第一篇：钳工技师选择题
1.自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的 C。A.转角无关 B.距离有关 C.距离无关
2、测量中等尺寸导轨在垂直平面内的直线度误差时，采用 B 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量
3、测量较长导轨在垂直平面内的直线度误差，采用 A 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量
4、测量大型工作台面的平面度误差，采用 C 法较合适。A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量
5、研磨工件表面粗糙度可达Ra0.16-0.012mm。
6、钻孔粗糙度Ra50-125um.7、弯管时最小弯曲半径须大于管直径3倍。
8、金属板弯曲形厚度小于5mm可用冷弯。
9、手用丝椎切削后角为6-8度。
10、皮碗式密封适用于密封处圆周速度不大于7m/mim场合。
11、沉头铆钉的伸长部分的长度，应为铆钉直径的0.8-1.2倍。
12、高速切削进给速度可高达50-120m/min
13、一纳米等于十亿分之一米也等于10米
14英文机械工程图中，front view是前视图，top view是顶视图，right side view是右视图。
15、97．大型工件划线时，应尽量选定精度要求较高的面或主要加工面作为 178．采用双边控制阀的随动系统，其随动精度(B)。a．较低 b．较高 c．最高
179．具有(B)的控制滑阀，系统的工作精度最好。a．负开口 b．零开口 c．正开口
180．以大气压力为基准测得的高出大气压的那一部分压力称(D)。a．大气压力 b．真空度 c．绝对压力 d．相对压力 181．要求机床工作台往复运动速度相同时，应采用(A)液压缸。a．双出杆 b．差动 c．柱塞 d．单叶片摆动 182．两个相切的圆C1和C2的公切线，有（3条）183．两个相离的圆C1和C2的公切线，有（4条）
184．机械加工的基本时间是指(B)。a．劳动时间 b．机动时间 c．作业时间 185．作业时间分为(C)和辅助时间。a．单件时间 b．劳动时间 c．基本时间 186．在经济分析中，全年工艺成本的变化与年产量的变化成(b)关系。
a．反比 b．正比 c．没有
187．研磨时，研具与工件的相对运动比较复杂，每一磨粒(A)在工件表面上重复自己的运动轨迹。a．不会 b．经常 c．有时
188．超精加工中使用的切削液通常是(B)的混合剂。在使用时应在循环系统中不断过滤净化。a．20％煤油和80％锭子油 b．80％煤油和20％锭子油 c．10％煤油和90％锭子油
189．抛光加工工件表面，(C)提高工件的相互位置精度。
a．能够 b．稍能 c．不能
190．为了消除机床箱体的铸造内应力，防止加工后的变形，需要进行(B)处理。
a．淬火 b．时效 c．退火
191．机床主轴的最终热处理一般安排在(B)进行。
a．粗磨前 b．粗磨后 c．精磨前 192．组合机床自动线适用于加工(C)工件。
a．较简单 b．结构特殊、复杂 c．箱体、杂类
193．在(B)自动线中，一个工位因故停车，上、下工位仍可继续工作。
a．刚性联接 b．柔性联接 c．弹性联接 194．轴类零件加工时，常用两中心孔作为(B)。
a．粗基准 b．定位基准 c．装配基准
195．在夹具中，用来保证工件在夹具中具有正确位置的元件，称为(A)。
a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 196．在夹具中，一般所指的基础件是指(C)。
a．定位元件 b．夹紧元件 c．夹具体
197．在夹具中用较长Ｖ形槽来作工件上圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的(C)自由度。a．两个 b．三个 c．四个 d．五个
198．工件在夹具中定位时，被夹具的某一个面限制了三个自由度的工件上的那个面，称为(B)。a．导向基准面 b．主要基准面 c．止推基准面 199．既能起定位作用，又能起定位刚性作用的支承，就是(C)。
a．辅助支承 b．基本支承 c．可调支承
200．限制工件自由度数少于六个仍可满足加工要求的定位称为(B)。
a．完全定位 b．不完全定位 c．过定位 d．欠定位
201．外圆柱工件在套筒孔中定位，当工件定位基准和定位较长时，可限制(C)自由度。
a．两个移动 b．两个转动 c．两个移动和两个转动
202．用一个大平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的(B)自由度。
a．两个 b．三个 c．四个 d．五个
203．用短圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的(A)自由度。
a．二个 b．三个 c．四个 d．五个 204．轴类零件用双中心孔定位，能消除（D）自由度。A、两个 B、三个 C、四个 D、五个
205．工件在高低不平的表面上进行定位时，应该用(B)定位支承点支承。
a．二个 b．三个 c．四个 d．五个
206．利用工件已精加工且面积较大的平面定位的，应选作的基本支承是(B)。
a．支承钉 b．支承板 c．自位支承
207．对工件上两个平行圆柱孔定位时，为了防止产生过定位，常用的定位方式是(C)。
a．用两个圆柱销 b．用两个圆锥销 c．用一个短圆柱销和一个短削边销 208．为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用(C)。
a．支承板 b．支承钉 c．辅助支承 d．弹簧支承 209．选择定位基准时，应尽量与工件的(D)一致。
a．工艺基准 b．度量基准 c．起始基准 d．设计基准 210．基准不重合误差也就是(B)。
a．加工尺寸公差 b．联系尺寸公差 c．定位尺寸公差
211．工件以外圆柱为基准，定位元件是Ｖ形块时，则当设计基准是外圆(B)时定位误差最小。A.上母线 b．下母线 c．中心线
212．计算定位误差时，设计基准与定位基准之间的尺寸，称之为(C)。
a．定位尺寸 b．计算尺寸 c．联系尺寸
213．工件以圆孔定位，定位元件为心轴时，若心轴水平置放，则工件与定位元件接触情况为(B)。a．双边接触 b．单边接触 c．任意方向接触
214．工件以外圆定位，水平放在Ｖ形块中，则此时工件在(A)无定位误差。
a．水平方向 b．垂直方向 c．加工方向 215．夹具中螺旋夹紧装置的主要缺点是(B)。
a．夹紧不可靠 b．费时费力 c．容易损坏工件 d．容易损坏夹具体
216．为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在(B)处。a．远离加工 b．靠近加工 c．工件上已加工 d．刚度足够处
217．夹具中的偏心夹紧装置仅适用于加工时振动不大的场合，其原因是它的(A)。
a．自锁性较差 b．夹紧力太大 c．刚性较差
218．用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件的主要优点是(C)。
a．夹紧力大 b．夹紧可靠 c．动作迅速 d．不易损坏工件
219．在钻夹具的分度定位装置中，可以保证较高分度精度的定位器是(C)。
a．圆柱销定位器 b．钢球定位器 c．圆锥销定位器
220．夹紧力F夹大小与切削力F的方向、重力G的方向有关，当夹紧力的方向与它们相垂直时，则夹紧力的y夹＝(B)。a．F＋G b．（F＋G）／f c．0 221．对于在几个方向都有孔的工件，为了减少装夹次数，提高各孔之间的位置精度，可采用(A)钻床夹具。a．翻转式 b．盖板式 c．回转式 d．移动式
222．钻套在钻夹具中用来引导刀具对工件进行加工，以保证被加工孔位置的准确性，因此它是一种(B)。a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 d．分度定位元件 223．设计钻床夹具时，夹具公差可取相应加工工件公差的(B)。
a．1/2～1/3 b．1/2～1/5 c．±0.10
224．当用钻夹具钻工件上位置靠得较近的两个圆孔时，所使用的钻套应是(D)。
a．固定钻套 b．快换钻套 c．可提升钻套 d．切边钻套 225．金属和合金的性能(A)
a．首先决定于组成原子的堆积形式，其次决定于组成原子的种类 b．首先决定组成原子的大小，其次决定于原子堆积的紧密程度
c．首先决定于组成原子的种类，其次决定于组成原子的堆积形式。226．合金进行相变时的过冷和过热现象是(C)。
a．一种热处理缺陷 b．一种人为现象 c．促进相变的动力 227．铁碳二元合金的A3和Acm临界点与其含碳量的关系是(C)。
a．合金含碳量越高这两个临界点也越高b．随合金含碳量增加A3越高而Acm越低c．随合金含碳量增加A3越低而Acm越高
228．组成无限固溶体时，组元晶格类型、原子半径及物理化学性能应当(A)。
a．相近b．不相近
229．在Fe—FeC合金中，当温度在727℃时，碳在铁中的溶入量是(B)
a．2.11％ b．0.218％ c．0.008％
230．钢的渗氮是属于(B)。a．上坡扩散 b．反应扩散
231．消除冷加工硬化现象的再结晶退火，是一种(A)。a．无相变退火 b．有相变退火 232．锻造后形成的流线，沿流线方向的性能是(B)。a．最低 b．最高 233．Acm、Accm、Arcm三者的关系是(C)。
a．Accm＜Acm＜Arcm b．Accm＝Arcm＝Acm c．Accm＞Acm＞Arcm 234．钢淬火后所形成的残余应力(B)。
a．使表面处于变压状态b．随钢种和冷却方法而定 c．为表面拉应力，表层处于受拉状态
235．某机械零件要求材料具有较高的强度和韧性，一般应选用(B)来制造。
a．低碳钢 b．中碳钢 c．高碳钢
236．生产中采用的等温淬火是为了获得(C)组织。a．马氏体 b．珠光体 c．下贝氏体 237．完全退火的加入温度一般规定为(C)。
a．Acl＋(30～50)℃ b．Accm＋(30～50)℃ c．Ac3＋(30～50)℃ 238．钢的淬透性取决于(A)。
a．淬火冷却速度 b．钢的临界冷却速度 c．工件的尺寸形状 239．分级淬火分级的目的是(C)。
a．使工件在介质中停留期间完成组织转变 b．使工件内外温差较为均匀并减小工件与介质间的温差 c．使奥氏体成分趋于均匀
240．为了使碳原子渗入钢中就必须使钢处于(A)状态。a．奥氏体 b．铁素体 c．铁
素体加渗碳体混合物
241．在合金结构钢所属铬钢中，用的最多的钢号是(C)。
a．30Cr b．35Cr c．40Cr、50Cr
242．下列无回火脆性的钢是(A)。a．碳钢 b．铬钢 c．锰钢
243．弹簧在加热时，为防止其变形，正确放置方法是(B)。a.竖直放 b.水平放 c.堆放 244．Crl2型钢的淬透性很高，油淬的临界温度尺寸可达(B)
a．20mm b．300mm c．400mm
245．合金工具钢与碳素工具钢相比，其抗回火稳定性(C)。a．差 b．近似 c．高 246．二次硬化法所采用的淬火加热温度比一次硬化法(C)。a．低 b．相等 c．高 247．筑炉时在耐火材料的外侧还要砌筑一层保温材料，对保温材料不但要求重量轻、具有
足够的耐火度，而且应(C)。a．不易传热且易蓄热 b．不易传热和蓄热 c．传热和蓄热性能好
248．如果观察到裂纹具有如下特性：裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也不产生氧化脱碳
等，这种裂纹是(A)产生的。a．淬火前 b．淬火过程中 c．淬火后
249．因加热温度过高引起的淬火裂纹，大都是(A)分布。a．沿晶 b．穿晶 c．混晶 250．较高精度，不淬硬丝杠的材料为T10、T12A，热处理为(C)。
a．正火、淬火 b．普通退火、调质 c．球化退火、调质 251．在下列碳氢化合物中，气体渗碳用得较多的是(A)。
a．甲烷 b．乙烷 c．丙烷 d．丁烷
252．如果钢件未淬透，淬火后的组织应力表现为(B)。
a．组织应力大于热应力 b．热应力大于组织应力 c．热应力与组织应力基本平衡 253．数控机床的主要机械部件被称为(A)，它包括底座床身、主轴箱、进给机构等。
a．主机 b．数控装置 c．驱动装置
254．数控机床执行机构的驱动部件为(C)，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。
a．主机 b．数控装置 c．驱动装置
255．数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装(A)。
a．角度编码器 b．光栅 c．磁尺
256．计算机的内存容量通常是指（RAM的容量）
257．TND360型数控车床为(A)轮廓控制的卧式数控车床。
a．两座标 b．三座标 c．四座标
258．TND360型数控车床的回转刀架具有(B)工位。a．四个 b．八个 c．十个 259．零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的(B)。
a．中央处理单元 b．存储器 c．专用电路
260．一般数控车床的数控装置都是(A)，就是对刀具相对于工件运动的轨迹进行控制的系
统。a．轮廓控制系统 b．点位直线控制系统 c．点位控制系统 261．半闭环系统一般利用装在电动机上或丝杠上的(B)获得反馈量。
a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关
262．全闭环系统一般利用(A)检测出溜板的实际位移量，反馈给数控系统。
a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关
263.数控机床的运动量是数控系统直接控制的，运动状态则是由(A)控制。
a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器
264．在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠(C)计算得出的。
a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器 265．数控机床的标准坐标系为(C)。
a.机床坐标系 b.工件坐标系 c.右手直角笛卡尔坐标系 266．在数控机床中(C)是由传递切削动力的主轴所确定。
a．X轴坐标 b．Y轴坐标 c．z轴坐标
267．数控机床按(B)的不同，可分为点位控制系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统。
a．测量装置的有无及位置 b．加工路线 c．坐标轴的个数
268．在下列G功能代码中，(B)是一次有效G代码。a．G00 b．G04 c．G01 332铰链四杆机构中,若最短杆与最长杆长度之和小于其余两杆长度之和,则为了获得曲柄269．在下列C功能代码中，(C)是直线插补。a．G 02 b．G00 c．G01 摇杆机构,其机架应取(B)270．在下列G功能代码中，(A)是顺时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 A.最短杆 B.最短杆的相邻杆 C.最短杆的相对杆 D.任何一杆 271．在下列G功能代码中，(B)是逆时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 333.在凸轮机构的从动件选用等速运动规律时,其从动件的运动(A)272．在下列G功能代码中，(A)是螺纹切削指令。a．G32 b．G40 c．G41 A.将产生刚性冲击 B.将产生柔性冲击 C.没有冲击 D.既有刚性冲击又有柔性冲击 273．在下列G功能代码中，(A)是取消刀尖圆弧补偿指令。334.带传动的主要失效形式是带的(A)a．G40 b．G41 c．C42 A.疲劳拉断和打滑 B.磨损和胶合 C.胶合和打滑 D.磨损和疲劳点蚀 274．程序段G04 X3，表示执行暂停(B)时间。a．0.3秒 b．3秒 c．30秒 335.带传动中弹性滑动现象的产生是由于(C)275．在下列数控车床G功能代码中，(A)是主轴恒线速控制。a．G96 b．G97 c．G98 A.带的初拉力达不到规定值 B.带与带轮的摩擦系数过小 276．在下列数控车床G功能代码中，(B)是主轴恒转速控制。a．G96 b．G97 c．G98 C.带的弹性变形 D.带型选择不当 277．在下列数控车床G功能代码中，(B)是每分钟进给控制。a．G97 b．G98 c．G99 336.(A)是带传动中所固有的物理现象,是不可避免的。278．在下列数控车床G功能代码中，(C)是每转进给控制。a．G97 b．G98 c．G99 A.弹性滑动 B.打滑 C.松驰 D.疲劳破坏 279．在加工中心上选择工件坐标系，可使用(C)指令。a．G50 b．G53 c．G54 337.渐开线齿轮的齿廓曲线形状取决于(D)280．在下列辅助功能指令中，(A)是无条件程序暂停指令。a．M00 b．M01 c．M02 A.分度圆 B.齿顶圆 C.齿根圆 D.基圆 281．在下列辅助功能指令中，(B)是有条件程序暂停指令。a．M00 b．M01 c．M02 338.闭式硬齿面齿轮传动的主要失效形式是(B)282．在下列辅助功能指令中，(A)表示主轴正转指令。a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面胶合 B.轮齿疲劳折断 C.齿面磨粒磨损 D.轮齿过载折断 283．在下列辅助功能指令中，(B)表示主轴反转指令。a．M03 b．M04 c．M05 339.齿面接触疲劳强度设计准则针对的齿轮失效形式是(A)284．在下列辅助功能指令中，(C)表示主轴停指令。a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面点蚀 B.齿面胶合 C.齿面磨损 D.轮齿折断 285．在下列辅助功能指令中，(C)表示程序结束指令。a．M00 b．M01 c．M02 340.为了实现两根相交轴之间的传动,可以采用(C)286．在下列辅助功能指令中，(B)表示子程序调用指令。a．M30 b．M98 c．M99 A.蜗杆传动 B.斜齿圆柱齿轮传动 C.直齿锥齿轮传动 D.直齿圆柱齿轮传动 287．在下列辅助功能指令中，(C)表示子程序结束指令。a．M30 b．M98 c．M99 341.齿轮传动中,轮齿齿面的疲劳点蚀经常发生在(B)288．带刀库、机械手的加工中心一般用T指令进行选刀，用(A)指令来进行换刀。A.齿根部分 B.靠近节线处的齿根部分 C.齿顶部分D.靠近节线处的齿顶部分
a．M06 b．M09 c．M16 342.一对正确啮合的斜齿圆柱齿轮传动的(A)均为标准值。289．刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能，它可分为(C)A.法面模数、分度圆上的法面压力角 B.端面模数、分度圆上的端面压力角
和刀尖圆弧补偿。a．刀具形状补偿 b．刀具磨损补偿 c．刀具位置偏置补偿 C.端面模数、分度圆上的端面压力角、分度圆上的螺旋角 290．加工中心的(B)是加工中心多工序加工的必要保证，由刀库、机械手等部件组成。343.普通圆柱蜗杆和蜗轮传动的正确啮合条件是(B)a．主轴部件 b．自动换刀系统 c．数控系统 A.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=β B.ma1=mt2, αa1=αt2,λ=β 291．主轴轴线垂直设置的加工中心是(B)，适合加工盘类零件。C.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=-β D.ma1=ma2, αa1=αt2,λ=-β(注:下标t表示端a．卧式加工中心 b．立式加工中心 c．万能加工中心 面,a表示轴向,1表示蜗杆、2表示蜗轮)292．在下列加工中心准备功能指令中，(A)表示选择在XY平面内进行圆弧插补。344.普通平键的长度应(B)A.稍长于轮毂的长度 B.略短于轮毂的长度 C.是轮毂长a．G17 b．G18 c．G19 度的三倍 D.是轮毂长度的二倍 293．AutoCAD、UG是(D)软件。a．系统软件 b．绘图软件 c．支撑软件 d．CAD应用软件 345.键的截面尺寸b×h主要是根据(D)来选择。294．AutoCAD具有(B)功能。a．工程计算 b．绘图造型 c．自动编程 d．动画设计 A.传递扭矩的大小 B.传递功率的大小 C.轮毂的长度 D.轴的直径 295．手工编程的常用计算方法有:作图计算法、代数计算法、平面几何计算法、三角函数346.当两个被联接件之一太厚不宜制成通孔,且联接不需要经常拆装时,宜采用(C)计算法、平面解析几何计算法。A.螺栓联接 B.螺钉联接 C.双头螺柱联接 D.紧定螺钉联接 296.相对编程是相对于当前位置进行编程。347.滚动轴承在一般转速下的主要失效形式是(C)297.数控车床公英制螺6加工切削路线是相同的。A.过大的塑性变形 B.过度磨损 C.疲劳点蚀 D.胶合 298.数控机床在轮廊拐角处产生“欠程”现象，应采用修改坐标点方法控制。348.联轴器和离合器均具有的主要作用是(B)299.数控机床又称（A）机床，就是用电子计算机数字化指令控制机床各运动部件的动作，A.补偿两轴的综合位移 B.联接两轴,使其旋转并传递转矩
从而实现车床加工过程的自动化。A、CNC B、CPU C、RAM C.防止机器过载 D.缓和冲击和振动 300.控制器的功能是（C）349.下列联轴器中,能补偿两轴的相对位移并可缓冲、吸振的是(D)A.进行逻辑运算 B.进行算术运算 C.分析指令并发出相应的控制信号 A.凸缘联轴器 B.齿式联轴器 C.万向联轴器 D.弹性柱销联轴器 301．齿轮每转一周最大转角误差可通过检查（A）来反映。350.YG6X是一种（A)硬质合金。A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 A细晶料的钨钴类 B粗晶料的钨钴类 C细晶料的钨钛钴类 C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 351．钨钴合金（YG）(K类)用于有色金属、铸铁及合金类加工。302.齿轮每转一周多次重复的转角误差属于（C）误差。352．钨钴钛合金（YT）(P类)用于钢类加工。A.低频 B.中频 C.高频 D.中低频 353．(N类)用于铜合金类加工。303.齿轮每转一周的最大转角误差，影响齿轮（B）。354．碳化钛合金（YN）。A.传动的平稳性 B.运动的准确性 C.承载能力 D.齿圈径向圆跳动 355．钨钽钴（YA）用于铸铁和不锈钢。304.齿轮每转一周多次重复的转角误差，影响齿轮（D）。356．钨钛钽钴（YW）（M类）万能硬质合金。A.运动的准确性 B.承载能力 C.传动比 D.传动的平稳性 357.传感器包括以下三个功能元件：敏感元件，传感元件，测量元件。305.齿轮每转一周多次重复的转角误差可通过检查（B）来反映。358.刚性转子在工作中不会遇到（临界转速）。A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 359.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 360.数控机床上可使用脉冲编码器检测（位置和速度）。306.传动齿轮径向圆跳动误差补偿的原理是将齿轮和轴的跳动相位（A）后进行装配。361.高速数控机床主轴轴承一般采用（磁力轴承）。A.错开180度 B.对齐 C.错开90度 D.错开270度 361.（半闭环）伺服系统没把机械传动所产生误差包括进去，系统性能仍受到多种机械间307.灰口铸铁的组织是（C)。A珠光体+碳化体 B铁素体+珠光体 C金属基体+石墨 隙及变形等影响。308.机房在无切削载荷情况下，因本身制造、安装、磨损造成的误差称为机床（静态误差）。362.程序编制中首件试切作用是检验程序的正确性及加工零件是否符合图纸要求。309.自激振动约占切削加工中振动的（65%）363.机电一体化系统中完成信息采集、处理任务的是（检测）部分。C、M 310.（千分尺）的结构设计符合阿贝原则。364.对振动的控制需对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行冶理。311.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。365.国内劳动部门规定的工伤频率，可惯称为千人事故率。312.修改间隙补偿值是（补偿正反向误差值）366.职业道德首先要从受岗敬业、忠于职守的职业行为规范开始。313.尺寸链按功能分为设计尺寸链和（工艺尺寸链）367.磁力探伤法可检测表面以下5～6mm范围内的裂纹缺陷状态。314.设备经过大修或重点修理后，验收的条件是精度指数须（≤1.0）368.压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验315.传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、测量元件。或气压试验。316.传感器被测量包括物理量、几何量、生物量、化学量。369.三相发电机，连成星形，已知其线电压为380伏，则其相电压为220伏。317.机电一体化系统五大要素： 370.要想减少温度引起的测量误差,最好是在20°C的条件下测量。
机械系统、电子信息处理系统、动力系统、传感检测系统、执行元件系统组成。371.靠改变工作开口的(大小)来调节通过阀口的流量的控制阀称为（流量控制阀）。318.机电一体化系统五大功能：主功能、动力功能、检测功能、控制功能、构造功能 372．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。319.数控车床的脉冲当量一般Z轴为（0.01mm），X轴（0.005）mm。373．设备产生异常声音的根源是(振动)。320.加工一轴，在锻造时的氧化皮属于（工艺性）消耗。374．经过划线加工时的最后尺寸,在加工过程中应通过(测量)来保证尺寸的准确度。321.（材料越脆），材料越易进行超声加工。375．(螺旋)传动主要是用来回转运动变为直线运动。322.切削时，切削流向工件的待加工表面，此时刀尖强度较（差）。376．凡在坠落高度大于等于(2M)，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。323.刀具进入正常磨损阶段后磨损速度（下降）。377．旋转体在径向截面有不平衡量，且产生的合力通过其重心，此不平衡称(静不平衡)。324.影响刀具扩散磨损速度最主要的原因是（切削温度）378．为保护人体健康的噪声卫生标准应为(90dB)以下。325.数控机床要求（伺服系统）承载能力强、调速范围宽、较高的控制精度、合理的跟踪379．气焊位置(5 m)以内不得有可燃物品。
速度系统的稳定的可靠。380．旋转件转动时，其不平衡量要产生(离心力)。326.389．转速为n的转子的转速频率为n/60。390.国家标准规定有8项位置公差。
391.表面热处理又分为表面淬火和化字热处理。392.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。
393.工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的6倍表示。394.工序质量控制的对象是质量特性值。
395.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。
396.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成 397.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。
398.“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。399.手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径，焊接电流、电弧电压和焊接速度。400.安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近高压带电体。
401.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。402.调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度。
403.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。
404.桥式起重机的大车咬道是一种普遍故障，最常用、有效修理方法是调整和移动车轮。405.主要用于载荷较大的重系列联结的矩形花键,其定位方式是齿侧。
406.提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、刚度和热稳定性。407.全跳动属于位置公差。
408.检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的平行度的主要工具。
409.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。410.对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。
411.形位公差带通常包括公差带的大小、公差带的方向和公差带的位置。412.化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、碳氮共渗和渗金属。413.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。
414.变压器的一次侧匝数与二侧匝数之比，称为变化。415.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。416.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。417.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。
418.飞机的起落架机构属于双摇杆机构。、419.缝纫机的踏板机构属于(曲柄摇杆)机构。
510.表示工序能力满足公差范围要求程度的量值是工序能力指数。511.工序质量控制的核心是管因素，而不是管结果。520.感应同步器是数显装置中典型的位置检测元件。
521.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。
521.车间生产控制的主要工作有生产调度、作业核算和作业分析。
522.建立在以相似形原理为基础的合理组织生产技术准备和产品生产过程的方法叫成组技术。
第二篇：机修钳工技师高级技师多项选择题
(二)多项选择题 做好设备的二、三级保养 即(A)、(D)、(E)。
A 日保养 B 月保养 C 年保养 D 一级保养 E 二级保养 F 季保养 2 振动的控制方法 即对(D)、(E)、(F)3个环节进行治理o A 振动的大小 B 振动的远近C 振动的先后 D 振源 E 振动传播途径 F 振动影响的地点 3 振动的控制方法分为(A)和(D)。
A 积极隔振 B 早期隔振 C 预防隔振 D 消极隔振 E 规范隔振 4 生产过程中的有害因素有(B)、(D)、(F)。
A 劳动组织不合理 B 化学因素 c 个别器售或系统过度紧张 D 物理因素 E 劳动强度过大或安排不当 F 生理因素 5 微波辐射对人体的生物效应有(A)、(E)。
A 热效应 B 光效应 C 电效应 D 过敏效应 E 非致热效应 F 灼伤效应 一 劳动保护的主要内容包括三个部分 即(C)、(E)、(G)。A 劳动保护对象 B 劳动保护用品 C 劳动保护管理 D 劳动保护要求 E 安全技术 F 事故分析 ‘ G 工业卫生 31/46页 安全生产检查分为两种 即(A)和(D)。A 日常检查 B 月份性检查 C 年终检查 D 定期检查 E 随机检查 8 检验桥板的用途有(B)、(E)、(G)。
A 测量两导轨面的垂直度误差 B 测量两导轨面的平行度误差„ C 测量两端面的交叉度D 测量旋转轴线与导轨面的垂直度误差 E 测量旋转轴线与导轨面的平行度误差 F 测量零部件与导轨面的垂直度误差 G 测量零部件与导轨面的平行度误差 精密机床对安装基础的特殊要求是(B)、(D)、(E)。
A 有足够的强度 B 有足够的承载能力 C 有足够的硬度 D 有足够的稳定性 E 有足够的抗振性 1 O 大型设备的大型构件拼装法有两种 即(A)、(E)。A 拼装法 B 分装法 C 预装法 D 套装法 E 倒装法 11 电子水平仪的示值精度分为(A)、(C)、(D)。
A 1 1xm m B 2 i,zm m C 5 Ixm m D 1 0 Ixm m E 1 5 1xm m F 20 lxm m G 25 Ixm m l 2 基础常用(C)和(F)水泥。
A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号 1 3 二次灌浆常用(E)或(F)水泥。
A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号
l 4 企业生产能力的确定主要由3个基本因素决定 即(B)、(D)、(E)。A 领导者的水平B 参与生产的固定资产数量 C 工人技术水平D 固定资产的工作时间 E 固定资产的生产效率 F 产品的规模 l 5 主传动系统对加工综合误差的影响在通常的情况下要占(C)严重时要占到(F)。’ A 1 0---20 B 20--3 0 C 30--40 D 40---50 E 50-,-60 F 60-80 1 6 一般数控车床需要设置(B)级机械变速 而数控加工中心的机械变速不超过(D)。A 2 3 B 2 4 C 2 5 D 2 E 3 F 4 1 7 数控系统电源无法接通 其故障原因是(A)(C)(E)(G)。A 电源变压器无交流电输人 B 主印制线路板有问题 C 输入单元的熔断器烧断 D C RT单元输入电压不正常E 直流工作电路负载短路F 控制ROM板有问题 G 电源开关的按钮接触不良和失灵H 系统报警状态 8 CRT无显示的机床不能动作 其故障原因有(C)、(E)。
A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 主印制线路板有问题 D 组成C RT单元的显示单元、调节单元等有问题 E 控制ROM板有问题 9 CRT无显示但机床能够动作 其故障原因有(C)、(D)。
A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 显示部分出现故障 D 显示部分的控制部分出现故障 E 控制ROM板有问题 F 主印制线路板有问题 20 数控机床主轴不转动 其故障原因有(A)(D)(E)(G)(I)。32/46页
A 主轴转动指令未输入 D 保护开关没有压合或失灵 C 主轴与
箱体精度超差 B 主轴部件动平衡不好 I 变档电磁阀体内泄漏 E 卡盘未夹紧工件 F 电器变档信号无输出 G 变档复合开关损坏 H 主轴箱内拨叉磨损 1 滚珠丝杠副加工件表面粗糙度值大 其故障原因有(A)(C)(D)(F).A 导轨的润滑油不足 B 丝杠轴联轴器锥套松动 C 滚珠丝杠局部拉毛或破损 D 丝杠轴承损坏 E 滚珠丝杠预紧过大或过小 F 伺服电动机未调整好 22 滚珠丝杠副有噪声 其故障原因有(A)(C)(D)(F)。A 滚珠丝杠轴承盖压合不良 B 滚珠丝杠螺母反向器损坏 C 滚珠丝杠润滑不良 D 滚珠破裂 E 滚珠丝杠制造误差大或轴向窜动量大 F 电动机与丝杠联轴器联动 转塔刀架没有抬起动作 其故障原因有(A)(C)(D)(F)(G).A 控制系统没有T指令输出信号 B 没有转位信号输出 C 液压系压力低 D 抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死 E 转位电磁阀断线或阀杆卡死 F 抬起液压缸研损或密封圈损坏 G 与转塔抬起装置连接的机械零件磨损 H 凸轮轴压盖过紧 24 转塔转动不停 其故障原因有(A)(E)。
A 两计数开关不同时计数或复置开环B 液压夹紧力不足C 上、下齿盘受冲击 D 上、下齿盘受冲击E 转塔上的24 V。电源断线 在传动带中部施加载荷1 8 N 时 其挠度值为(C)mm 同 时在机床运转(D)h后 再重新检查其挠度值应保持不变。A 4 B 6 C 8 D 1 2 E 1 6 F 20 G 24 H 28 26 Tc630 卧式加工中心的刀库有(C)把刀位或(E)把刀位。A 40 B 50 C 60 D 70 E 72 F 82 G 92 H 1 02 27 设备技术改造的依据是(C)、(F)、(G)。
A 资金 B 生产纲领 C 被加工工件 D 市场 E 法规 F 机床的使用要求G 制造条件 28 滑动导轨的导向精度可达(B)mm 滚动导轨可达(C)mm。A O 1 O 3 B O 0 1--0 03 C O 00 1 D O 000 1 E O 0000 1 F O 03--0 04 29 引起主轴重复性误差有(A)、(C)、(D)、(E)等。A 主轴轴颈的几何形状误差 B 轴承结构或结构的随机运动 C 主轴工作轴颈误差 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 受载后不变的挠度和位移 F 载荷不稳定 30 引起主轴非重复误差的因素有(C)、(E)等。
A 主轴轴颈的几何形状误差 B 主轴工作轴颈误差 C 轴承结构或结构的随机运动 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 载荷不稳定 1 在用镶嵌方法提高床身导轨硬度时 镶钢常用的材料有(C)、(D)、(E)等。A 25 B 45 C GCrl 5 D T7 A E 65 Mn 3 2 在采用感应同步器对机床进行改造时 定尺接长后 对于精密机床、普通机床在1 m内的累积误差应分别不大于(B)和(E)。
A0.1 mm B0.0 1 ram C 0.00 1 mm D 0.3 mm E 0.03 mm F O.003mm 33/46页 3 修复后能保证或恢复零件原有技术要求 包括尺寸、(B)形状、相互位置精度、表面粗糙度、(D)以及其他力学性能。
A 整体 B 几何 C 强度 D 硬度
工作条件、(B)、(C)、温度、润滑配合、工作面间介质等不同 采用的修复工艺也应不一样。A 承载 B 载荷 C 速度 D 强度 5 修复工艺对零件的精度及力学性能均有不同程度的影响 选择修复工艺就应该考虑修复层的(B)、加工性、(D)密实性、精度等。
A 强度 B 硬度 C 抗压性 D 耐磨性 6 若修复件的单位使用寿命所需用的(B)费用低于新制造件的单位使用寿命所需要的(D)费用 则可认为选用的修复工艺是经济的。
A 加 1-B 修复 C 生产 D 制造
选择修复工艺时 要注意本单位现有的生产条件、修复(B)、(D)考虑修复工艺的可行性。A 工作水平B 技术水平C 工作环境 D 协作环境 8 变形较大的工序应排在(A)电镀、喷涂等工艺 一般在(D)加工和堆焊修复后进行。A 后面 B 前面 C 机械 D 压力 9 零件的内部缺陷会(B)疲劳强度 因此对重要零件在修复前、后都要安排(C)工序。A 提高 B 降低 C 探伤 D 检测
主轴箱的主要缺陷是(B)变形、裂纹、(D)磨损等。A 箱盖 B 箱体 C 轴承 D 轴承孔 1 在机械设备维修中 研究故障的目的是要查明故障(B)追寻故障机理 探求减少故障发生的方法 提高机械设备的(D)程度和有效利用率。A 原因 B 模式 C 安全 D 可靠
属于机械零部件材料性能方面的故障 包括疲劳、(B)、裂纹、蠕变、(D)、材质劣化等。A 拆断 B 断裂 C 很大变形 D 过度变形 43 设备故障分为(A)性故障、(C)性故障。A 临时 B 突发 C 永久 D 渐进
故障统计分析包括故障的分类、故障(A)和特征量、故障的(C)决断等。A 分布 B 分散 C 逻辑 D 判别 45 诊断技术分为(A)诊断和(C)诊断。A 简易 B 一般 C 精密 D 特殊
故障诊断常用的技术有 检查测量技术、(A)技术、识别技术、(C)技术。A 信号处理 B 信号记录 C 预测 D 预算
机械设备噪声源主要有两类 运动的(A)如电动机、齿轮等 不动的(C)如箱体、支架等。A 零部件 B 油泵 C 零件 D 盖板
测量温度的方法很多 可利用(A)接触或(C)接触式的传感器 以及一些物质材料在不同温度下的不同反应来进行温度测量。34/46页
A 直接 B 间接 C 非 D 不
油样分析方法主要有三种 磁塞检查法、(A)分析法、(B)分析法。A 光谱 B 铁谱 C 激光 D 透视 50 油样铁谱分析给我们提供了磨损残渣的(A)、粒度、形态和(C)四种信息。A 数量 B 参数 C 成份 D 种类 1 泄漏检测方法有(A)检测法、声学法、触煤燃烧器、(D)真空衰减测试法。A 皂液 B 渗漏 C 负压 D 压力 5 2 停机检测的内容是 主要(A)检测、内部(D)的检测。A 精度 B 配合 C 尺寸 D 缺陷 5 3 齿轮失效诊断方法有两种(A)诊断法、(B)诊断法。A 简易 B 精密 C 对比 D 测量
轴承异常的诊断方法有如下几种 振动、噪声、(A)、磨损颗粒分析、轴承(B)测定、油膜的电阻等。A 温度 B 间隙 C 湿度 D 移动
起重机械工作时 要求指挥、(A)、(C)等多人配合 协同工作 因此需要作业人员有处理现场紧急情况的能力。A 司索 B 起吊 C 驾驶 D 运行
起重机械按照构造和功能可分为三类 轻小型起重设备、(A)机、(D)机.A 起重 B 起吊 C 起升 D 升降 57 起重机械的基本参数有(A)量、起升高度、跨度(桥架式类)、幅度(臂架式)、机构工作(C)、工作级别、爬坡度、最小转弯半径。
A 起重 B 起升 C 速度 D 长度 8 起重机械的载荷分为(A)载荷、(C)载荷、特殊载荷三种。A 自重 B 基本 C 附加 D 风 5 9 起重机的基本机构有起升、(A)、回转、(C)4个机构。A 运行 B 运转 C 变幅 D 变距
起重机械的安全防护装置有(A)器、(C)器、防碰撞装置、防偏斜和偏斜指示装置、起重量限制器、防倾覆、防风害和力矩限制器。A 限位 B 限行 C 缓冲 D 防冲 1 履带起重机、起重量大于等于(A)的汽车起重机和轮胎起重机、起重能力大于等于(D)的塔式起重机须设置力矩限制器。
A 1 6 t B 1 8 t C 20t D 25 t 62 钢丝绳在光卷筒上卷绕方向与钢丝绳的捻向有关。(A)捻绳应从左向右排列(B)捻绳应从右向左排列。只要一层排列整齐第二层也就不会卷乱。A 右 B 左 C 前 D 后
对于起升机构减速器齿轮磨损其齿厚不应小于原齿厚的(B)对于运行机构齿轮磨损其齿厚不应小于原齿齿厚的(D)如超过则应更换新齿轮。A 90 B 80 C 70 D 60 64 起重机用减速器内的传动齿轮 一般为8级精度 齿面接触斑点应达到 沿齿高不小于(B)沿齿宽不小于(C)。A 30 B 40 C 50 D 60 65 盘式制动器制动转矩大、外形尺寸(B)、摩擦面积 A)、磨损小 得到广泛应用。A 大 B J C 多 D 少 35/46页
下拉加载上一页
好内容找不到？APP加书签轻松定位 > 66 起重机车轮有单轮缘、(A)轮缘、(C)轮缘之分。A B 三 C 无 D 多
起重机的车轮 其损坏常见的有踏面剥落、(A)、早期磨损及轮缘的磨损和(C)变形等。A 压陷 B 变形 C 塑性 D 尺寸
在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时应报废 轮缘厚度的磨损达原厚度的(A)轮缘厚度弯曲变形达原厚度的(D)踏面厚度磨损达原厚度的1 5 等。A 50 B 40 C 30 D 20 69 主梁上拱度的逐渐减小 为主梁(B)即自原始拱度向下产生了(C)变形。A 下落 B 下沉 C 永久 D 塑性
主梁下沉的原因是 结构内应力的影响、不合理的(B)、不合理的(D)、高温的影响、起吊不合理。A 工作 B 使用 C 改造 D 修理 1 利用火焰(A)矫正桥架的金属结构即在结构上局部加热 使结构的某些部位被(D)压缩 冷却以后由残留的局部收缩达到矫正桥架变形的目的。A 加热 B 烧烤 C 弹性 D 塑性
起重机“打滑"一般发生在(A)或(B)时 车轮在轨道或地面上产生有滚动、有滑动或在原地产生空转。A 起动 B 制动 C 运行 D 停止 3 起重机“打滑”原因 电动机功率选择(A)、车轮(C)、制动器制动力矩过大 制动时间少于3--4 s c A 过大 B 过小 C 轮压小 D 轮压大
弧齿锥齿轮具有许多的优点 如速度高、承载能力大、齿轮尺寸紧凑、(A)平稳、振动小、(C)低及制造精度高等。A 传动 B 运动 C 噪声 D 杂音
弧齿锥齿轮的齿型、在齿高方向上 有(A)齿和(C)齿两种制度。A 收缩 B 展开 C 等高 D 等距 76 用滚切法(亦称展成法)加工弧齿锥齿轮 机床加工原理有两种 一种是(A)齿轮原理 另一种是(B)齿轮原理。A平面 B平顶 C平行 D平锥
弧齿锥齿轮铣齿机 基本上都由床身、(A)、工作箱、(C)、进给机构、换向机构和驱动机构等组成。A 床鞍 B 拖板 C 摇台 D 支架 8 弧齿锥齿轮铣齿机 当采用滚切法工作时 机床有两种运动 即(A)运动和(C)运动。A 切削 B 切齿 C 滚切 D 滚齿
弧齿锥齿轮铣齿机共有五个传动链即 切削速度传动链、(A)传动链、(B)传动链、滚切传动链、滚切修正传动链。A 进给 B 分度 C 分齿 D 前进
弧齿锥齿轮铣齿机床鞍部件的作用 主要保证齿坯(A)和在滚切位置上的(C)精度。A 送进 B 前进 C 定位 D 定向 1 弧齿锥齿轮副的安装要求 装配后 接触区位置应调整到节锥母线的 36/46页
(A)附近并略偏向于(C)。A 中点 B 终点 C 小端 D 大端 82 弧齿锥齿轮副 接触区在齿长方向为(B)在齿高方向为(C)。I~2_E为(6—7—6级精度)。A 80 B 70 C 60 D 50 8 3 分度 滚切传动链中的所有弧齿锥齿轮副的啮合间隙均要求在(B)(C)mm范围之内。A O 05 B O 1 0 C O 1 5 D O 20 84 弧齿锥齿轮副的安装 调整均应以(A)齿轮的(B)对齐为原则。A 配对 B 背锥 C 啮合 D 节锥
弧齿锥齿轮调整接触区的方法有(A)——调整法、(C)试调法。A 装配套 B 环规 C 量块 D 塞规
摇台鼓轮和摇台座组成的滚动导轨副及摇台蜗轮副。滚动导轨副的精度其径向间隙最大不允许超过(B)mm 当用(C)mm的塞尺检查 不应插人。A O 0 1 B O 02 C O 03 D O 04 87 弧齿锥齿轮铣齿机工作精度检查 精加工完的齿轮 其精度应满足下列要求 齿距误差为O 024 mm 齿距累积误差为(C)mm 表面粗糙度为尺 a(D)斗m。
A 0 05 B U 06 G U 07 D 【-)1 6 8 8 影响齿距误差产生的原因 属于(B)方面的有5项 属于(C)方面的有2项 属于其他方面的有5项。A 运动 B 机床 C 刀具 D 分齿
影响齿距累积误差产生的原因 属于(B)方面的有3项 属于(C)和心轴方面的有4项。A 夹具 B 机床 C 齿坯 D 定心孔
组合齿轮运转时噪声大原因 即各部分齿轮的加工和安装(A)达不到要求和齿轮齿侧(C)调整的过大或过小。A 精度 B 性能 C 间隙 D 位置
61、刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能 它可分为 ABCD A 刀具形状补偿 B 刀具磨损补偿 C 刀具位置偏置补偿 D 刀尖圆弧补偿 62、利用三位阀中位机能实现液压缸锁紧 用泵卸荷的是 B 阀 A H型 B M型 C P型 D O型 E Y型 63.机械加工工艺系统主要由 ACDE 组成。A 刀具 B 量具 C 夹具 D 工件 E 机床
64、镗模夹具上的镗套可起到 作用。A 定位 B 导向 C 装夹 D 保证孔的位置精度 E 保证孔的形状精度 65、属于制造资源计划系统中的子系统是(ACD)A MPS B MIS C MRP D CAM 66、下面正确是论述时 CD A 机床的回转中心线在工作时空间位置不变 B 齿轮的齿形加工误差与刀具无关 与传动链精度有关 C 齿轮的齿形加工误差与刀具有关 与传动链精度有关 D 调整机床平行度时 偏移方向与主要受力方向相反 67、钻床夹具的误差主要包含 ACDE 37/46页
A 定位元件的装配误差 B 刀的安装误差 C 导向误差 D 组成夹具的所有零件的制造误差 E 夹具的安装误差 68、数控机床的进给传动链 CD A 没有传动误差 B 与零件的制造精度无关 C靠伺服电动机驱动 D 进给量取决于数控系统 69、预紧滚动轴承的主要目的是 ABC A 提高接触刚度 B 提高轴承的旋转精度 C 消除间隙 D 加大摩擦 E 便于润滑 70、在定位时能采用的定位方式是 AB A 完全定位 B 不完全定位 C 一面两销定位 D 不可重复定位 E 欠定位 71、在液压系统中可以产生背压的阀有 CDE A 压力继电器 B 四通阀 C 溢流阀 D 单向阀 E 顺序阀 72、具有模态功能的指令是 AD A G01 B G04 C G28 D G90 E G73 73、液压伺服系统是 ABCD 组成。A 有液压控制元件组成 B 跟踪系统 C 有液压执行元件组成 D 反馈系统 74、影响确定数控坐标系的因素有 AB A 右手定则 B 机床主轴结构 C 轴承的精度 D 主轴的制造精度 75、机床主轴的运转精度受以下 BCD 方面的影响。
A 主轴的材料 B 主轴箱孔的精度 C 轴承精度 D 主轴的制造精度 76、数控机床的主要机械部件包括 ABC A 主轴箱 B 底座床身 C 进给机构 D 数控装置 E 驱动装置 77、制造资源计划系统中的主要子系统是 ACD A MPS B MIS C MRP D CRP E CAM 78、滚齿机的传动可以分为 ABCDE A 主运动 B 导向运动 C 分度运动 D进给运动 E 差动运动 79、影响齿轮传递运动平稳性的主要是
A切向综合误差 B 切向—齿综合误差 C 齿距累积误差 D 基节偏差 E 齿距偏差 80、CK1436型数控车床配有 BE A 4台伺服电动机 B 2台伺服电动机 C 2台交流电动机 D 4台电动机 E 1台刀盘电动机 61 畸形工件划线 选择的基准是 AB A、中心线 B、主要平面 C、工件表面 D、边线 E、主要线 62 编制机械加工工艺规程步骤包括 ABCD A、零件图分析 B、确定毛坯 C、确定刀具 D、确定公差 E、确定用途 63 确定加工余量方法 CDE A、测量法 B、询问法 C、计算法 D、估计法 E、修正法 64 制订装配工艺规程需要资料 ABCE A、装配图 B、明细表 C、技术条件 D、价格 E、生产类型 65 零件机械加工质量包括 DE A、尺寸 B、大小 C、形状 D、加工精度 E、加工表面质量 66.轴类零件加工 钻两端中心孔注意 ABC A、中心孔尺寸足够大 B、尺寸准确 C、同轴度高 D、时间短 E速度快 67.钻孔时 钻头产生偏移原因 ABC 38/46页
A、刃磨不对称 B、定位不好 C、工件端面与轴线不垂直 D、无冷却 E无润滑 68.铰孔加工精度比较高原因 ABCDE A、切削速度低 B、加工余量小 C、刀齿多 D、本身精度高 E刚性好 69.加工薄壁零件时 减少夹紧力措施 ABC A、力分布均匀 B、夹刚性高的部位 C、轴向夹紧工件 D增加力 E减少接触面积 70.导轨表面刮花作用 ABD A、美观 B、贮油 C、不损坏 D耐磨 E防冻 71 齿轮传动精度要求 ABCD A、运动精度 B、工作平衡性 C接触精度 D、齿侧间隙 E尺寸精度 72.提高传动链传动精度措施 ABCD A、缩短传动链 B、提高装配精度 C、消除间隙 D、误差校正E润滑 73.提高加工精度工艺措施 ABCDE A减少或消除误差法 B、补偿或抵消误差法 C、误差转移法 D、就地加工法 E误差分组、平均法 74.提高工艺系统刚度措施 ABCD A、提高接触刚度 B、合理结构设计 C、提高部件刚度 D、合理安装加工方法 E增加尺寸 75.原始误差有 ABCD A、系统几何误差 B、系统受力误差 C、系统变形误差 D、内应力引起误差 E加工引起误差 76.传动链误差产生原因 ABC A、制造误差 B、安装误差 C磨损 D冷热 E润滑 77.数控机床组成包括 ABCD A、主机 B、数控装置 C、驱动装置 D、辅助装置 E计算机 78.加工中心按形态分类 ABCD A、卧式 B、立式 C、龙门 D、万能 E水平79.JIT生产方式采用方法 ABCD A、生产同步化 B、生产均衡化 C、采用看板 D无纸化 E分配化 80.CIMS的组成 ABCD A、管理信息系统 B、技术信息分系统 C制造自动化分系统 D、质量管理分系统 E、管理软件 61 常用的光学测量仪器有 BCDE。
A、电子表 B、读数显微镜 C、自准直仪 D、光学平直仪 E、经纬仪 62 激光干涉仪的应用主要有 ABCDE。
A、精密测量 B、精密定位 C、直线度 D、小角度 E、平面度 63 三坐标测量机主要测量方面 ACDE。
A、圆度 B、倾斜度 C、平面度 D、直线度 E、垂直度 64 标准麻花钻存在缺点 ABCDE。39/46页
A、横刃长 B、前角大小不一样 C、外缘前角大 D、副后角为零 E、主切削刃长 65 标准麻花钻通常修磨部位 ABCDE。
A、横刃 B、主切削刃 C、棱边 D、外缘出前刀面 E、分屑槽 66.标准群钻的形状特点 BCE。
A、一轴 B、两种槽 C、三尖 D、四横刃 E、七刃 67.铰削时加工余量太小 孔壁质量下降原因 ABCD。
A、余量太小B、不能切除加工痕迹 C、切削不连续 D、打滑 E、转速高 68.铰削时加工余量太大 影响孔径尺寸精度原因是 ABCD。
A、切削阻力增大 B、切削温度提高 C、铰刀直径增大。D、振动 E、切除痕迹 69.刮削平面的方法优缺点是 ABCDE。
A、质量评定标准简单 B、加工很大平面 C、加工精度高 D、生产效率低 E、表面粗糙度值小 70.装配尺寸链特征是 ACE。
A、封闭外形 B、一条直线 C、尺寸偏差互相影响 D、互不影响 E、装配精度影响尺寸偏差 71 支承导轨一般采用材料是 AB。
A、铸铁 B、钢 C、塑料 D、硬质合金 E、黄金 72.注塑导轨成形后油槽制作方法 DE。A、车削B、钻孔 C、錾削 D、磨制E、模制 73.流动导轨的特点 ABCDE。
A、灵敏度高 B、移动轻便 C、较高耐磨性 D、定位精度高 E、维修方便 74.滚动导轨预紧方法 AB A、过盈配合 B、调整法预紧 C、间隙预紧 D、过渡预紧 E、对抗预紧 75.直线滚动导轨副的安装面加工方法 ABCD。A、精刨 B、精铣 C、磨削 D、刮削 E、车削 76.滚珠丝杠副传动特点是 ABCDE。
A、传动效率高 B、传动转矩小 C、传动平稳 D、传度精度高 E、有可逆性 77滚珠丝杠副支承方式 ABCD。
A、一端装角接触球轴承 B、一端装组合式角接触球轴承 C、两端装深沟球轴承 D、两端装角接触球轴承 E两端装滚动轴承
78.为了满足高速、大功率运转的条件 电主轴采用的支承轴承是 ABCD。A、高精度角接触球轴承 B、陶瓷滚动轴承 C、磁浮轴承 D、液体动静压轴承 E滚动轴承 79 机电一体化产品的主要特征是 ACD。
A、整体结构最佳化 B、最先进化 C、系统控制智能化 D、操作性能柔性化 E、快捷方便 80.机电一体化系统组成要素是 ABCD。
A、机械系统 B、电子信息处理系统 C、动力系统 D、传感检测系统 E、执行元件系统
第三篇：钳工技师论文
改进锉、锯握法，提高技能技巧
[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。
[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。
一、合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生
产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、改进锉刀握柄方法
为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。
b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。
c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。
e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。
二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。
假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。
综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调
动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。
第四篇：钳工技师论文
钳工技师论文2篇
钻床·钻头·丝攻的改进方法
【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置
【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：
一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据
实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。
另外在长期工作中，我又总结出以下几点：
A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。【参考文献】
《机械设计手册》 机械工业出版社 《钳 工》 中国劳动社会保障出版社
机修钳工技师论文
一、钳工的基本操作
钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：
1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。
3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。以下内容跟帖回复才能看到
==============================
二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.xiexiebang.com 1.普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等;(2)单件零件的修配性加工;(3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等;(4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。
(5)零件装配时的配合修整;(6)机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
三、钳工工作台和虎钳
1.钳工工作台
简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳
虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：
(1)工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀;(2)夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形;(3)夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。(4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能;(5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身
第五篇：钳工技师论文
对螺纹加工实践分析
一、加工螺纹底孔应注意的事项
（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
（二）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
二、螺纹攻丝实例
（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速。
（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使
切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
三、丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。
切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：
（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。
点击咨询 