埋弧焊产生气孔原因[全文5篇]

第一篇：埋弧焊产生气孔原因

埋弧焊缝产生气孔的主要原因

埋弧焊缝产生气孔的主要原因是氢，氢气是由焊材、母材带入电弧区的水分所造成的。但是电磁偏吹、母材质量不好等也会造成气孔，应根据实际情况具体分析，采取相应防止措 施。

(1)焊接材料和坡口门不清洁，是造成气孔的最常见的原因。焊剂末烘干或烘干不彻底，焊丝表面、坡口表面及邻近区域有油、锈和水分，都会使熔池中含氢量显著增高而产生气孔。防止氢气孔的方法，是减少氢的来源和创造使氢逸出熔池的条件：

①焊剂(包括焊剂垫用的焊剂)：应按规定严格烘干。如果天气潮湿，焊剂从烘箱中取出到使用的时间不能太长，最好能在50度左右温度下保温待用。回收再用的焊剂要避免被水、尘土等污染。

②严格清除焊丝和坡口两侧20毫米范围内的油、锈和水分。焊件要随装随焊，如果沾有水分，要将焊接区域烘烤干燥后焊接。

③焊剂粒度要合适，细粉末和灰分要筛除，使焊剂有一定透气性，利于气体跑出。(2)钢材轧制或热冲压、卷板过程中，形成或脱落的氧化皮，以及定位焊渣壳，碳弧气刨飞渣等夹入焊剂，也会在焊缝中造成气孔。防止措施：

①卷板、弯曲等加工过程中脱落的氧化皮，在装配焊接前要清扫或用压缩空气吹除，防止夹入装配间隙或落入坡口中。

②焊接场地周围要清洁，防止氧化皮、渣壳、碳弧．气刨飞渣混入焊剂。回收复用的焊剂中，这些杂质的含量往往较多，所以要在多次回用的焊剂中掺进新焊剂o(3)焊剂层太薄、焊接电压过高或网路电压波动较大时，电弧可能穿出焊剂层，使熔池金属受外界空气污染而造成气孔；焊剂粒度太粗时，空气会透过焊剂层污染熔池；悬空焊装配间隙超过0．8毫米时，会造成焊缝中的深气孔。防止措施：

①焊剂层厚度要合适使与焊接规范相适应，焊剂粒度不能过粗，以保证焊接过程中不透出连续弧光o

②悬空焊，特别在焊件厚度20毫米以内的悬空焊时，装配间隙不要超过0．8―1毫米o(4)磁偏吹会造成气孔，最容易在用直流焊接薄板时发生，气孔多出现在收尾区域，越近焊缝末端气孔越严重。这种气孔在焊接较厚焊件时也可能遇到。产生气孔的原因是由于电弧发生偏吹的缘故。地线连接位置不当也会造成磁偏吹而产生气孔。防止措施：

①从接地线一端起焊，接地要可靠。焊件的装夹具最好用非导磁材料制造。

②收尾端预先焊较长、较厚的定位焊缝。

③焊丝向前倾斜布置。

④改用交流焊接。

(5)母材中有富硫层状偏析，或母材有分层缺陷会产生气孔。母材含硫量高、硫化物夹杂多时，焊接过程中会产生较多气体而形成气孔。防止措施：

①控制焊接规范，减小母材熔合比。例如用直流正接、小电流或粗焊丝焊接，用多道焊代替单道焊等o

②适当降低焊接速度，增加气体从熔池中逸出的时间。

③用含锰量高的焊丝焊接，使部分硫形成硫化锰排入熔渣。

④如果原来是不开坡口的对接焊，可以改成开V型坡口焊接，坡口角度比常用的坡口角度大一些o

⑤如果气孔是由于母材分层(轧制钢板时产生的一种缺陷)造成的，一般应除去分层部分后重新焊接。

对于层板容器，可先在层板坡口侧面，用手工焊或其他焊接方法焊接封闭焊缝，然后再装配、焊接埋弧焊缝。

(6)产生气孔的其他原因定位焊缝有气孔、夹渣等缺陷，未经清除就直接焊接埋弧焊缝时，会产生气孔；前一层焊道有气孔末清除彻底，焊接后层焊缝时还会产生气孔。角焊缝焊接速度过高也会产生气孔

第二篇：埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下

埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：

1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

油污要清理干净 去掉氧化皮子 焊剂干燥铁锈 预热问题

再有就是停弧的时候先停速度 在停弧 这样可以减少缩孔裂纹等 再有就是清根要彻底

第三篇：薄板埋弧焊气孔偏多的缺陷分析和预防措施

薄板埋弧焊气孔偏多的缺陷分析和预防措施

一、前言

本公司采用的20g钢板制造锅壳式锅炉炉胆，用埋弧焊焊接其纵环缝，检测时发现焊缝的气孔偏多（尤为环缝），返修率相当高。这在一定程度上影响了产品的制造质量，并增加了制造成本，尤其是多次返修对焊接接头的组织和性能带来不利的影响，因此，寻找气孔产生的原因是必要的，以便在施焊前采取一些相应的有效预防措施，使其能得到一定程度的解决，防患于未然。二．原因与措施

气孔是最常见的一种焊接缺陷。气孔的存在对焊缝强度影响比较大，它使焊缝有效工作面积减少，从而降低抗载荷能力。形成气孔的根本原因是焊缝金属吸收过多的气体，在焊缝冷却时，气体在金属中的溶解度下降，气体以气泡形式逸出，如气体逸出速度小于金属结晶速度，就会在金属内部形成气孔。形成气孔的气体主要是氢、氮和一氧化碳。除由于板薄，焊接热容量小，焊后焊缝冷却速度太快，气体来不及在焊缝固前从焊接熔池中退出而形成气孔的主要原因外，还有以下几方面的原因：

1.焊机的选用不太合理，在一定程度上影响了焊接过程的稳定性。如目前大多数厂家选用的都是MI-1000型焊机，除受交流电性质的影响外，由于功率偏大，当使用其下限电流时，稳定性自然就要差些。最好是选用直流焊机且功率不宜过大（最大电流不要超过600安培）比较合适。2.焊材方面的原因，如焊丝生锈或表面不干净、焊剂质量不合格或使用前未按要求烘培。锅筒材料一般为低碳钢或16Mn类低合金钢，其焊接时一般都运用焊剂431匹配普通低碳钢焊丝或低锰钢焊丝。焊剂431具有良好的工艺性能，但由于焊剂生产厂家很多，焊剂431产品质量相差很大，有时尽管焊剂化学成份合格但色泽很不一致，有的为黄色，有的为深棕色，有的为棕黑色，有的是多种颜色的混合体。焊剂431的不同色泽反映了它在施焊过程中的脱氧还原能力不同。实践证明，焊剂431色泽过深或发黑时，不仅使焊缝外观不美观，而且易产生气孔、表面凹坑、麻点等焊接缺陷。另外，焊丝和焊剂的选用也不太合理，如目前焊丝大都选用Φ1.1和Φ3.2㎜的H08A，焊剂大都选用普通粒度的HJ431。实践证明，焊丝最好选用Φ3.2和Φ2.5㎜的H08MnA，焊剂最好选取用细颗粒的HJ430或HJ431比较合适，这样，不仅能更好的保护焊缝，而且还能改善焊接熔池在高温下的冶金反应能力，有利于减少气孔的产生。

3.对焊前和焊接过程中的工艺准备缺乏更严格的要求。如对焊件、焊丝的清理，焊剂的烘干，焊接装配间隙质量的控制，焊接参数的调控以及焊工操作技能水平的高低等。

4.焊接装配间隙的质量不能满足埋弧焊的要求（主要是环缝）。焊接前害怕烧穿，往往在内焊缝的反面用手弧焊随意的堵焊，这不仅污染了焊接部位，还影响了焊接过程中焊缝的透气性，加剧了气孔的产生，在此种情况下，如果暂还保证不了焊接装配间隙的质量，又非要用埋弧焊焊接的话，最好用手弧焊进行正规的封底焊，不宜用括弧焊随意堵焊，因为这样不仅浪费了焊条和工时，而且焊接质量得不到保证。退一步来讲，还不如干脆用手弧焊焊接或许会好些。5.焊工的操作技能水平不高，不敢使用较大的上限电流焊接。对此类焊缝的焊接，应挑选较高水平的焊工去焊接比较合适，因为在保证不烧穿的情况下，使用较大的上限电流焊接，从而增加了焊接熔池的体积，减小了焊缝的冷却速度，有利于气体在焊接熔池凝固前的逸出，减少了气孔的产生。

三、结论

采用埋弧焊焊接6㎜和8㎜的20g板相对于焊接8㎜以上的板来说要难些，但只要对以上论述的几个方面引起足够的重视，还是可以焊得比较好的，关键是要保证装配间隙的质量，并能使用较大的上限电流进行焊接。

第四篇：自动埋弧焊质量缺陷原因分析报告

自动埋弧焊质量缺陷原因分析报告

致宁波监理咨询有限公司：

由我公司制作加工的宁波商务楼工程连廊钢结构构件（H型钢梁）经检查发现，角焊缝部位产生气孔及焊缝表面不平整等质量缺陷现象。

经我公司技术部门现场监测，相关责任人员发表意见，综合分析后认为，自动埋弧焊角焊缝产生上述质量缺陷的根本性原因为：

1、焊剂烘干温度不符合要求。根据相关焊接规范要求，自动埋弧焊焊剂烘干温度应达到200℃～250℃，烘干时间为1h～2h。我公司在加工制作该批次钢构件时，未对前批次钢构件用焊剂进行调换，导致该批次钢梁在自动埋弧焊时采用了上批次可能返潮的焊剂（由于近期为梅雨季节，雨水较多，气候潮湿，致使焊剂返潮），焊剂黏结使埋弧未均匀形成，直接导致了气孔的产生。

2、由于时下天气炎热，工人在操作过程中采用大功率电风扇进行降温，电风扇产生的气流吹散部分焊剂，导致自动埋弧焊埋弧深度不一，直接后果为焊缝表面不平整的发生。

3、为了保证连廊钢构件的按时完成，我公司实行24小时工作制。夜班工人在操作过程中为加快进度，根据焊接情况自行调节焊接走丝速度，也是产生焊缝表面不平整的原因之一。

针对本次自动埋弧焊焊缝质量缺陷，我公司领导非常重视，责成相关责任人员到岗到位，决心从源头上消除一切有损质量的客观及主观因素。在此次质量事故发生后，我公司及时分析、及时整改。在采取相关措施后，对同一批次其他钢构件进行检查，发现效果明显，自动埋弧焊角焊缝表面平整、焊缝高度饱满且无气孔。因此，我公司认为上述原因为此次质量事故的主要原因。

本着认真负责的态度，我公司对该批钢构件进行检查返修处理，并进行必须质量的检测，以保证产品质量合格。

对建设单位、监理单位提出的批评及指出的不足，我公司诚恳接受并表示衷心感谢。在以后的钢构件加工生产过程中，举一反三，坚决加强质量管理、人员管理、操作培训等工作，消除一切质量隐患，生产出质量合格的产品，确保宁波商务楼钢结构工程的施工质量。

第五篇：氩弧焊产生气孔原因

氩弧焊产生气孔原因

1、主要是焊缝杂货、油污末清除。另外焊接速度，气体流量也有关系，2、氩弧焊产生的气孔原因，主要与氩气的流速与流量是否稳定有关，直接影响焊缝的保护。

3、母材除锈、油污不干净；氩气不纯；环境不好（例如风速过大）等。

出现气孔的原因是气体没有保护好，其产生原因焊缝杂质油污末清除、焊接速度、气体流量、气体的纯度、外界风速。

氩气这个质量控制环节不在制造厂控制范围之内，最容易出现问题。

4、氩弧焊产生的气孔原因，主要与氩气的流速与流量是否稳定有关，直接影响焊缝的保护。

气孔是常见的焊接缺陷之一。它能强烈地降低焊缝的致密性。对金属力学性能也有一定的影响。一般来说，气孔可使焊缝的塑性降低40%~50%，对动载下工作的结构还要严重一些。气孔对强度影响不大，但过多的气孔会因焊缝工作截面削弱太多，强度还是要下降的。

有的气孔在焊缝表面就可发现，叫穿透性气孔，因为和空气发生了接触，孔洞表面呈氧化颜色。外部气孔可以是密集的，也可以是点状分布的。有的气孔则隐藏在焊缝内部，必须用透视方法才能发现。从焊缝断面看多沿柱状晶界上分布而呈条虫状，有时在焊缝根部及中部也能看到个别的点状或椭圆形小气孔。内部气孔因未与空气接触，故气孔光亮。气孔能否形成和是否外露，取决于气泡浮出的速度与熔池结晶速度的对比关系。结晶速度快，或气泡小而浮出速度慢，则形成内气孔。

应该采取措施加以避免：（1）消除各种气体的来源。去除氧化膜或铁锈，按规定烘干焊条并合理保存，去除保护气体中的氧、氢、氮。（2）加强保护。保护气体给送不能中断，电弧不得任意拉长，装配间隙不能过大。

钨极质量对产生气孔影响不大,可能是氩气保护不好,还有是焊枪把线中的氩气带漏气也会产生气孔。多出现在氩气快用完的时候。

归纳起来主要原因有:焊接参数不对,氩气纯度不够,母材没有清理干净,有水和油漆存在,还有就是环境问题,比如在室外施工风速大等问题.焊丝受潮，电弧偏离等。