品质管理制度注塑产品检验流程

第一篇：品质管理制度注塑产品检验流程

4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；

4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；

4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；

4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

4.3 过程的再确认：

4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

4.3.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；

4.3.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

4.3.4 停水断电后产品的检验和确认

生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；

4.3.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；

4.3.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.4 不良品处理流程：

4.4.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序；

4.4.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序；

4.4.3 报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，领导批准后方可报废，重大不良事故必须请示总经理裁决处理，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。

4.5 过程的改进：

4.5.1品控人员发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

4.5.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

4.5.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目，逐步完善过程控制文件，提高过程控制能力。

5.0 引用标准：

ISO9001：2000版 《质量手册》相关条款、各程序文件。

6.0 相关记录

《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》

《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。

编制： 审核： 批准：

五、IPQC七大手法

1.排列图法 2.因果图法 3.调查表法 4.直方图法 5.分层法 6.散布图法 7.控制图法

第二篇：产品检验流程

产品检验流程

1、车间对产品实行“三检制”，即操作者负责自检、由班组长负责互检、质检员负责专检相结合，操作工自觉进行“自检”、“互检”、“首检”。

2、检验员按要求校对图纸是否规范，如图纸不规范，有权制止该产品继续生产，并有权拒绝验收此批产品。

3、检验员要按规范图纸严格对产品进行检验，不得随意放宽尺寸或更改图纸。

4、检验中对上道工序出现的超差、铸造缺陷、加砂、气孔等产品质量问题及时制止，不得流入下道工序或继续生产。

5、批量产品做到首件必检，生产过程中进行抽检。20件以上为批量产品，个别主要件必须全检。

6、转出车间的产品由车间开出互转单，车间验收签字后，通知质检员验收签字方可转出车间，并对转出车间产品的批次负责。

7、上道工序转入车间的产品由车间和质检员共同验收合格后签字接收。

8、车间生产晚上加工急需产品时，应及时与质检部沟通，个别晚上加工的零部件，车间要对其进行验收，并在第二天早上告知质检员进行复检或登记。

质检部

2010年9月28日

第三篇：产品检验管理制度

产品检验管理制度

为了验证所提供的产品是否满足规定要求，应对产品生产各过程进行监视和测量，特制订本制度。本制度适用于本公司产品的进货检验，生产过程检验和成品检验。

一、检验依据

质检部依据产品标准和原材料质量要求制定《进货检验规范》、《制程检验规范》和《成品检验规范》指导书，经审批后下发检验人员作为检验依据。

二、进货验证

采购物品到公司后，由仓管员按送货单验证产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好进行验证，如需经质检部检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知采购部处理。

质检部检验人员按原材料检验指导书对进货批产品进行抽样检验，并填写《进料检验记录》。进货检验合格，质检员填写标识卡通知仓库办理入库手续，检验判为不合格批的产品不能入库。

三、生产过程检验

生产过程产品质量由车间各工序主管按《制程检验规范》规定的检验内容检验，检验合格转入下工序，检验不合格时对不合格品进行隔离并用标识卡进行标识。

四、成品检验

成品检验由检验员按《成品检验规范》从已包装的成品中按规定抽取样品进行检验，填写《成品检验记录》报告单，批检验合格的产品，方可入库。

五、不合格品处理

进货检验、生产过程检验和成品检验发现的不合格品按《不合格品控制程序》规定处理。因生产急需的原材料需紧急放行的由采购部负责人在入库单上注明紧急放行字样并签名，生产车间可以先领用；顾客要求产品紧急放行的，由公司领导在入库单上批准紧急放行。所有紧急放行应及时通知质检部抽样和检验，并做出检验报告，以便产品追溯。

六、检验记录保存

质检部保存产品质量检验的所有记录，时间为二年。

第四篇：产品检验的流程

产品外协采购零部件的检验规范流程

1、接收仓储部给的“进货报检单”和供方自检报告；

2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、记录表单；

3、校对规定的量具、检具，熟悉检验指导书的检验项目；

4、按照检验指导书规定要求进行抽样；

5、对所抽产品零部件进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、清理检验现场，对产品包装进行整理，需要暂存的进行状态标示

8、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；

9、进行判定是否合格；

10、填写“进货报检单”，并附上“进货报检单”交仓储部；

11、合格的由供应部、仓储部办理入库确认手续；

12、不合格的，由供应部退货或反馈上级进行处置；

13、登记检验台帐；录入建立的质量档案。

14、将本班次质量记录交到质量工程师或质检部长处存档

过程巡检工作流程

1、按照分工仔细研读检验计划和检验作业指导书以及相应的工艺、图纸和技术通知，记住更新或更改的地方；

2、准备好所使用的检验表单和校对所用的量具、检具；

3、按照工艺加工顺序按照首件检验单规定项目开始逐机台进行首件检验确认工作；

4、填写首件检验单中质检员栏目并签名，告知操作工首件检验结果；

5、若首件检验不合格，则令其停车查找原因，首件合格后方可批量生产；对热处理工序，则对照其工艺设定参数进行验证，若参数符合对应处理产品工艺要求，则允许生产；

6、按照检验计划要求频次进行巡检，进行规定项目检验并按要求进行记录；

7、对巡检发现不合格的，要求操作者立即停机检查，并组织进行产品追溯，直到将不合格品全部追出为准。巡检合格的，操作工继续生产。

8、核对操作工自检数据与自己检验数据之间的差异，若有较大差异，要组织分析原因；

9、合格的，运行产品继续加工和转序生产，不合格的立即告知操作工调整，并填写质量信息反馈单，反馈上级；

10、整理当班检验记录，核对图纸资料和计量器具；

11、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示；

12、对当班产品的不合格品和废品进行审理判定、标示

13、将本班次质量记录交到质检部长处存档。

成品入库抽检流程

1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；

2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；

3、自校所应用的量具、检具；

4、按照检验计划规定要求进行抽样；

5、对所抽产品进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、进行判定是否合格；

8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见

9、合格的由车间办理入库确认手续；

10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；

11、登记检验台帐；

12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示

13、将本班次质量记录交到质检部长处存档

不合格品处理流程

1、发现或接到不合格品或状态可疑品；

2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；

3、判定为废品，开具废品单，交由质检部复核后入废品库；

4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；

5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；

6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；

7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由供应部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质检部存档。

8、质检部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和关闭措施验证工作。

关于产品复检的流程

1、销售部退回产品放到仓储部指定位置，并保持好标识；

2、仓储部开出《退货品通知单》给质检部，质检部组织复检；

3、质检部明确验收数量和送检单数据是否一致；

4、质检部验证所退货产品标示是否属于我公司产品；

5、质检部记录产品标识内容；

6、质检部对产品进行编号；

7、质检部确定复检项目内容，填写检验记录；

8、记录检验数据；

9、给出判定结论，对照退货原因是否相符；

10、附上产品照片和外观项目照片；

11、提出处理建议，提交上级签字；

12、提出纠正预防措施；

13、验证措施有效性；

14、资料存档

15、产品报废---涂上色漆，填写《废品单》，入废品库

16、产品返工---挂上标识牌，开出《返工单》，转到相关施工单位，返工后再检验，合格后入库；

17、让步接收----开出《让步接收单》，履行审批手续后办理入库。

第五篇：注塑加工品质管理

注塑加工品质管理

注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚„

注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。

配料房的管理：

1、制订配料房的管理制度和配料工作指引;

2、配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放;

3、原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好;

4、色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号);

5、混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作;

6、配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布);

7、配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等;

8、配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作;

9、白色/浅色料需用专用混料机配料,并保持环境清洁;

10、对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作.注塑车间的现场管理：

1、搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚.2、注塑机的工作状态需挂“状态牌”.3、“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.4、烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

5、.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作.6、做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理).7、合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作.8、做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作.9、做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作.10产品质量及生产数量的跟进与异常处理.11胶件后加工方法、包装方式的检查与控制.12做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作.13、加强各类报表、看板内容填写状况检查与监督.注塑部产品质量的管理：

1、产品开机时调机人员需自检，自己认为OK后再开送检单（附样品）给品管部确认。

2、坚持“三不”原则，即没有“机位作业指导书”、“注塑工艺条件表”、“胶件质量标准表”及品管部末确认不进行批量生产。

3、注塑生产过程中需有：产品确认OK板、缺陷限度样板、颜色板、问题样板、加工部位样板、试装样板及不良品样板等。

4、“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑部各级管理人员、技术人员、作业员均需增强品质意识，加强生产过程控制，做好注塑件质量的自检、巡检工作，对照客户确认的样板加工生产。

5、做好注塑部现场摆放不良品、合格品、待检品、待加工品区域的规划工作，不同品质状态的胶件要标识清楚，并分类/分区摆放，防止混乱。

6、对注塑生产过程中出现的品质问题应及时分析原因/积极处理，每套模具够数落模时，要检讨产品质量及模具状况，并留取样板予以维修，力求持续改善。

7、加强对各岗位人员的品质培训和技能培训工作，产品质量优劣决定于每个岗位、每个细节、每个人的工作质量的好坏。

8、做好交接班时的品质交接工作，确保下一班不重复上一班生产中所出现的品质问题，并搞好胶件的包装、存放和管理工作。

质量是公司的核心，我们一定要注重产品的质量。抓住产品的关键因素，置质量管理点或质量控制点