产品质量检验策划书

第一篇：产品质量检验策划书

在市场经济快速发展的今天，企业间竞争日趋激烈，质量对于一个企业的重要性日益明显，产品质量的高低是企业有没有核心竞争力的体现之一下面是关于产品质量检验策划书，希望对您有帮助~

产品质量检验策划书

产品名称：气缸套

产品代号：XXXXXXXXX

根据潍坊柴油机有限公司xxxx年3月5日下达的《样品试制协议书》要求，按照质量体系文件中质量策划控制程序规定，对样品试制进行产品总体质量策划。以确保满足产品特性要求。

一、策划依据；

《样品试制协议书》（xxxx年3月5日）

XXXXXXXXXX

二、质量目标：

根据协议书及产品特性要求，产品质量应达到如下要求：

a、材质：Cu-B珠光体合金铸铁，按N05107执行。

b、内孔；气缸套内径直径尺寸φ126，外径尺寸φ130.01；

c、台阶；气缸套安装台阶处R0.4,尺寸φ134.5，其对基准A的同轴度φ0.04，安装面对基准A的跳动0.02，上下面平行度0.01，台阶高度4.78；

d、平台珩磨，微观不平度Rt=（1-2）μm基本长度上无光滑部分，当切削深度在5μm以下时，沟槽数目（在4.8mm长度上测出）至少6个，珩磨表面不得有撕裂和挤出的材料（包括外表面）；

e、其它：按产品图要求及有关标准执行。

三、试制过程中质量控制措施

样品试制大致流程：由铸造车间进行毛坯离心浇铸→由机工车间进行样品加工→成品。

1、毛坯铸造；由铸造车间实施铸造过程的质量控制。

a、根据产品特性要求制订出合理的铸造工艺；

b、根据工艺要求采购合格的原材料，确保投入生产的原材料符合工艺要求；

c、为满足产品特性要求，在熔炼工艺上采用高温出炉，低温浇铸进行离心浇铸，炉温控制由红外温度仪进行监测。

d、为保证毛坯材质符合产品特性要求，炉前化验室和金相室必须配合进行，炉前化学成份分析，可采用C、S分析仪和光谱分析仪进行分析检测。

浇铸后的毛坯必须进行机械性能，金相组织检验，合格后方可往后流转投入机加工生产。

e、操作工要求：炉前操作工必须是由炉前操作经验丰富，有5年以上工龄的操作工进行操作。

2、机加工；由机加工车间实施机加工过程的质量控制。

a、样品毛坯在投入机加工前必须进行一次去铸造应力退火，完成退火后方可加工。

b、样品的机加工分为三个阶段；粗加工→消应力退火→中加工→精加工。

粗加工后再进行一次消应力退火，以消除机加工应力。

c、中加工阶段：利用进口高精度数控车床、立式金刚镗等设备来完成，为保证样品各部位机加工尺寸及特性要求，必须保证工装夹具的精度，在样品机加工前对各工序的工装进行精度检验以符合工艺要求，同时对试制工艺进行验证。

d、精加工阶段；最终特性要求完成阶段

外圆直径利用进口数控无芯磨床进行尺寸精度保证，4.78台阶利用进口高精度数控车床及进口液压涨胎夹具来完成和保证尺寸形位精度，缸套内孔直径和内孔平台网纹利用进口数控珩磨机床来完成。在样品试制前要求对各工序工装进行检验，同时验证试制工艺，以确保各特性尺寸符合产品要求。

e、操作人员的要求；对参加样品试制的操作人员必须进行试制前的工艺培训，由操作技能和技术素质比较高的员工参加。

f、在样品试制过程中，为确保对生产过程的有效监控和产品质量控制，对试制过程实行过程专检和成品终检。

对样品缸套的内外圆要求采用内外径气动量仪进行全检，为了保证平台网纹符合要求，在珩磨拉网之前应对所用砂条进行效果验证，符合工艺要求后方可投入使用，平台网纹的检测采用我厂进口的网纹检测仪，进行内孔网纹检测。台阶圆弧和形位要求，除利用进口的数控车床及工装保证外，还须利用万能工具显微镜及形位检测工装对台阶的特性要求进行全面检测。

四、进度时间安排

成立由张鹏武负责的样品试制小组，具体安排如下：

1）样品试制

时间要求：xxxx年3月8日——3月28日；

实施单位：缸套厂；

责任人；张鹏武

2）毛坯浇铸，提供合格毛坯：

时间要求；xxxx年3月8日——3月20日；

实施单位：铸造车间；

责任人；梁晖

3）机加工生产，加工出合格的样品：

时间要求：xxxx年3月18日——3月28日；

实施单位：机加工车间

责任人；王留柱

4）检验和监控：

时间要求：xxxx年3月8日——3月28日；

实施单位：科技质量处；

责任人：顾君

5）样品评审和鉴定：

时间要求：xxxx年3月29日；

实施单位：评审小组

组长：王开一

样品完成后由样品鉴定评审小组对样品进行评审和鉴定，决定最后送样。

xxxx年3月6日

试制鉴定意见书

鉴定项目

6***气缸套样品试制

时间

xxxx年

地点

缸套专业厂会议室

会议依据，我厂与潍坊柴油机厂签订的样品试制协议书和潍坊柴油机厂提供的图纸要求，对615.00.01.0319气缸套样品试制结果进行鉴定。

1、样品试制中的实施内容均已按期完成；

2、样品金黄色相、理化检验报告齐全，结果符合图纸要求；

3、样品的各部分尺寸检测记录齐全，结果符合图纸要求。

鉴定结论；

根据以上样品试制过程的检验记录和样品实物的检验记录，质量指标满足产品特性要求，样品试制结果有效。同意样品送潍坊柴油机厂，接受用户检验。待潍坊柴油机厂样品检验信息反馈后，依据其意见，进行改进，然后批量生产、供货。

参加鉴定人员名单

姓名

单位（职务、职称）

签字

王开一

第二篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度

为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。

一、质检的基本职责

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。

二、检验员的岗位职责

1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。2，按公司的规定做好检验状态的标识。3，做好检验记录。

4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。

5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。

7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。

三、原材料、外购件进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

四、生产过程的质量检验

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术质量部处理。

2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技 术质量部。

3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。

（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

（3）、终检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验员有权予以制止并立即报告有关领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。为提高自检的积极性，要求检验员严格记录一次性产品交检合格率，促使大家养成自检不合格产品不交检的习惯。

6、各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不准转下道工序；不合格的产品不准出厂。

7、产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。

五、质量状态标识

1、质检负责从原材料直至形成最终产品全过程中的检验和试验状态的标识。

2、外协人员负责外协件回厂检验前质量状态标识，回厂后质检负责复检标识。

3、材料投入生产前，零件转序前，成品装配后，成品出厂前，售后服务后的检验状态由检验员予以标识；将状态标识在批次转运单、入库单、不合格品 通知单上等。

4、原材料将检验合格后在入库单上签章作为标识。

5、工序过程以批次转运单上检验员签章作为标识，并在零件上用记号笔予以质量状态标识：

（1）、已检的合格品打“√”，批次大的产品也可不做合格标识，仅做不合格标识，但批次转运单上一定要标识产品质量状态。（2）、已检的不合格品打“X”并注上主要不合格内容。（3）、待处理品打“？”并注待处理原因。（4）、未经检验和试验状态不作任何标识。

6、非检验人员不得注标识于零件上，如发现此类情况应追究责，作为严重违反工艺纪律处理。

六、不合格品管理制度

1、凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性分为三类：（1）、返工：以达到规定要求。（2）、经返修或不经返修作让步接受。（3）、降级或改作他用。（4）、拒收或报废。

2、经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出不合格品通知单。不合格品通知单应以单个零件或单个批次产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。

3、凡判为废品的，检查员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由检验员进行废品隔离，对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由库房分类保管以便改制。

4、属拒收的外购件、外协件均由采购部门和外协部门办理退外协单位手续。

5、让步按受：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并在转运单上标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，质检应将采用让步接受的纳入备案备查。

6、废品处理规定：

（1）、废品不准出售，废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由公司统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任单位负责。

（2）、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予加倍的经济处分。

（3）、公司生产过程中的废品，责任人按作废产品实际所产生的费用，相应赔偿，由技术质量部监督执行。

7、发生废品的责任：

（1）、操作者应负责任：

——首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时已被检验人员发现告诉者。

——首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。

——操作者明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，都由操作者负责。

——零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。（2）、检验人员应负责任：

——首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。

——加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。（3）、工检双方责任：

——首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。

——加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。

七、钢材质量检验制度

1、凡进厂金属材料入库前，均应进行入库检验，由采购部将入库单、质量保证书和实物一起交检，未经检验不得入库。

2、进行入库检验时，检查有无供货单位的质量合格证和进料单据，对原有质保书证明内容、项目不合或有可疑试验数据时，检验人员有权确定补试，抽试或复试后再进行验收，验收合格的材料由检验员在入库单上注明检查编号及签名后方可入库。

3、检查方法：

（1）、核对质保书，查对钢印、炉号，查重点，支数是否有欠缺。（2）、钢号判断、火花鉴别或光谱分析。（3）、火花鉴别有怀疑时应取样化学分析。（4）、规定尺寸的检查。（5）、表面缺陷的外观检查。

4、验收中对不合格的材料，检验先在入库单上注明“不合格”交采购部办理退货或向供货厂提出交涉。

5、凡入库的材料均有涂漆标记或钢印和材料名称，同时分类堆放，检验员应作到及时检查，避免混料。

八、外协件质量检验制度

为加强产品质量管理，保证产品的整体质量，树立良好的质量信誉，提高公司的经济效益，特制定本制度。本制度适用于外协件（外购件），包含产品、零部件、中间工序以及带料外协等项目。

1、外协件进厂由外协部门及时送检或报检，检验员应及时检验，并认真填写检验记录。凡外协件没检验直接转下道工序的，检验员不得补签字，不得为其办理入库手续，否则追究经办检验员责任。

2、外协件经检验后，应在实物上作出合格与否之标识，并在验收单上签署意见，并将检查结果及时反馈给外协部门。合格者办理入库及财务付款手续；不合格者不得入库，并通知外协部门处理。

3、外协件原则上应按图纸按工艺要求合同规定条款逐个检查，但根据实际情况对质量已稳定的批量产品可按关键项目复验；关键项目应100%复验，其余项目可批量大小抽检20—30%；如发现有不合格者则增加抽查数量。检验记录上应记录抽查比例。

4、外协件验收以入厂验收为主，为有效的提高质量根据实际情况亦可辅之于下列措施：

（1）、批量较大的外协件，根据协作厂的生产进度，可定期的或不定期的派员在协作厂抽验质量。

（2）、重大产品、大型关键件、焊接件可派员在协作厂对关键工序进行现场配合抽查，按技术要求规定的检查项目协作入厂检查；上述验收方式如加工过程中发现内在质量不合格，由协作厂负责处理。（3）、中间工序的协作回公司后由质检员复验，并做好详细的检验记录。

5、凡检验为废品的产品，应做破坏性标识并退回外协厂家。

九、检验人员的考核标准

1、办理过检验手续的产品出厂后发现有质量问题的罚款50元至500元。

2、因质量事故造成公司荣誉受损且属于检验员失职的罚款50元至500元。

3、因检验员原因造成废品的按废品赔偿办法执行。

4、工序间的错漏检率大于0.5%罚款50元。

5、检验员不按检验规程，带个人偏见检验者罚款50元。

6、不按要求填写检验记录的罚款20元。

7、个人原始记录必须如实填写，要公平公正，不得虚报或不报，发现不实者罚款50元。

8、后工序发现前工序不合格者检验员罚款20元。

9、出现重大质量事故不及时上报者罚款50元。

10、不认真履行其它岗位职责的罚款30元。

第三篇：产品质量检验制度

第一章：总则

第一条

为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度，产品质量检验制度。本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。

第二条

本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章：质量检验制度

第三条

品保部的基本职责：

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器，量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨，分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。

第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

第六条

检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。

第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。

第九条

参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。

第十条

积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习，管理制度《产品质量检验制度》。

第十一条

原材料进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条

生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。（1）（2）

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。

（4）、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。

第十三条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导，厂长或总工及品保部门。

第十四条

在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。

第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;