《金矿》读后感——对于现场精益生产模式建立（小编推荐）

第一篇：《金矿》读后感——对于现场精益生产模式建立（小编推荐）

《金矿》读后感——对于现场精益生产模式建立

《金矿》一书的第四章节，标题名为“标准化操作”.顾名思义，就是要讲各种管理方法，各种改善成果固化下来，形成标准，应用到生产线上就是“标准化作业”.俗话说：“熟能生巧，巧干才快”.标准化的作业正是遵循了这个原则，但是面对多个品种的产品，规格样式都不一样，如何能保证每个员工都能熟练的操作同样一个动作/工序。

书中给我们带来了三个步骤：1.避免工人在生产时采用不同的程序/动作；2.减少变速，消除那些不增值以及扰乱生产程序/动作/节奏的动作；3.形成一个作业顺序循环，即我们所说的“标准化操作”.这种单件流成功的秘诀就在于第一步的实现，即避免出现各种不同的操作程序/动作。

随后我们会导入一些精益工具：产品族划分概念，生产线平准化生产概念，都是为了归纳和总结一些相类似的产品，将之放在一个生产线上进行生产，这时因为他们的产品结构和工艺过程类似，所以它们的作业动作/程序就非常类似，为避免不同动作/程序的出现打下基础。

随后我们会导入标准化物料配送和定时定量定点的小箱配送模式，来避免线内员工无必要的走动和搬运浪费，让他们在作业单元内，形成一个作业循环走动，减少异常动作。

书中将5S导入其中：整理、整顿、清扫、清洁、纪律；这个被称之为小精益，因为它的前三个理念适应于各个生产管理环节。其中的X-Y逻辑理论也给我们一个循环关联的逻辑理念和辨别异常能力；

书中一再强调5S其实也是一个标准化改善的一个循环系统改善工具，利用好这个工具非常重要，所以书中才建议现场管理者都要坚持的将这个工具应用到现场管理工作中，努力做到底，而且要做扎实。

文稿：谷良

第二篇：《金矿》精益管理读后感

精益管理，从身边的浪费开始

-------------------《金矿》读后感

08年以来，高董事长不断倡导 “精益改善”的工作方针，虽然努力实施，推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书，深深感受到董事长的良苦用心，持续深入推行精益生产，是企业走向成功的必由之路！

《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见黄金，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。

一、回顾工厂管理现状，生产、物流等环节存在很多需改善的不足：

1、标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理；质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失；

2、生产环节：停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱；目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等；物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”；

3、管理人员忙于日常事务，改进意识尚未有效形成，需要营造改善的气候氛围，进行环境渲染，同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高，特别是发现问题、解决问题能力。

4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用；

二、精益改善是企业提升竞争力基础

《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领

域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。

书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力

我们推行精益生产是董事长前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路，促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。

三、精益管理从源头与身边开始

推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。

（一）工作中推行切入

1、初期消除推行阻力，通过试点推行使员工感受改善成果，引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成；

2、领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。

（二）与工作相结合的改善

1、精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理；

目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。

2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：

1）对生产全工艺流程进行规范，绘制全工艺流程布置图；

2）重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善

3）对篷车的生产工艺调整控制生产节拍

4）以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序（如发动机/消音器安装）工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅

5）以LX175-5和顶霸王为突破，梳理总装线人员配置关系，进行优化调整。

3、物流改善，同步以工厂厂房调整契机，对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策；

4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。

目前四轮车看板系统初步搭建看板系统，通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。

5、均衡生产改善，从销售接收订单交货周期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。

（三）深入推行与持续改进

1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。

2、有效运用“三个方块”的方法（P268页），通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。

通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。

在董事长带领下，持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。

第三篇：精益管理好书《金矿》读后感

我读《金矿》之感想

《金矿》这本书，真的是一本好书。它讲的一个快破产的企业，如何通过一系列的精益管理转亏为盈的故事。我读这本书的时候，就像看一场电影一样，把整个故事映入我的脑海,让人容易理解，印象深刻。书中很具体的描述了主人翁是如何操作改善的，还有大量的数据、公式和图表分析。读完后好像自己也亲身参与了这场改革。

什么是精益管理？精益管理源于精益生产。说白了就是通过持续的改善让企业以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。总的目的是减少浪费，提高利润。回顾我们公司，中烟摩迪一直都推行5S和合理化建议持续的改善不也是为了减少浪费，提高利润吗？和书中所说的真的是不谋而合。这里所说的浪费，不但指的是耗材的浪费，而且还含概了：生产有缺陷的产品或提供不满意的服务的浪费；多余的库存的浪费；过度加工的浪费；多余搬运的浪费；等候的浪费；多余的运动的浪费；提供顾客并不需要的服务和产品的过程浪费。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。而这本书就是教我们如何操作管理，来消除这些浪费现象的。

例如，书中第3章说到生产“节拍时间”，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值。它的作用就是：对生产的调节控制和防止浪费和分段供应不连续。通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩;如果按照实际生产能力安排生产就会造成生产过剩，导致大量中间产品积压，引起库存成本上升、场地使用紧张等问题。如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。

第4章的“标准化操作”和我们公司做ISO标准一样目的，对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化，使生产出品质均匀、符合规格的产品，减少生产波动，提高产品合格率。

还有第7章所说的“看板系统”和我们公司的KPI看板、待维修项目看板和其它信息展示板是同一道理。就是目视化管理，一目了然，大家都能够看得见以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让 大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事进行相互交流。提高工作效率，减少遗漏出错。

最后第10章是“持续改善”，书中讲到丰田公司如何通过改善，来达到零缺陷。我公司不是也正向着这个方向迈进吗？现在中烟摩迪个个员工都是改善高手，善于发现问题，也善于解决问题。每个月的合理化建议和一点课数量都据高不下，证明了大家的改善热情异常高涨。还有我们的5S，基本能达到90分的5S标准了。

加强现场管理，持续改善是核心。现场管理是制造型企业的基础，正所为眼睛盯市场，工夫下在现场。只有现场管理好了，企业才有基 本竞争力，“基本竞争力”+“核心竞争力”才是企业的综合竞争力，要有综合竞争力的企业才能在激烈的市场竞争中谋求生存和发展。所以中烟摩迪正走在正确的道路上，向着我们的目标前进、前进、前进……

生产轮班主管

周国瑜

第四篇：《金矿》精益管理读后感 - 徐金波

精益管理，从身边的浪费开始

-------------------《金矿I》读后感

炼铁厂

徐金波

《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见黄金，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。

一、生产等环节存在很多需改善的不足：

1、标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理；质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失；

2、生产环节：生产管理方面定置管理存在混乱；目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等；备品备件占用资金和生产空间、零部件积压、领取线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”；

3、管理人员忙于日常事务，改进意识尚未有效形成，需要营造改善的气候氛围，进行环境渲染，同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高，特别是发现问题、解决问题能力。

4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用；

二、精益改善是企业提升竞争力基础

《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。

书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力

我们推行精益生产是企业前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路，促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善，企业必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。

三、精益管理从源头与身边开始

推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。

1、工作中推行切入：初期消除推行阻力，通过试点推行使员工感受改善成果，引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成； 领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。

2、与工作相结合的改善：精益生产从源头开始，屏弃以往的粗放式管理模式，在过程中做好各项标准的确立工作；针对清理工作，从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制；

3、定置管理改善，同步以工厂厂房调整契机，对全流程进行全面规划，消除等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费过程进行分析制定改善对策；

4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。

5、均衡生产改善，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。

四、深入推行与持续改进

1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。

2、有效运用“三个方块”的方法（P268页），通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。

通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。

持续的精益改善必将为永锋淄博创造市场强大的优势竞争力。

第五篇：《精益生产》读后感

浅谈精益生产

——《精益生产》读后感

在读完《精益生产》这本书之后，对《精益生产》的由来进行了简单的了解。1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外。这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式《精益生产》。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。丰田的一个主要特点是持续改进，而中国和日本在文化上有相似之处，可借鉴的地方比较多。有以下几个方面印象深刻：

其实精益生产实际上我们天天在做，只是缺乏系统的管理和明确的方向，作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外，针对我们实际生产情况及作业环境，以下几点是我们开展精益生产工作的切入点：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，根据顾客订单及生产周期运输周期等建立完善的库存标准，并实施控制。在库存量及合格率上的有效控制，做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。现在公司的重点工作之一“班组三级核算”及“TPS改善”工作正是针对这些而开展的。但这只是一个开始，要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要从以质量、成本、效率、安全、环境等方面入手，各项业务指标要与一线员工的息息相关，进行全员的改善。落实到每一名员工身上，达到全员控制，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过渡而来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，作为生产管理部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“多能工”，一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，经常给与鼓励及奖励，让其他员工当作榜样，并引以为荣，有积极努力的态度。

精益生产目的是一种不做无用功精干型的生产系统，通过系统的管理以达到消除浪费、提高生产效率、提升产品质量来达到提高企业效益的目的，这是企业在市场上竞争力及生存的保证。所以对于精益生产我们全体员工要全力以赴，为公司的发展而努力。