产品质量检验制度

第一篇：产品质量检验制度

第一章：总则

第一条

为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。

第二条

本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章：质量检验制度

第三条

品保部的基本职责：

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器，量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨，分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。

第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

第六条

检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。

第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。

第九条

参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。

第十条

积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。

第十一条

原材料进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条

生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。

（4）、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。

第十三条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导，厂长或总工及品保部门。

第十四条

在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。

第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;

第二篇：产品质量检验制度

第一章：总则 质量管理

第一条

为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本厂范围内实施，质检部负责监督执行。

第二条

本规定包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、第二章：产品质量检验制度及控制程序

第一条

质检部的基本职责：

1、负责原材料外购件、外协加工件、毛坯、半成品，制程品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器，量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨，分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。

第二条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第三条

检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

第四条

检验人员要努力做好“三员”（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向公司领导反映，迅速采取措施。

第五条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第六条

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。

第七条

生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交质检部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任

区内的检验量，灵活检验方式。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。

（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

（3）、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件（或一般项目）抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验；否则，检验员可以拒检。

（4）、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的 产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序（零件）须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。

第八条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验员有权予以制止并立即报告质管部门或有关公司领导。

第九条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能转下道工序；不合格的产品不出厂。

第十条

产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。第十一条

凡属废品应按有关规定处理。

1、废品不准入库，废品须在废品上用红油漆作明显的废品标志，由废品库作统一处理。

2、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予必要的纪律处分。

第十二条

装配部件，成品机检验：

1、产品零件装配前，所有主要零件，均必须由入库单和入库标记才允许进行卸装。

2、装配总装完成前零件必须清洗干净。

3、在装配过程中，操作者不得对零件作非工艺修制，如需修制应经技术部门研究填写修改通知单。

4，有订单的必须检查是否符合订单所列条款，没有订单的必须是否遵循其他的标准要求，严格按订单或是有关的标准要求进行检查。

5，所有的整机部件或是整机产成品必须在作业员自检合格的情况下报检，报检后检验到的不合格项记录于《整机产品检测记录表》附：《成品油漆膜层的检测报表》

6整机或部件包装前需由作业员编号后经质检盖章确认，方可进行产品包装作业。第十三条

工艺装备检验：

1、外购的量具附有出厂价合格证书，凡无合格证，质检室可拒检。

2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。

3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准入库。

4、未经检定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准发放使用。

5、为保证量值的正确传递，全厂所有量具从入库、发放、使用权直至报废，均由质检室负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行。

6、新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负责会同设计、制造、检验部门进行验证；验证应填写验证单，各方签字，以备查考。

第三章：计量管理制度

第一条

计量器具使用后应擦拭干净，置于盒内。放置时应整齐清洁，不得和切削刀具辅助工具堆在一处。

第二条

工具室（库房）对归还的计量器具应仔细检查涂油上架。发现损坏应查明原因，并及时通知计量室处理并办理有关手续，否则一律由工具室（库房）人员赔偿。

第三条

各工具室（库房）管理的计量器具，必须做到帐、物一致，上架整齐，无遗失、无变形生锈。每月应清点一次，并把情况报告本单位领导。

第四条

计量器具盒是存放器具的，应保持清洁，不准放刀头，钻头等其它物品。

第五条

计量器具合格证是证明器具合格的证件，应清洁，不得遗失；如有遗失，应及时携带器具到计量室进行检定补证。

第六条

凡职工因过失或违反本制度造成计量器具遗失和损坏，应给于全部或部分赔偿。

第七条

计量器具遗失损坏赔偿金额：领用期半年以内，遗失损坏的按价格原价赔偿；一年以内按价格的90%赔偿；一年以上或五年以内分别按价格的70%、60%、40%、30%赔偿；五年以上的按价格的10%赔偿。

第八条

有意扰乱赔偿制度实施或窃取他人计量器具者，一经发现处300元处罚，情节严重的应受至行政或刑事处分。丢失量具者按原价的100%赔偿。捡到量具不上报者，按量具价值的200%处罚。

第九条

发现器具遗失或损坏，当事人应主动报告质检部，由质检部处理。

第十条

计量标准器的周期检定，维护，保养

1、计量标准器的周检率、周检合格率须达100%。

2、各种计量标准应由专人负责，按期送上级计量部门检定。

3、每次检定后应认真填写记录，做好各项检查。

4、计量标准器一律不得外借。

5、各类计量标准器（包括精测设备）应有专人负责保管和维护保养，每月保养1~2次。

6、计量标准器及配套设备使用后，应立即擦拭干净，放置原处。

7、使用过程中发现故障，应立即切断电源，同时报告部领导。一律不准自行拆卸修理或隐瞒不报。

8、计量标准器损坏，应严肃追究责任，根据事故的责任和情节分别给予批评、赔款、行政和刑事处分

9、下班时，应切断电源，关闭好所有门窗。

10’各种器具应保持清洁，摆放整齐有序。

11、各人用的工作桌及工作台应每天整理，保持清洁整齐。

本制度解释权属质检部。

第四章：各种标志的用途和定义

1、质检部负责从原材料直至形成最终产品全过程中的检验和试验状态的标识。

2、外协处负责外协件回厂检验前质量状态标识，回厂后质检部负责复检标识。

3、材料投入生产前，零件转序前，成品装配后，成品出厂前，售后服务后的检验状态由检验员予以标识；将状态标识在路线单、入库单、不合格品通知单上等。

4、原材料检验合格后在入库单上签章作为标识。

5、铸件经检验合格后在入库单上签章作为标识。

6、工序过程以路线单上检验员签章作为标识，并在零件上用记号笔予以质量状态标识：

7、已检的合格品打“√”并注上工序号。

8、已检的不合格品打“X”并注上工序号。

9、待处理品打“？”并注上工序号。

10、未经检验和试验状态不作标识。

11理。

12，所有员工应维护检验状态标识。

第五章：不合格品管理制度

第一条

不合格品的种类：

凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的。产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性分为三类：

1、返工：以达到规定要求。

2、经返修或不经返修作让步接受。

3、降级或改作他用。

4、拒收或报废。

第二条

不合格品的处理：

1、不合格品处理程序：

经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出《不合格品通知单》；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检查人员签字盖章；检验站自留一联，其余交有关部门处置。交检部门按到通知单后应按内容填好相应栏目和提出本单位处理意见。经公司权威部门研究签署“报废”、“让步”、或“返工”意见，如无异议即按“报废”、“让步”、或“返工”规定办理。

2、不合格品的处理方法

废品或拒收到：凡判为废品的，检查员应在零件上作好废品标志。由废品库隔离，凡被判为废品的不合格品通知单的补料联送生产部办理补料手续及补料凭证。

3、让步接收：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并在路线单上标出让

步标志及签字方可转入下道工序或入库，质检部应将回用让步纳入备案备查。

4、返修或返工：凡签批需返修或返工的由车间返修或返工，如非车间原因需返修者，由生产部另给返修指令；返修后应新办理交检手续，立即作出符合要求与否的结论。

第三条

不合格品的处罚

1、外协件不合格品的处罚（工废工件）

包工包料的工件，FQC以《不合格品通知单》的形式告知外协主管工废原因，由仓库开《退货单》不计加工费；

（1）包工不包料的工件：加工失误造成的，加工费不计，另按公司买进毛坯和卖出废品的差价赔偿公司损失。

（2）因工废影响生产进度或特殊急件，视具体情况对毛坯供应商或操作工进行处罚。

2、让步接收件

所有不符合图标项目的外加工件、须让步接收的，由检验员确认和质检主管同意进行让步 接收或回用处理的，根据其单配所耗工时来扣除加工费的20%--100%。

3、代返修件

不合格产品由质检开具不合格产品通知单通知外协主管，因生产任务急需或外协厂家请求代修的工件，扣款标准：

（1）横梁类端铣垂直度代修扣５０元；

（2）横梁类轨道、齿排位、侧面等代修按100----150元/件；

（3）其它工件按代返修所须工时及相关费用进行扣款。

备注：工废料废工件外协厂家有效核对时间为十天，让步接收和代返修工件外协厂家有效核对时间为三天，以开单通知外协主管始。

4、金工加工不合格品的处罚

（1）操作过程中属个人行为造成的质量事故处罚如下：

实际损失金额100元内的按85%赔偿；500元以下按60%赔偿；500元以上按30%赔偿。

（2）操作过程中造成不良产品但能返工、由质检主管确认能够单配回用的按工件坯料

总价减回用价之差的15%给予处罚。

5、装配车间损坏件的处罚

成品机所有部装件（含标准件）出库之日起在装配过程中，所发生的任何损坏、且不能修 复的。当事人须照原价赔偿。如能够进行工艺性修改、且不影响部装稳定性能的情况下，当事人须承担因返修所耗用的工时。如因紧急物件且影响到公司信誉的，根据情节严重性，由车间主管给予另做处理。

巨轮公司

2010-05-26

第三篇：产品质量检验制度

第一章：总则

第一条

为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度，产品质量检验制度。本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。

第二条

本规定包含：产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章：质量检验制度

第三条

品保部的基本职责：

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器，量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨，分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。

第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

第六条

检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。

第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。

第九条

参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。

第十条

积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习，管理制度《产品质量检验制度》。

第十一条

原材料进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条

生产过程的质量检验：

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。（1）（2）

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。

（4）、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。

第十三条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导，厂长或总工及品保部门。

第十四条

在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。

第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;