施工过程中掉钻要以预防为主，经常检查机具设备，及时检修，遇到损坏的部分立即维修或更换，消除隐患。施工时严禁在溶洞内打空锤，应绷紧钢丝绳，采用小冲程进行抵打紧击。一旦发现漏浆或异常情况，马上提锤至洞口，然后采取其他补救措施。

B、埋钻

埋钻也有两种情况：一是沉渣埋钻，二是塌孔埋钻，要避免沉渣埋钻，钻头不能长时间停留在孔底不动，要经常上下活动，使得泥浆不停地循环，这样就可以防止沉渣埋钻的现象发生，如发生塌孔埋钻，最主要的是将主绳保住，利用回旋钻机扫孔和“反冲法”将钻头提出。

3、钻孔偏位处理

穿越溶洞时，对洞顶和洞底岩层倾斜、岩层厚度不均、基岩面陡倾不平整的溶洞进行钻孔施工的关键是防止偏孔和纠正偏孔，钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况，以便判断是否偏孔。

基岩面大坡度倾斜且微风化层不连续，软硬不均，钻头容易沿坡面歪斜产生斜孔偏孔，当出现冲击钢丝绳摆动较大、进尺突然加大时，则预示发生偏孔，应及时停钻。处理偏孔采用回填片石的措施可有效地解决，片石的强度要强于岩层的强度，处理时应提起钻头，向孔内抛填15cm~25cm大小的片石、碎石机粘土快，回填到斜面顶或偏孔处0.5m以上后再重新冲砸钻进，采取小冲程、低频率的方式冲孔，使钻头保持水平，钢丝绳保持竖直，浅程缓进。若一次纠偏效果不行则进行多次回填。并反复进行，直至进入均匀、稳定完整的基岩内1.0m，然后按正常施工，通过回填片石、粘土，既改变孔底虚实不均的问题，有利于保持桩孔垂直，又可造壁堵漏。

严重的岩石斜面或溶洞交汇岩层强度不一致。上述回填石方法难以凑效，可先掏渣清孔，后向孔内灌注高强度的水下混凝土封底，将溶洞填充满或到达与倾斜岩面上缘相平大的高度，等强度达到30MPa后再重新钻进。

4、塌孔处理

塌孔是主要由于漏浆严重，补水来不及造成的。采用护筒跟进技术可有效防止塌孔事故，但由于投入费用较多，并非所有情况都适用，因此一般情况下主要预防措施是保

武汉建工股份有限公司 持泥浆浓度和水头高度、采用中小冲程钻进、钻机和钻架安装稳定可靠。

根据孔壁稳定原理护筒内设置一定高度的超高水头，以构成对孔壁的附加静水压力，这种静水压力连同孔壁的圆环作用，方能对水中的孔壁起到稳定作用。一般超高水头保持2m~2.5m可以较好地满足护壁需要。

当孔壁局部坍塌，孔内水头无明显损失时，向孔内抛粘土，加大泥浆比重，下沉内护筒进行处理。另外溶洞内压力大导致充填物多次冲入桩孔内部。此类情况应采用砼封堵或加大钢护筒跟进措施。

当遇溶洞、溶穴、溶槽，孔内水头突然损失造成塌孔时，如是小面积塌陷，且护筒无移位，除下沉内护筒外，可及时分层抛入片石、粘土块、袋装水泥、片石等，以填充和堵塞溶洞，回填至内护筒底部以上2~3m，然后采用中小冲程重新钻进。溶洞发育严重时，如连通特大型溶洞或连通地下河溶洞，上述处治措施均不能有效处理好，即使多次回填片石粘土等也不能成功组织漏浆；或者护筒变形，有较大横向位移，无法纠偏时，可拔出钢护筒，用粘土回填，并采用内护筒跟进穿过溶洞。内护筒跟进时应先采用孔径大于25cm的大钻头冲击到岩层，然后下放比孔径大20cm的长护筒到底，再换用正常钻头钻进。这样施工主要目的是防止在施工中继续漏浆造成土层再次塌孔。这种方法关键之处在于护筒的位置放样必须准确。

塌孔常引起钻机倾翻：主要原因是由于桩位处的地面强度弱，当孔内发生局部塌壁，引起地面塌陷，造成钻机倾翻。预防措施可在有溶洞发育的桩位处，在钻机位置横向垫放6~8片12m长的320工字钢，并在钻机滚筒下密铺枕木，扩大钻机与地面的接触面积，减少孔口处的局部压力。

5、漏浆处理

成桩过程中，住哟控制漏浆等情况，如果这些情况控制不好，很可能导致情况进一步恶化造成塌孔、埋钻等事故，甚至会出现地面塌陷，影响周边建筑物的安全。

发生漏浆的主要原因，一是钻孔通过与地下水暗流相连的强透水性地层，如岩溶岩全风化层时，砾石间空隙和孤石较多，孔壁不密实；二是遇到未填充的溶洞、溶穴、溶槽等。施工到溶洞或裂隙处，由于溶洞或裂隙往往具有连通性，泥浆会顺着溶洞或裂隙的空隙大量流失，表现为孔内水头突然下降。如是孔溶洞或大裂隙，孔内泥浆迅速漏光，造成施工事故。泥浆池均尽可能做大，保证有一定的储浆量，同时准备足够的黄泥、粘土、块石等填充物，补水管网接至孔口，一旦发生漏浆迅速补给泥浆、清水、同时大量填充。

武汉建工股份有限公司 出现漏浆一般处理措施是：及时向孔内补充泥浆；加稠保持泥浆浓度，起到减少孔内外的压力差，有效护壁减缓漏浆速度等作用，为处理漏浆争取时间；采用中小冲程钻进；向孔中回填粘土夹片石、块石等，反复冲击回填粘土以增加护壁的密实度和强度。此法对于小裂隙和小容洞、孤立溶洞的堵漏效果较明显，但对于大溶洞、连通裂隙堵漏效果并不理想，当进行第二次冲击成孔时，很快将堵住的地方冲通，又出现漏浆，或者孔内回填粘土无法凑效，回填的粘土随地下岩溶水全部流走，无法堵住。

处理漏浆效果更为明显的另外两类方法是：一类是水泥粘土或混凝土浆固结堵漏发；另一类是互通跟进护壁堵漏法；

A、水泥粘土或混凝土浆固结堵漏发 将漏浆主要分为小裂隙漏浆和大溶洞漏浆。

在冲穿溶洞出现漏浆之前，准备好大量粘土，用水泥袋装好，并封口备用。对于大溶洞，一旦出现大量漏浆，就将整袋粘土抛入孔内，在抛填粘土袋时，分层加入一定量的整包水泥包和片石，回填高度超过漏浆位置，然后轻放下重锤挤压粘土袋及水泥包，使之充填到溶洞缝隙中，再用重锤小冲程轻打，使水泥和粘土混合，形成水泥土浆，使其挤进孔周围的粘土及水泥包之间或挤进岩溶缝隙中。一旦孔内成浆，需停工12h，待水泥土浆凝固，在桩孔壁形成一层水泥土浆护壁层，并具有一定强度时，再进行冲击成孔，其目的是使溶洞空间内形成一个圆锥体，在其中心钻孔，周围形成为有一定厚度和强度的护壁。

对于小裂隙的漏浆，粘土可不必装袋，可直接倒入孔内，水泥需整袋抛入，使其沉底，操作方法同上，其目的是堵漏，同时也为了造浆。

对于多层溶洞，当打穿下一层溶洞再次发生漏浆时，重复上述工作，直到完成一个桩孔为止。钻孔到达桩底标高后漏浆多为桩底贯通性质溶洞溶槽的存在，采用上述方法处理后可暂时防止漏浆现象，由于桩底沉渣有厚度要求，因此需要清孔排渣，在此过程中封堵溶洞的充填物等可能流失，时常出现再次或多次漏浆现象，这种情况下可考虑采用清孔后，根据溶洞大小情况抛入片石，然后桩底灌注或浇筑底层混凝土灌满处理，混凝土有一定强度时再继续。此方法成本较高，工期较长，但可以彻底堵漏。

B、护筒跟进护壁堵漏法

对于大型溶洞造成的漏浆要多次回填，需要大量粘土和水泥，处治不当时还会造成塌孔等其他病害，因此大型溶洞漏浆建议宜用护筒跟进堵漏过溶洞区。

当漏浆程度低时，加入粘土加大量泥浆比重继续钻进；当漏浆程度为一般时，除加

武汉建工股份有限公司 大泥浆比重外，下沉内护筒可遏制漏浆速度；当漏浆程度为高时，除下沉内护筒外，分层抛入片石、粘土块、片石等，以填充和堵塞溶洞、溶穴、溶槽，回填至内护筒底部以上2~3m，然后采用中小冲程重新钻进。

6、混凝土流失及断桩处理

灌桩中混凝土流失。对于能预计的小容洞，成孔后直接灌注砼填充，有小量差方是正常的。

但是当溶洞较高、体积较大时，不采取任何措施时水下混凝土实际灌注的数量一般要大大超过设计数量。针对水下混凝土灌注过程中流失的现象及防止断桩发生，一般有以下施工措施。

A、加大混凝土生产和运输能力。

B、加大混凝土初灌量，避免因首盘混凝土数量不够造成导管埋深不够而断桩； C、灌注过程中加大导管埋深，混凝土灌至溶洞或裂隙处时，适当增加导管埋深，确认安全后，再提升导管。灌注混凝土过程中，在混凝土能下去的情况下，导管下口埋入深度一般宜控制在4~6m。灌注时要勤测量混凝土面高程，对灌注过程中出现的缓慢下降要有准确的判断，防止混凝土面突然下降导管悬空造成断桩事故；

D、对漏浆严重或多次漏浆的个别孔，应做到心中有数，在灌注时应加大混凝土灌注高度，一般考虑超过设计高程1.5~2.0m，尽量避免在灌注完成拔出导管后混凝土面下降造成断桩。

E、遇到大的溶洞或溶洞失水现象严重的桩，为防止浇筑超方过多或发生事故，应准确计算溶洞高程后，灌注混凝土前先在钢筋笼上对应于溶洞的位置，附近钢护筒或薄铁板作包裹处理。以防止灌注混凝土时，护筒被挤破，造成混凝土流失；护筒高度上、下都超过溶洞口1m，从而避免混凝土流入溶洞。

F、对于有比较大的溶洞的钻孔桩，混凝土灌注速度要尽快可能地快一些，以免孔内护壁发生变化出现漏浆或塌孔等异常情况。

若判断已经发生混凝土流失断桩，则停止继续灌注，流失情况趋于稳定后，待水下混凝土凝结形成一定强度，充填了桩孔周边溶洞，形成护壁后，重新冲孔。