现场“5S”管理要求及考核办法（汇编）

第一篇：现场“5S”管理要求及考核办法

现场“5S”管理要求及考核办法

一、现场“5S”管理要求

按《定置管理标准》全面推行“5S”管理，物流有序实现文明生产、精益生产

二、考核办法

1、术语

5S活动：即整理、整顿、清扫、清洁、素养

整理：将要的物品与不要的物品严格分开，并清除不要的物品；

整顿：对所有的物品，应以提高安全性、保证产品质量和提高效率为目的，合理摆放； 清扫；创造一个无杂物、无垃圾、无铝屑、无污物的作业环境；

清洁：维持整理、整顿和清扫的状态。使设备、模具、工装、工位器具、零件和作业环境等做到清晰、明朗、无污物；

素养：强化职业道德，严格遵守规章制度，尊重他人和自己的劳动成果，养成忠于职守、美化环境的习惯，不断追求现场改善；

2、管理程序

2.1文明生产实施基本程序 a．开展“5S”活动及现场诊断； b．去掉不必要的东西； c．必须的物资准备； d．确定定置区域； e．设计绘制定置图；

f．信息表示（制作定置标识）； g．对各类物品实行定置； h．定置管理验收；

i．经常点检纠正和复原；（管理的关键环节）j．定置管理考核； 2.2文明生产监督管理

文明生产监督管理实行三级管理：即班组、车间、公司三级管理。

2.2.1班组级：车间各工序班组长、工序检验人员负责本工序和上下工序工作交接的日常文明生产监督、检查和考核；

2.2.2车间级：车间主任和副主任负责本部门和部门之间工作交接的日常文明生产指导、监督、检查和考核； 2.2.3公司级：

a．质管办、生产部、负责公司日常文明生产指导、监督、检查和考核；

b．负责定期（每周）组织进行公司文明生产大检查，并将检查结果书面报告公司领导；

2.3各车间“5S”管理共性原则 2.3.1定置管理

a．工件、设备设施、物品等，必须有合理、明确的定置区域和标识，违者考核100元（车间主任承担20%），直至彻底整改；

b．定置管理标识，必须按公司《定置管理标准》实施违者每项罚款100元；

c．无专职清洁工的车间/工序，必须划定卫生责任区，落实责任人、明确责任，违者罚款100元； d．生产现场不得有废纸屑、废手套、废棉布、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、废纸板、废纸 箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，保持现场整洁，否则罚款100元；

e．禁止将工件、工业垃圾和废弃物等藏匿于角落里，时刻保持现场各角落整洁无杂物，违者每次罚款100元；

f．各车间内部及周边，散置报废品（底轮除外）、废转运车、转运车废轮以及金属管/架/板等，罚款100元；

g．各车间作到墙面、窗户不乱画、不乱贴、无积尘，违者罚款100元；

h．文明生产作为各车间之间、上下工序之间、班次之间工作交接时监督检查的重要内容之一，交接时不认真监督检查、不负责任地接受，则承担同样的责任； 2.3.2考核管理

a．违规事件在各级监督人员指出后，不立即整改，追加罚款100元；

b．违规事件在各级监督人员指出后，以消极态度或以工作繁忙等借口拖延纠正，每延误一天罚款100元，另对车间主任和值班主任每天各罚款50元，直至彻底整改； c．同一问题在一周内重复发生，加倍处罚； 2.3.3设备设施、仪器仪表

a．时刻保持设备整洁（无粉尘、油污），每班对设备进行檫拭维护，违者罚款50元；

b．设备上，除允许摆放计量器具、工艺卡片外，禁止摆放、悬挂任何物品（包括工装、夹具等），违者罚款50元；

c．设备维修人员在设备维修后，必须将设备壳体安装到位，不得有壳体安装不到位或壳体闲置一旁不用等现象，违者每台设备罚款50元；

d．在设备维修后，设备维修人员必须清理现场，不得将废弃/合格等零部件（如：螺栓、螺帽等）散落在设备周围和设备上，违者每台设备罚款50元；

e．设备漏油/液，车间必须立即通知设备部或机修人员处理解决，设备部或机修人员 应及时处理解决，违者罚款50元； f．仪器仪表（控制柜）

——各车间应明确责任人，负责仪器仪表（控制柜）日常维护，违者罚款50元； ——随时保持仪器仪表（控制柜）整洁，不积粉尘、不沾污、违者罚款50元；

g．其他。不论是设备部还是各车间，在搭接电线电缆、各类管道等时，应合理布置，作到横平竖直，禁止随意牵搭，违者罚款50元；

2.3.4工夹模具

a．各车间工序应有合理、明确的定置区域或定置容器/料架/柜，违者罚款100元； b．工夹模具应采取有效的防护措施，防止丢失、锈蚀、碰损伤等违者罚款100元； c．工夹模具分类、定置有序摆放，禁止随处散落，违者罚款100元；

d．定置区域或定置容器/料架/柜内，禁止放置工夹模具以外的物品，违者罚款100元；，e．工具柜内，应保持整洁，只能放置工、夹、模具，禁止混放杂物，违者罚款100元； f．工具柜外部，时刻保持无粉尘、无粘污，违者罚款100元；

g．工具柜顶部，时刻保持无粉尘、无粘污，禁止摆放任何物品，违者罚款100元； h．工具柜下，禁止塞放任何物品，违者罚款100元； 2.4模具 2.4.1原辅材料

a．必须有合理、明确的定置区域和醒目标识，违者罚款100元；

b．按指定区域，分类、有序、定置摆放，禁止随处散落，违者罚款50元； c．原辅材料区域，禁止混放杂物，违者罚款200元； 2.4.2产品（模具、样品、零部件）

a．严格区分在制品、合格品、不合格品和废品，明确定置区域、醒目标识违者罚款100元； b．在制品、合格品、不合格品和废品摆放定置、有序，违者罚款50元； c．在制品、合格品、不合格品和废品区域，禁止混放杂物，违者罚款50元； d．应上货架的产品，不得散落在地面，违者罚款50元； 2.4.3现场

a．应划定卫生责任区（无专职清洁工时），落实责任人，明确责任，违者罚款50元； b．生产现场，必须时刻保持整洁，不得有纸屑、棉布/纱、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、纸板/箱等杂物，违者罚款50元；

c．现场通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有车辆/产品占道、不得有加工切屑、不得在通道上作业等，违者每次罚款50元；

d．机加工作业区内，只允许有机加工切屑存在（但过程中应经常清除），不得有除此以外的任何物品（正在加工的工件除外），否则罚款50元；

e．模具维修作业区内地面，不得散落零部件、工具、否则罚款50元； 2.5铸造

2.5.1原材料、回炉料

a．必须确定合理、明确的定置区域、定置方式，否则罚款100元；

b．各类原材料、回炉料，不得超指定区域堆放，禁止随处散落，否则罚款50元；

c．各类原材料、回炉料，现场囤积不得超过规定数量（铝锭不超过6吨，回用铝锭不超过4吨，硅2吨，镁1吨，中间合金2吨，打渣剂、变质剂各600公斤），否则罚款50元；

d．各类原材料、回炉料，大面积散落生产现场（如运输通道、定置区域周围等）而不及时清理，每次罚款300元；其中当班值班主任承担100元； 2.5.2产品

a．合格品：各机台旁定置停放一辆专用转运车，生产的合格产品成列斜靠、整齐摆放在转运车上，数量每达到8件必须立即交下道工序，否则每超过1件罚款10元；

b．不合格品：各机台产生不合格品，及时提请值班主任和巡检坚定分析后，立即转入冲压嵌件工序报废回炉，现场不得滞留不合格品，否则罚款10元； 2.5.3设备设施、仪器仪表 a．熔铝炉

——熔铝炉炉长为当班设备维护的 违者每次罚款50元；

——交接班时工艺卫生作为交接验收项目之一，下一班次人员接班时对不合格项目无责任心地验收，则同样承担50元罚款； c．保温炉

——划定现场卫生维护责任区，落实责任人、明确责任，否则违者罚款50元；

——保温炉炉台粘铝、散落渣料、处理剂等，必须立即清理干净，时刻保持炉台整洁，违者每次罚款50元；

——保温炉炉台只允许摆放浇包、打渣剂和变质剂（各4包），不得摆放任何其他物品，违者每次罚款50元；

——用于封闭保温炉坑的两块月牙铁板，应镶接紧凑，且朝向一致，禁止七歪八斜，违者每次罚款50元；

——用于封闭保温炉坑的月牙铁板，必须紧贴保温炉（防止铝水、杂物漏入炉坑），违者每次罚款50元； d．测氢仪

——测氢仪使用指定专人，并负责其日常维护，否则罚款50元； ——随时保持测氢仪整洁，不积粉尘、不沾污，违者每次罚款50元； ——测氢试验完毕，及时关闭开关，防止损坏仪器，违者每次罚款100元； ——测氢仪上及周围，禁止摆放任何物品，违者罚款50元； e．嵌件烘炉

——应明确卫生责任人，时刻维护其工艺卫生，否则罚款50元； 2.5.4工夹模具

a．模具交付维修前，对模具进行彻底的喷砂处理，保证模具分型面和型腔无涂料遮盖，否则每次罚款100元（当班值班主任承担20%）；

b．模具交付维修前，对模具进行彻底的清理，保证模具外部不粘铝块（模具分型面和型腔粘铝由模具车间负责清理），否则每次罚款20元；

c．模具拆模送修，滑块应立即喷砂，禁止粘铝交付，按要求放置在相应的模架上，违者每项次罚款50元；

d．凡滑块编号与模架上的编号不符、乱放的，每次罚款100元；

e．拆下的模具应及时喷砂清理，凡模具、滑块滞留在生产现场每次罚款50元； f．浇包、漏斗在使用过程中，未将铝膜清除干净，每次罚款100元；

g．凡与铝水接触的工具，每班使用前必须刷涂料并烘干使用，违者每次罚款100元； 2.5.5现场

——各机台应对责任区内产生的滴漏铝随时进行清理，时刻保持现场整洁，违者每次罚款50元； ——滤网剪形下料后，应及时清理现场，严禁滤网边角料散落于现场地面上，违者罚款50元；

——现场沟渠盖板不完整，车间应及时向行管部联系整改，严禁将铝块、废弃物等，扫入电缆沟、水沟等渠道内，以及熔铝炉和保温炉坑内，违者罚款300元； 2.6涂装 2.6.1产品

a．明确定置区域、定置方式，明确定置责任人，违者罚款50元； b．产品按坯料、待加工/待处理品、工序合格品分类，违者罚款50元； c．按确定的定置区域和方式有序摆放，违者罚款50元； d．产品不得占道摆放，违者罚款50元；

e．在制品整齐堆码，不得有散件不按要求摆放，违者每件罚款10元； f．前处理线下件时，必须戴干净的布手套取件，违者罚款50元； g．固化线挂件过程

——坯件和半喷件必须用双手从轮子径向加力夹取，不得抓握工件，防止损伤漆面； ——全喷件只能从分流锥拿取，不得抓碰工件其他部位，防止损伤漆面； ——违者每件罚款20元；

h．不合格品，按规定的方式定置摆放，禁止散置于生产现场，违者罚款50元； i．不合格品，按规定及时清理出现场，不得超时、超量滞留，违者罚款50元； j．作底轮的产品，按规定的方式定置摆放，禁止散置于生产现场，违者罚款50元； 2.6.2设备设施、仪器仪表

a．热处理设备基础坑内，禁止放置任何物品，违者罚款50元；

b．喷漆、配漆作业过程中，喷漆事箱体、搅拌机上、搅拌桶外壁和配漆工作台，沾染的漆料，每班应及时清洁处理，违者罚款50元；

c，每周喷漆工对喷漆室过滤网、溢流及喷淋管道进行清洁维护，违者罚款100元； d．已定置的工作台、护栏等设施，不得随意变化布置，违者每次罚款50元； 2.6.3工夹模具

a．穿杆必须摆放于专用车上或定置槽内，不得随意散置于生产现场、不得藏匿于角落、不得摆放（斜靠）在非指定定置区域，违者罚款100元；

b．转运车应定置摆放，不得随意散置于生产现场，违者罚款100元；

c．喷漆工装，使用前必须进行认真检查，合格（清洁）方可使用，违者罚款50元；，并对因此造成的不合格品，按每件10元罚款；

d．喷漆工装，使用后立即交配漆员进行清洁，不得置于生产现场，违者罚款50元； e．喷漆工装，配漆员清理干净后，放回工装架/柜内，违者罚款50元； 2.6.4现场

a．通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有车辆和产品占道、不得在通道上作业等，违者罚款50元；

b．各作业环节，必须使用指定转运车，违者罚款50元；

c．喷漆间地面只能用润湿的拖把进行清洁卫生，不得用扫帚干扫（防止粉尘弥漫粘附在产品上），违者罚款50元；

d．工作台下，除允许临时摆放不合格品外，不得摆放任何物品，违者罚款50元； 2.6.5其他

a．抛丸机中丸粒，必须按工艺规定定时清理，违者每项次罚款100元；

b．配漆室用后的料桶，在现场临时定置摆放，待供方每次送货时，立即清理出现场，违者每桶罚款5元； 2.7机加 2.7.1产品

a．明确定置区域、定置方式‘明确定置责任人，违者罚款50元； b．产品按坯料、待加工/待处理品、工序合格品分类，违者罚款50元； c．按确定的定置区域和方式，整齐、有序摆放‘违者罚款50元； d．产品不得占道摆放，违者罚款50元；

e．不合格品，经工序检验、值班主任判定和标识后，立即交废品库，不得摆放在生产现场，违者每件罚款10元；

f．滞留在现场的在制品、返工品必须有明确的标识（如转移卡等），违者罚款50元； g．车间应及时评审处理在制品和返工品，其现场滞留时间不得超过48小时，违者对工序班组长按每件5元罚款；因无标识，而无法考证滞留时间，从检查之日的 a．明确现场工夹模具日常维护管理责任人，明确定置区域和方式，违者罚款50元； b．工夹模具使用专门的容器或柜架摆放，禁止散落于生产现场，违者罚款50元； c．产品穿杆，车间指定定置区域，不得散置于生产现场及各角落，违者罚款50元； 2.7.4现场

a．车间应划定现场卫生维护责任区，落实责任人、明确责任；

b．通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有铝屑、不得有车辆、不得在通道上从事任何作业等，违者罚款100元；

c．现场铝屑中不得有废纸屑、废棉布、废手套、塑料袋、汽水瓶、报纸、废纸板/箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，违者每个责任区罚款100元；

d．现场各角落不得乱放物品，无用的及时清理出现场，有用的清理定置摆放，违者每处罚款100元；

e．清洁工清洁现场铝屑时，转运车装料不得超过容器口，转运时应先清理干净转运车外部的铝屑，防止运输途中铝屑随处散落，违者每次罚款50元；

f．现场沟渠盖板不严完整，车间应及时向行管部联系整改，禁止将铝屑及垃圾扫入沟渠中，违者每次罚款100元；

g．产品包装纸箱（包括隔板），用后及时清理出现场，不得在现场滞留，违者每次罚款50元； h．产品机加工后，必须就地清理加工切屑（如中毂刹车孔内、缓冲孔内等），防止切屑转运过程中弥布现场，违者罚款50元；

i．嵌件工序加工后，必须就地清理工件上的加工铁屑，防止工件转序加工时铁屑混入铝屑中，违者罚款100元；

j．专机产生的切屑必须使用专用容器车装载，保持地面整洁无铝屑，违者罚款50元； k．转运车螺钉松脱、胶管露头、车轮胎脱落，必须及时整改，否则罚使用者50元；

坤泰制造部

2005.03.26

第二篇：“5S”现场管理检查考核办法

“5S”现场管理检查考核办法

签发： 目的

规范本事业部“5S’’现场管理活动，提升本事业部5S管理水平。范围

本办法适用于电源技术事业部的“5S”现场管理。组织机构

“5S”现场管理检查小组成员：

组

长：

付组长：

组

员：职责

4.1 “5S”检查小组负责每周“5S”的现场检查、评分、公示（检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“5S”汇总、考评、PPT的制作；负责“5S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“5S”创新活动的推动。

4.2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“5S”的日常维护、自查、自纠；对“5S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改；为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“5S”创新活动。“5S”活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。

4.3 质保部是事业部“5S”的归口管理部门。

5实施办法

本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“5S”现场管理检查表》，从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均，得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下：

5.1 奖罚金额为：

名次 一线员工

班长

第一名

员工每人奖励10元

每人各奖励20元

第二名

员工每人奖励5元

每人各奖励10元

倒数第一名

员工每人扣罚10元

每人各扣罚20元

倒数第二名

员工每人扣罚5元

每人各扣罚10元

5.2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。

5.3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组”流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配。在“5S”工作中有突出亮点的班组予以奖励，奖金100-200元。

5.4 对于“5S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门）主任（经理）应及时组织责任班组（库房）实施整改，如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任（部门经理）50元、责任班组班长（库房保管员）20元，依此累计扣罚。

5.5在公司的检查考评处于整改单位时，公司所罚金额由责任区域的负责人按责任大小的比例予以承担（承担比例由“5S”检查小组根据公司检查所反馈的问题大小确定）。

5.6“5S”检查小组按评分结果对奖励和处罚的班组（库房）开出《奖惩单》，经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。

5.7 末两名的班组（库房）若月度得分在80分及以上者可免于罚款。

5.8 规范奖金和罚款的管理，账款分离，分设两人负责做账和出纳。准备工作及要求

6.1 质保部在检查前负责检查表的准备、通知相关人员，并交各检查人员作检查依据。

6.2 检查人员在检查时按实际情况进行评分，评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例（亮点）及问题点应拍照记录。

6.3 检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分，及时计算出总分，以利质保部汇总统计。本办法解释权属事业部。本办法自发布之日起执行。

第三篇：现场5S个人考核办法

现场5S个人考核办法

5S推行委员会 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是规范生产现场管理，规范个人日常工作行为的好方法，为了配合公司5S活动的长期深入开展，提升车间现场管理水平，把5S活动认真贯彻到每时每刻每一位员工，养成良好的职业素养，公司从5月开始对个人的5S管理实施量化考核。

具体实施办法如下：

1、考核与每一位员工的个人利益直接挂钩，月度5S基本分为20分，每1分对应5元；加1分奖励5元，扣1分扣罚5元；奖励不设上限，扣罚以扣完20分为止，每月在工资上反映。

2、考核以分级考核的形式开展，即班组长（线长）考核员工，车间主任考核班组长，公司考核车间主任；各级的考核范围为其责任区域，比如车间主任在流水线发现不符合标准的扣分5项，不论是哪名员工造成，全部计为该流水线线长的责任，扣线长月度5S基本分5分，扣罚25元。线长发现某员工不符合标准3项，则直接扣该员工基本分3分，扣罚15元。

3、根据责任范围的不同，班组长（线长）考核员工每天一次；车间主任考核班组长（线长）每周一次，公司对车间主任的考核每月不定期抽查不少于2次。

4、考核以《5S日常清扫点检项目要求》为依据，每个项目扣1分；班组长（线长）每天是否认真执行员工考核，作为对班组长（线长）考核的一个项目。

5、各级考核人员对考核结果加以记录，并按照考核周期交上一级领导审核，月底由公司核算计入当月工资。

6、为加强管理的力度，员工同一周内违反相同项目实施重复扣分，违反1次扣1分，第2次扣2分，第3次扣5分，超过3次由车间主任从严处理。

7、对5S活动中积极主动，有创新项目的员工由班组长（线长）提出、车间主任审核奖励1~2分，多项多奖。

8、除公司提出的项目要求外，各车间可根据自身情况追加要求项目，扣罚方法相同。

9、考核本着促进整改的原则，发现问题先要求整改再考核，对能够立即整改并达到要求的，可免与扣罚。

附：《5S日常清扫点检项目要求》

第四篇：5S及现场管理体会

尊敬的领导: 根据我多年来在4S店车间管理的认识和体会，现做如下归纳：

（1）把车间的现场和工作流程做到最规范最得体，让每一台维修车辆按质按量准时交车，从而提高客户的满意度(CSI)。

（2）每日早会布置当天的工作要点，提出近段时间的工作状态和作风以及安全意识（如试车安全，车间操作安全等）等内容。

（3）把预防的工作核心阐明，不要让疏忽和忽悠在工作当中出现，从而来提高员工的素养。

（4）随时掌握当天承修车辆的维修内容并安排相应的班组作业，检查车辆是否装备三件套和工单。（5）随时了解个班组维修车辆的进度和状态.（若30分钟未找到问题所在就上报技术部协调该工作）来提高修车效率。

（6）随时巡查各班组是否存在领了材料但是漏装，少装，不装的情况。如若发现立即上报处理。

（7）经常了解车间员工的工作状态和作风，有问题及时沟通并协调处理。

（8）巡查监督车间现场5S。（如：工具车的摆放，车辆的摆放，四不落地等）。（9）每天下班前检查过夜车车辆是否已经锁好。（10）每天下班前检查车间的用电设备是否已切断电源，关好门窗，并报备保卫处。

（11）每个星期与车间员工一起做一次内返和外返的分析并找出其中的原因。大家相互交流，取长补短（12）每月各班组提交一份维修案例供大家学习和交流。（13）每月学习开展一次厂家的技术资料，来提高各班组的技术能力。

（14）每月选出2~4名优秀员工来带动员工的工作积极性。

以上仅为个人的工作经验所谈，供领导指点！

曾文斌

2011-9-6

第五篇：现场管理5S

現場管理(5S)

5S 定義：

5S 係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke)等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱，亦有人將 5S 加上「安全」(Safety)或「微笑」(Smile)成為 6S；或對 5S 重新定義為：「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。5S 涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西，將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用，將不要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態；並對現場時時保持乾淨、美觀。透過上述之活動，讓員工養成良好之習慣，以達「以廠為家」之宗旨。

5S 推動步驟：

目視管理：

目視管理(Visual management)是指利用視覺化工具，如：看板、標示、樣品、顏色及圖表…等，進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。

目視管理之推行步驟為：

1.成立推動組織

2.設定管理之查檢項目：

3.進度、交期管理

4.品管管理

5.作業管理

6.現品管理

7.工、模、夾、治具及設備管理

8.人員管理

9.改善目標管理

10.把握問題與改善點

11.確立目視管理之實現方法

12.目視管理之實施

13.定期稽核與改善

目視管理實例：

進度、交期管理

※ 生產計畫 ※ 交期管理看板 ※ 派工看板

※ 作業進度管理看板 ※ 日計計畫進度

品質管理

※ 不良率推移圖、長條圖 ※ 不良品樣品

※ 檢驗與量測設備治具標示 ※ 限度樣品

※ 合格品與不合品標示

作業管理

※ 利用照片、圖片作成標準書 ※ 手工具看板與顏色管理 ※ 異常警示燈 ※ 危險區域的標示 ※ 限度樣本

※ 生產條件顯示看板 ※ 區域標示看板 現品管理

※ 品名標示看板、標籤 ※ 高度、重量限制標示 ※ 安全存量標示 ※ 放置場所編號 ※ 倉庫配置圖

工、模、夾、治具及設備管理 ※ 管理負責人名牌 ※ 設備點檢表

※ 加油位置界限標示 ※ 危險動作位置標示

※ 啟動、停止、異常之警示燈 ※ 模、治具編號標示 ※ 螺栓之配合記號

人員管理

※ 代理人標示牌 ※ 人員配置表 ※ 人員出勤看板

改善目標管理

※ 退貨金額(件數)長條圖、推移圖 ※ 不良率長條圖、推移圖

※ 設備故障率、稼動率長條圖、推移圖 ※ 庫存週轉率長條圖、推移圖

提案改善制度：

公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等，提出建設性之改善建議，而公司選擇優良且有效的提案加以實施，並給予提案者適當的獎勵；這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。

提案制度之目的：

提高問題意識、改善意識

讓員工參與工作，提升工作意識

增加改善效果

養成思考及自動自發的習慣

鼓勵員工提出改善意見，增加溝通管道

瞭解員工不平與不滿

提案制度推動方法：

1.成立推動組織與權責劃分 2.提案制度之制定－提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。

3.教育訓練與文宣活動

4.提案制度比賽與獎勵

5.提案制度改善跟催與檢討

6.納入日常管理

品管圈：

品管圈(Quality Control Circle，QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的，其對品管圈活動定義為：「同一工作現場的人員，自動自發地進行品質管制活動而組成的小組，此小組是全公司品質管制活動之一環。在自我啟發、相互啟發之原則下，活用各種統計手法，以全員參加方式，繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。品管圈活動之三部曲(十個步驟)為：

提出問題：

把握現狀(收集數據)

選題

設定目標

發掘問題

解決方法：

思考對策

最佳方案

實施對策

確認效果

標準化：

建立標準程序

書面報告及發表交流