煤矿井下瓦斯抽放设施施工管理规定

第一篇：煤矿井下瓦斯抽放设施施工管理规定

煤矿井下瓦斯抽放设施施工管理规定

随着瓦斯抽放工作的深入开展，我矿瓦斯抽放管路不断延长，为了保证抽放系统稳定可靠运行，保证抽放管路的吊挂质量，减少瓦斯抽放管路的管道阻力，提高抽放效果按照质量标准化的要求，现制定我矿井下瓦斯抽放设施管理规定：

一、管路附属装置及设施要求：

1.在主管路、主要分管路必须装设孔板流量计、瓦斯、一氧化碳、温度、抽放负压等传感器;

2.抽采干管、支管在斜巷下坡口、龙门弯进气侧、管路的低洼处，应安设放水器，并有选择的安设除渣器。涌水量较大的抽采钻场应设自动放水器，安设放水器时不得在瓦斯抽放管上打孔，放水口须设在管路的正下方，放水器离地高度应保持在150mm-200mm左右，放水器下方加工架子。架子需刷同一颜色漆，并进行编号;

3.抽放钻场、管路拐弯、低洼、温度突变处及沿管路适当距离(最大不超过500米)应设置放水器;

4.在抽放管路的适当位置应设置除渣器、孔板流量计和测压装置，尤其是每个抽放类型支管路与主管路相接处，以便于收集数据，供分析使用;

5.人工放水器规定放水时间并挂牌管理，做好记录，写清放水人，放水时间在保证放水器内水量不大于其容积的2/3前提下，根据出水情况进行制定，对放水器上损坏的阀门等部件要及时进行更换;

6.在抽放管路的主干管路与主要分支管路相接处及主管路与移动瓦斯抽放泵站的相接处应设置除渣器，采煤工作面采空区埋管抽采管路上应增设滤网或除渣器，并规定垃圾清理时间，做好记录;

7.抽放管路主管、分管、支管及其与钻场接处必须装设瓦斯计量装置，抽放管路分岔处、各个预抽管路与主管路相接处及其他可能在日后进行管路调整的位置应安设控制阀门，阀门规格要与安装地点的管径相匹配;

8.钢丝软管等附件与抽放钻场的分流器连接时，应用钢丝柔性卡子连接，不得使用铁丝连接;阀门、测气孔、安设方向必须统一，钢丝软管贴紧巷道并排吊挂。

二、管路安装要求：

1.管路挂设要平直，巷道高度不一时，用花篮螺栓调整吊挂高度，做到管路尽可能吊挂平直，要求每6m弯曲度不得大于2cm，放水器安设处抽采管距巷道底板高度应不小于500mm，抽采管路投入使用前，必须进行打压、试漏。管内杂物清除干净，两头必须封闭。

2.瓦斯抽放管路离巷道底板的高度不得小于300mm，在人行道侧其架设高度不小于1.8米，并固定在巷道壁上，与巷道壁的距离应满足检修要求;瓦斯抽放管件的外缘距巷道壁不得小于0.1米，瓦斯抽放管路必须进行防腐处理，吸气管路统一刷黄漆，排气管路统一刷红漆;(聚乙烯管路只刷法兰盘与快速接头)

3.管径要统一，变径时必须设过渡节，并在适当位置加设伸缩管，严禁其他带电的设备及电缆与瓦斯管路在巷道同一侧悬挂;

4.拱形巷道内挂设瓦斯抽放管路应沿巷道中线或一侧安设，多根管路时要成排成线;

5.抽放管路分岔处应设置控制阀门，顺槽内抽放管路每500米设置一控制阀门，阀门规格应与安装地点的管径相匹配;

6.抽采系统必须完善自动放水装置，确保正常抽采条件下能自动放水，严禁采用停泵或关闭闸阀方式进行抽采管路放水工作;

7.瓦斯抽放管路须从巷道一帮向另一帮过渡时，要使用弯管或者可弯曲瓦斯抽放管，弯管单个转弯角度不应大于50°，在保证吊挂高度同时做到成排成线，不得出现以直管斜穿巷道和影响机车运输及风筒吊挂等现象;

8.综采工作面回风上隅角埋管抽放管路应吊挂在巷道的副帮侧，距副帮500mm;

9.掘进工作面煤层预抽或掘进预抽的瓦斯抽放管路与电缆异侧吊挂，距巷帮500mm,位于供排水管路与风筒之间，不得影响风筒吊挂;

10.安装管路的螺杆、螺栓在安装时要进行涂抹黄油等防锈处理措施，以便拆卸和重复使用;

11.若使用快速接头Φ355瓦斯抽放管，在安装时必须使用伸缩节，安装要求如下：

1)根据巷道起伏情况安装使用伸缩节;

2)安装前拉紧伸缩节花篮螺丝;

3)安装时要做到伸缩节两端与抽放管接触严密;

4)安装完成后松开或卸掉花篮螺丝，并将其妥善保存;

12、钻场与管路连接要求;

1)、每施工好一个钻孔应及时用3寸钢丝软管与钻场放水器、主管路连接;

2)、钢丝软管与钻场放水器、主管路联接时，应用钢丝柔性卡子连接，不得用铁丝连接;

3)、钢丝软管必须吊直吊平，不得出现U型状;

4)、阀门、测气孔、放水器、安设方向必须统一;

三、钻孔施工要求：

1.钻孔施工深度、角度、位置等必须严格按照方案要求进行施工;

2.钻孔封孔后必须及时连孔抽采，对暂不连孔抽采的钻孔孔口必须上阀门或堵头，防止孔内涌出瓦斯造成瓦斯超限事故;

3.钻孔若采用马丽散封孔工艺，封孔过程中必须使用马丽散注射仪，封孔用的PVC管长度不得小于8米，缠绕棉纱要均匀;

4.打钻人员必须持证上岗，机长对钻孔施工安全及质量负最终责任，所有抽采钻孔必须由机长与验收员共同签字，后由通风科组织验收后方能生效;

5.钻孔施工单位必须依据钻孔设计并结合现场具体条件，编制钻孔施工安全技术措施，经矿领导组织会审后贯彻执行。钻孔施工单位要严格执行钻孔施工安全技术措施，严禁擅自改动钻孔参数，否则将追究相关人员责任。若钻孔施工期间遇到特殊情况需要改变钻孔施工参数的，由钻孔施工单位提出申请，通风科负责变更钻孔施工参数;

6.每个钻孔必须采用度量工具(三角板、皮尺、罗盘等)准确开孔

7.通风科将对钻孔开孔参数进行抽查，发现开孔孔位间距误差≥150mm，开孔方位角、倾角(俯角)误差≥1°的钻孔按报废孔处理(报废孔由钻孔施工单位进行封堵)，对钻孔施工单位按每孔2000元的经济处罚，并责令施工单位重新补孔;

8.钻孔施工单位按5%比例选孔测斜，测斜结果送通风科存档;

9.钻孔施工期间出现由煤变岩、由岩变煤及喷孔等瓦斯地质异常情况时，必须在原始记录本上如实说明，并及时汇报通风科;

10.单孔施工结束后必须及时清孔，并按规定悬挂单孔管理牌板;

11.验收员采用清点钻孔内拆除钻杆的方法验收孔深，方位角和倾角(俯角)验收采用罗盘、方位尺或度尺实地测量。岩石钻孔倾角、方位角允许误差±1°;煤孔的允许误差在措施中明确规定，作为钻孔验收员的验收依据;

12.钻孔施工单位每打完一个钻孔，验收员验收合格后，必须在原始记录本上签名，施工单位将钻孔施工情况及时填写在钻孔施工记录牌板上;

13.钻孔施工完成后要通知相应的瓦检员及本班组的验收员进行验收，验收合格方可继续施工，验收要做到有记录有责任人;

14.钻孔验收时除在验收单上填写清孔径、孔深、倾角、方位角、孔斜等情况外，还要对封孔质量进行严格检查，其检查标准为24小时内，钻孔抽采浓度不低40%，孔口负压不低于13kpa(本煤层预抽孔)并好记录，对钻孔施工质量实行重问责，凡不符合要求的钻孔按谁打钻谁负责的原则进行处罚，所有钻孔都要落实到人，做到谁打孔谁负责，以保证钻孔施工质量;

15.对于拆除的钻场应该及时进行封孔，做到拆一个封一个。对于还要使用的钻孔用挡板进行临时封堵，不再使用的钻孔用马丽散进行永久封堵;

16.打钻巷道、钻场支护必须满足现场安全作业要求，打钻喷孔严重地点必须安设防喷装置，全负压通风巷道配风量不小于800m3/min,独头巷道供风量不小于400m3/min;钻窝内打钻采用风袖、风帐导风或机械通风;

17.钻机安装必须牢固，设置不少于4根压车柱，压车柱必须有力，并有防倒柱措施;

18.打钻施工地点20m范围内无杂物、积水、淤泥、煤尘堆积;钻屑必须及时清理，不具备运走条件的装袋码放整齐;施工用水进排水沟或引至附近的水仓内;

19.打钻地点必须由钻孔施工单位负责悬挂牌板及图牌。牌板分为钻孔施工参数及施工记录牌板及材料管理牌板。钻孔记录牌板内容为：钻孔类别、孔号、方位角、倾角、孔深;钻孔图板内容为：钻孔布置平面图、剖面图、断面图、避灾路线图、供电系统图;

20.钻杆、钻机配件等必须上架、码放整齐，电缆、风水软管、钻机油管分类摆放并固定牢固;

21.钻孔采用风力排渣时，必须按要求使用孔内、外降尘装置，严禁煤尘飞扬作业;

22.钻孔施工人员必须服装整齐，扎牢衣襟、袖口;

23.钻场施工完成后要进行挂牌管理，牌板符合质量标准化要求，列清施工单位、施工责任人、施工日期、钻孔日常管理人等相关信息。

24.钻场所有3寸以下阀门均使用球形阀，不得使用手轮拧扳式阀门;

25.有下列情况之一的钻孔，验收员不予验收：

(1)钻孔角度超过允许误差范围的;

(2)孔深达不到设计要求的;

(3)钻孔施工单位自行起钻的;

(4)孔内200mm处测量瓦斯浓度低于3%的;

凡验收不合格的钻孔施工单位按每孔2000元进行处罚，并及时补孔。

四、质量标准化要求：

1.瓦斯抽放管路要挂牌管理，牌板大小、高度一致，填写内容清晰，与实际情况相符并做到整洁大方;

2.所有管卡子须在安装前进行刷漆防锈处理，吸气黄色，排气红色;

3.拆卸的瓦斯抽放管路及其相关附件要堆放整齐，分类码放整齐，并做到及时回收;

4.井下备用的瓦斯抽放管路及其附件要在指定地点分类码放整齐，挂牌管理，禁止乱堆乱放;

5.钻场、管路放水器等放水部分要有水沟、沉淀池等，钻场施工完成后要将施工地点恢复原状，保证巷道不因打钻和放水而积水或堆积淤泥。

注：本管理规定从2011年1月1日起执行。

第二篇：煤矿瓦斯抽放工作情况总结

煤矿瓦斯抽放工作情况总结

一、煤矿基本情况煤矿位于，地理坐标为：北纬27°50′02″～27°50′25″，东径111°38′06″～111°38′28″，在涟源市城区以北16km，涟源—古塘的主干公路经过安平镇，力达煤矿距安平镇仅4km，并有支线公路相通，207国道经过珠梅，由珠梅至煤矿约10km。区内交通比较方便。力达煤矿

始建于1995年4月，1996年4月投产，井田走向长，倾斜宽，面积。至2009已开采近13年，矿井设计生产能力1万吨/年，2008年实际生产原煤约5万吨。2007年该矿与比邻马兴煤矿整合，目前正在进行整合改造，拟形成9万吨/年生产能力。矿井含煤岩系为测水组下

段，共含煤3层，由上而下命名为3、5、6煤层，5煤层为可采煤层，3、6煤层为不可采煤层。5煤层顶板为砂质泥岩、泥岩等不透气层，给5煤层瓦斯生成、储存创造了有利条件，故瓦斯含量较高。属煤与瓦斯突出矿井，矿井相对瓦斯涌出量+75水平为/t。根据2004年煤炭工业湖南煤炭质量鉴定检查检验报告，该矿煤尘无爆炸危险性，煤层无自燃发火倾向性。我矿自建井以来，曾多次发生煤与瓦斯突出，突出最大强度达2000t左右。

二、我矿瓦斯抽放工作的由来1997年我矿率先推广“四位一体”综合防突措施，1997年至2006年，我矿一直采用小直径钻孔超前预排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以满足矿井的需要，可是随着开采水平的延深，矿井瓦斯突出频率和突出强度日趋增大。生产期间瓦斯突出和瓦斯超限现象频繁发生，超前钻孔排放瓦斯的防突措施逐渐不能满足矿井安全生产的要求，回采工作面不能正常生产，瓦斯问题严重制约

了矿井的生存，恶劣的自然条件迫使我们寻求矿井生存的出路，依靠科技进步，由深孔密排措施过渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系统率先推行了本煤层瓦斯预抽技术，对煤层机巷采取了超前预抽和边掘边抽技术，矿井基本消灭了瓦斯突出事故，瓦斯超限现象也明显减少，煤巷掘进速度加快，安全生产形式明显好转。瓦斯抽放初见成效，全矿管理人员及职工消除了对瓦斯抽放的模糊认识，树立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技术进步历程㈠、2006年6月开始实施本煤层抽放，煤层机巷掘进首先采用先抽后掘，短抽短掘，直径42mm钻孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘进2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工时消耗大，安全可靠程度一般，机巷上、下帮难已控制。㈡、2006年10月开始改为边抽边掘，加深钻孔至25米，上、下帮帮孔距作业面10米不拆除，掘进时只拆除正前方孔管，使机巷上、下帮形成负压带，增长了帮孔的抽放时间，提高了掘进过程中的安全可靠度，正前方孔一个循环抽3～4天，可掘进3～5米，降低了材料成本和工资成本。㈢、2007年3月开始机巷掘进工作面实施深孔，久抽，长掘，孔深达到35～42米，抽放时间4～8天，一个循环掘进6～8米，由于钻孔加深，超前卸压，加大了安全屏障距离，提高了煤巷掘进的安全系数，由于工作面“前改后”，机巷超前工作面煤壁达100余米，同时从机巷向回采工作面布置了40米深的上向钻孔，对回采工作面煤层进行预抽，减少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于钻孔总量的不断增加，降低了抽放泵运行的单位电费成本，增加了抽放量，但由于钻孔的加深，增加了钻孔突出的危险性。㈣、为了保证机巷掘进本煤层抽放孔的施工安全，降低钻孔突出的危险性，我们从2007年8月开始对机巷掘进条带（上帮8米，下帮5米）区域实施底板钻孔抽放，超前卸压，由于底板钻孔直接进入原始瓦斯

压力区，施钻过程中，瓦斯压力大，喷孔严重，说明了底板抽放钻孔的效果远远大于本煤层钻孔的效果，由于岩柱安全的作用，施钻安全系数显著提高。提前布置底板钻孔，加大了钻孔的抽放时间，为机巷掘进抽放奠定了良好的安全基础，必将加快机巷的掘进速度，大大降低了机巷钻孔突出危险性。但由于高压瓦斯从钻孔喷出导致了施钻巷道瓦斯严重超限，局部通风很难解决，影响施工安全。㈤、为了解决施钻瓦斯超限问题，我们于2008年2月成功研制实施了高压瓦斯封孔引流技术，利用封孔器，密封装置配套抽放系统，将高压瓦斯与钻屑分离，将瓦斯引入抽放系统，瓦斯不再涌入作业空间，彻底解决了施钻喷孔造成瓦斯超限的问题，喷孔钻屑直接进入矿车内，不会淹埋钻机，不再堆积巷道，不需再用人工清理钻屑，既提高了安全系数，又提高了工效，降低了工资成本。㈥、随着矿井向深部的逐渐延伸，回采工作面、回风巷瓦斯超限的问

题逐步加剧，我们虽然采取了间隙作业措施，但还是不能降低回风巷瓦斯（倾斜长70m的回采工作面，风量达到400m3/min），间隙一天只能推半12全文查看

第三篇：煤矿瓦斯抽放工作情况总结

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煤矿瓦斯抽放工作情况总结2010-06-27 22:59:32免费文秘网免费公文网煤矿瓦斯抽放工作情况总结煤矿瓦斯抽放工作情况总结(2)

一、煤矿基本情况

煤矿位于，地理坐标为：北纬27°50′02″～27°50′25″，东径111°38′06″～111°38′28″，在涟源市城区以北16km，涟源—古塘的主干公路经过安平镇，力达煤矿距安平镇仅4km，并有支线公路相通，207国道经过珠梅，由珠梅至煤矿约10km。区内交通比较方便。

力达煤矿始建于1995年4月，1996年4月投产，井田走向长，倾斜宽，面积。至2009已开采近13年，矿井设计生产能力1万

吨/年，2008年实际生产原煤约5万吨。2007年该矿与比邻马兴煤矿整合，目前正在进行整合改造，拟形成9万吨/年生产能力。

矿井含煤岩系为测水组下段，共含煤3层，由上而下命名为3、5、6煤层，5煤层为可采煤层，3、6煤层为不可采煤层。

5煤层顶板为砂质泥岩、泥岩等不透气层，给5煤层瓦斯生成、储存创造了有利条件，故瓦斯含量较高。

属煤与瓦斯突出矿井，矿井相对瓦斯涌出量+75水平为/t。

根据2004年煤炭工业湖南煤炭质量鉴定检查检验报告，该矿煤尘无爆炸危险性，煤层无自燃发火倾向性。

我矿自建井以来，曾多次发生煤与瓦斯突出，突出最大强度达2000t左右。

二、我矿瓦斯抽放工作的由来 1997年我矿率先推广“四位一体”综合防突措施，1997年至2006年，我矿一直采用小直径钻孔超前预排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以满足矿井 的需要，可是随着开采水平的延深，矿井瓦斯突出频率和突出强度日趋增大。生产期间瓦斯突出和瓦斯超限现象频繁发生，超前钻孔排放瓦斯的防突措施逐渐不能满足矿井安全生产的要求，回采工作面不能正常生产，瓦斯问题严重制约了矿井的生存，恶劣的自然条件迫使我们寻求矿井生存的出路，依靠科技进步，由深孔密排措施过渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系统率先推行了本煤层瓦斯预抽技术，对煤层机巷采取了超前预抽和边掘边抽技术，矿井基本消灭了瓦斯突出事故，瓦斯超限现象也明显减少，煤巷掘进速度加快，安全生产形式明显好转。瓦斯抽放初见成效，全矿管理人员及职工消除了对瓦斯抽放的模糊认识，树立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技术进步历程 ㈠、2006年6月开始实施本煤层抽放，煤层机巷掘进首先采用先抽后掘，短抽短掘，直径42mm钻孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘进2～3米，存在

抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工时消耗大，安全可靠程度一般，机巷上、下帮难已控制。

㈡、2006年10月开始改为边抽边掘，加深钻孔至25米，上、下帮帮孔距作业面10米不拆除，掘进时只拆除正前方孔管，使机巷上、下帮形成负压带，增长了帮孔的抽放时间，提高了掘进过程中的安全可靠度，正前方孔一个循环抽3～4天，可掘进3～5米，降低了材料成本和工资成本。

㈢、2007年3月开始机巷掘进工作面实施深孔，久抽，长掘，孔深达到35～42米，抽放时间4～8天，一个循环掘进6～8米，由于钻孔加深，超前卸压，加大了安全屏障距离，提高了煤巷掘进的安全系数，由于工作面“前改后”，机巷超前工作面煤壁达100余米，同时从机巷向回采工作面布置了40米深的上向钻孔，对回采工作面煤层进行预抽，减少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于钻孔总量的不断增加，降低了抽放泵运行的单位电费成本，增加了抽放量，但由于钻孔的加深，增加了钻孔突出的危险性。

㈣、为了保证机巷掘进本煤层抽放孔的施工安全，降低钻孔突出的危险性，我们从2007年8月开始对机巷掘进条带（上帮8米，下帮5米）区域实施底板钻孔抽放，超前卸压，由于底板钻孔直接进入原始瓦斯压力区，施钻过程中，瓦斯压力大，喷孔严重，说明了底板抽放钻孔的效果远远大于本煤层钻孔的效果，由于岩柱安全的作用，施钻安全系数显著提高。提前布置底板钻孔，加大了钻孔的抽放时间，为机巷掘进抽放奠定了良好的安全基础，必将加快机巷的掘进速度，大大降低了机巷钻孔突出危险性。但由于高压瓦斯从钻孔喷出导致了施钻巷道瓦斯严重超限，局部通风很难解决，影响施工安全。㈤、为了解决施钻瓦斯超限问题，我们于2008年2月成功研制实施了高压瓦斯封孔引流技术，利用封孔器，密封装置配套抽放系统，将高压瓦斯与钻屑分离，将瓦斯引入抽放系统，瓦斯不再涌入作

业空间，彻底解决了施钻喷孔造成瓦斯超限的问题，喷孔钻屑直接进入矿车内，不会淹埋钻机，不再堆积巷道，不需再用人工清理钻屑，既提高了安全系数，又提高了工效，降低了工资成本。

㈥、随着矿井向深部的逐渐延伸，回采工作面、回风巷瓦斯超限的问题逐步加剧，我们虽然采取了间隙作业措施，但还是不能降低回风巷瓦斯（倾斜长70m的回采工作面，风量达到400m3/min），间隙一天只能推半

第四篇：煤矿瓦斯抽放工作情况总结

一、煤矿基本情况

煤矿位于，地理坐标为：北纬27°50′02″～27°50′25″，东径111°38′06″～111°38′28″，在涟源市城区以北16km，涟源—古塘的主干公路经过安平镇，力达煤矿距安平镇仅4km，并有支线公路相通，207国道经过珠梅，由珠梅至煤矿约10km。区内交通比较方便。

力达煤矿

始建于1995年4月，1996年4月投产，井田走向长1.06km，倾斜宽1.02km，面积1.0812km2。至2009已开采近13年，矿井设计生产能力1万吨/年，2008年实际生产原煤约5万吨。

2007年该矿与比邻马兴煤矿整合，目前正在进行整合改造，拟形成9万吨/年生产能力。

矿井含煤岩系为测水组下段，共含煤3层，由上而下命名为3、5、6煤层，5煤层为可采煤层，3、6煤层为不可采煤层。

5煤层顶板为砂质泥岩、泥岩等不透气层，给5煤层瓦斯生成、储存创造了有利条件，故瓦斯含量较高。

属煤与瓦斯突出矿井，矿井相对瓦斯涌出量+75水平为75.21m3/t。

根据2004年煤炭工业湖南煤炭质量鉴定检查检验报告，该矿煤尘无爆炸危险性，煤层无自燃发火倾向性。

我矿自建井以来，曾多次发生煤与瓦斯突出，突出最大强度达2000t左右。

二、我矿瓦斯抽放工作的由来

1997年我矿率先推广“四位一体”综合防突措施，1997年至2006年，我矿一直采用小直径钻孔超前预排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以满足矿井的需要，可是随着开采水平的延深，矿井瓦斯突出频率和突出强度日趋增大。生产期间瓦斯突出和瓦斯超限现象频繁发生，超前钻孔排放瓦斯的防突措施逐渐不能满足矿井安全生产的要求，回采工作面不能正常生产，瓦斯问题严重制约了矿井的生存，恶劣的自然条件迫使我们寻求矿井生存的出路，依靠科技进步，由深孔密排措施过渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系统率先推行了本煤层瓦斯预抽技术，对煤层机巷采取了超前预抽和边掘边抽技术，矿井基本消灭了瓦斯突出事故，瓦斯超限现象也明显减少，煤巷掘进速度加快，安全生产形式明显好转。瓦斯抽放初见成效，全矿管理人员及职工消除了对瓦斯抽放的模糊认识，树立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技术进步历程

㈠、2006年6月开始实施本煤层抽放，煤层机巷掘进首先采用先抽后掘，短抽短掘，直径42mm钻孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘进2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工时消耗大，安全可靠程度一般，机巷上、下帮难已控制。

㈡、2006年10月开始改为边抽边掘，加深钻孔至25米，上、下帮帮孔距作业面10米不拆除，掘进时只拆除正前方孔管，使机巷上、下帮形成负压带，增长了帮孔的抽放时间，提高了掘进过程中的安全可靠度，正前方孔一个循环抽3～4天，可掘进3～5米，降低了材料成本和工资成本。

㈢、2007年3月开始机巷掘进工作面实施深孔，久抽，长掘，孔深达到35～42米，抽放时间4～8天，一个循环掘进6～8米，由于钻孔加深，超前卸压，加大了安全屏障距离，提高了煤巷掘进的安全系数，由于工作面“前改后”，机巷超前工作面煤壁达100余米，同时从机巷向回采工作面布置了40米深的上向钻孔，对回采工作面煤层进行预抽，减少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于钻孔总量的不断增加，降低了抽放泵运行的单位电费成本，增加了抽放量，但由于钻孔的加深，增加了钻孔突出的危险性。

㈣、为了保证机巷掘进本煤层抽放孔的施工安全，降低钻孔突出的危险性，我们从2007年8月开始对机巷掘进条带（上帮8米，下帮5米）区域实施底板钻孔抽放，超前卸压，由于底板钻孔直接进入原始瓦斯压力区，施钻过程中，瓦斯压力大，喷孔严重，说明了底板抽放钻孔的效果远远大于本煤层钻孔的效果，由于岩柱安全的作用，施钻安全系数显著提高。提前布置底板钻孔，加大了钻孔的抽放时间，为机巷掘进抽放奠定了良好的安全基础，必将加快机巷的掘进速度，大大降低了机巷钻孔突出危险性。但由于高压瓦斯从钻孔喷出导致了施钻巷道瓦斯严重超限，局部通风很难解决，影响施工安全。

㈤、为了解决施钻瓦斯超限问题，我们于2008年2月成功研制实施了高压瓦斯封孔引流技术，利用封孔器，密封装置配套抽放系统，将高压瓦斯与钻屑分离，将瓦斯引入抽放系统，瓦斯不再涌入作业空间，彻底解决了施钻喷孔造成瓦斯超限的问题，喷孔钻屑直接进入矿车内，不会淹埋钻机，不再堆积巷道，不需再用人工清理钻屑，既提高了安全系数，又提高了工效，降低了工资成本。

㈥、随着矿井向深部的逐渐延伸，回采工作面、回风巷瓦斯超限的问题逐步加剧，我们虽然采取了间隙作业措施，但还是不能降低回风巷瓦斯（倾斜长70m的回采工作面，风量达到400m3/min），间隙一天只能推半

排，还会造成回风巷瓦斯超限，严重制约了生产，靠通风无法解决问题。因此，我们于2008年9月新增了一套采空区瓦斯抽放系统，采取密闭回风石门埋管进行采空区瓦斯抽放，立杆见影，回采工作面即使每天推进一个循环，回风巷瓦斯不再超限。

采空区瓦斯抽放系统的建立，既能提高回采工作面产量，又能为瓦斯发电提供稳定可靠的气源，充分利用了瓦斯资源。

我矿几年来瓦斯抽放技术逐渐进步，虽然投资较大，但是从根本上改变了矿井的安全状况，提高了矿井的生产能力，充分利用瓦斯资源能产生较好的经济效益，实施瓦斯抽放改变了力达煤矿的命运。因此，我们将更进一步总结、探索寻求更好的抽放措施，使湖南的瓦斯抽放技术在力达有新的突破。

四、力达煤矿瓦斯抽放系统

㈠、地面泵站

在矿井工业广场外建筑一地面抽放站，内设有值班室、泵房。泵站内设有循环冷却水池二个。

㈡、抽放泵

地面泵房安装二台水环式真空泵，主泵为sk-30（z）-ibv3型（配55kw防爆电机），备用泵为2be1203-oby3型（配37kw防爆电机）。

二台尾巷瓦斯抽放泵，主泵和备用泵为are195mw型罗茨鼓风机（配45kw防爆电机）。

㈢、抽放管路

1、管道规格

底板抽放和本煤层抽放主管一趟采用阻燃、抗静电聚乙烯（pe）抽放管，主管直径150mm（6英寸），全长约950米，支管直径100mm（4英寸），全长2150米（+75水平南、北750米，至130水平1000米，+100水平南400米），钻场采用直径3寸铁管作汇流管，钻孔内抽放管道采用直径6cm铁管，连接汇流管和钻孔内的铁管采用专用胶管。

采空区尾巷抽放管道一趟采用阻燃、抗静电聚乙烯（pvc）抽放管，主管直径250mm（8英寸），全长880米，支管直径100mm（4英寸）全长520米，使用弹簧管连接石门墙体上的抽放管出口。

2、管道敷设

主管：经风井→＋160m水平北大巷→21行人上山→＋130m水平北大巷→31行人上山→＋100m水平→北大巷→41行人上山→＋75m水平；

支管：第一趟从31行人上山→+100m水平南大巷→32通风上山→+130水平南大巷进入抽放地点；

第二趟从41行人上山→+75m北大巷进入抽放地点；

第三趟从41行人上山→+75m南大巷进入抽放地点；

第四趟从31行人上山→+100南大巷1石门→7石门；

第五趟从31行人上山→+100北大巷6石门；

3、附属设施

进、排气管分别设有负压放水器，排气管上安设有隔爆、防回火装置，抽放泵站必须安装避雷装置。

㈣、瓦斯抽放地点

1、本煤层抽放：4151机巷抽放钻场，4152机巷抽放钻场，2251机巷抽放钻场。

2、底板钻场抽放：+75北9石门钻场，+75北11石门钻场，+75南12石门钻场，+75南13石门钻场，+100北9石门钻场，+100南大巷13石门钻场，+100南大巷14石门钻场，+130水平南巷底板钻场。

3、采空区抽放：+100水平南1石门、2石门、3石门、4石门、5石门、6石门、7石门；

+100水平北1石门、2石门、3石门、4石门、5石门、6石门。

㈤、施钻工艺及布孔方法

1、本煤层抽放钻孔施工采用2.2kw的手持式电煤钻，直径42mm的麻花钻杆打孔，采取边抽边掘瓦斯抽放技术，孔深30～45m左右，循环施钻32个孔左右。

2、底板抽放钻场施工采用zy-150型液压钻机，钻孔冲击器打孔，专门进行底板瓦斯抽放钻场施工，按孔底间距6米计算，编制钻场现场施工图，控制钻孔方向和角度，钻场布孔21个左右。

图1 机巷先抽后掘抽放钻孔布置图

先抽后掘工作面抽放钻孔参数表

孔号

孔径(mm)

终孔位置(投影长m)

距中线

距工作面

1

42

9

10

2

42

9

20

3

42

9

30

4

42

6

30

5

42

3

30

6

42

0

30

7

42

3

30

8

42

6

30

9

42

6

1o

10

42

6

10

㈥、钻孔封孔技术

1、本煤层抽放钻孔采用聚胺脂封孔技术，封孔深度控制到避开煤层裂隙带，一般3～5米左右，特殊情况封孔深度达到10米以上，封孔长度0.6～1米。

2、底板抽放钻孔采用聚胺脂封孔技术，封孔深度一般3米，封孔长度0.6～1米。

㈦、抽放监测

抽放泵站内安装有抽放管道气体多参数传感器，能对瓦斯流量（混合流量、纯流量）、浓度、温度和抽放负压进行监测，相关数据（包括年、月、日累计抽放纯量）在瓦斯抽放显示控制柜（zkc30型）即时显示，并同时与矿井（kj-90）安全监控系统联网，在调度室能实现显示、储存、查找、打印各种数据指标，及时掌握抽放系统运行状况。

㈧、抽放系统运行使用情况

1、本煤层及底板钻场正常抽放，纯瓦斯量1m3/min，日抽放纯量1440m3；

2、尾巷抽放泵正常抽放，抽放流量35m3/min，瓦斯浓度15%，纯瓦斯量5.25m3/min，日抽放纯量7560m3；

3、配备了两名专门的抽放泵值班人员，及时填报了地面瓦斯抽放泵的运行日志，及时处理故障，负责日常维护，保证泵让的安全运行。

四、瓦斯抽放管理

1、解放思想

搞好瓦斯抽采工作解放思想是前提，从矿长（实际控制人）到全体员工都必须认真深刻领会“先抽后采，监测监控，以风定产”瓦斯治理方针的深刻内涵，要坚定信念，树立信心，要以“瓦斯抽放压倒一切”的高压态势指导全矿工作，宁可停止全矿生产，不可放弃瓦斯抽放，只许成功，不许失败，要克服一切困难和阻力，要扎扎实实地搞，不能以应付检查的态度搞花架子。要不断总结经验，采取新的手段和措施应对新的问题，逐步提高抽采技术水平和管理水平，只有这样才能使这项工作顺利推进，不断提高。

2、落实责任

（1）、矿长全面协调，保证人、财、物及时到位，引进先进经验技术。

（2）、安全副矿长：把瓦斯抽放工作摆在全矿安全工作的重中之重，重点督查抽放量，控制煤巷掘进，工作面回采放炮前的效检到位，抽放措施施工安全。

（3）、生产副矿长：总体部署、合理安排生产作业程序，制定抽放计划，保证有足够的时间实施瓦斯抽放措施。

（4）、技术负责人：制订钻场、钻孔布置方案和安全技术措施，提出钻孔施工技术要求，收集整理钻孔施工记录资料，及时填图归档汇总，总结经验，提高技术水平。

（5）、机电副矿长：及时排除故障，保证抽放系统正常运行，管道及时安装到位，保证钻机、钻具及时维修备用，正常供给风、水、电，确保监控有效。

（6）由防突、抽放的副矿长负责具体安排部署全矿的防突、抽放工作。

（7）、防突、抽放值班长在防突副矿长的直接领导下负责对本班作业人员工作地点的安全检查，具体安排工作，按技术要求搞好现场记录，出班汇报施工情况。

（8）、组长对本班的工作质量负主要责任。

2、稳定职工队伍

对煤矿的防突、抽放作业人员，要进行素质筛选，要选择思想品德好，具有一定文化素质，年轻力壮，勤学好问，善于钻研的人选，加强安全意识教育和操作技能培训。采取改善工作环境，提高福利待遇，安排适当的月度奖金和年终奖金。让作业人员有一种家的感觉，一般情况下不会轻言放弃本职工作。

3、强化管理

（1）、对防突、抽放人员年初制订防突、抽放工作目标管理方案。包括：防突工作目标、定额计算、奖金计算标准、安全管理措施、违章处罚规定。

（2）、对防突、抽放作业人员强制灌输防突、抽放等方面的安全知识，让他们真正认识到防突工作是全矿安全工作的核心，时刻有如临深渊、如覆薄冰的紧迫感，在思想上坚持安全工作大于一切，安全工作压倒一切，把安全工作摆在各项工作的首位，当安全与生产发生矛盾时，任何时候坚持“安全第一”的思想不动摇。

（3）、进班之前坚持召开班前会，总结和解决上一班工作中存在的问题，部署安排好本班工作。

（4）、树立主人翁姿态，要有一种“矿兴我荣、矿衰我耻”责任感。

（5）、经常进行学习，努力提高工作技术水平，提高工作效率。

五、瓦斯抽放工作要注意的问题

1、通风：检查作业地点通风、瓦斯等情况，每个作业当头必须安装两个瓦斯传感器，一个安装在掘进工作面回风流中，一个安装在作业当头，严格执行风、电闭锁和瓦斯、电闭锁，断电控制瓦斯浓度在1.5%，坚决杜绝瓦斯超限作业现象。

2、顶板：检查当头支护质量，保证在施工时支架牢固，安全可靠。

3、电器设备的防爆：检查好电煤钻及电缆线的防爆性能，严防失爆现象的发生，杜绝设备带病运行，尽量避免在施工过程中钻杆与钻杆相撞击，钻杆与电煤钻相撞击而产生撞击火花。

4、自救器的佩带：作业人员必须熟悉避灾路线，随身携带化学氧自救器，保证遇到紧急避险情况时要人人会使用。

5、钻孔布置及施工安全：首先必须保证作业当头正前方和上下帮有足够的安全距离（一般8～10米），经预测在作业面前方10米内必须无突出危险，才能保证作业人员在施工深孔时不会因钻孔诱发突出，威胁作业人员的人身安全。钻孔布置要严格按作业规程要求施工（根据本矿实际情况制订专门的抽放措施）。在施工过程中如遇有严重喷孔现象或煤炮声，应立即停止作业，待无严重煤炮声和严重喷孔现象时再继续施钻。

6、钻孔质量：抽放钻孔达到一定的深度（20米以上）或有高压瓦斯喷出，封孔时保证做到严密不漏气。封孔时必须准确掌握钻孔在施工过程中遇到的老孔影响地方在什么位置，聚胺脂封孔必须到实煤体，保证封孔长度达到 0.6～１米。

7、钻场检查：抽放钻孔每班施工完工后，必须注意检查抽放管道上的负压，达到0.05mpa以上，听到有漏气的声响或负压达不到要求时，必须查明原因。

六、抽放效果评价

1、抽放前后△h2值对比

4152机巷抽放前△h2（1个月数据，每次测定的最大值）平均值为280pa，采取抽放措施后，△h2平均值为150pa，下降46.4%。可以看出，经过瓦斯抽放，煤层瓦斯瓦斯压力、瓦斯含量降低，煤层突出危险性指标下降，煤层的突出危险性得以减弱或消除。

2、实际防突效果

采用底板抽放措施后，降低了机巷掘进时的突出危险性，机巷本煤层抽放后，消除了工作面下段15米范围内的突出危险，全矿井基本上消灭了煤与瓦斯突出事故。瓦斯超限作业的问题得到了解决，工作面回风巷不存在瓦斯超限现象。

3、掘进速度加快

力达煤矿掘进速度受煤层突出危险的影响很大，未建立抽放系统前，煤层巷道掘进速度一般在10m/月以下，今年全面实施抽放措施后，其掘进速度一般在20m/月左右，提高了1倍。

七、抽放成本核算

㈠、本煤层抽放

1、工资：每进行一个循环的抽放措施，需施工措施孔4班，计算工资成本600元×4=2400元；效果检验措施及预测措施2班，计算工资360×2=720元；平均掘进4米，工资780元/米。

2、材料：每进行一个循环的抽放措施，共需消耗抽放用塑料管24×2=48根，按6元/根计算，48×6=288元；聚胺脂材料消耗0.6×24×50=720元；共计需材料费用1008元，平均掘进4米，需材料252元/米；需消耗钻杆、钻头等材料50元/米；合计需材料302元/米。

3、电费：40kw抽放泵每天工作24小时计算，40×24=960千瓦·时，按0.8元/千瓦·时计算，960×0.8=768元×30=23040，月度掘进60米，需电费384元/米。

㈡、底板钻场

1、工资：单个钻场共岩层钻孔长320米×10=3200元，煤层钻孔和封孔工资4×450=1800元。

2、材料：塑料管21×6=126元，聚胺脂1×21×50=1050元，机油等易耗品50元。

3、工具费用：钻头费用5×380=1900元，冲击器1个，计3800元，合计5700元。

4、电费：钻机电费：300/3=100小时×5.5=550度，穿煤20小时×5.5=110度，压风机电费：120小时×55×1/3=2200度，共计用电费2860×0.8=2288元。

八、瓦斯利用情况

拟建瓦斯发电厂，装机容量1000kw，已开始安装发电机组。

第五篇：瓦斯抽放管理标准

瓦斯抽放管理标准

7.1 抽采钻孔管理

7.1.1 钻孔施工必须严格按照设计参数，其误差不得＞±1°，否则该钻孔作废不予计量。

7.1.2 钻孔施工如遇地质条件变化等情况需要调整参数的，经防突部同意后方可调整，严禁私自改变设计参数。

7.1.3 钻孔必须实行挂牌管理，注明钻孔编号、孔深、成孔时间等。并及时封孔连管抽采。

7.1.4 钻孔必须通过三通直接连到抽采管路上，每根分支最多有10钻孔并联抽采，要求吊挂平直且固定牢固，集气箱编号管理。

7.1.5 封孔要采用囊袋式注浆封孔或者分段带压注浆封孔方法。预抽瓦斯钻孔封堵必须严密。穿层钻孔的封孔段长度不得小于5m，顺层钻孔的封孔段长度不得小于8m。

7.1.6 抽采单孔必须安设测定负压和浓度的孔口（测气嘴）。

7.1.7 满足下列条件之一时，经防突部批准，钻孔方可甩掉；①钻孔抽采时间达到一年以上；②平行布孔时，钻孔孔口在采面前方5至10米之内；③斜交布孔时，钻孔口在采面前方10至15米之内。7.1.8 钻孔联网抽采后，抽探队每周测定一次瓦斯浓度、抽采负压，做好记录并将测定数据填入观测管理牌。

7.1.9 钻孔施工开始、结束及退钻时间必须汇报防突部值班室，以方便记录和录像。7.1.10 钻孔施工结束，施工单位必须将深孔施工验收单交防突部分管人员处。7.2 抽采系统管理

7.2.1 抽探队每月一次对抽采系统进行全面检查，查出的问题必须整改并作好记录。

7.2.2 抽探队必须严格按质量标准化要求，对矿井主、支管抽采参数进行检测并按时上报。7.2.3 根据采掘生产、瓦斯涌出量等情况，及时合理调整抽采管路。

7.2.4 严禁随意停抽和调整抽采负压，发现该抽未抽、故意损毁抽采管路的，对责任者按公司严重“三违”处理。

7.2.5 对抽采管路调整后，抽探队必须当天将测定参数报防突部。

7.2.6 抽采管路出现漏气、损坏、无负压、积水等情况，抽探队必须立即安排人员进行处理。

7.2.7 抽探队巡护工必须每班及时对集气箱检修放水，杜绝抽采管路水堵。7.3 抽采管路管理

7.3.1 采掘工作面瓦斯抽采管路的延长和拆除，由防突部长批准；水平或采区抽采管路的延长和拆除，由总工程师批准。

7.3.2 回采工作面安装的Ф300mm和Ф200mm抽放管路随回采拆除并升井交库，由采煤队负责回收（原则上回收率达到100%）；本煤层钻孔抽放Ф50mm管路（含孔口牌）由抽探队回收待用。7.3.3 掘进巷道需延伸抽放管路的，原则上必须使用旧管路，严禁直接使用新管材。

7.3.4 管路低洼积水处必须设置控制阀门和放水器，保证在不停泵的条件下实现放水。7.3.5 抽采管路必须外涂编号标志。

7.3.6 抽采管路严禁同带电体和风筒接触，必须分侧吊挂。

7.3.7 抽采支管管路必须设置阀门和计量装置，各采面的抽采管路有单独的计量装置。

7.3.8 各个支管与主管连接处必须安设排矸排水器和自动放水器，并保证正常使用。7.4 泵站管理

7.4.1 固定抽采泵站管理

7.4.1.1 抽采司机必须经过培训，考试合格后持证上岗。

7.4.1.2 抽采泵站设备运行状态必须保证良好，严格按规定时间进行检查和维修。备用设备和机械设备必须全部处于完好状态，确保随时投入使用。7.4.1.3 抽探队必须对抽采泵站内各种电气设备、抽采系统、供水系统检查每月不少于一次，并有记录可查。

7.4.1.4 泵站司机每小时测定一次抽放参数，观察各种电气设备运行参数（电压、电流和温度）和机电设备运行参数（轴温、水温），发现异常情况及时向矿调度室汇报，调度室根据情况向有关领导和部门请示安排及时采取措施进行处理。

7.4.1.5 抽采泵司机必须认真观察真空泵供水系统情况，要求真空泵供水处于最佳状态。7.4.1.6 随时保证抽放泵站的整洁卫生。7.4.2 移动抽采泵站管理

7.4.2.1 管理移动抽采泵的司机必须经过移动抽采泵操作规程、运行技安措施的培训、学习及实践操作，经考试合格后，方可从事移动抽采泵管理。

7.4.2.2 移动抽采泵属瓦斯抽放专用设备，由泵站司机负责停、开，如因停电、故障等原因抽采泵临时停止运转，要立即通知生产调度中心和防突部以及有关领导。

7.4.2.3 抽采泵司机每小时测定一次抽放参数、观察各种电气设备运行参数（电压、电流和温度）和机电设备运行参数（轴温、水温），发现异常情况及时向矿调度室汇报，调度室根据情况向有关领导和部门请示安排及时采取措施进行处理。

7.4.2.4 如果停泵，要立即打开闸门，使主管内的瓦斯自然释放，排出瓦斯不得造成巷道风流瓦斯积聚超限，否则必须立即采取措施进行处理。移动抽采泵恢复运转后必须立即将进气端三通闸门关上。7.4.2.5 泵站司机负责填写泵站运行记录、参数检测记录等记录。

7.4.2.6 瓦斯抽采泵房内必须安设瓦斯监测探头，具有报警断电功能，泵房内瓦斯浓度不得超过0.5%； 7.5 瓦斯抽采日常管理

7.5.1 瓦斯抽采应填报以下几种报表和台帐： 7.5.1.1 抽采设备台账 7.5.1.2 抽采系统月检记录 7.5.1.3 瓦斯抽采泵站测定记录 7.5.1.4 瓦斯抽采日报表 7.5.1.5 瓦斯抽采月报表 7.5.2 瓦斯抽采观测检查

7.5.2.1 瓦斯抽采记录必须认真填写，要有文字资料备查。

7.5.2.2 抽探队要按时填报日报表，经防突部长审核后，报总工程师审阅。

7.5.2.3 抽探队每天设专人对抽采管路进行经常性检查，及时堵漏、放水、排除故障。

7.5.2.4 抽探队测量工每周观测记录一次抽采浓度、负压，并认真填写瓦斯抽采记录牌版。

7.5.2.5 加强敷设抽采管路巷道的维护，保证畅通，无积水。