混凝土、锚杆质量通病范文合集

第一篇：混凝土、锚杆质量通病

3.6 质量通病防治措施

3.6.1 喷射混凝土质量通病防治

混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制的主要课题。预防措施：

1、混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料。

2、要严格控制混凝土的水灰比及拌和时间，根据砂、石含水量及时调整用水量，以保持混凝土良好的和易性，减少水泡气孔的形成。

3、岩面应无风化、无浮石，喷射前应用水冲洗干净；

4、喷射混凝土应分段自下而上进行，分两次喷射，每次6cm厚，喷射厚度均匀，不得开裂脱落；

5、加强养护。

3.6.2 锚杆抗拔力不够的质量通病防治 预防措施：

1、严格按设计和规范要求组织施工，保证孔径、孔深和锚固段长度符合设计要求；

2、砂浆、钢筋等原材料规格、质量应符合要求，并按规定的配合比拌制砂浆；

3、注浆管必须随锚杆一起下入孔内，且注浆管距孔底距离控制在30-50cm,压注水泥砂浆要保证注浆管一直处于浆液面以下，且应做到孔口溢浆方终止注浆；

4、锚杆插入深度不小于设计长度的95%，孔内砂浆应密实饱满。3.6.3 柔性网防护安装不牢固的质量通病防治 预防措施：

1、柔性网材料的规格、尺寸和技术要求应符合设计要求；

2、立柱基础和锚固锚杆需养护14天后才能开始防护网安装；

3、由上至下，先中间后两端，在山体挂网区顶部用钢绳横向与锚杆牵拉后，将网片横向边沿网孔穿在顶部锚杆上依次排开，临时固定后将网卷展开，顶部边沿上面用φ16钢丝绳沿锚固点缠绕拉紧，两端固定，用扎线将网片和钢丝绳捆扎固定，锚杆外露部分作防锈处理。

4、将网片纵向连接部分互压10cm，间隔1米左右用φ20锚杆和φ14钢丝绳固定，方法和顶部相同，每张网片中间若干点用φ16顶端带钩锚杆根据坡面情况选择固定岩石打孔锚固。

5、将网片压低紧贴坡面，然后用φ14钢丝绳经过锚杆固定加固，再用扎线将绳与网捆扎，结头拧紧，使网与绳连为一体，以达到防护目的。

6、底部锚固间距1米左右，用顶端带丝和压垫片的锚杆固定，上压钢丝绳与网片捆扎，紧贴山体，防止网内落石滚出。

第十三章 质量通病的防治措施

根据本标段的施工工艺特点及我单位在类似工程中的一些教训，浆砌石施工可能的质量通病包括：砂浆配比不准、砂浆不饱满、块石直径过小、砌筑不规范等。针对这些质量通病我单位拟采取以下措施加以克服：

13.1质量通病防治的组织措施

1、健全质量管理制度，严格实行各级质量目标管理和岗位责任制。项目部设质量监督小组，坚持事前、事中、事后控制的原则，经常检查工作质量、工序质量和中间过程质量。

2、以加强施工项目质量控制为主要目标，以人为本，坚持“质量第一，预防为主,”的方针，严把质量关。落实质量管理责任，项目部与责任工长、责任工长与施工劳务层层层签订责任状。

13.2质量通病防治的技术措施

1、所有施工技术人员必须熟悉图纸，充分理解设计意图，掌握关键部位的质量要求和施工工艺。严格执行图纸技术方案、技术措施会审制、严格执行原材料的定货、采购、运输、入场保管、复检制度，严格执行技术交底、技术培训、签证制，工序自检、互检、交叉检等交接检查、验收、签证制度，严格搞好隐蔽工程验收及签证制度，严格搞好技术资料归档制度。

2、分项工程均应制定相应的质量目标和质量管理工作方法，做好质量交底工作。

3、把好放线测量关，派专人负责放线测量，按规定使用放线测，放线后工长复核，防止出错。加强材料的检查、验收工作，不合格的材料不准进入工地。

4、严格按设计图纸、规范施工。对质量问题较多的工序，项目主要负责人必须现场监督检查。

5、做好质量管理的书面记录，各道工序严格验收制度。未经验收的工序不允许转入下道工序施工，不合格的工序坚决返工。

6、认真作好原材料、半成品的进场验收，同时附材质证明并取样送检合格后才使用；水泥、砂、石等材料均作取样分析，不合格坚决不使用。按信息法组织施工，监测工作要起到指导施工的作用。

7、严把“四关”即严把图纸关、严把测量关、严把材料质量及测试关、严把工序过程质量关。

8、施工中做到“六不施工，三不接交”即不进行技术交底不施工、图纸和技术要求不清楚不施工、测量和资料未经审校不施工、材料无合格证或检验不合格不施工、隐蔽工程未经联合签证不施工、未经监理工程师认可或批准的工序不施工；无自检记录不接交、未经监理工程师或值班技术人员验收不接交、施工记录不全不接交。

9、砂浆砌筑工程施工质量保证措施：严格控制砂石的含泥、含杂、含水量；严格实行计量控制，不得随意调整配合比；砂浆搅拌时，严格控制搅拌时间和稠度，并按规定取样送检。施工结束要及时进行养护。

10、混凝土质量通病防治

混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制的主要课题。

A麻面

现象：混凝土表面缺浆粗糙或有许多小凹坑。

预防措施：模板表面粗糙，粘有水泥砂浆等杂物，先进行清理，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。

B蜂窝

现象：混凝土表面只有石子，而水泥砂浆很少，形成蜜蜂窝一样的窟窿。

预防措施：控制好混凝土施工配合比的配料，计量准确，防止石子过多。保证搅拌时间，搅拌均匀，混凝土拌合物和易性好，采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离散。控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。

C气泡：

现象：混凝土表面不均匀分布气泡。

预防措施：混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，为防止模板处出现气泡，采用二次振捣赶泡，但必须控制在混凝土初凝以前的时间内，一般情况下20分钟。控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。

D水淅

现象：混凝土表面有砂流、流浆。预防措施：防止过振出现水淅，配合比确定含砂率准确合理，模板接缝加设密封条，防止漏浆，出现砂流。防止混凝土在入模前离淅。保证混凝土坍落度符合配比要求，骨料级配连续，混凝土搅拌均匀，下料均匀，与振捣协调一致。

11、严格试验及计量管理：计量和试验工作是保证工程质量的基础管理工作，计量和试验贯穿于施工的全过程，认真贯彻执行国家有关工程施工计量和试验的法规和规定，确保工程质量。

专职质检人员对进场的原材料，分别进行严格检查试验，作好原始记录台帐，不合格产品不用于工程上。对进场水泥、砂、石料等，分厂家、批量、规格进行取样试验，对砌筑砂浆按规定分部取样进行强度试验。在施工过程中，试验人员对各种原材料和砂浆配合比进行严格把关。

按照该工程施工量检测，配备标准完善的器具设备，在使用过程中由专职计量人员负责使用、管理、严格监督和正确使用法定计量单位。加强质检人员和施工现场管理人员的业务学习，对计量器具按规定送检、抽检，控制好水、电原材料现场耗用量。

13.3质量通病防治的经济措施

1、坚持质量否决制。质量不合格的工序不予验收，并采取必要的经济处罚手段，要奖优罚劣。每一检查工序不合格，除责令返工外，对直接责任人100-200元罚款。

2、施工中应对关键部位和关键工序的质量进行重点管理，经常检查严格验收。对重视施工质量的班组和个人，项目部应予以奖励。使全体施工人员树立质量第一的思想。

3、对施工过程中违反技术规程、规范的行为，质检人员有权当场制止并责令其限期整改。对不重视质量、粗制滥造、弄虚作假的人质检人员有权要求项目经理给予严肃经济处罚，直到清出现场。

第二篇：混凝土质量通病

4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法

①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。

②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施

①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。

④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法

①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.3.3处理方法

①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施

①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象

“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。4.4.3处理方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝 隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.7.2产生的原因

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；

(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.7.3处理措施

出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.7.4防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模

2板时，混凝土应具有1.2N/mm以上强度；

（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2产生的原因

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。4.8.4防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，2并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象

楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因

(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4)昼夜温差引起的收缩裂缝；(5)主筋严重位移，使结构受拉区开裂；

(6)混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂； 4.9.3处理方法

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净．待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝。压平养护。

3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后．用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。

4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0．3mm的．可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施

(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

4.10.2、产生原因

(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法

1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。

2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。

6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。

7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。

4.10.4预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5、确保混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；

5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；

6、重视对现场泵送机具的护理工作；

7、混凝土的浇捣必须分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；

9、按有关规定进行混凝土试块制作；

10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

混凝土裂缝 1.1

产生原因

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2

预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3

处理方法

当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2

混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1

产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2

防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ～3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ～30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3

处理方法

麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3

露筋.1

产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2

预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3

处理方法

首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4

混凝土强度偏高或偏低 4.1

产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混

凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2

预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5

混凝土表面不平整 5.1

产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2

预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6

混凝土夹芯 6.1

产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2

预防措施

浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

现象

表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2

产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3

预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4

处理方法

无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。

第三篇：锚杆支护质量要求

一、打装锚杆施工工艺、质量标准

（一）打锚杆眼

1、打锚杆眼前，必须进行敲帮问顶，找掉危矸、活矸，打眼人员必须站在支护完好的安全地点进行打眼作业。

2、根据设计要求，采用画线打眼，标记出锚杆眼位。

3、打眼方向应垂直于巷道的轮廓线，与煤（岩）层层面夹角不小于750。

4、先将顶部锚杆用钻机打好并上紧托盘，然后用电钻打帮部锚杆并上紧托盘。

5、锚杆眼的深度、间排距及布置形式要符合设计规定：眼位误差不得超过100mm。锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格按锚杆长度打眼；打锚杆眼，孔径28mm，深2150（1750）mm。允许误差0～＋50（mm）。

6、锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水清理干净。打眼时，必须在超前临时支护的掩护下操作；冲洗孔径，送药。将组装好的锚杆慢慢顶推2节Z2350型中速树脂药卷向孔底推入。

7、打眼的顺序，应按由外向里先顶后帮的顺序依次进行。

8、开钻机时，应先开风后给水，停机时先停水后停风。

9、采用钻机打眼时，风压应控制在0.4～0.65MPa，水压应控制在0.6～1.2 MPa，钻杆、钻头要完好不堵塞。

10、钻机钻进时，附近严禁有人；钻机操作者应将操作臂置于身前右侧，且操作者距钻机机身的距离大于臂长；以防钻机突然停止手柄摆动而伤人。

11、钻机钻进时，严禁用手摸钻机的钻杆。

12、钻机钻进时，不能用大力推进，以防卡钎，手不能扶在气腿上，以防钻机收缩时挤伤手；

13、当钻机长时间不用时，必须用压风吹干残留在机体内的水，以防锈蚀机器；

（二）、安装锚杆

1、安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净。吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人，对锚杆眼，锚杆的质量必须进行检查，发现不符合设计规定的要进行处理。

2、顶板锚杆：按规定数量（2卷）放入树脂锚固剂，用锚杆把树脂锚固剂送入眼底，使锚杆顶住树脂锚固剂，锚杆钻机端头套上专用搅拌器；然后升起钻机，推进锚杆，至顶板岩面300～500（mm）时，开始搅拌缓慢开启钻机，并保持搅拌30s后停机。

3、帮部锚杆：先将锚固剂装送入眼底,再用风钻卡住专用搅拌器旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌时间为30s，紧固锚杆，50s后，再次启动钻机，边旋转边推进，锚杆螺母在钻机的带动下剪断定位销，托盘快速压紧煤壁。

4、锚杆外露长度露出螺帽15～50mm。盖板要与围岩表面接触密实，禁止在托盘里垫木头、石块或多加托盘；

5、网间搭接不小于100mm，且每间隔300mm用10号铁丝捆扎，π型钢带搭接长度不小于100mm，网应紧贴煤帮，π型钢带应压紧网；

（三）、注意事项：

1、锚杆孔要保证顺直。

2、钻杆与锚杆必须等长，孔深比锚杆短60～80（mm）。

3、钻孔完成后应反复冲刷，直至孔内出清水，不流煤、岩粉。

4、搅拌及时匀速，必须搅拌至孔底，并保证搅拌时间达到30s。

5、等待凝固时间要充分，确保50s后树脂凝固后，再一次上紧螺母。

（四）、锚杆质量标准

1、锚杆与岩层面的夹角大于75°,扭距：帮部≥60KN，顶部≥120KN。锚固力：帮部≥5T，顶部≥9T。

2、机检查螺母扭紧程度时，以锚杆钻机，不能继续转动时为准。这时塑料减摩垫圈严重变形或挤出。

3、必须安排专人对锚杆进行二次手动加扭，使顶部锚杆预紧力120N.m，帮部锚杆预紧力达到60N.m以上。

二、新型锚杆施工措施

1、锚杆支护作业场所距工作面200m以内，必须备有5—10架备用棚及相应的支护材料，以备改变支护和抢险之需。

2、当煤帮一侧，片帮小于300mm时，应扭紧螺母使金属网(钢筋网)贴煤壁，禁止在金属网(钢筋网)内装填物料，背紧背实。

3、每一小班都必须对上一班及本班锚杆螺母扭距及安装质量进行逐一检查。

4、顶板离层指示仪及液压枕在巷道开窝时立即安装一套，实体煤巷每向前掘进100 m时安设一套，断层及围岩破碎带顶板淋水、应力集中区交岔点及硐室等特殊条件下的巷道必须安设顶板离层指示仪。

5、技术人员负责对巷道内的顶板离指示仪及液压枕进行测读和记录，每3—5天测读和记录一次。并把当天汇总的监测数据交到技术科。

附录

一、施工工艺

1、两帮要预留断面辅以风镐或手镐人工成形，保证巷道成形质量。

2、锚杆扭矩要求：锚杆安装扭距:顶板大于120N.M，煤巷帮部大于60N.M。

3、锚杆安装步骤及工艺：(1)采用直径28mm的钻头与锚杆等长的钻杆打眼，每排顶板锚杆打装顺序为先中间后两边；（2）用组装好的锚杆慢慢将两卷Z2550树脂药推入孔底；(3)用搅拌连接器将钻机与锚杆螺母连接起来，缓慢升起钻机并保持搅拌20—30S把锚杆顶推到位后停机；(4)待50S后再次开启钻机，紧固螺母直至钻机不能转动为止；(5)每天对安装质量进行检测,安排专人逐个进行二次加扭。

4、锚杆安装合格的几个标志：

(1)丝口外露螺帽长度不大于30mm确保锚杆上紧时仍留有丝扣；(2)塑料减震垫圈严重变形或挤出；

(3)采用锚杆钻机检查螺母时，单体锚杆钻机不能继续转动；(4)锚杆安装角度应垂直煤、岩面。

三、锚杆钻机操作规程

第一条 锚杆钻机使用条件

(1)工作气压应保持0.4—0.6Mpa压缩空气要干燥和干净，如含过多水份，应在压风管路上安装气水分离器，并在每次钻孔作业前排放积水。

(2)冲洗水要洁净，水压应保持0.6—1.2Mpa，禁止无水作业。(3)注油器内应注30号机油，禁止无油作业。第二条 锚杆机使用前的检查：

(1)接装进气进水管前，钻机所有开关必须处于关闭位置。(2)每次接装进气进水接头时，都应先排出里面的异物。

(3)按顶板高度选用合适的初始钻杆。钻杆过长，会使顶板孔不直。过短，会增加换钎次数，降低作业效率。

(4)钻孔前，先空运转，检查马达、气腿升降、水路启闭，全部正常后方可作业。

(5)检查油杯内是否有油。第3条 钻锚杆孔作业：

(1)无水无油时严禁钻孔作业。

(2)开始定眼位时，转速不可太快，气腿推力要调小一些，当钻进30mm左右时，方可逐步加快转速，加大推力，进入正常钻孔作业。(3)在钻孔作业时，应根据岩石性质、硬度的不同操作钻机，调整气腿推力和钻机转速，在硬岩条件下，锚杆钻机需要较小的转速缓慢增加气缸推力，以获得最佳钻进速度，在泥质软岩中钻孔时需要较高的转速较小的推力。尤其要注意水压，若水压偏小，则应停转马达，冲洗一会儿后再进行钻孔作业。

(4)若钻孔阻力较大，将要卡钻时，可左右晃动操纵臂，避免卡钻的发生。

(5)钻孔到位后，关闭气腿进气，调小出水量，减慢钻杆转速，使机子靠重力平稳地带着钻杆回落。

(6)套钎杆时，长钻杆的直径宜小于短钻杆所用的钻头直径。(7)更换钻头时，应按照先新后旧顺序排序使用。每节钻杆钻孔到位后，应回落钻机再缓慢升起套钻冲孔一次。

(8)卡钻后，用钻机回落带不出钻杆时，可用锚杆拉力计拉出钻杆。

第4条 搅拌和安装锚杆作业：(1)禁止使用弯曲不直的钻杆。

(2)当人工用锚杆将药卷向眼孔内推入，并顶到位，装上套筒，开始用锚杆钻机搅拌和安装锚杆时，机子的转速先以中速为佳。气腿推进时间应与锚固工艺规定的搅拌时间相符合。

(3)搅拌时要注意，切勿将气腿一下子顶到位，然后开足马达旋转搅拌。因为这样一来，锚固剂会顺着锚杆的螺纹挤出锚固区域，影响锚固效果。

(4)树脂锚固剂在运送过程中要注意爱护，否则易变形药卷送不到眼底，影响锚固效果。

第5条 作业之后：先关水，并用水冲洗机子外表，然后空转一下，达到去水防锈的目的：检查机子有否损伤，螺栓有否松动，并及时处理好，将机子竖直放在安全场所，免受炮崩，机轧，车辗等意外损伤。

第6条安全注意事项：

(1)钻孔前，必须确保顶板与煤帮的稳定。

(2)禁止将机子平置于地面。因为这样一通气，并误操作，气腿突然伸出，会造成伤害事故。

(3)钻孔时，不准用带手套的手去试握钻杆。

(4)定眼位时，应扶稳钻机，钻进时不要一味加大气腿推力，以免降低钻孔速度，造成卡钻，断钎，崩裂刃等事故。

(5)机子回落时，手不要扶在气腿上，以防伤手。

(6)机子加载和卸载时会出现反扭矩，操作者应注意站位，合理把持操纵手把。

四、锚杆拉拔试验安全技术措施

1、锚杆拉力计必须合格，可靠运转。

2、拉拔锚杆时，拉力计前方和下方严禁站人。

3、锚杆端一旦出现颈缩时应及时卸载。

4、锚杆抗拔力不符合要求时，可用加密锚杆(或加长锚杆)进行补强支护，必要时打锚索加强支护。

5、锚杆抗拔力试验取样数量，巷道每300根抽样一组，每组锚杆不少于3根(顶一根，帮两根)。

6、检测锚杆前，首先检查被检测点的顶板状况、两帮的支护状况，及被检测点前后5 m的巷道支护情况，保证巷道畅通无阻，发现问题及时处理好后，方可作业。

7、在被检测点的下方巷道底板上安设好牢固的锚杆拉力计。

8、固定好ML一200型锚杆拉力计后，开始操作，具体操作方法如下：

①用高压软管两端的快速接头，将千斤顶和手压泵连接起来。②检查手压泵油量，当液压油路系统连接好后，为使油路系统正常工作，必须排掉油管、油筒中混入的空气。⑧把锚杆拉力计的锚杆接头接到锚杆末端，再套上支承套及千斤顶，使活塞伸出端朝外，上紧螺母。

④将手压泵卸荷阀拧紧，缓慢均匀地上下摇动手压泵，压杆不能用力过猛，当压力表上的读数达到要求值时，停止加压，记录下压力表读数。

⑤检测完毕后，松开卸荷阀，使压力表指针回到零位，千斤顶活塞全部落回，把各部件从锚杆末端卸下。

9、拆除并运走锚杆拉力计，升井后要定期检修锚杆拉力计，损坏的各部件要及时更换。

锚杆、锚索、锚梁、钢带的长度可根据实际情况选择合适的长度。刘桥一矿的巷道锚杆支护率要求达到90%以上。

支护材料规格

1、Φ18mm L=1800mm，左旋无纵筋螺纹钢锚杆（顶锚杆）Φ20mm L=1800mm；右旋全螺纹锚杆（帮锚杆）

2、锚梁：L=2200mm。

3、M型钢带：L=2600mm

4、Φ15.24mm，L=5400mm高强度、低松驰锚索

5、金属网：长×宽=1000×1000mm（另外还有塑料网、铁丝网）

第四篇：混凝土质量通病总结

大中修改建工程混凝土质量通病治理活动总结

为适应交通运输事业发展的新形势、新要求，促进大中修改建工程建设的安全、优质。根据交通运输委《关于开展公路工程质量通病集中治理活动的通知》要求，结合公路大中修工程的实际情况，市公路局对在建的大中修改建工程项目积极开展公路工程混凝土质量通病治理活动，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性，保证其在设计使用年限内安全、可靠。活动实施的主要做法和成效总结如下：

一、混凝土质量通病治理的主要内容

（一）治理范围

2011至2012大中修改建项目桥涵构水泥混凝土造物工程。

（二）主要内容

1、施工工艺通病

（1）钢筋加工、制作和安装不规范，焊接不标准，间距控制不严。

（2）混凝土浇筑、养护不规范，浇筑过程中混凝土分层厚度过大，钢筋密集区振捣不到位，养护未覆盖或覆盖不到位，养护时间不足。特殊气候条件施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力。

（3）预应力构件施工不精细，张拉机具未及时标定，工序安排不合理，张拉龄期控制不规范，孔道压浆不及时、不密实。（4）新旧混凝土接触面凿毛处理不到位，接茬效果不好。（5）支模工艺简单粗糙，模板接缝处理不当，模板支撑数量不够、强度不足。

（6）梁板预制底模处理简单，浇注混凝土前清理不干净，预拱度设臵不够，脱模后底板平整度和光洁度不够。预应力芯模上浮，造成孔内混凝土钢筋保护层和混凝土结构断面不足、。

（7）梁板预制张拉后放臵时间太长，梁板起拱度增大，造成桥面铺装厚度不足。

（8）保护层垫块强度不足、间距太大或绑扎不紧；钢筋绑扎不紧或焊接不好，造成保护层厚度不足。

（9）板底沟缝不饱满、不密实，易脱落。

3、实体质量通病

（1）质量技术指标合格率低，混凝土强度离散性大，钢筋间距偏差大；混凝土保护层厚度不满足要求，预埋件偏差大，小型预制构件外形尺寸控制不严等。

（2）混凝土外观质量存在缺陷，裂缝超限，蜂窝、麻面、露筋、色差较大。

（3）原材料质量得不到保证，砂、石材料混堆，钢筋、钢绞线、水泥等的存放保管措施不到位，造成钢材锈蚀、水泥变质。

二、混凝土质量通病治理的主要方法(一)加强领导,明确职责，建立奖惩制度 为切实加强组织领导,市公路局大中修建设办成立了大中修改建工程混凝土质量通病治理领导小组,负责制定路网在建工程的混凝土质量通病治理活动实施方案,明确工作目标、内容和职责,建立有效激励机制,完善质量管理制度.加强监督检查,督促各项制定的落实,及时总结经验和成熟功法,并组织对成功经验进行总结交流和推广,对质量通病治理效果好的单位进行表彰。

(二)强化体系、执行到位

1、统一协调,形成质量通病治理工作联动机制。与设计、监理、试验检测等单位应密切配合,团结协作,及时组织完成工程项目混凝土质量通病调查、分析研究等各项工作,科学制定和部署专项治理措施。实施过程中与各单位加强信息沟通，整合管理、技术资源,群策群力,保证质量通病治理工作有序、有效进行。

2、建设管理要科学。根据工程特点及施工管理水平,明确治理目标和环节,细化治理措施,认真组织制定治理质量通病实施要点,落实质量责任制,制定有效的激励制度,对治理质量通病行之有效的个人及队伍予以奖励,对治理不当、措施不力的个人或队伍要予以处罚。在质量通病治理活动中进一步创新建设各项质量管理制度,制定严格的检查制度,加强检查和督促落实,定期组织质检部人员对混凝土施工质量开展专项检查,及时总结交流经验和指出存在的问题。对检查出的问题督促限期整改,对抽检合格率低、质量问题突出的单位或个人列入重点督查对象,加大检查频率。

3、施工管理要精细。细化施工组织设计,层层落实责任人,认真落实质量保证体系。加强对原材料、模板制作安装及混凝土拌合、运输、振捣、养护等环节的精细化管理。施工技术人员要熟悉设计图纸和施工技术规范，在施工组织设计中采取针对性措施治理质量通病，并层层进行详细的技术交底，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。重视混凝土施工动态控制，加强试验检测数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。开展文明工地建设达标活动，重点加强混凝土拌合场地和混凝土浇筑现场的规范化管理。开展工地试验室管理达标活动，规范开展各项混凝土质量技术指标检测。

严格控制商品混凝土的使用部位，对盖梁及所有上部构造必须采用自己的拌合站集中拌合，梁板全部工厂化预制，按标准化流程进行施工；商品混凝土只允许用于部分桩柱下部工程，并且必须严格按照总监办批准的配合比和原材料生产混凝土，生产时驻地监理处和项目经理部全过程进行监督和控制。

4、试验检测工作要规范，组织好试验检测人员的培训和试验检测技术交底，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平。确保现场试验人员数量和资质、试验环境和设备满足要求。总监办中心试验室定期或不定期地加强对工地试验室的管理和指导，确保现场试验检测工作规范有序，保证检测工作及时、客观、科学、准确，通过数据动态分析掌握混凝土质量状况，及时有效地对混凝土质量进行评价，指导下一阶段的施工。

（三）精细管理，保证效果

1、确保原材料质量。原材料质量是工程实体质量的基础，各在建桥梁结构物工程切实加强了对钢材、水泥、集料、锚夹具、连接器、外加剂、波纹管等进场检验，预应力筋、锚具、夹具和连接器在产品进场验收方面，除外观检查和硬度检验外，还委托省内外权威检测机构进行全面检验，并进行静载锚固性能试验，以保证材料质量。碎石集料在招标专用本中明确要求采用水洗料，材料进场前由建设办、总监办、驻地监理处和项目部联合到料场进行考察，施工过程中严格控制。

所有材料检验合格后方可使用，坚决杜绝边检验边使用以及未检验就使用的违规现象，检验合格的材料严格按照有关规定存放、保管和使用。严禁使用锈蚀严重的钢材，发现不合格的原材料立即清退出场并做好记录。

2、慎重选用外加剂。选用混凝土外加剂要熟悉其产品性能，所用外加剂必须是附有检验合格证明的产品，试验室应组织对每批产品进行检验，经检验确认符合施工要求后方可使用，严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂，并且严格、准确地控制掺加剂量。

3、严格控制配合比。各类混凝土配合比设计均要求提高保证率系数，桩柱采用商品混凝土的，一律提高一个标号（5MPa）设计和施工控制。灌注桩混凝土添加I级粉煤灰，提高混凝土的密实性、和易性和耐久性。混凝土施工过程中根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况，及时进行配合比调整、报批。加强混凝土拌合管理，确保计量准确、搅拌均匀，防止离析。

4、确保施工工艺规范。

（1）模板制作质量符合要求，安装必须牢固，对于支架支撑浇筑混凝土期间，设专人按时检查支架、模板有无变形和位移，并认真填写检查记录。

（2）钢筋加工与安装要求规范，严格控制钢筋位臵和保护层厚度；加强过程检查控制，结构成型后采用钢筋保护层仪加大检测频率进行验证。

（3）混凝土振捣要规范，合理控制浇筑厚度，避免过振松顶和漏振。

（4）加强混凝土保湿养护，全部要求绑扎土工织物类喷水保湿养护，养护时间必须达到规范要求。

（5）加强钢筋保护层质量控制，垫块的材料和形状应科学合理，易于施工控制，视结构部位特点合理布臵保护层垫块，变截面部位和主筋布臵部位应适当加密，采取有效措施保证在砼浇筑、振捣过程中不发生较大变位。

（6）加强对张拉、孔道压浆等施工环节的质量控制，张拉机具应按有关规定定期标定，使用超过规定次数应重新校验，由专人管理，必须仔细记录使用台帐，张拉机具应与锚具配套使用。穿束前应认真检查垫板和孔道，孔道内应通畅、无水分和杂物。预应力筋张拉应坚持“双控”工艺和龄期控制，张拉及放松时填写施工记录备查，必要时应对锚具和孔道摩阻损失进行测定，对在张拉过程中出现的异常现象，应暂停张拉，查明原因及时处理后方可继续。孔道压浆工作要及时进行，对压浆采用的水泥浆重要技术指标（强度、水灰比、泌水率、膨胀率、稠度等）应进行检验，孔道压浆应缓慢，均匀进行，不得中断，压浆后应从检查孔中抽检压浆密实情况，压浆过程填写施工记录。

（7）梁板侧面和顶面凿毛，在招标专用本中明确要求，并单独验收计量，以此制约施工单位达到彻底凿毛的要求。对新旧混凝土接触面凿毛处理要到位，松散混凝土和旧混凝土面必须全部凿除。

（8）模板制作要精细，接缝处要进行特殊处理以保证不漏浆；底模铺设材料要有足够的强度、刚度、和光洁度，保证不会在浇注和振捣过程中打折变形。预应力混凝土芯模进行加固，一是加密固定钢筋，二是在芯模顶设立张拉的钢丝绳，确保芯模不上浮，保证钢筋保护层和混凝土结构的厚度。

（9）板底沟缝在招标专用本中也明确要求，单独验收计量，控制沟缝饱满、密实、牢固。孔道压浆按照设计要求预留排气孔并及时凿通，达到饱满、密实。

5、加强现场作业人员培训和施工技术交底。要深入落实层层设计交底和施工技术交底制度，把质量通病治理的责任明确落实到施工一线。同时，切实加强一线参建人员的针对性岗位业务培训，让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，进一步提高一线工作人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。

6、及时开展实体工程质量检测。加强混凝土强度指标的无损检测，在每一混凝土构件到达龄期后进行回弹法强度简易普查，尤其要重加强对现浇混凝土构件的强度检测，发现异常认真核查处理到位，并做好相应检测记录，使整体混凝土构件强度得到保证。

三、治理结果和取得的成效

通过混凝土质量通病治理，全面提高我市大中修改建工程的混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性，可保证其在设计使用年限内的有效使用。

（一）杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土强度离散性，有效控制施工配合比保持与设计配合比的一致性，混凝土强度全部大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5倍以内。如危桥改造中灌注桩混凝土设计强度25MPa，提高标号到30MPa，28天实际强度达到38～40 MPa；预应力板混凝土设计强度50MPa，28天实际强度达到58～60 MPa。

（二）杜绝使用不合格材料，钢筋、水泥、外加剂抽检合格率达到100%。

（三）钢筋保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达到100%以上，工后抽检合格率达到95%以上。

（四）混凝土外观质量综合评分有明显提高。

（五）预应力孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。

（六）形成较为成熟的混凝土质量有效控制的工艺和工法，建成内在质量可靠、外观精美的混凝土工程，培养出优秀的混凝土工程建设队伍。

第五篇：锚杆施工质量控制.（最终版）

锚杆施工质量控制 4.2.1 每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，承包人应按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师的指示检验锚杆性能。4.2.2 注浆锚杆的水泥应优先选用标号不低于425标号的新鲜普通硅酸盐水泥。4.2.3 骨料宜采用中、细砂，最大粒径应小于2.5mm，使用前须过筛。4.2.4 水泥砂浆标号必须满足设计要求，其配比（重量比），应在以下规定的范围内通过试验选定，水泥：砂=1：1～1：2； 水泥：水=1：0.38～1：0.45。4.2.5 根据需要可在注浆锚杆水泥砂浆中掺入减水、早强、速凝等外加剂，但它们不得含有对锚杆产生腐蚀作用的化学成分。4.2.6 锚杆孔施工应遵守下列规定： ①锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应小于10cm。②若采用“先注浆后安锚杆”的程序，则孔径应大于杆体直径15mm以上。③锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于5cm。4.2.7 锚杆水泥砂浆的配合比以及拌和的均匀性，每班检查次数不得小于两次，条件变化时应及时检查。4.2.8 未注浆以及只在孔口用砂浆封口的锚杆视为不合格锚杆。锚杆施工 1）φ22砂浆超前锚杆 锚杆钻孔前根据设计要求和围岩情况，定出孔位，作出标记。钻孔做到圆而直，其孔径和孔深符合设计要求，孔内积水和岩粉应吹洗干净；锚杆孔口岩面应整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特制垫板调整，使托板密贴岩面。锚杆施工预张拉力时，预张拉力值宜为锚固力的50%～80%，安装后要定时检查，发现松动及时紧固。2）D25中空注浆锚杆 各类围岩锚杆采用D25中空注浆系统锚杆，锚杆长度为3.0～3.5m，梅花型布置。采用风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，打入锚杆，然后用注浆泵由锚杆中孔向孔底灌满砂浆，安装垫板螺栓。锚杆施工要点及注意事项 ①孔位按设计布置，偏差小于10cm，孔深误差±10cm。钻孔直径大于锚杆直径15mm。锚杆插入长度不小于设计长度。②钻孔本身成直线，不弯曲。方向沿隧道周边径向，但不平行于岩面。③施作锚杆时，同时预埋格栅钢架的定位锚杆。锚杆插入后不得随意敲击，三天内不准悬挂重物。④灌孔前清孔，顺锚杆孔用高压风清除孔内积水、岩粉、碎屑等杂物。⑤注浆使用灌浆罐和注浆管，孔口压力小于0.4MPa。顺着锚杆孔注浆，直到孔口有浆液流出为止。砂浆随备随用，在砂浆初凝前使用完 ⑥每100根锚杆随机抽样三根，作拉拔试验，以了

解锚杆的锚固质量。

4、钢筋网施工 各类围岩均布置钢筋网。钢筋网采用φ6圆钢，间距为15 cm×15cm，钢筋网在现场

单根安装。钢筋网与锚杆联接牢固，随着喷面的起伏铺设。钢筋网之间及与已喷砼段的钢筋网搭接牢固，且搭接长度不小于200mm。钢筋网需挂靠牢固，在喷射混凝土时钢筋网不得晃动。

5、喷射(湿喷混凝土施工 A、喷射砼配合比设计原则 选择喷射砼的配合比，既要考虑砼强度和其它物理力学性能的要求，又要考虑喷射工艺的要求。水泥、砂、石子及各种外加剂必须符合设计和规范要求。设计步骤：确定骨料的最大粒径和砂率→确定水泥用量→确定水灰比及用水量→确定砂、石用量→试喷→调整、确定施工配合比 B、喷射工艺流程： ①原材料检查：对使用的各种原材料进行质量检查，合格后方能使用。②机械设备检查：对机械进行技术检查，对水、风、电路进行试通检查，合格后方可运转。③施工现场检查：检查受喷面，清除危岩浮土，用高压风吹扫岩面，埋设厚度标志。C、喷射砼顺序 喷射砼顺序:垂直方向为自下而上，水平方向从左到右或从右到左，并呈螺旋轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。岩面不平时，应先喷凹处找平。喷射砼时，其喷射砼速度不宜太慢或太快，适时加以调整。D、喷射质量检查 按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理。钻眼量测，厚度不够处补喷。及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。对喷体试件进行力学试验。边坡锚杆数量钢筋网,根据喷浆平方数如何计算? 例如 20X50=1000平方 锚杆间距2mX2m 那么锚杆数量为（20/2）X（50/2）=250根 如果是喷射混凝土 那么假设为@6.5 200X200mm的单层双向钢筋网 20/0.2X50X2=10000米 得出 锚杆250根 钢筋网10000 锚杆试验 C.1 一般规定 C.1.1 锚杆试验适用于岩土层中锚杆试验。软土层中锚杆试验应符合现行有关标准的规定。C.1.2 加载装置（千斤顶、油泵）和计量仪表（压力表、传感器和位移计等）应在试验前进行计量检定合格，且应满足测试精度要求。C.1.3 锚固体灌浆强度达到设计强度的90％后，可进行锚杆试验。C.1.4 反力装置的承载力和刚度应满足最大试验荷载要求。C.1.5 锚杆试验记录表格可参照表C.1.5 制定。C.2 基本试验 C.2.1 锚杆基本试验的地质条件、锚杆材料和施工工艺等应与工程锚杆一

致。C.2.2 基本试验时最大的试验荷载不宜超过锚杆杆体承载力标准值的0.9 倍。C.2.3 基本试验主要目的是确定锚固体与岩土层间粘结强度特征值、锚杆设计参数和施工工艺

。试验锚杆的锚固长度和锚杆根数应符合下列规定： 1 当进行确定锚固体与岩土层间粘结强度特征值、验证杆体与砂浆间粘结强度设计值的试验时，为使锚固体与地层间首先破坏，可采取增加锚杆钢筋用量（锚固段长度取设计锚固长度）或减短锚固长度（锚固长度取设计锚固长度的0.4～0.6 倍，硬质岩取小值）的措施； 2 当进行确定锚固段变形参数和应力分布的试验时，锚固段长度应取设计锚固长度； 3 每种试验锚杆数量均不应少于3 根。C.2.4 锚杆基本试验应采用循环加、卸荷法，并应符合下列规定： 1 每级荷载施加或卸除完毕后，应立即测读变形量； 2 在每次加、卸荷时间内应测读锚头位移二次，连续二次测读的变形量：岩石锚杆均小于0.01mm，砂质土、硬粘性土中锚杆小于0.1mm 时，可施加下一级荷载； 3 加、卸荷等级、测读间隔时间宜按表C.2.4 确定。表C.2.4 锚杆基本试验循环加卸荷等级与位移观测间隔时间 C.2.5 锚杆试验中出现下列情况之一时可视为破坏，应终止加载： 1 锚头位移不收敛，锚固体从岩土层中拔出或锚杆从锚固体中拔出； 2 锚头总位移量超过设计允许值； 3 上层锚杆试验中后一级荷载产生的锚头位移增量，超过上一级荷载位移增量的2 倍。C.2.6 试验完成后，应根据试验数据绘制荷载一位移（Q-s）曲线、荷载-弹性位移（Q-se）曲线和荷载-塑性位移（Q-sp）曲线。C.2.7 锚杆弹性变形不应小于自由段长度变形计算值的80%，且不应大于自由段长度与1/2 锚固段长度之和的弹性变形计算值。C.2.8 锚杆极限承载力基本值取破坏荷载前一级的荷载值；在最大试验荷载作用下未达到C.2.5 规定的破坏标准时，锚杆极限承载力取最大荷载值为基本值。C.2.9 当锚杆试验数量为3 根，各根极限承载力值的最大差值小于30％时，取最小值作为锚杆的极限承载力标准值；若最大差值超过30％，应增加试验数量，按95％的保证概率计算锚杆极限承载力标准值。锚固体与地层间极限粘结强度标准值除以2.2～2.7（对硬质岩取大值，对软岩、极软岩和土取小值；当试验的锚固长度与设计长度相同时取小值，反之取大值）为粘结强度特征值。C.2.10 基本试验的钻孔，应钻取芯样进行岩石力学性能试验。C.3 验收试验 C.3.1 锚杆验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要

求。C.3.2 验收试验锚杆的数量取每种类型锚杆总数的5％（自由段位于Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ类岩石内时取总数的3％），且均不得少于5 根。C.3.3 验收试验的锚杆应随机抽样。质监、监理、业主或设计单位对质量有疑问的锚杆也应抽样作

验收试验。C.3.4 试验荷载值对永久性锚杆为1.1ξ2Asfy；对临时性锚杆为0.95ξ2Asfy。C.3.5 前三级荷载可按试验荷载值的20％施加，以后按10％施加，达到试验荷载后观测10min，然后卸荷到试验荷载的0.1 倍并测出锚头位移。加载时的测读时间可按表C.2.4 确定。C.3.6 锚杆试验完成后应绘制锚杆荷载-位移（Q-s）曲线图。C.3.7 满足下列条件时，试验的锚杆为合格： 1 加载到设计荷载后变形稳定； 2 符合C.2.7 条规定。C.3.8 当验收锚杆不合格时应按锚杆总数的30％重新抽检；若再有锚杆不合格时应全数进行检验。C.3.9 锚杆总变形量应满足设计允许值，且应与地区经验基本一致。钢丝绳锚杆 钢丝绳锚杆是将单根钢丝绳从中点处弯折，在弯折处嵌人鸡心环并用绳卡或铝合金紧固套管固定的防护网专用柔性锚杆。在被动边坡防护网中特称为拉锚锚杆。实际应用

钢丝绳锚杆用途广泛，是道路边坡防护、煤矿、金属矿、铁路、水电、军事工程中巷道和井筒围岩支护的一种理想锚杆。

在边坡防护网中，钢丝绳锚杆是不可或缺的一部分，宜选用双股16mm钢丝绳为原材料，锚杆孔径及锚固长度要求上沿锚杆设计抗拔力不小于80KN，其余锚杆抗拔力不小于50KN，边坡钢绳锚杆长度应根据计算决定，且不得小于2m，双股钢丝绳锚杆孔径应大于钢绳直径10mm以上。