装配车间质量管理规定

第一篇：装配车间质量管理规定

装调车间质量管理规定

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生产制造部发布 生产制造部

第2013版

产品质量管理

一、目的

为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。

二、范围

适合生产制造部产品实现全过程质量管控。

三、职责

3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。

3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。

四、公司级质量管理指标 产品一次交验合格率92%以上。

五、质量管控流程 5.1外观质量

5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。

5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。5.3零部件性能质量

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5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。5.4零部件返修追偿 5.4.1内部责任

因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。5.4.2外部责任

如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。5.5评审

六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。5.6挂单问题处理

如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。5.7车辆转调

检验员依据检验规程，对产品车进行检验，如检验合格加盖合格检验章，车辆方可转调，如车辆任存在问题或无法满足装调状态车辆转至预留区，责任班组必须第一时间进行整改，直至车辆合格转调。

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5.7车辆调试 5.7.1调试司机自检

调试司机将产品车接手后，根据《调试自检记录表》项数，逐项对安保项，及重大总成进行检查，如在报验过程中发现有《调试自检记录表》司机已检项，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核。5.7.2装配班组返修

如在调试过程中发现有3辆以上批量性及重大总成质量问题发生，调试班组长可直接通知问题责任班组进行返修，装配班组需第一时间派人到调试进行整改。

5.7.3调试环节工艺标准

如在调试环节存在标准争议，由调试班组长通知工艺人员，现场制定标准经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。5.7.4调试班组自主反馈

在调试过程发现需改进工序内容，调试班组长通知工艺人员进行标准制定，经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。

六、信息传递

6.1在生产过程中如有工艺标准更改，未能及时传递导致车辆错装漏装的，对责任人按50元/辆进行考核，如发生影响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。

6.2如接收到更改信息未按照标准执行按照100元/辆进行考核，如发生影

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响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。备注：车间当日质量问题、售后质量追偿必须当日通报，如个人或集体发现质量问题并及时通报按照考核金额的30%进行奖励。

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第二篇：装配车间质量管理现状调查报告

质量管理现状调查报告

鉴于车间质量问题频发，并呈现出多环节、多层次、多样化的实际情况，彻底从根源上铲除质量问题的衍生。保证产品金牌品质，为公司的品牌运行提供有力的基础保障，使公司的质量管理体系真正健康有序、规范高效的运行，从以下几个方面对本次的调查进行总结：

一、人员方面，对人员的管理是提高质量问题的根本原因之一，也是本次质量管理现状调查中发现的最主要的原因，其中包括管理人员管理不到、管不了、管不及时、处理不到、处理不了、处理不及时，一线员工不执行、不整改、不配合、意识不足等因素。本次调查在人员方面主要从生产管理人员和一线生产人员两个方面进行调查分析。

1、生产管理人员

1）质量意识不够，职工反馈的质量问题不能给予处理只是反馈给相关质量管理人员，未能做到及时反馈，跟踪落实并及时传达给员工；

2）对职工的质量思想教育不够，有些问题未能真正的去检查考核，导致出现流程卡丢失而质量问题未能掌握，出现质量漏洞；

3）自身业务水平不够，有些潜在的质量问题不能及时发现，没有相应的应对措施；

4）对员工出现的质量问题或者市场及成检反馈问题不能做到和员工一起分析解决问题，从根本上提高员工的质量意识，而主要罚款为主； 5）没有真正的发挥培训、指挥、协调、监督的作用，对违反一些质量操作要求的没有立即制止并帮助其改正，认为只要安装上就行，导致一些装配质量工艺方面的问题发生。

2、一线生产人员

1）质量意识不强，存在野蛮装配，工作不够细致认真，导致物料串户使用；（如：推拉锁投料员物料错放位置，操作工不能认真核对物料习惯性使用，导致物料错用）

2）操作工对自检互检认识不够，干完后不能进行自检互检，导致漏紧漏装；（如：前轮开口销漏装，减震器备料线上装配未能核对图号进行互检导致配置错误）

3）操作工对物料接收防护意识不强，对投料及使用过程中不能对物料进行有效防护；（如：液压油箱备完料放置在地上来做防护）

4）操作工质量意识不强，导致安装在整车的物料缺少小的零部件；（如：柴油箱上缺少拉线防护套，空滤器胶管缺少衬套）

5）操作工质量配合意识差，导致下线车出现漏装漏紧。（如：上道工序安装液压油箱或空压机下道工序紧固的螺丝有不到位相邻工位不反馈，没有补齐紧固，导致下线车无紧固）

二、设计方面，高质量的产品需要与高水平、高水准、高要求的设计理念与实际生产现状的生产能力相结合、相匹配，才能达到对产品质量的严格要求，设计方面包括产品设计方面和零部件的设计方面进行调查分析。

1、产品设计方面 1）产品设计时没有考虑车间线速和人员配备情况，导致批量投产后由于车间生产线速与试制车间试装环境不匹配，造成安装困难或者不好安装，出现质量问题；

2）产品设计时未考虑到车间使用的装配工具受约束，未与实际生产能力相结合，没有先前对车间的设备工具进行调研，导致装配时受到各种约束，无法按照正常线速完成生产，产品出现质量问题；

3）产品设计时未考虑到装配的工艺顺序，不能给予标准的操作工艺流程，导致装配时存在装配干涉，直接导致员工出现了野蛮操作，影响了产品的质量；

4）产品设计的时候未进行充分验证，无法适应实际使用要求，存在设计缺陷，重新整改给装配带来重复劳动。

2、零部件设计方面

1）零部件来货时存在磕碰，特别是车架磕碰造成一些零部件无法在装配线上安装，给试车员带来极大的工作量；

2）零部件尺寸存在误差，如车架、地板、密封件三种件互相配合安装不同心无法再装配线上安装；

3）零部件存在串户现象，来货时存在同种图号零部件不相同现象，造成物料串户及使用后还得进行更换；

4）零部件质量差，有漏紧、漏装零部件现象，如踏板支架来货时限位螺栓未紧固。

质量问题涉及到公司内部管理的方方面面，从质量事故的发生、分析、整改到监督反馈，反映出公司各个环节的管理漏洞和不足，是一个系统性的问题，每起事故的发生都有其必然性和偶然性，要透过现象看到本质，从根本上解决问题的根源，再建立起有效的管控机制，才能避免问题的再次发生。

针对以上多方面问题主要开展以下工作；

1、生产管理人员方面

1）从自身做到提高质量意识，深刻反省。切实，深入一线同员工一起查找问题、发现问题、解决问题；

2）对员工提出的质量问题认真对待，联系处理并把对策反馈到员工立即整改，并在日常巡线过程中时刻检查，做到问题处理后的固化。

2、一线生产人员方面

1）对职工加强质量意识教育利用班会和休班时间，组织员工参与质量排查利用一些奖励等手段提高员工的积极性；

2）对员工互检工位进行教育指导，明确其责任，认真认清自身重要性；

3）提高整体团队合作意思，确保每位员工都是检验员，对每个环节出现的问题都能及时改进，真正做到“三按”“三检”“三不放过”原则，对已经出现的问题立即整改。

4）要重视员工专业技能的培养，使员工操作熟练，准确，达到标准化作业。为以后的标准产能和定额管理做好准备。

3、设计方面

1）通过车间技术组人员积极与研究院设计人员及外协厂家零部件负责人员进行积极沟通，结合车间生产现状对设计的相应产品进行事先分析落实，将新产品的设计思路、设计要求、装配要求交付车间技术组进行落实可行性，提高设计与生产相结合的意识，提高后期批量生产时的产品质量。

2）产品设计人员和零部件负责人员需要深入车间，协同车间技术组人员一同验证车间装配现状是否能够满足产品的装配要求，试制车间完成试制试装样品后，由试装的相关人员出具试装产品的装配要点和存在的或可能存在的装配质量问题点报告，并对试装产品做出可行性报告三份，试制车间、车间技术组和研究院相关部门进行保管。

3）设计合理的价值流图和工位分析，使生产效率进一步提高，员工的工作进一步标准化，从而减少员工的劳动强度和出错的几率。

4）做好供应商和外来货厂家的质量宣传工作，分别召开供应商和供货厂家质量大会，会议要求所有供应商参与并签订相关质量保证协议，并听取供应商对质量方面的建议和意见。让供应商们了解公司的质量管理形式，积极配合公司的质量控制活动，提高供应商的质量意识，解决实际问题，为以后的合作双赢局面扫清道路。

通过实施以上各环节的各质量整改，会解决一些质量问题和管理上的弊端，可能会出现一些新的负面的质量因素，只能不断优化和改进工作的方式方法才能不断实现公司的质量目标。

庄许超 2016.8.20

第三篇：装配车间考核规定

装配车间考核规定

一，工作范围及职责：

负责车间内部的管理工作，承包车间每月工时定额。合理分配劳动力，完成对员工的工时考核及分配；

保质保量，按时完成所有生产计划的装配任务；

负责车间的安全生产和日常环境卫生工作；

负责车间设备设施的日常维护；

二，工时与定额（额外定额）：

工时：

按车间人员*480分钟/人*月工作日；

定额：

按厂技术部门制定的定额考核表；

额外定额考核方法：

1，收货与发货时需要搬运的，按实际时间给予补贴；

2，特殊情况下，仓库需要协助发料的，车间指定2名人员协助发料，按实际需要时间给予补贴；

3，由于产品工艺问题引起的返工，由装配工向车间检验员提出，车间检验员填写生产问题程序表，并经车间主任确认后书面提交质检和技术部门，待通过审核、交总经理批准后给予补贴；

三，产质量承诺

在装配过程中严格按照工艺图纸操作；

认真填写工艺流程卡，记录主要零部件编号，并签名；

部件的合格率应在98%以上，成品合格率达到100%。执行“三检制”（自检、互检、专检）；

装箱时必须根据装箱清单清点成品的主件、备件、说明书、保修卡和合格证。并生产计划要求刷好唛头；

四，工时定额完成承诺

每人必须完成每天的定额工时480分；

五，产品入库

成品装配完毕，必须通知检验部检验，必须严格按照生产批号填写入库单号和入库。

及时办理部件、组件、成品的入库手续，在无任何理由的情况下，不得拖到第2天。

六，安全生产

确保安全生产，防止人身事故及设备事故的发生，上班前首先要检查一下工作所需的设备、材料是否备齐等。下班后应切断电源，保持工作场地的整洁并且要求装配组成员按卫生包干区域打扫清工作埸所，产品定置存放，道路畅通。

七，车间管理表格

1，装配清单、领料单确认发货数量、名称、规格并签名；

2，工票上车间主任确认装配时间、名称、数量后签字；

车间检验员确认名称、数量、质量情况、入库单号后签字。

3，每月工时完成情况汇总表；

4，每月生产计划完成汇总表；

5，员工考勤表；

八，奖励与惩罚

超过或未完成定额工时部分按技能工资和工效工资比例进行奖惩。对在装配过程造成零部件，油漆件的损坏、报废，要赔偿相应的经济损失。

对因自身原因造成的产品返工，返工工时自理。

对已销出的成品，如发现有严重质量问题而给公司带来负面影响的，责任人将给予扣款、警告的处罚。

对已销出的成品，不得漏放、错放附件，公司接到顾客投诉，将追加处罚；

每月进行考评。

在装配过程中发现质量问题，能提出改进方案并被采纳的、可申请奖励。不乱扔烟头，发现一个烟头罚款10元

第四篇：装配车间安全管理规定

装调车间班组安全管理规定

1.目的为了加强装调车间的安全管理，落实安全管理人员的安全职责，依据“分级管理”的原则，特制定本制度。

2.范围

适用于装调车间各生产班组。

3.班组安全管理内容

3.1 安全检查与隐患整改

3.1.1班组长或班组安全员每天对本班组内的检查内容进行日常检查，利用班前会、班后会进行互检。班组长每周应组织一次全面检查，并做好记录。发现违章、隐患应及时予以制止或消除，解决不了的向上级报告，在未整改前应有可靠的安全防范措施。

3.1.2操作者每天上班前和工作结束后应对本岗位的设备设施、工艺装备和作业环境进行检查。

3.2 危险源/环境因素管理

班组长每季度应组织本班组员工对装调车间本班组的危险源/环境因素进行一次全面识别，将识别结果上报安计现场科。

班组长每天应对本班组的危险源进行一次检查，发现隐患及时整改或上报。发现新的危险源和环境因素及时上报安计现场科，并积极提出防范措施。

3.3 安全活动

班组每月开展两次安全活动，做到时间、内容、人员三落实，要有安全记录。安全活动的主要内容：传达上级有关会议和文件精神；布置、检查、交流、总结安全生产工作；学习安全生产有关的法律、法规、标准和作业规程等；分析班组内外事故案例，举一反三，防止

类似事故的重复发生。安全活动要有记录、内容等。

3.4 安全教育

班组长或班组安全员应对新入厂员工、转岗复工人员进行岗位安全教育，教育率100％。组织班组长学习管理职责，熟知自己安全管理职责。

4.职责：

4.1班组长职责

4.1.1执行公司和部门及车间安全生产工作的各项法令、规程、制度，对班组职工在生产过程中的安全与健康负责。

4.1.2根据生产任务、生产环境和职工思想状况等特点，具体布置安全生产工作，落实班组安全生产“五同时”，抓好班组的日常安全管理和安全建设工作。

4.1.3组织本班组人员学习安全操作规程和有关安全生产规章制度，对新调入职工进行班组级安全教育并落实新员工的岗位安全培训，在其熟悉工作环境和操作前，指定专人负责其劳动中的安全监护；对复工、变换岗位人员进行复工教育和变换工种教育。

4.1.4负责按规定组织班组安全检查，督促本班组职工遵守安全管理制度和安全技术操作规程，正确使用劳动防护用品；对本班组的设备设施进行检查维护，使其保持完好和正常运行。对查出的各类隐患和不安全因素及时安排整改，并做好记录；对班组无力解决的隐患，应采取控制措施，及时上报安计现场科或车间领导。

4.1.5定期组织班组安全活动，学习安全知识，提高本班组员工的安全素质；对班组活动内容做好记录。

4.1.6发生事故应立即采取应急措施、组织抢救，并立即报告安计现场科或车间主任；保护好现场，如实向调查组提供事故情况；事故结案后应组织员工认真学习事故教训，做好记录；对险兆事故也应及时上报安计现场科或车间主任，提出防护措施。

4.1.7负责组织班组危险源和环境因素的识别工作，并做好日常监控；

4.1.8积极支持本班组安全员开展工作。

附：

安全生产“五同时”：即在计划、部署、检查、总结、评比生产工作的同时，计划、部署、检查、总结、评比安全工作。

4.2 班组安全管理员职责

4.2.1装调车间各班组必须设立专职安全管理员（可由副班长兼任）、安全管理员协助班组长贯彻执行公司和部门及车间安全生产工作的各项法令、规程、制度，协助班组长组织职工学习安全知识，进行安全操作训练。

4.2.2协助班组长经常对本班组人员，特别是对新员工、复工人员、变换工种人员进行安全教育，督促员工正确使用设备和劳动防护用品。

4.2.3协助组织和参加班组安全检查并做好记录，发现违章操作现象和不安全因素，立即予以纠正和提出整改意见，对严重违章及险情、隐患有权制止操作，并立即报告班长、安计现场科和车间主任。

4.2.4负责协助班长进行危险源和环境因素的识别工作，并做好日常监控。

4.2.5发生工伤事故或险兆事故，协助班组长向安技现场科和车间主任报告，并保护好现场，如实提供事故情况。

4.3 员工安全生产职责

4.3.1 认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业，对本岗位的安全生产负直接责任。

4.3.2 精心操作，严格执行工艺纪律，做好各项纪录，交接班必须交接安全情况。

4.3.3 正确分析、判断和处理各种事故隐患，把事故消除在萌芽状态；如发生事故，要正确处理，及时、如实地向报告，并保护现场，做好

详细记录。

4.3.4 按时认真进行巡回检查，发现异常情况及时处理和报告。

4.3.5 正确操作、精心维护设备，保持作业环境整洁，搞好文明生产。

4.3.6 上岗必须按规定着装；妥善保管和正确使用各种劳保防护器具和灭火器材。

4.3.7 积极参加各种安全活动。

4.3.8 有权拒绝违章指挥，对他人违章作业加以劝阻和制止。

4.3.9 自觉遵守环境保护管理制度，参加各级环境保护活动，提高环境保护意识。

4.3.10 参加环境因素识别活动熟悉车间重要环境因素及其管理措施。

装调车间

二〇一四年六月十二日

第五篇：装配车间产品质量考核规定

装配车间产品质量考核规定

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。

三、考核办法

（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。

2.生产部负责考核过程中质量损失的确定；

3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。

4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）

2．试车时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．试车操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）； ⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。

试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2．试车时间指标（b）

试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间

短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；

② 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；

③ 每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

④新产品的试车时间按技术部要求进行。

七、说明

1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。

3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。

编制/日期：审核/日期：批准/日期：

附：

试车操作指标得分统计表附表1

操作班组签字：装配厂长签字：质检员签字：

一次合格率系数对比表附 表3