机修钳工培训内容

第一篇：机修钳工培训内容

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第一章：金属材料与热处理

一、金属材料分类

1、黑色金属（1）、钢 a、碳素钢

b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）

2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）

二、材料的力学性能

1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）

2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力

3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）

4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力

三、热处理分类

1、普通热处理

（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺

目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。

（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）

目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。但处理后的强度、硬度较高。（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺

目的：提高钢的硬度和耐磨性

（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理

2、表面热处理

（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理

a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面

目的：提高表面硬度

b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度 c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程 目的：提高耐磨性和硬度

d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。第二章、公差配合与表面粗糙度

一、互换性：就是同一批零件中任意选一零件，不需要任何加工和修配，就能装配到所需的部件或机器上去，并能达到所需的性能要求。

二、配合与基准制

1、配合：基本尺寸、相互结合的孔或轴公差带之间的关系

2、配合的种类（间隙配合、过渡配合和过盈配合）

3、基准制：基孔制和基轴制

三、形状与位置公差

四、粗糙度

第三章、钳工基础知识

一、常用量具、仪器和检测工具的使用

1、游标卡尺

2、千分尺

3、百分表

二、钳工基本加工方法

1、攻螺纹、套螺纹的工艺要点

（1）、螺纹的分类（普通螺纹M、管螺纹G或Rp、梯形螺纹Tr、锯齿螺纹S）

（2）螺纹的要素与代号（牙型、公称直径：大径、螺距、导程：旋转一周，该点沿轴向移动的距离、线数、旋向、公差）

2、攻螺纹的工艺要点

（1）、合理选择攻螺纹前的底孔直径  加工钢或塑性较大的工件时：

钻头直径D=螺纹公称直径d － 螺距P  加工铸铁和塑性较小的工件时：

钻头直径D=螺纹公称直径d－1.1X螺距P  钻孔后，孔口必须倒角，倒角直径略大于螺纹直径，这样有利于丝锥切入。（2）、用丝锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线与螺孔端面在两个互相垂直方向上的垂直度。（3）、攻盲孔螺纹时，应注意：

a、钻孔深度=所需螺孔深度+0.7X螺纹大径

b、防止丝锥到底了，还继续往下攻，造成丝锥折断。c、注意清理孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。

（4）、攻韧性材料螺纹时，应加入合适的切削液，以减少切削阻力及表面粗糙度，延长丝锥寿命。

（5）、攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥顺序进行。保持两手均衡用力。

3、套螺纹的工艺要点

（1）、圆杆直径的确定：圆杆直径D=螺纹公称直径d－0.13X螺距P（圆端需倒角）（2）、套螺纹保持板牙端面与圆杆轴线垂直，以免出现啃牙现象。（3）、套螺纹时需加切削液，一般用浓的乳化液或机械油

4、从螺孔中取出折断丝锥的基本方法（1）、用钳子取出

（2）、用振动法取出：冲头正反轻轻敲打丝锥。（3）、焊接法（4）电火花

第四章、典型零件的装配工艺

一、螺钉、螺母的装配要点

1、做好被联接件和联接件的清洁工作，螺钉拧入时，螺纹部分可涂上润滑油（高温环境使用：可涂上高温防卡剂）。

2、装配时要按一定的拧紧力拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力，不要过大。

3、螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面与连接件接触良好。

4、被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。

5、成组螺钉或螺母拧紧时，应根据联接件的形状、紧固件的分布情况，按一定顺序逐次（一般2~3次）拧紧。

6、联接件在工作中有振动或冲击时，为了防止松动，必须要有可靠的防松装置。（1）、摩擦力防松法（如：弹簧垫片、双螺母等）

（2）、机械防松法（如：开口销与带螺母防松、圆螺母止动圈防松、串联钢丝防松等）（3）、永久防松（破坏螺纹、焊接等）（4）、螺纹紧固密封剂防松

二、键联接装配工艺

1、键联接的分类：松键联接、紧键联接和花键联接

2、松键联接：包括普通平键、半圆键、导键和滑键等。

特点：靠键的侧面来传递扭矩，轴和套件联接的同轴度要求较高，不能承受轴向力。（1）普通平键装配：键与轴槽、轮毂槽的配合要求，键的两端头与轴槽两端头应为间隙配合，键的上平面与轮毂槽底应留有一定间隙。

（2）半圆键装配：将键装入轴上半圆弧槽中，套件装上时健能自动适应轮毂键槽，但这种键只能传递较小扭矩。

（3）导键装配：键与槽采用H9/h9配合，并用螺钉紧固在轴上；键与轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能做轴向移动。

（4）滑键装配：键固定在轮毂键槽中（较紧配合），键与轴槽为间隙配合，轴上零件能带动键做轴向移动，用于轴上零件在轴上要作较大距离的轴向移动场合。

3、紧键联接：楔键和切向键

（1）楔键联接：是依靠键上的表面和轮毂槽底面有1：100的斜度楔紧作用来传递扭矩。键侧与键槽应有一定的间隙，紧键联接容易造成轴、孔中心偏移，所以只能适用低速、精度不高的场合。

（2）切向键联接：一个切向键只能传递一个方向的转矩，若要传递双向转矩时，应有互成120~135°角分布的两个切向键。切向键主要用于载荷很大，同轴度要求不严的场合，装配时两切向键的斜度要一致，打入键槽时两底面要接触良好。

4、花键联接的装配要点

（1）静联接花键装配时，套件应在花键轴上固定，故所选择的配合及齿距误差可能出现少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不要过紧，要防止拉伤配合表面。如果过盈较大，则应将套件加热后进行装配，但它的轴向位置必须靠其他制动件固定。

（2）动联接花键装配时，套件在花键轴上可以自动滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不能感到有明显周向间隙。

（3）花键轴与花键孔制造精确，故在装配时只需要去掉毛刺，做好清洁工作，涂上润滑油就可将套件装上。

（4）对某些花键孔齿轮，因齿部经高频淬火，内孔有些收缩，造成装配困难，此时可用推刀修整键孔，也可涂色法修整装入。

三、销联接的装配工艺

1、圆柱销的装配要点

a、在两被联接零件相对位置调整紧固的情况下，才能对两倍联接件同时钻、铰孔，孔壁表面粗糙度小于1.6μm，以保证联接质量。

b、所采用的圆柱铰刀，必须保证在圆柱销打入时有足够的过盈量。c、圆柱销打入前，做好孔德清洁工作，销涂上机油后方可打入。d、圆柱销装入后尽量不要拆，以防影响联接精度及联接的可靠性。

2、圆锥销的装配要点

a、在两被联接零件相对位置调整、紧固的情况下，才能对两被联接件同时钻、铰孔，钻头直径为销的小端直径，铰刀为1：50锥度，注意孔壁表面粗糙度要求。

b、铰刀铰入深度，以锥销自由插入，大端部露出工件表面2~3mm为宜，做好锥孔清洁工作，锥销涂上润滑油插入孔内，再用锤子打入，小子大端面露出不超过倒角，有时要求与被联接件一样平。

c、一般被联接零件定位的定位销均为两只，注意两销装入深度基本要求一致。

d、销在拆卸时，一般从一端向外敲击即可，有螺尾的圆锥销可用螺母旋出，拆卸带内螺纹的销时，可采用拔销时，可采用拔销器拔出。

四、带传动机构的装配工艺

1、常见带传动的分类{V带传动（YZABCDE七种）、同步带传动和平带传动}

2、V带及带轮装配要点

a、带轮与轴的配合一般选用过渡配合，装配前做好孔、轴清洁工作，轴上涂上机油，用铜棒、锤子打入，将带轮装在轴上，还需要紧固件保证轴向和轴向固定。

b、检查带轮的装配精度，一般要求径向圆跳动为（0.0025~0.0005）D，端面跳动（0.0005~0.0001）D，D为带轮直径。

c、两带轮装配后要求：两带轮轴线平行度符合要求，两带轮槽的对称平面装配后要在一平面上。检查方法：中心距大的可用拉线法，中心距小的一般用钢直尺测量。

d、V带装入带轮中位置要求：装入V带时，应先将V带套入小带轮中，再将V带旋入大带轮中。装好的V带平面不应与带轮槽底面接触或凸在轮槽外。

e、张紧力的调整时通过改变中心距。张紧产生的绕度y=1.6×L/100（L为两轮中心距离）

五、链传动机构装配要点

1、链轮在轴上必须保证轴向和周向固定

2、两链轮轴线必须保证平行，否则会加剧链轮和链的磨损，降低传动平稳性，增加噪音。

3、两链轮间轴向偏移量不能太大，一般当两轮中心距小于500mm时，轴向偏移量在1mm以内，两轮中心距大于500mm时，轴向偏移量在2mm以内。

4、跳动必须符合要求（可查手册）

5、链装配的下垂度要求：当链传动式水平或倾斜度小于45°时，下垂度f应不大于2%（L为两链轮中心距）。倾斜度大于45°时，f应小于0.2%L。

六、齿轮传动机构的装配要点

1、圆柱齿轮机构的装配要点 a、齿轮和轴的装配：  滑移或空转的齿轮装配在轴上，不应有咬住和阻滞现象，滑移齿轮轴定位准确，啮合齿轮轴向错位量不得超过规定值；  固定齿轮装配同轴度要求高，应注意先清理轴和孔，过盈量大的可用温差法装配。精度要求高的齿轮装配还要进行径向圆跳动。

2、齿轮轴组的位置

齿轮轴组在箱体中对箱体的加工精度要求： a、孔距精度要求 b、孔系平行度精度要求

c、孔的轴线与端面的垂直度要求 d、孔中心线的同轴度要求

3、齿轮啮合质量的检查 a、齿轮侧隙的检查

①压扁软金属丝检查法：在齿宽两端的齿面上，平行放两条熔断丝（宽齿应放3~4条），其直径不宜超过最小间隙的4倍。使齿轮啮合并挤压熔断丝，熔断丝挤压后最薄处的尺寸，即为内核齿轮的法向侧隙值。

②百分表检查法：将一齿轮固定，另一齿轮上装一固定杆（由于侧隙存在，夹紧杆便可以摆动一定角度），百分表测量固定杆的摆动读数即可。

③接触精度的检查：接触精度主要指标是接触斑点，检验时将红丹粉涂于大齿轮齿面上，使两啮合齿轮进行空转，然后检查接触斑点情况。转动齿轮时，被动轮应轻微止动，对双向工作的齿轮，正反两个方向都应检验。

4、锥齿轮传动机构的装配要点 a、锥齿轮轴向位置确定：准确确定两锥齿轮在轴上的轴向位置，必须使两齿轮分度圆锥相切，两锥顶重合。

b、锥齿轮啮合质量检查与直齿轮基本相同。

5、蜗杆传动的装配要点

a、蜗杆传动机构装配技术要求：

     蜗杆轴线应与涡轮轴心线互相垂直； 蜗杆轴线应在涡轮轮齿的对称中间平面内； 蜗杆涡轮间的中心距要准确； 有适当的齿侧间隙； 有正常的接触斑点。

b、蜗杆传动机构的装配过程：蜗杆、涡轮装配的先后顺序由传动机构的结构形式而定。在一般情况下，装配工作是从装配涡轮开始。一般蜗杆轴线位置，是由箱体安装孔确定的，蜗杆的轴向位置对装配质量没有影响。为保证蜗杆轴线在涡轮轮齿的对称中间平面内，涡轮的轴向位置必须通过改变调整垫圈厚度或其他方式进行调整。c、蜗杆传动机构啮合质量的检验

   百分表法：直接测量法和测量杆的测量法。

涡轮接触斑点法：将红丹粉涂在蜗杆上，轻轻转动。

检查运转的灵活性，手转动蜗杆时，是否松紧一致，是否有咬住现象等。

七、联轴器和离合器的装配工艺

1、联轴器

（1）联轴器的种类：  固定式联轴器：凸缘式联轴器（凹槽配合和剖分环配合）

特点：传递较大传动转矩，转速低、无冲击和轴的刚性、对中性较好的场合。 可移式联轴器：十字滑块式、齿轮式、弹性圆柱销、尼龙圆柱销

特点：十字滑块联轴器适宜低速、冲击小的场合；弹性圆柱销和尼龙圆柱销适用于频繁 转速较高的场合，在转速低的场合不宜采用。  安全联轴器：负载大的情况下，自动剪断保护销

万向联轴器：可传递两轴角度35~45°，缺点：必须成对使用

（2）联轴器装配 a、装配技术要求    固定式联轴器装配要求严格的同轴度

保证各联接件可靠，受力均匀，不允许有回松脱落现象

可移式联轴器同轴度虽然没有固定式联轴器要求高，但必须达到所规定的技术要求，如：十字槽联轴器一般情况下轴向摆动量可在1~2.5mm之间，径向摆动量可在0.01d+0.25mm左右（d为轴径）。

  十字槽联轴器中间盘在装配后，能在两联轴盘之间自动滑动。

对弹性柱销或尼龙柱销移动式联轴器，两联接盘柱销插入孔及柱销固定孔，应均匀分布，同轴度好，以保证联接起动后各柱销的均匀受力。

c、装配工艺要点    测出两被联接轴各自轴心线到各自安装平面间距离。将两联轴盘通过键分别装在两轴上。

把一轴所装组件（一般选较大而笨重，轴心线到安装基准距离较大的组件）先固定在基准平面上。  通过调整垫铁，使两联轴器、盘轴心线高低一致

用刀口直尺、塞尺，以固定轴组为基准，校正另一辈联接盘，使联轴器、两联接盘在水平面上中心一致，也可用百分表校正。   均匀联接两联轴器盘，依次均匀旋紧联接螺钉。

用塞尺检查两联轴器盘联接平面是否有间隙，要求四周塞尺不进。

逐步均匀旋紧轴组件安装螺钉，旋紧螺钉的同时，检查两轴转动松紧是否一致，如有松紧现象出现，需重新调整。

2、离合器

（1）离合器的种类：（侧齿式离合器、摩擦离合器和超越离合器）（2）离合器的装配技术要求

a、接合和分开时，动作要灵活，同轴度要好，能传递足够转矩，工作要求平稳可靠。b、对侧齿式离合器，齿形间的 间隙要尽量小些，以防旋转时产生冲击。

c、对圆盘式及圆锥式摩擦离合器，盘与盘的平面接触要好，圆锥与圆锥面接触要均匀，锥角一致，同轴度要好。

d、摩擦离合器接合时应有一定均匀的轴向压力，以保证传递一定的扭矩。

e、对多片式摩擦离合器内外摩擦片的基本要求：平整、平行及具有一定硬度和耐磨性。在一定轴向压力作用下，能传递一定的扭矩；在消除轴向作用力时，要保证各内外摩擦片全部脱开，做相对转动。（3）离合器的装配工艺要点

a、对侧齿式离合器，各接合子顶端倒钝锐边，并去除结合子周毛刺。b、检查结合子相互啮合状况。

c、将离合器的一部分固定在主轴上，另一部分与从动轴通过导键联接，这一部分能在轴上灵活地作轴向移动，便于两结合子的结合和分开。d、主动轴与从动轴同轴度要好。

e、圆盘式和圆锥式摩擦离合器在装到轴上后，要做接触面得涂色检查，保证整个接触面上，接触斑点分布均匀。

f、对圆盘式、圆锥式及多片式离合器，都必须做传递转矩大小的实验。此时必须保证有足够的轴向压紧力，因为在摩擦面接触良好的情况下，轴向压紧力的大小是决定离合器传递转矩大小的重要因素。

八、滚动轴承 滚动轴承选择与代号

机械有各种不同的工况，为满足这些具体的使用要求，需要有不同类型的轴承来保证实际需要。根据滚动体形状，滚动轴承大致可分为球轴承和滚子轴承；按其承受负荷的主要方向，则可分为向心轴承和推力轴承。

1、滚动轴承类型的选择

滚动轴承类型多种多样，选用时可考虑以下方面因素，从而进行选择。

a．载荷的大小、方向和性质：球轴承适于承受轻载荷，滚子轴承适于承受重载荷及冲击载荷。当滚动轴承受纯轴向载荷时，一般选用推力轴承；当滚动轴承受纯径向载荷时，一般选用深沟球轴承或短圆柱滚子轴承；当滚动轴承受纯径向载荷的同时，还有不大的轴向载荷时，可选用深沟球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承及调心球或调心滚子轴承；当轴向载荷较大时，可选用接触角较大的角接触球轴承及圆锥滚子轴承，或者选用向心轴承和推力轴承组合在一起，这在极高轴向载荷或特别要求有较大轴向刚性时尤为适应宜。

b．允许转速：因轴承的类型不同有很大的差异。一般情况下，摩擦小、发热量少的轴承，适于高转速。设计时应力求滚动轴承在低于其极限转速的条件下工作。

c．刚性：轴承承受负荷时，轴承套圈和滚动体接触处就会产生弹性变形，变形量与载荷成比例，其比值决定轴承刚性的大小。一般可通过轴承的预紧来提高轴承的刚性；此外，在轴承支承设计中，考虑轴承的组合和排列方式也可改善轴承的支承刚度。d．调心性能和安装误差：轴承装入工作位置后，往往由于制造误差造成安装和定位不良。此时常因轴产生疲劳和热膨胀等原因，使轴承承受过大的载荷，引起早期的损坏。自动调心轴承可自行克服由安装误差引起的缺陷，因而是适合此类用途的轴承。e．安装和拆卸：圆锥滚子轴承、滚针轴承和圆锥滚子轴承等，属类型（即所谓分离型轴承），安装拆卸方便。

f．市场性：即使是列入产品目录的轴承，市场上不一定有销售；反之，未列入产品目录的轴承有的却大量生产。因而，应清楚使用的轴承是否易购得。

2、滚动轴承的代号

滚动轴承代号是用字母加数字来表示轴承结构、尺寸、公差等级、技术性能等特征的产品符号。国家标准GB/T272-93规定轴承的代号由三部分组成： 前置代号——基本代号 ——后置代号

基本代号是轴承代号的基础。前置代号和后置代号都是轴承代号的补充，只有在遇到对轴承结构、形状、材料、公差等级、技术要求等有特殊要求时才使用，一般情况可部分或全部省略。a． 基本代号

基本代号表示轴承的基本类型、结构和尺寸。它由轴承类型代号、尺寸系列代号、内径代号构成。

类型代号 尺寸系列代号 内径代号

a1、轴承类型代号 用数字或字母表示不同类型的轴承，详见后附1。

a2、尺寸系列代号 由两位数字组成。前一位数字代表宽度系列（向心轴承）或高度系列（推力轴承），后一位数字代表直径系列。尺寸系列表示内径相同的轴承可具有不同的外径，而同样的外径又有不同的宽度（或高度），由此用以满足各种不同要求的承载能力。a3、内径代号 表示轴承公称内径的大小，用数字表示。

内径公称内径代号：0.6~10mm 用公称内径直接表示，并在其与尺寸系列代号之间用“/”隔开。

公称内径代号：10mm代号00，12mm代号01，15mm代号02，17mm代号03.内径20~480mm ：公称内径代号乘以5.内径≥500mm以及22、28、32，用公称内径直接表示，在与其尺寸系列代号之间用“/”隔开。

例：轴承 2 32 24

于内外圈可分离的轴承2-类型代号，调心滚子轴承；32-尺寸系列代号；24-内径代号，d=120mm;例：轴承 6208-2Z/P6 6-类型代号，深沟球轴承；2-尺寸系列代号；08-内径代号，d=40mm； 2Z-轴承两端面带防尘罩；P6-公差等级符合标准规定6级。附1：轴承类型代号：

0 双列角接触球轴承

调心球轴承 2 调心滚子轴承和推力调心滚子轴承

圆锥滚子轴承 4 双列深沟球轴承

推力球轴承 6 深沟球轴承

角接触球轴承 推力圆柱滚子轴承

N 圆柱滚子轴承（双列或多列用字母NN表示）U 外球面球轴承

QJ 四点接触球轴承

注：推力轴承两圈的内孔不一样大，内孔较小的是紧圈与轴配合，内孔较大的是松圈与机座配合。

尺寸系列代号：

尺寸系列代号由轴承的宽（高）度系列代号和直径系列代号组合而成。

滚动轴承的配合

滚动轴承配选择的基本原则

（1）当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合紧一些。一般情况是内圈随轴一起转动，而外圈固定不动，所以内圈与轴常取具有过盈的配合，如n6，m6，和K6等；而外圈与孔常取较松配合，如K7、J7、H7、G7等。此时/P4、/P5级精度轴承用5、6级精度的配合，/P6、/P0级精度轴承用6、7级精度的配合。

（2）负荷越大，转速越高，并有振动和冲击时，配合应该越紧。

（3）当轴承旋转精度要求较高时，应采用较紧配合，以借助于过盈量来减小轴承原始游隙。

（4）当轴承做游动支承时，外圈与轴承座孔应取较松的配合。（5）轴承与空心轴的配合应较紧，以避免轴的收缩使配合松动。（6）对于需要经常拆卸的轴承，可取较松的配合，以利于装拆。

滚动轴承装拆要点

（1）装拆前准备工作：

a、装配前对与轴承相配合的轴颈，座孔尺寸及轴承型号做检查。b、做好轴承与相配合的清洁工作。新轴承表面的防锈油，可用汽油或煤油清洗。

c、对需拆卸的轴承，检查轴端有无碰毛现象，如有，需用锉刀修整后才能进行装配。

（2）装拆时的作用力应作用在被拆圈的端部，同时，力要均匀作用在圈的整个端面。（3）轴承内外圈的装配顺序，一般可根据轴承内外圈与相结合的松紧程度来定，内圈与轴配合较紧的一般先将轴承装在轴上；反之，先将轴承装入轴承座孔；内外圈配合都紧时，可同时压入。

（4）压入前结合面应涂上润滑油。（5）压入方法：

a、可以用套筒压在轴承圈上，用锤子锤击套筒尾端，将轴承正确装入轴颈或座孔中。b、对轴承与所装件过盈量较小时，可用铜棒通过锤子锤击将轴承装入。注意保持作用力相对平衡，并防止用锤子直接锤击轴承圈。c、对轴承配合过盈量较大的可在压力机上压装。

d、当轴承配合过盈量大的，可利用温差法装入。（电磁感应法、冷却法和油加热法）e、推力轴承装配时注意松圈与紧圈的位置，一定要使紧圈与轴肩紧靠，使紧圈与轴保持固定不变的位置。

（6）滚动轴承的拆卸方法与其结构有关，一般可采用拉、压、敲击等方法进行。同样注意拆卸作用力必须作用在轴承圈上。

第二篇：机修钳工二级技师毕业论文内容

普通车床的调整及维修

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[摘要]：车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，性能变差。因此为满足零件加工精度，不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。一台车床的性能和加工零件的质量在很大程度上缺觉与车窗的及时与合理调整。

车床调整维修的主要内容有：1.保证机床运转精度；2.保证机床输出额定切削功率；3.保证和提高机床刚性，减少震动；4.保证机床加工工艺和操作要求。

[关键词]：车床、主轴箱、溜板箱、导轨、加工精度.[正文]：主轴箱的调整与维修

主轴箱的功用是支撑主轴和传动其旋转，并实现其启动、停止、变速、变向等。主轴箱是一个复杂的重要部件，包括箱体，主运动的全部变速机构及操纵机构。主轴部件、实现正反转及开停车的片式摩擦离合器和制动器。主轴及指轮机构间的传动机构和变速机构以及有关的润滑装置等。

1.1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修

常见车床主轴结构有两种：一种是前后支撑都是滚动轴承，另一种是前轴承是滑动轴承，而后轴承是滚动轴承.主轴轴承的间隙要分别调整：调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内环向右移动。因为轴承内孔与轴颈是1：12锥度结合，所以轴承内环直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。调整后轴承间隙时，先松开螺钉，-1-

向右转动螺母，及同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴间间隙。调整后用于转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向蹿动切应小于0.01毫米，前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70℃。

1.2摩擦离合器的调整与维修

摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当，过松时离合器易打滑，造成主轴闷车且使摩擦片磨损加快；太紧时启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵，所以必须调整适当。

离合器的调整过程是：先将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母分别调整左边或右边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。

1.3制动器的调整及维修

制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动。

通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。当主轴转速为300转/分 时，主轴能在2~3转内被制动。另外调整时要防止钢带产生歪扭现象。溜板箱的调整及维修

溜板箱是固定在沿床身导轨移动的纵向溜板下面。它的主要作用是蒋光杠和丝杠传来的的旋转运动转换为刀架的直线移动，实现刀架的快慢速转换，并控制刀架运动的接通、断开、换向以及实现过载保护、刀架的手动操纵。溜板箱中的主要机构有超越离合器、安全离合器、开合螺母、互锁机构以及纵、横向机动进给操纵机构等。

2.1脱落蜗杆的调整维修

陀螺蜗杆的作用是手动接通或断开进给运动，在机床过载时能自动断开进给运动以防止机床损坏

脱落蜗杆传递的负载大小可通过移动螺母来调整弹簧的压力来实现。调整合适时应保证既能进行正常切削工作，又能在超载时自行脱

落。

2.2开合螺母机构的调整维修

在车削螺板时利用开合螺母机构来接通或断开丝杠传来的运动。车床使用一段时间以后会出现磨损现象，传开合螺母与丝杠之间产生的间隙。如不及时调整，就会在车削螺纹的时候出现让刀甚至乱 现象。调整方式是：先将六角螺母松开，再将限位螺钉向旋一点，时讲开合螺母合紧，徒手转动丝杠，相对螺母空转轻松顺滑即可。调整好后讲六角螺母锁紧。大中拖板的调整维修

3.1大拖板与导轨的配合间隙在使用中会因为导轨的磨损增大，间隙过大就需要调整。大拖板与床身导轨面间隙是通过顶紧平压板实现的。调整时，顶紧螺钉推动压板来减少大拖板与床身导轨面的间隙，间隙调整适当后并紧螺母。

3.2中拖板与大拖板的横向滑动面是燕尾导轨，用斜度1：60的镶条来调整间隙。调整时旋动螺钉是镶条前后移动，从而使间隙达到理想值。调整后，移动拖板应轻便而无阻 现象。

在使用中中拖板丝杠与螺母磨损使间隙增大，此时中拖板会产生攒动，从而影响工件径向尺寸精度。调整横向丝杠螺母可通过间隙机构来完成。可扭动调整螺钉。向上拉动锲块，从而消除丝杠螺母间隙。尾座的调整维修

尾座分尾座体和底板两大部分。通过旋入和旋出螺钉来调整尾座体和底板之间的横向位置。

调整时，首先松开尾座紧固螺母。然后先松开尾座体一侧螺钉然后再旋进另一侧螺钉。使尾座体相对底板偏移至需要的位置。最后将两个螺钉都拧紧。车床导轨的修整

导轨面的平整严重影响着车床的加工精度，而且导轨也是其他部件精度检查的基准。因此车床导轨的修整很重要，5.1导轨面修理的一般原则：

5.1.1导轨面修理的基准的选择，一般应以本身不可调的装配孔（如主轴孔、丝杆孔等）或不磨损的平面为基准。

5.1.2对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导轨，一般应选择使整个刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。

5.1.3导轨面相互拖研时，应以刚性好的零件为基准，来拖研刚性差的零件。如磨床床身与工作台相互拖研时，应先将床身导轨面刮好，再将工作台置于床身，导轨上拖研；如果以工作台导轨为基准拖研床身导轨，床身导轨就很难得到理想的平直度，因为工作台长而薄，刚性差，由于自重变形，形成自然与床身贴合，无法判断着色点的接触情况。

5.1.4对于装有重型部件的床身，应将该部件先修好装上或在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时床身变形，会造成返修。

5.1.5导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这样易于保证拖研精度。

5.1.6导轨面修理前后，一般应以测绘其运动曲线，以供修理、调整时参考分析。

5.1.7机床导轨面修理时，必修保证在自然状态下，并放在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精度。

5.1.8机床导轨面一般磨损 在0.3毫米以上者应先精刨后再刮研或磨削。

5.2机床导轨面的修理方式

5.2.1刮研修复法：床身导轨面和工作台导轨面都用刮研方法修复。其优点是：设备简单，修理精度取决于刮研质量和刮研技术。一般适用于高精度机床，或者条件较差的工厂和车间的设备修理。其缺点是：劳动强度大，工效低。

5.2.2机加工和刮研相结合修复法：一般对床身导轨采用的精刨、精磨，其配合件（工作台、拖板等）的导轨与床身导轨配刮，这是目前广泛采用的方法。其优点是：既减少了钳工劳动量，又能达到理想的配合精度。但缺点是：需要精度较高的导轨磨床等。钳工刮研量仍然很大。

5.2.3配磨修复法：即床身导轨和工作台导轨都采用磨削加工来达到要求。因此不用钳工刮研，大大地提高了劳动生产率，这已成为导轨加工和修理的发展方向。

[参考文献]：

（1）世纪技工技能，凤凰出版传媒：孙广能。

（2）机床设计手册，机械工业出版社：余英良。

第三篇：机修钳工复习题

一、填空

1.机器或设备都是由零件组成的，而零件都是由工程材料（如钢铁、有色金属、复合材料等）制成的

2.机械制造的生产过程就是毛坯制造、零件加工、及其装配的过程，它是按照一定的顺序进行的。

3.钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工种。

4.《中华人民共和国职业分类大典》将钳工划分为装配钳工、机修钳工、工具钳工 三类。

5.装配钳工的主要任务是操作机械设备、仪器、仪表，使用工装夹具进行机械设备零件、组件或成品装配与调试。

二、判断

1.零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。（√）2.钳工工作时必须穿戴好防护用品。（√）3.对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。（√）4.机修钳工主要进行零件的加工和修整、组合装配和调试工作。（×）5.工具钳工主要从事设备机械部分的维护和修理工作。（×）

三、简答

1.试述钳工的工作特点及适用场合？

2.安全文明生产对钳工使用的工、夹、量具的摆放提出了哪些要求？

第一章 金属切削基础知识

一、填空

1.切削时，刀具与之间的相对运动，称为运动。按其功用，切削运动可分为运动和运动两种形式。

2.切削时，工件的旋转是运动，刀具的纵向或横向运动是运动。3.在钻床上钻削时，钻头的旋转是运动，轴向移动是运动。4.在切削过程中，工件上通常形成的表面是、、。5.切削用量是切削过程中、和三者的总称。6.背吃刀量是指工件上表面和表面的距离。

二、判断

1.机器上所有零件都必须进行金属切削加工。（）

2.在切削运动中，主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。（）

3.切削速度一般随着工件转速的升高而增大。

三、选择 1.在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的（）。A.背吃刀量 B.进给量 C.切削速度 2.粗加工时，进给量可以取得（）。

A.大一些 B.小一些 C.以上都可以

四、名词解释 1.金属切削 2.切削速度

五、简答

选择切削用量的基本原则是什么？

六、计算

1.工件毛坯直径为Φ50mm，主轴转速为600r/mm，一次车成直径为Φ48mm的轴，求背吃刀量和切削速度。

2.精车一直径为Φ40mm的轴类工件，确定切削速度为125m/min，应选择的转速（相近）是多少？

一、填空

1.车刀切削部分由、、、、和 等组成。

2.在正交平面内测量的车刀角度有角、角和角，三角之和等于。3.刀具的前角主要影响切削刃的及切屑程度。4.钳工常用的刀具材料有、、和等。

二、判断

1.楔角的大小影响刀头的强度及散热情况。（）2.刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。（）

三、选择

1.确定和测量刀具角度的三个辅助平面是相互（）。A.平行的 B.垂直的 C.倾斜的 2.测量前角γ0是在（）内进行的。

A.基面 B.切削平面 C.正交平面

3.低速手用工具常用（）制造。

A.碳素工具钢 B.合金工具钢 C.高速钢

四、名词解释

1.基面 2.前角

五、简答

对刀具切削部分的材料有哪些要求？

一、填空

1.由于工件材料和切削条件不同，切削过程中产生的切屑的类型有、、、四类切屑。

2.刀具在切削中的总切削力Fr，通常可分解为、和 三个相互垂直的切削分力。

3.影响切削力的主要因素有、、和等。

4.在切削加工过程中，被切削材料层的变形、分离及、、间的摩擦所产生的热，称为。

5.刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到为止的纯切削时间称为。一把新刀用到报废时的纯切削时间称为刀具的。

6.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是，其次是，最小的是。

7.切削液具有、、和作用。常用的切削液有和 两种。

二、判断

1.切深抗力使工件在水平方向产生弯曲，容易引起振动，因而影响工件的精度。（）

2.工件材料的强度、硬度、塑性越大，刀具的寿命越短。（）

3.粗加工时，应选用以润滑作用为主的切削液。（）

4.切削时，切削用量越大，切削力越小。（）

5.切削用量对工件的加工质量无直接影响。（）

6.在切削用量中，对切削温度影响最大的是切削速度。（）

7.合理地选用切削液能延长刀具的寿命。（）

8.切削液能有效地减轻刀具与切屑、工件表面之间的摩擦，提高工件表面加工质量。（）

9.切削铜件时，不宜用含硫的切削液。（）

三、选择

1.工件材料的强度和硬度越高，所需的切削力（）。A.越大 B.越小 C.不变

2.当背吃刀量确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度值（）。

A.增大 B.减小 C.不变

3.合理选用切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间的摩擦，使切削力（）。

A.增大 B.减小 C.不变

4.刀具角度中对切削力影响最大的是（）。A.前角 B.后角 C.楔角

5.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量

四、名词解释 1.切削力 2.刀具寿命

五、简答

1.切削热对切削过程有何影响？

2.控制切削温度升高可采取哪些措施？ 3.如何合理选择切削液？

第二章 钳工常用测量器具

一、填空 1.五为了保证零件和产品的，必须用对其进行测量。

2.通常用于在平面内测量长度量的测量器具称为。它又包含、、以及实物量具等若干类。

3.分度值是测量器具所能直接读出示值的，它反映了该测量器具的。一般来说，分度值，测量器具的精度。

4.钳工常用游标卡尺的分度值有、两种。

5.不能用游标卡尺测量尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求 的工件。

6.分度值为0.02mm的游标卡尺，尺身上主标尺间距（每小格长度）为mm。当两测量爪合并时，游标卡尺上的50格刚好与主标尺上的mm对正。

7.游标高度尺用来测量零件的尺寸和进行。

8.外径千分尺是一种量具，测量精度要比要比卡尺。9.内径千分尺用来测量；深度千分尺用来测量、和。

10.塞规是指用于检验的光滑极限量规，圆柱直径具有被检孔径下极限尺寸的一端为，具有被检孔径上极限尺寸的一端为。

11.塞规是一种专用测量器具，它不能测量出零件及产品的尺寸数值，但是能判断被测零件的尺寸。

12.塞尺是具有厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的量具。13.量块是机械制造业中是基准，是用不易变形的制成，通常制成六面体，具有个工作面和非工作面。

14.为了工作方便，减少，选用量块时，尽可能选用的块数，一般情况下块数不超过块。

15.百分表主要用来测量工件的、和误差，也可用于检验机床的或调整工件的偏差。

16.内径百分表可用来测量和孔的误差。

二、判断

1.游标卡尺应按工件的尺寸及精度要求选用。（）

2.数显卡尺或带表卡尺测量的准确性比普通游标卡尺。（）

3.千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。（）

4.不能用千分尺测量毛坯或转到的零件。（）

5.为了保证测量的准确性，一般可用量块直接测量工件。（）

6.游标深度卡尺主要用来测量孔的深度、台阶的高度和沟槽深度。（）

7.塞尺可以测量温度较高的工件，且不能用力太小。（）

8.卡规的特点是检验效率低，在单件、小批量生产中应用广泛。（）

三、选择 1.测量外尺寸时，卡尺测量面的连线应（）于被测量表面。A.垂直 B.平行 C.倾斜

2.外径千分尺的量程测量范围在500mm以内时，每（）mm为一种规格。A.25 B.50 C.100 3.内径千分尺刻线方向与外径千分尺刻线方向（）。A.相同 B.相反 C.相同或相反 4.用百分表测量平面时，触头应与平面（）。A.倾斜 B.垂直 C.水平

四、简答

1.游标卡尺测量工件时应怎样读数？ 2.千分尺测量工件时应怎样读数？ 3.量块有什么用途？

一、填空

1.测量面和基准面相互垂直，用于检验直角、垂直度和平行度误差的测量器具称为。

2.游标万能角度尺可用来测量工件和样板的和进行的量具。它有 型和型两种类型，其分度值有和两种。

3.正玄规是根据原理，利用的组合尺寸，以进行测量角度的测量器具。

二、判断

1.游标万能角度尺的分度值有0.02mm和0.05mm 两种。2.刀口形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。

三、选择

1.使用0°～320°游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺、直尺的相互组合，将测量范围划分为4个测量段，相邻测量段相差（）。

A.90° B.180° C.360°

四、简答

1.使用直角尺时有何注意事项？

2.使用游标万能角度尺时有何注意事项？

五、计算

用中心距为200mm的正玄规，测量锥角为30°的工件，试求圆柱下应垫量块组的高度尺寸。

一、填空

1.专用于和误差测量的测量器具称为形位误差测量器具。

2.使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的，否则将影响测量的。3.平板可用于机床机械检验测量基准，检查零件的或，并作，也可用检验零件平面度。

4.方箱是由的平面组成的矩形基准器具，又称为方铁。

二、判断

1.刀口尺主要用来测量工件的直线度或平面度误差。（）

2.使用平板时，工件要轻拿轻放，不要在平板上挪动比较粗糙的工件，以免对平板工作 面组成磕碰、划伤等损坏。（）

三、选择 1.常用刀口尺的精度等级不包括（）级。A.0 B.1 C.2 2.准确度等级为0级和1级的平板工作面应采用刮研法进行（）。A.精加工 B.半精加工 C.粗加工

四、简答

1.使用刀口尺的注意事项有哪些？ 2.平板的用途有哪些？

一、填空

1.为了保持测量器具的精度，延长其使用寿命，必须要注意对测量器具进行 和。

2.不能用精密测量器具测量的铸、锻毛坯或带有的表面。

3.温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度。

二、判断

1.测量器具不能当作其他工具使用。（）

2.可以把测量器具放在磁场附近。（）

三、选择

1.发现精密量具具有不正常现象时，应（）。A.报废 B.及时送交计量单位检修 C.继续使用

2.精密测量器具应（）送计量部门（计量站、计量室）检定，以免其示值误差超差而影响测量结果。

A.定期 B.随时 C.不定期

四、简答

简述测量器具的维护保养。

一、填空

1.划线分划线和划线两种。只需要在工件的个表面上划线后，即能明确表示加工界限的，称为划线。

2.划线除要求划出的线条外，最重要的是要保证。

3.平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择划线基准。4.立体划线一般要在、、三个方向上进行。

5.划线平板的作用是用来安放和并在其工作面上完成划线及 的过程。

6.划线盘用来直接在工件上或找正工件。

7.划线时，直角尺可作为划线或线的导向工具，同时可用来找正工件在平板上的位置。

8.千斤顶可用来支承或形状不规则的工件进行划线。9.常用的划线涂料有和。

10.划线基准选择的基本原则是应尽可能使基准与基准相一致。

11.分度头是铣床上用来用的附件。钳工常用它来对中、小型工件进行 和。

二、判断

1.划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。（）

2.合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。（）

3.划线时，都应从划线基准开始。（）

4.当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较小、较次要的或外观质量要求较低的表面为主要找正依据。（）

5.无论工件上的误差或缺陷有多大，都可采用借料的方法来补救。（）

三、选择

1.一般划线精度能达到（）mm。

A.0.025～0.05 B.0.25～0.5 C.0.5～1.0 2.经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过（）来保证尺寸准确度。

A.测量 B.划线 C.加工

3.一次安装在方箱上的工件，通过方箱翻转，可划出（）个方向的尺寸。

A.1 B.2 C.3 4.毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持（）均匀。

A.尺寸 B.形状 C.尺寸和形状

5.划针的尖端通常磨成（）。

A.10°～12° B.12°～15° C.15°～20° 6.已加工表面划线常用（）作涂料。

A.石灰水 B.蓝油 C.硫酸铜溶液

四、名词解释 1.立体划线 2.划线基准 3.找正 4.借料

五、简答

1.划线的作用有哪些？ 2.划线基准有哪三种类型？

3.借料划线一般按怎样的过程进行？

一、填空

1.錾削主要用于清除毛坯上的、、及等。

2.錾子一般用锻成，它的切削部分刃磨成形，按用途不同，錾子分为、、。

3.锯削是一种加工，平面度一般可控制mm左右。

4.锯条的长度规格是以来表示，常用的锯条长度为mm。5.起居有和两种，为了避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用。

6.通常锯削软材料或切面较大的工件时，应选用 的锯条；切削硬材料或切面较小的工件时，则选用的锯条；锯削管子或薄板材料时，必须选用 的锯条，以防锯齿卡住或崩裂。

7.锉削精度可达mm，表面粗糙度可达Raμm，可以锉削工件的内、外平面、、沟槽及，它是钳工常用的重要操作之一。

8.锉刀用制成，按用途不同可分为锉、锉、和锉三类。

9.钳工锉按其断面形状不同，分为锉、锉、锉、锉和锉五种。

10.锉刀规格包括锉刀的规格和锉纹的规格。

11.选用锉刀时，锉刀断面形状要和工件相适应；锉齿粗细取决于工件的大小、和要求的高低及工件材料的等。

二、判断

1.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三者之和为90°。（）2.圆锉刀和方锉刀的尺寸规格都是以长度表示的。（）3.选择锉刀尺寸规格的大小，仅仅取决于加工余量的大小。（）4.錾削时，錾子楔角一般取5°～8°。（）5.油槽錾的切削刃较长，是直线形状。（）

三、选择

1.錾削中等硬度材料时，楔角取（）。

A.30°～50° B.50°～60° C.60°～70°

2.手锤锤体是碳素工具钢制成，并经粹硬处理，其规格用锤体的（）表示。

A.长度 B.重量 C.体积

3.为避免锯条卡住或崩裂，起锯角一般不大于（）。A.10° B.15° C.20°

四、名词解释 1.錾削 2.锯削

五、简答

1.什么是锯条的分齿？它有什么作用？ 2.如何正确合理地选用锉刀？

一、填空

1.麻花钻一般用制成。它有和组成，其柄部有 柄和柄两种。

2.麻花钻的钻体包括、由两条刃带形成的及空刀。

3.磨短横刃并增大钻心处的，可减少和现象，提高钻头的作用和切削性，使切削得以。

4.麻花钻顶角大小可根据 由刃磨决定，标准麻花钻顶角2φ=。

5.钻削时，钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的选择，钻孔应取的切削速度。

6.钻削用量包括、和。

7.钻削中，切削速度υ和进给量f对的影响是相同的，对钻头 的影响，切削速度υ比进给量f影响大。8.标准群钻切削部分的形状特点是：由于磨出月牙槽，主切削刃形成 尖；七刃，即两条刃、两条刃和一条刃；有两种槽，即槽和槽。

9.扩孔较钻孔背吃刀量大为，切削阻力小，大大改善。10.扩孔常作为孔的加工及铰孔前的加工。

11.锪孔进给量为钻孔的倍，切削速度为钻孔的。

12.铰刀按使用方法分为铰刀和铰刀；按切削部分材料分为铰刀和铰刀；按结构分为铰刀和铰刀。

13.选择铰削余量时，应考虑、、、、及加工工艺等多种因素的综合影响。

14.铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以直径按圆柱孔钻出底孔，然后用铰削。15.选择孔的加工方案时，一般考虑、、孔的和 以及生产条件等因素。

二、判断

1.当孔的尺寸精度、表面粗糙度要求较高时，应选较小的进给量。（）2.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）3.加工硬、脆等难加工材料必须使用硬质合金钻头。（）4.麻花钻主切削刃上个点的前脚大小是相同的。（）

5.一般直径在5mm以上各点的前角大小是相等的。()6.钻孔时，冷却润滑的目的应以润滑为主。（）7.铰孔时可能会产生孔径收缩或扩张现象。（）8.群钻主切削刃分成几段的目的是有利于分屑、断屑和排屑。（）9.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。（）10.扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。（）

11.铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。（）

12.铰削带有键槽的孔时，采用普通直槽铰刀。（）

13.铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。（）14.应用孔加工复合刀具，可以提高生产率，降低成本。（）

三、选择

1.钻头直径大于13mm时，夹持部分一般作成（）。A.柱柄 B.莫氏锥柄 C.柱柄或锥柄

2.麻花钻顶角越小，则轴向力越小，刀尖角增大，有利于（）。A.切削液的进入 B.散热和提高钻头的使用寿命 C.排屑 3.当麻花钻后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度（）。A.增大 B.减小 C.不变

4.孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应选用主要起（）作用的切削液。

A.润滑 B.冷却 C.冷却和润滑

5.当孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应取（）。A.较大的背吃刀量 B.较小的切削速度 C.较小的进给量 6.铰削标准直径系列的孔主要使用（）铰刀。

A.整体式 B.可调式 C.整体式或可调式 7.机铰时，应使工件（）装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。A.一次 B.二次 C.三次 8.铰削圆锥定位销孔应使用（）。

A.1:10锥铰刀 B.1:30锥铰刀 C.1:50锥铰刀

四、名词解释 1.钻孔

2.顶角（2φ）3.横刃斜角（ψ）4.铰孔

五、简答

1.麻花钻前角的大小对切削有什么影响？ 2.麻花钻主后角的大小对切削有什么影响？

3.标准麻花钻切削部分存在哪些主要缺点？钻削中会产生什么影响/ 4.标准麻花钻通常修磨哪些部位？其目的如何？ 5.钻孔时如何选择切削液？

6.铰削余量为什么不能留得太大或太小？ 7.标准群钻采取了哪些修磨措施？

六、计算

1.在钻床上钻φ10mm的孔，选择转速n为500r/min，求钻削时的切削速度。

一、填空

1.丝锥是 螺纹用的工具，有 丝锥和 丝锥。

2.攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此，攻螺纹前 直径应必须稍大于

的尺寸。

3.套螺纹时，板牙切削刃对材料产生挤压，因此，套螺纹前 直径应稍小于 的尺寸。

4.成组丝锥切削量的分配形式有 和 两种。

5.锥形分配的成组丝锥，各支丝锥的、、均相等，仅 及

不等。

6.柱形分配的成组丝锥中，通常三支一组的按 分担切削量；两支一组的按

分担切削量。

二、判断

1.普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，单支、成组之分，等径、不等经之分。（）

2.专用丝锥为了控制排屑方向，将容屑槽做成螺旋槽。（）

3.柱形分配的丝锥切削省力，寿命长，加工精度高。()

三、选择

1.加工不通孔螺纹，需要切屑向上排出，丝锥容屑槽应为（）槽。A.左旋 B.右旋 C.直

2.在钢和铸铁工件上分别加工同样直径的内螺纹，钢件底孔直径比铸铁底孔直径（）。

A.大0.1P B.小0.1P C.相等

四、名词解释 1.攻螺纹 2.套螺纹

五、简答

1.螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？ 2.试述丝锥的组成部分及各部分的作用？

一、填空

1.消除金属材料或工件的、或 等缺陷的加工方法称为矫正。

2.金属材料的变形有 变形和 变形两种，矫正是对 变形而言。

3.按矫正时被矫正工件的温度分类，矫正可分为

矫正和 矫正两种；按矫正时产生矫正力的方法不同，矫正可分为 矫正、矫正、矫正及高频热点矫正等。

4.常用的手工矫正方法有、、和。5.螺旋压力工具使用于矫正较大的 工件或。6.矫正轴类零件弯曲变形，敲击方法是使上层凸起部位受 而缩短，使下层凹处部位受 而伸长。

7.弯形后工件外层材料，内层材料，而中间有一层材料长度，称为。

8.经过弯形的工件，越接近材料表面变形越，越容易出现 或

现象。

9.在常温下进行的弯形叫 ；在 情况下进行的弯形叫热弯。

10.管子弯形，直径在12mm以上需用 弯，最小变形半径必须大于管子直径

倍。

二、判断

1.矫正铜箔、铝箔等薄而软的材料，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其达到平整，也可用木锤或橡皮锤敲击。（）

2.金属材料弯形时，其他条件不变，弯形半径越小，变形越小。()3.材料弯形后，中层长度不变，但实际位置一般不在材料几何中心。（）

4.工件弯形卸荷后，弯形角度和弯形半径会发生变化，出现回弹现象。（）

5.弯形半径不变，材料厚度越小，变形越大，中性层越接近材料的内层。（）

6.常用钢件弯形半径大于两倍厚度时，就可能被弯裂。（）

三、选择

1.冷矫正由于存在冷作硬化现象，只适用于（）的材料。

A.刚性好，变形严重 B塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重

2.材料变形后，外层受拉力（）。

A.伸长 B.缩短 C.长度不变 3.弯形有焊缝的管子时，焊缝必须放在其（）的位置。A.变形外层 B.变形内层 C.中性层 4.当材料厚度不变时，弯形半径越大，变形（）。A.越小 B.越大 C.可能大也可能小

四、名词解释 1.冷作硬化 2.弯形

五、简答

1.怎样矫正薄板中间凸起的变形？

一、填空

1.按使用要求不同，铆接可分为 铆接和 铆接两大类。

2.固定铆接按用途和要求可分为 铆接、铆接和 铆接。

3.按铆接方法不同，铆接可分为 铆、铆、铆三类。4.黏结剂按使用的材料分，有 黏结剂和 黏结剂两大类。5.锡焊常用于焊接 要求不高或要求 较好的连接，以及电器元件或电器设备的 连接等。

二、判断

1.铆钉直径大小和被连接工件的厚度有关。（）

2.对于低压容器装置的铆接，应用强固铆接。（）

3.只把铆钉的铆合头端部加热进行的铆接是混合铆。（）

4.罩模是对铆合头整形的专用工具。（）

5.铆钉并列排列时，铆钉距应小于3倍铆钉直径。（）6.热铆时，要把铆钉直径缩小0.1～1mm，使铆钉在热态时容易插入。（）

7.无机黏结剂应尽量用于平面对接和搭接的接头结构形式。（）

8.环氧树脂对各种材料均有良好的粘接性能，因而得到广泛应用。()

三、选择

1.活动铆接的结合部分（）。

A.固定不动 B.可以相互转动和移动 C.可以相互转动

2.直径在8mm以下的钢铆钉，铆接时一般用（）。A.热铆 B.冷铆 C.混合铆 3.用半圆头铆钉铆接时，留作铆合头的伸出部分的长度，应为铆钉直径的（）倍。

A.0.8～1.2 B.1.25～1.5 C.0.8～1.5 4.黏结结合处的表面应尽量（）。

A.粗糙些 B.细些 C.粗细均匀 5.无机黏结剂的主要缺点是（）。

A.强度低 B.脆性大 C.强度低和脆性大 6.聚丙烯酸酯黏结剂，因固化（），不适用于大面积粘接。A.速度快 B.速度慢 C.速度适中

四、名词解释 1.粘接 2.锡焊

五、简答

1.固定铆接按用途和要求不同可分为哪几种？各用于什么情况？ 2.简述半圆头铆钉的铆接过程。

一、填空

1.用刮除工件表面的加工方法叫刮削。

2.经过刮削的工件能获得很高的精度、精度、精度精度和很小的表面粗糙度值。

3.平面刮刀用于刮削和；曲面刮刀用于刮削。4.校准工具是用来和检查准确性的工具。5.红丹粉由或用机油调和而成，广泛用于和 工件。

6.蓝油用于和有色金属及其合金的工件。7.显示剂用来显示工件误差的和。

8.粗刮时，显示剂应涂在表面上；精刮时，显示剂应涂在表面上。9.刮花的目的是使刮削面，并改善了滑动件之间的条件。10.检查刮削质量的方法有：用边长为25mm的正方形方框内的研点数来决定 精度；用框式水平仪检查度。

11.平面刮削一般要经过、、和等过程。

二、判断

1.调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。（）2.粗刮的目的是增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。()3.通用平板的精度，0级最低，3级最高。（）4.细刮刀痕窄而长，刀痕长度约为刀痕宽度。（）5.大型工件显点时，将平板固定，工件在平板上推研。（）

三、选择

1.刮削余量不宜太大，一般为（）mm。

A.0.05～0.4 B.0.04～0.05 C.0.4～0.5 2.检查内曲面刮削质量，校准工具一般是采用与其配合的（）。A.孔 B.轴 C.孔或轴

3.当工件被刮削面小于平板面时，推研中最好（）。A.超出平板 B.不超出平板 C.超出或不超出平板 4.进行细刮时，推研后显示出有些发亮的研点，应（）。A.轻刮些 B.重刮些 C.不轻不重地刮

5.粗刮时，刮刀的楔角取（）。

A.92.5° B.95° C.97.5°

四、名词解释 刮削

五、简答

粗刮、细刮和精刮分别采用什么办法？应分别达到什么要求？

一、填空

1.研磨可使工件获得精确的、和极小的。

2.研磨是切削，研磨余量不宜太大，一般研磨量在mm之间比较适宜。3.常用的研具材料有、、和。其中、适宜于作研磨软钢类工件的研具。4.磨料的粗细用表示，分为和两部分。5.常用是研具类型有、和等。

6.研磨剂是由、和辅助材料制成的混合剂，其中磨料在研磨中起作用。7.常用的磨料有磨料、磨料和磨料。其中磨料主要用于高速钢、铸铁工件的研磨。

8.一般平面的研磨，工件沿平板全部表面，可用形、形或形和直线形运动轨迹相结合进行研磨。

二、判断

1.研磨后尺寸精度可达0.01～0.05mm。（）2.软钢韧性较好，不容易折断，常用来做小型的研具。（）3.有槽的研磨平板用于精研磨。（）4.分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，起稀释、润滑、冷却作用。（）5.狭窄平面要研磨成半径为R的圆角，可采用直线运动轨迹研磨。（）6.手工研磨时，粗研每分钟20～40次，精研每分钟40～60次。（）

三、选择

1.研具材料比被研磨的工件（）。A.软 B.硬 C.软或硬

2.研磨中起调剂磨料、冷却和润滑作用的是（）。A.磨料 B.分散剂 C.研磨剂

3.研磨孔时，有槽的研磨棒用于（）。

A.精研磨 B.粗研磨 C.精研磨或粗研磨

4.研磨是微量切削，研磨余量不能太大，一般为（）mm。A.0.002～0.005 B.0.005～0.03 C.0.05～0.40

四、名词解释 研磨

五、简答

1.对研具材料有哪些要求？常用的研具材料有哪几种？ 2.手工研磨的运动轨迹有哪些？

一、填空

1.钻床是钳工常用的机床，常用的有钻床、钻床和 钻床等。

2.台钻使用于在工件上钻、扩直径为mm以下的孔。

第四篇：机修钳工岗位职责

机修钳工岗位职责

1、负责对机械设备的维修、搬迁、安装、调试、更换、润滑保养。

2、负责对机械设备的机械、液压、气动故障和机械磨损进行修理、加工保养、润滑等作业；对修复后的机械设备进行调试与调整。

3、选择机械设备安装的场地，环境和条件；现场检修、排除机械设备运行过程中发生的故障

4、严格执行安全、技术操作规范，对责任范围内的安全、质量、技术、文明施工和成本负责。

5、对报修设备的做到有报必修、修必好，并做好设备维修记录。

第五篇：机修钳工工作总结

20xx年7月——20xx年12月，本人在某公司就职。首先在金工车间实习，接着转工装担任设计科实习，然后转车间实习。随后在模具车间任钳工。

在这在一年多的时间里，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：

1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识;遵纪守法，认真学习法律知识;爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

2、专业知识、工作能力和具体工作。

我是12月份来到模具车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了检验的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

在这一年，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。

总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。在新的一年里，我将认真学习，努力使思想觉悟和工作效率全面进入一个新水平，为公司的发展做出更大更多的贡献。