不合格品返修管理办法

第一篇：不合格品返修管理办法

不合格品返修管理办法

一、目的：

确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场6S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成的锈蚀、标识混乱流入成品库及主机厂对公司造成损失。

二、范围：

制造部各生产成品不良品

三、职责

线长：对发生的不合格品由线长组织人员进行返工处理，对返修后的质量进行监督检查后交于成检处复检。

四、管理内容

1、标识和隔离

1.1检验员对成品进行检验并判定是否合格，做好记录，并对不合格品进行标识由制造部线长对不合格品进行确认，确认后进行转移到指定区域进行隔离

2、建立不良品区域台账

2.1制作表格建立不良品管理台账。

2.2对不良品进入不良品区域时进行记录，对不良品的数量、去向，返修人员、返工内容、返工合格后交接等进行记录归档。

五、返修内容及要求

1、尺寸不良

1.1包括产品各个工艺尺寸在当日需返工完成 1.2如需要用设备进行返工处理的可在本周内完成

1.3涉及到本线人技能无法满足条件进行返工时提出申请进行人员调配处理返工品。

2、返产品外观

2.1.由当班线长组织人员进行外观返修并监督返修质量和数量，如无人员调配时则由该线线长与副线长进行返修，在当日内需全部返完

2.1返修完成后如成检不能及时进行检查需进行防锈处理并做好标识。

3.当线长进行顶岗操作时可提出申请根据具体情况制定完成返修的时间，并按要求进行检查。

返修完成率的考核规定

1、检查返修完成情况如未完成按1元/件对线长和副线长进行考核。

2、对返修后仍不合格的产品不予计算工时并进行考核。

3、由吴怀鹏、苏友国每天早上9点以前进行检查完成情况。

第二篇：不合格品物资管理办法

不合格品物资管理办法

一、目的

确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。

二、适用范围

本办法适用于所有仓储在收、发、存各物流环节产生的不合格品管理

三、定义

不能满足客户要求的产品

四、管理办法及要求

1、不合格品的产生

1.1．供应商到货后，检验员在入厂检验过程中发现的不合格品 1.2生产过程中发现由于来货问题产生的不合格品

2、生产现场发现不合格品的退换

2.1车间员工发现不合格品，通知质量部现场检验人员进行判定，并由检验人员按物资供应商、物资名称、物资编码、数量等开具《不合格品物资退库清单》。

2.2由车间物料员将《不合格品物资退库清单》与相应物资交库房库管员进行不合格品退换，外库物资由物料配送中心专职人员进行退换。

2.3库管员将车间退回的不合格物资进行定置归位，并给予车间退回不合格做相应的合格品进行交换。

3、不合格品管理

3.1将不合格品物资存放于专门的不合格品区域，挂上红色不合格品标识牌。3.2对各个供应商的不合格品分开存放，并在包装注明该不合格品的供应商、名称、编码、数量。

3.3车间对不合格进行退换后，库管员必须及时对该不合格品进行系统子库存转移，并做好相应台账。（注明不合格品物资的供应商、名称、件号、数量、不合格原因等基本信息）。

4、不合格品的清退和处理

4.1每月底各库管员必须对自己所辖的不合格品进行数量统计，并上报采购部。

4.2采购部接库管员统计明细后1-2个工作日内，与相应供应商联系，决定退厂方式，通知库管员作好相应的打包工作，及时清退。

5、不合格品的品质保护 5.1 生产现场、库存的不合格品要做好品质防护，不能将拆卸物资上的部件，不能乱丢、乱扔，用包装箱装箱做好物资的外观质量防护。

6、不合格品的退厂处理

6.1由采购部联系供应商，不合格品进行月度清理，要求各供应商在每月26日前主动与各中储进行对接不合格品库存数量，在每月的28日前将所有不合格品进行退厂完毕。

第三篇：不合格品、废品管理办法

不合格品、废品管理办法

第一章

总则

第1条 目的

规范不合格品、废品管理工作程序，提高管理工作质量，以利生产和施工质量相关管理工作的开展。第2条 适用范围

本制度适用于蒙华铁路MHTJ-12标三工区钢筋加工厂产品生产过程中的不合格品、废品的管理。第3条 相关定义

（一）不合格品指任何具有一个或一个以上不符合技术文件要求之特性的产品。不合格品分为废品、返修品两类。

（二）废品指不能按预定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品。

（三）返修品指不符合技术文件，但可修复的不合格品。

第二章

不合格品的处理

1.检验人员正确判明产品合格与否，对不合格品做出标记或隔离，填写不合格品报告单。

2.处理不合格品紧持“三不放过”原则，即原因找不出不放过；责任查不清不放过；纠正措施不落实不放过。

3.不合格品的处理结论仅本次、本批一次有效，不能作为以后不合格品处理和验收的依据。

4.不合格品必须按规定权限分级处理，办理手续后才能转放下工序。5.当不合格品的范围涉及已入库的零组件或涉及其它车间的在制品时，发现车间或质检人员应及时通知相关单位质检人员进行复查处理。5.下列情况不作为不合品处理：上级通知设计更改造成的不能继续使用的在制品；技术试验、攻关消耗的成品、零组件；工装试模用的试验件；丢失或短缺的产品、零组件。6.不合格品的处理程序

发现不合格品时，由检验员及时做出标记并按规定隔离，检验人员即时开具不合格品报告单。由班组或责任车间分析原因，查明责任，并签字确认。报质量部审核，质量部根据故障情况，确定质量、技术、工艺处理程序。

第三章

废品管理

明确产品报废后，不合格品报告单经签审确认，废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单复印三份（共四份）。质量部自存一份，车间检验室组长存一份，生产部、责任车间各一份。确认废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单需加盖废品收讫章。

1、废品处理期限

废品按照当月发现当月处理、当月核算、当月统计的原则。属本单位责任的应在二日内办理统计完毕，属外车间（部门）责任的应在四日内办理统计完毕。未经质量部长同意的不得跨月处理。

2、废品的统计

开具废品的不合格报告单后，废品的数量由检验人员核准数量，并填写废品标笺或标记，交检验室组长集中于废品库分类存放。根据不合格品报告单，质量部和生产车间单位统计人员应即时录入废品数据信息，并按月整理、汇总、编制废品统计月报。

3、废品经济损失计入责任单位，进行统计、计算、考核。

4、废品处理的权限和责任工厂承担责任的，一般由质量部长签字，损失较大的由项目经理签字。属于错检、漏检的废品，由生产工人和检验人员共同负责承担责任。由于责任心不强而造成大批报废或重大质量事故的，视情节轻重和经济损失程度给予相应的处罚和赔偿。对于生产中出现的废品，如果不是人为因素造成（如工艺系统的不稳定造成）的，操作工人能主动报告，可以视情况从轻或不处罚。对于抽检造成的废品流转，且与下道工序质量保证相关，操作工人还继续进行本工序的加工，本工序操作者要承担相应的责任。

5、对于全检工序出现的废品流转，检验员要承担全部责任。对于抽检工序出现的废品流转量，也要作为检验员月份考核的重要指标。

第四章

返修品管理

1.不合格品的返修由检验员开出不合格品报告单，经质量、技术部签审，明确返修方法，生产部门核定返修费用（工时），责任单位负责组织返修。

2.对签审核定已完成的不合格品报告单复印三份（共四份），质量部和检验 组长各存一份，发生产部和生产车间各一份。车间一份作为返修品返修流转卡、完工交检单使用。返修损失计入废品损失，数据即时录入，按月份分类汇总统计。

3.返修品由责任者负责返修时，不得计算工时。

第四篇：不合格品处置管理办法

重庆樽明汽车零部件有限公司

不合格品处置管理办法

编 制： 日期: 审 定： 日期： 采购会签： 日期： 审 核： 日期： 批 准： 日期： 版 次：B/1 受控状态：

2018年06月01日发布

2018年06月01日实施

重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：

ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态：B/1 不合格品处置管理办法

一、目的 为防止不合格品的非预期使用和交付。

二、适用范围 适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。

三、术语及定义 错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。

四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。

4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。

4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。

4.4 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议； 4.5 生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。

4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。

4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。

4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后，仍需公司承担损失的，由总经理做最后批示。

五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品

5.1.1 IQC按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须将不良状况记录在《质量检查报告》经检验组长判定后由品质主管进行审核。并在1小时内回复:退货、分选、特采及其它意见。5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保不良品不与库存合格品混淆。5.1.3 若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，品质部应出具《质量信息联络单》递交采购部，由采购通知供应商，供应商应在5个工作日内回复我司书面整报告，交品质部存档（正式量产前的产品可不提交报告）；采购部负责跟踪验证其效果。5.1.4 品质内勤将审核后的《质量检验报告》，传递至采购部，由采购部组织生产、品质、技术对不合格品进行评审处理，副总经理按照评审建议，签字批准； 供应商不合格品在评审决议中，有退回供应商、让步、特采使用和挑选使用四种形式：

5.1.4.1 若决议为退回供方，则采购部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若评审为让步、特采使用，需由采购部门提出特采申请，并由技术部作出评审并经副总经理签字批准；并由IQC用特采标签将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险及可追溯性；

5.1.4.3 若决议为挑选使用，副总经理签字确认后。注明是供方挑选还是公司内部挑选。若为供方挑选，须明确完成期限，挑选完成后，IQC应重新检验；若为重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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公司内部挑选，则须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅并将产生的费用统计下来经副总经理签字由供方加倍承担。5.2 过程不合格 5.2.1 检验员按照标准对半成品、成品进行抽查或全检，并按照标准对产品进行记录、判定，填写《质量检查报表》。

5.2.2 当发现实际检测数据与标准不匹配时，检验员负责对不合格品进行标识（采用红色不合格品标识卡），并立即通知生产部对不合格品进行隔离； 5.2.3 检验员在1小时内开具《不合格评审处理单》，若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，检验员还应出具《纠正/预防措施处理单》一同传递至品质内勤处，简单说明不良信息。品质内勤负责单据和不良信息的传递。5.2.4 品质内勤按照《不良品评审处理单》上，各部门的意见签署顺序依次进行传递。5.2.5 各部门收到《不良品评审处理单》，应在0.5天内完成意见的签署（技术部在1天内签署完成），不允许托单、压单等情况，否则按50元/天考核押单部门。5.2.6 如不良原因跟原材料有关，则由采购部先签意见后再传递到品质部；品质部给出复验判定结果和处理意见以及报废产品价值的计算（所有半成品、成品或原材料，制程中造成的报废损失全部统一按10元/Kg计算）。5.2.7 技术部收到《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》应在1天内组织生产、品质等相关部门评审，分析原因，评估潜在风险，并且确定整改方案和纠正/预防措施；确定不合格品是否予以修复，若能修复，则应制定返工、返修方案并确定完成时间； 5.2.8 副总经理根据评审意见进行复核，并在0.5天内完成最终处理意见签批。5.2.9 所有考核或损失直接由部门或个人承担的《不合格品评审单》，不需呈送总经理审批；只有需公司承担的损失，月度累计金额≥500元后的评审单才呈送总经理处审批。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件

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5.2.10 品质内勤应及时将副总经理或总经理审批后的《不良品评审处理单》及《纠正/预防措施处理单》分发至生产、技术、采购、行政、财务、仓库等相关部门，并作好文件签收记录。5.2.11相关责任部门签收到品质部，分发出已评审完成的《不合格品评审处理单》后，必须按副总经理或总经理最终处理意见，在规定的时间内执行完成相应的不良品处理；如最终处理意见没签时限完成，则以收单之时算起，3个工作日内，完成不合格品处理；超出规定时限没处理完成不合格品的，按50元/天考核

责任部门。

5.2.12 采购部根据《不合格评审处理单》的最终处理意见，在1天内联系供应商处理。如需退货处理的可要求其办理退货程序，并做好相关账目记录及统计。5.2.13 行政部将《不合格评审处理单》中的考核情况进行汇总统计，上交至财务执行。

5.2.14 生产部根据《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》的最终处理意见对该批产品进行处置；生产部需在副总经理或总经理签字批准的规定时间内完成整改。5.2.15 返工/返修后的产品，由生产部重新报检，经检合格后再进入下道工序或办理入库；若返工/返修后不送检或同一批不良品在返工/返修连续报检超过2次仍不合格的，按200元/单考核责任部门； 5.2.16 凡检验员粘贴的不合格标识卡，任何人不得私自撤销，若因特殊情况需撤销，则必须联络粘贴检验员，经检验员复检合格后方可撤销。否则按500元/张考核责任部门。

5.2.17 任何不良品的返修处理时间不得超过1个月，如有超期的则由品质部将对应的《不合格品评审处理单》呈送副总处签署考核意见。

5.2.18 品质部相应检验员根据《不合格评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》上的最终处理意见，进行跟踪完成情况及整改效果。

5.2.19 报废品由生产部凭《不合格品评审处理单》办理退库手续。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限

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5.2.20 仓库负责根据《不合格品评审处理单》对不合格品进行处置；报废产品由仓库每月集中处理一次。

六、不合格品控制流程图 来料不合格 制程不合格 不合格品标识与隔离 填写质量检验报告 填写通知单和评审单 组织评审 主管 审核 原因分析 提出纠正 来料不合格评审 预防措施 退货、报废 保 存副总 特 采 审批 相 关 挑 选 记 录 总经理让步放行 审批

返工/返修 执行纠正 预防措施 品质 NG 检验 OK NG 验证保存 效果 相关记录 OK QC监督控制 进入下工序或入库 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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七、考核

7.1 质量考核：

7.1.1 对《不合格评审处理单》中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格扣罚责任主管100元/项/次；重要、安全项的处罚按以下规定处理： 7.1.2 当发生成批不合格品，造成直接损失在1仟元~5仟元为三等质量故；

7.1.3 当发生成批不合格品，造成直接损失5仟元~1万元为二等质量事故；

7.1.4 当发生成批不合格品，造成直接损失大于1万元为一等质量事故。

7.1.5 当发生上述1~3等质量事故时，由责任部门查清原因、责任和防止重复发生，在制定和采取纠正措施的基础上，三天内写出书面的质量事故处理报告，包括提出对责任人员的处理意见，送品质部审查。并提出处理意见，各种质量事故考核如下：

7.1.6 对发生三等质量事故，对责任部门按直接损失的30~40%进行考核，并追究主管领导的责任；

7.1.7 对发生二等质量事故，对责任部门按直接损失的20~30%进行考核，并追究主管领导的责任；

7.1.8 对发生一等质量事故，对责任部门按直接损失的10~20%进行考核，并追究主管领导的责任； 7.1.9 对未经检验或检验不合格（未审批），强行闯关流入下道工序的，罚责任岗位100~500元/次。7.1.10对生产过程中丢失、故意损坏《产品状态标识卡》的，罚责任部门100元/次。7.1.11检验员对《产品状态标识卡》要认真填写，字迹清楚，不得漏签，任何人不得在标识卡上乱写乱画，违者罚款50元/次。7.1.12对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况励问题发现人50元/次，对问题责任人按50元/次进行考核。7.1.13对监督检查的产品如存在错检、漏检现象，品质部承担30%的责任。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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7.2 供应商考核 7.2.1 在生产制造过程中出现不合格产品，经查实属外协供应商原因的，由供应商承担质量损失。依据《不合格品评审处置单》最终考核意见进行考核。

7.2.2 外协供应商未按要求向我司提供自检报告，或提供不真实的随货质量证明文件、检验报告、合格证等，按50元/次对供应商进行考核。7.2.3 对于退货产品，供应商未返工再次报检的，按200元/次对供应商进行考核；若供应商将不合格品混入合格品内，再次送货报检，企图蒙混过关的，按1000元/次对供应商进行考核。7.2.4 供应商同一质量问题在我司重复发生的，按100元×问题发生批次，对供应商进行考核。7.2.5 品质部于每月28日将供应商考核明细统计于《质量问题扣款通知单》中，交由副总审核后呈送总经理处审批。经公司批准后由采购部通知供应商、财务部直接从当月应付货款中扣除处罚金额。

八、相关表单 8.1 《质量检验报告》 8.2 《特采评审记录单》 8.3 《不良品通知及处理跟踪单》 8.4 《不合格品评审处理单》 8.5 《质量信息联络单》 8.6 《纠正/预防措施处理单》 8.7 《质量问题扣款通知单》 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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九、文件修订记录 序号 版本号 修订内容 修订日期 修订人 审核 批准 修订A2版，独立售后不 1 A3 2018.1.13 付朝科 牟森 赵文韬 合格品处理流程。

1、将A3版《制程不合格品处理流程》与《质量管理考核办法》合并

A4 为《质量异常处置管理2018.3.5 付朝科 牟森 赵文韬 办法》。

2、删除6.3条不良品延期申请。重新编制，A4版升级为 3 B1 2018.5.7 赖文杰 B1版本。4 5 6 7 8 9 10 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

第五篇：不合格品控制程序

目的及时发现并处置不合格品，防止不合格品的非预期使用或交付，同时兼顾成本，做到质量与成本的最佳平衡。

适用范围

适用于原材料、配套零（部）件、在制品、半成品、成品控制。

术语及定义

3.1不符合（不合格品）：具有一项或多项不符合合同、图样、标准（技术条件）或其它特性要求的（产品）。

3.2返修：对不合格产品采取措施，使其满足预期的使用要求。

3.3返工：对不合格产品采取措施，使其满足规定要求。

3.4让步使用（接受）：对不合格品审理后不进行返工或返修，直接使用。

3.5降级使用（降级）：对不合格品审理（或实施返工，返修措施）后降级为次品使用。

3.6偏离许可（特采、特许）：产品实现前，经使用方同意在限定的产品数量或期限内，对特定用途允许其偏离规定要求的授权。

3.7

A类不合格品：

严重影响产品质量或一次性经济损失在1500元以上的不合格品。

3.8

B类不合格品：一般性影响使用要求或一次性经济损失在501元-1500元的不合格品。

3.9

C类不合格品：对产品质量有一般影响或偶发性的及一次经济损失在500元以下公司常规外观缺陷。

3.10不合格品审理及时性要求：原则上

A类不合格2个工作日，B类8个小时，C类4个小时必须作出审理结论；

3.11可疑产品（材料）：指检验、试验状态不确定的产品（材料）及状态不清楚的产品，视为不合格品。

职责

4.1本程序归口管理部门为各子公司质量部门，各子公司每年自少1次对不合格品审理人员资格进行评估并授权，并下发证书。

4.2不合格品审理权限：

4.2.1新产品:新项目技术负责人负责新品开发阶段所有不合格品（含外协外购件）的最终审理；

4.2.2常规产品：A/B两类，由公司授权技术工程师及质量科授权人员负责不合格品的审理，C类，由质量管理科负责不合格品日常审理。最终审理权由各子公司总经理指定分管领导负责；

4.3生产车间：负责对需要进行处置的不合格品采取措施进行处置。

4.4责任单位：负责对不合格品产生原因进行分析,提出改进措施,并对不合格品进行隔离或退货。

4.5责任单位对审理结论有异议的，可逐级向授权审理部门提出申诉意见。

工作流程描述

5.1

流程图

5.2工作要点简述

过程

要点描述

责任单位

使用记录

外协、外购

5.2.1检验员发现不合格品时，通知库房进行隔离、标识，并将《报验单》交相关人员审理，同时《报验单》传责任单位处置。

质量、财务部门

《报验单》

生产过程

5.2.2加工或终检发现不合格品时，检验员或者责任人员立即做好标识、隔离。检验员填写不合格品审理单，传递给审理员。

5.2.3对加工过程产品经审理为让步使用的产品，由检验人员作好记录，即可转入下工序；对审理为降级的产品应放置在指定地点，车间根据标识集中流转，并在流动卡上注明，防止混入；对审理结论为报废的产品，当日由车间开出退库单据传递给采购、财务、车间。

生产车间

质量、采购部门

《报验单》、《返工（修）通知单》

《不合格品审理单》

出厂后（顾客通知、顾客特许、顾客退货）

5.2.4当不合格品被发运时，发现部门立即通知质量和营销部门采取处理措施。

5.2.5供货状态与顾客批准的状态不符，技术部门向顾客申请并经批准（包括从供方处采购的产品）放行前应进行风险评估。特许放行产品装运时车间须在包装箱上作适当的标识。（顾客特许）

5.2.6在顾客处发现的不合格品，按《顾客服务管理程序》处理三包退货，车间领出三包产品，质检科检查分析，提出处理方案，使用表单《三包产品处理单》（顾客退货）

生产车间

营销、财务、质量部门

《三包产品处理单》

不合格品处理

5.2.7外协外购件需要退货处理的，采购中心应在3日内办理退货手续；审理为返工/返修产品由质量部门开出返工返修单给责任单位，责任部门进行单独标识、单独指定区域存放并归类记录，技术人员编制返工/返修作业指导书，并评估风险。由车间组织实施，质量部门予以检测，技术部门确认。

5.2.8返工涉及到影响产品外观和性能，客户有要求时要在返工前得到客户批准；返修产品需要得到顾客书面批准后执行。

5.2.9根据客户要求对返工返修品给定专门的批次号或可追溯的标识。

技术、生产、质量部门

制定整改措施

5.2.10责任部门针对不合格的情况制定适宜的措施，具体按《纠正预防措施控制程序》

执行。

质量部门、责任单位

《纠正预防措施单》

《8D报告》

统计分析

资料归档

5.2.11每月质量部门统计不合格品原因和数量，运用统计工具分析并找出主要缺陷项目，制定纠正预防措施。

5.2.12以上的表单，每月底各相关单位进行分类、归档、保存。

质量部门

6支持性文件

6.1

HTQP0813《产品监视和测量控制程序》

6.2

HTQP0807《产品标识和可追溯性管理程序》

6.3

HTQP1001《纠正与预防措施控制程序》

7记录表单

序号

文件名称

文件编号

保存部门

保存方式

保存年限

备注

报验单

HTQPR0810-001

质量部门

纸质

3年

借用

《返工（修）通知单》

HTQPR0901-001

质量部门

纸质

3年

不合格品审理单

HTQPR0901-002

质量部门

纸质

3年

《三包产品处理单》

HTQPR0901-003

质量部门

纸质

3年

《纠正预防措施单》

HTQPR1001-002

质量部门

纸质

3年

借用

《8D报告》

HTQPR1001-003

质量部门

纸质

3年

借用

8程序更改记录

序号

更改条款

更改依据（通知单编号）

更改人

更改日期

备注

编

制

审

核

批

准

发布日期

生效日期

赵闯

毛卫平

胡官彬

2017年7月1日

2017年7月1日