砂型铸造实训报告

第一篇：砂型铸造实训报告

砂型铸造实习报告

矿业工程系

机械设计制造及其自动化1201班

李阳阳

20121804129 今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了

一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去

想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中

就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功的完成了这次金工实习。

在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。

一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生

产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生

产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及

毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。

二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使

其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态

金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充

满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最

常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时

则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型

和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致

变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒

粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用

各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树

脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结

剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化

学硬化砂型

4零件示意图： 5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。

典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。

三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径

： ? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。

? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。

3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。篇二：砂型铸造的学习报告 砂型铸造

钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。

铸造分类铸造分类主要有砂型铸造和特种铸造两大类。1 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。2特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

砂型材料

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂 的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。1.粘土湿砂型

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而 成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

优点：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。

缺点：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。2.粘土干砂型

制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。粘土干砂型一般用于制造铸钢件和较大的铸铁件。自化学硬化砂得到广泛采用后，干砂型已趋于淘汰。3.化学硬化砂型

这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。化学硬化基本上有3种方式。① 自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯。② 气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。③ 加热硬化:混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂。制成砂型或型芯后，将其加热，这时潜硬化剂和粘结剂中的某些成分发生反应，生成能使粘结剂硬化的有效硬化剂，从而使砂型或型芯硬化。加热硬化法除用于制造小型薄壳砂型外，主要用于制芯。

化学硬化砂型铸造工艺的特点是：①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较 准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散；用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。砂芯类型

型芯 为了保证铸件的质量，砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同，型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。1.粘土砂芯 用粘土砂制造的简单的型芯。2..油砂芯 用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯，应用较广。油类的粘度低，混好的芯砂流动性好，制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然后在200～300℃的烘炉内烘数小时，借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是：型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形，导致铸件尺寸精度降低；烘烤时间长，耗能多。3.树脂砂芯 用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出，能保证型芯的形状和尺寸的正确。根据硬化方法不同，树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯和冷芯盒制芯两种方法。①热芯盒法制芯：50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂，其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中后，氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸，从而使型芯很快硬化。建立脱模强度约需10～100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高，但工艺装置复杂而昂贵，能耗多，排出有刺激性的气体，工人的劳动条件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代

中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷

铸造工艺设计的内容和一般程序

造型的基本操作 造型方法很多，但每种造型方法大都包括舂砂、起模、修型、合箱工序。1.造型模样

用木材、金属或其它材料制成的铸件原形统称为模样，它是用来形成铸型的型腔。用木材制作的模样称为木模，用金属或塑料制成的模样称为金属模或塑料模。目前大多数工厂使用的是木模。模样的外形与铸件的外形相似，不同的是铸件上如有孔穴，在模样上不仅实心无孔，而且要在相应位置制作出芯头。2.造型前的准备工作

① 准备造型工具，选择平整的底板和大小适应的砂箱。砂箱选择过大，不仅消耗过多的型砂，而且浪费舂砂工时。砂箱选择过小，则木模周围的型砂舂不紧，在浇注的时候金属液容易从分型面即交界面间流出。通常，木模与砂箱内壁及顶部之间须留有30～100mm的距离，此距离称为吃砂量。吃砂量的具体数值视木模大小而定。② 擦净木模，以免造型时型砂粘在木模上，造成起模时损坏型腔。③ 安放木模时，应注意木模上的斜度方向，不要把它放错。3.舂砂

① 舂砂时必须分次加入型砂。对小砂箱每次加砂厚约50～70mm。加砂过多舂不紧，而加砂过少又费用工时。第一次加砂时须用手将木模周围的型砂按紧，以免木模在砂箱内的位置移动。然后用舂砂锤的尖头分次舂紧，最后改用舂砂锤 篇三：砂型铸造原理实验指导书与报告

《 工程材料及热加工》

实 验 指 导 书

陈红梅 编 写

适用专业：机械制造与自动化 材料成型及控制工程 2012年 11 月

湖南涉外经济学院

前 言

“工程材料及热加工”是机械类，材料类专业学生的一门专业基础必修课，主要介绍金属学原理及主要热加工成型过程中的基本理论和成型方法的原理和特点，使学生了解与金属学、材料成型相关的理论和工艺方法，并为后续的专业课程打下基础。通过学习使学生对金属学原理热加工成型技术的基本概念和技术有一定的了解，并能结合材料设计、研究及工程应用进行合理选材和设计工艺路线。

课程安排“砂型铸造工艺实验”，共4学时。通过实验，使学生对铸造工艺的概念和要求有较深入的了解，并理解凝固过程的原理、工艺特点和应用。

实验 铸造工艺实验

实验学时：4 实验类型：（验证、综合、设计）实验要求：（必修、选修）

一、实验目的通过对 铸件的工艺设计、造型和采用zl102进行浇注实验，使学生对了解铸造工对铸件的流动性、成型性和铸件质量的影响，加深对铸造工艺对铸件质量有重要影响的认识。通过动手参与实验，能对铸造工艺进行简单的分析，为今后从事金属凝固或铸造工作，进行铸造工艺设计和分析等工程实践奠定坚实的实践基础。

二、实验内容

1．分析的零件图； 2．对零件进行多种铸造工艺方案进行分析和比较； 3．按其中一种铸造工艺方案分别进行造型和浇注，获得铸件； 4．观察并分析铸件质量，从而总结铸造工艺对铸件凝固和最终产品质量的影响。

三、实验原理、方法和手段

零件要求铸件内部无缩松、缩孔和砂眼，外表面应无气孔、夹渣等缺陷。根据铸件结构壁较厚大、材质收缩大的特点，一般都确定按顺序凝固原则进行浇注，即设置冒口补缩，以减少缩松和缩孔缺陷。但浇注位置和分型面可有多种设计方案。

根据多年的生产该铸件有多种工艺方案可供选择，并分别具有特定的浇注系统和分型面。通过对多种铸造工艺方案进行分析，并结合实验结果，使学生对铸造工艺的重要性有具体的认识。

可事先给学生复习和讲解有关铸造工艺方面的知识，并提出问题让学生独立思考，并在现场对实验现象和结果进行分析和讨论。要求学生独立完成实验内容和实验报告，通过实验教学培养学生认真的实验态度和科学严谨的科学方法。

四、实验组织运行要求

分组集中进行，每组10人左右，分小组由指导教师和实验教学的师傅带领，分三个工艺方案造型、浇注，最后进行集中分析和讨论。要求学生做课前预习和记录记录，实验结束后由学生写出相应的实验报告，完成实验大纲要求的内容。

五、实验条件

100kg感应熔炼炉一台； 黏土砂、砂箱、造型工具。

六、实验步骤

参见实验内容。

七、思考题

1．铸造工艺各有什么特点？ 2．如何避免厚壁件产生缩孔、缩松等缺陷？ 3．哪种铸造工艺的成型性最好，铸件质量最优？原因何在？

八、实验报告

整理实验结果，结合理论知识对铸件不同的砂型铸造生产工艺进行分析、讨论，并回答思考题。

九、其它说明

在铸造现场要注意安全，服从安排，确保人身和设备安全。

实验1：铸造工艺实验

一、实验目的通过对 铸件的工艺设计、造型和浇注实验，了解铸造工艺对铸件的流动性、成型性和铸件质量的影响，加深对铸造工艺对控制铸件质量具有重要影响的认识。

二、实验要求 1．预习有关砂型铸造工艺、浇注位置、分型面选择等方面的知识； 2．遵守纪律和安全制度，服从指导教师和工人师傅的安排； 3．认真听讲，不懂就问；

4． 严格按照操作规范进行实验； 5．做好实验记录； 6．完成实验报告

三、实验步骤

1、绘制、分析铸件的零件图；

2、绘制零件的铸造工艺流程图

3、分三组，每组10人左右，按设计铸造工艺方案分别进行造型和浇注；

4、观察并分析铸件质量，总结铸造工艺对铸件凝固和最终产品质量的影响。

四、实验报告 1．的零件特点和要求（例如：实验用铸件的零件图，其最小壁厚为要求。零件要求铸件内部无缩松、缩孔和砂眼，外表面应无气孔、夹渣等缺陷。）篇四：铸造实习报告

金工实习报告

姓名：欧庆俊

考号：010110706035 专业：农村机电工程

指导老师：肖楠俊

职称：讲师

铺导站：华南农业大学理学院 主考学校：华南农业大学

提交日期：2011年3月19号

实习一：铸造实习

一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生产工艺知

识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程

设计，以及毕业后从事有关方面的工作奠定了

实践基础。

二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将

金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入

到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形

状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使

用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为

使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬

运、合型及浇注液态金属时不致变形或损

坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松

散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型

砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半

干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂

型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方

式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学

硬化砂型

4零件示意图： 5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。

三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径： ? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。

? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。

3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。

实习二：焊接

一：目的要求：

1、熟悉焊接方法的种类，熟悉钢材，铸铁、铝及铝合金铜及铜合金等金属材料的焊接方法。

2、熟悉焊接的有关设备，熟悉焊接材料及选用。

3、初步掌握手工电弧焊、气焊等的焊接方法。篇五：铸造实习报告铸造厂实习报告

铸造实习报告|铸造厂实习报告

在近二个月的时间内熟悉了铸造工艺、生产组织和生产管理。深入了解常用铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。熟悉主要铸造设备的结构、特征和工作原理。对典型零件的铸造工艺有了初步了解，进一步体会到包括铸造工艺及设计要求,在生产中起着重要的作用。制造企业的动作管理是以产品为中心展开的，主要控制对象是生产进度，产品质量和生产成本。我就这三个问题其中一点——产品的生产进度，来进行讨论。下面是这段时间内,我所见到的和所学到的。

车间主要情况

车间设计整体比较协调,不管是安生标识的提示,还是人和(叉)车行走的路线及铸件的传输都比较人性化和科学化。车间布置，以便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间以及旧砂的回收利用均是有皮带传输；铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动；砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。而铁水由熔炼到浇注则由叉车转运。铸造厂目前有三个车间，大件车间和中件车间及熔炼车间，两个车间分了四个工部，砂处理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。熔炼车间有25t、80t的工频炉。主要设备有德国kw造型线，西班牙制芯机、瑞士抛丸机和瑞士机械手。大、中件车间主要采用静压气冲紧实方法实现造型，合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。现阶段生产的主要零件有：机体、缸盖、齿轮室、飞轮等灰铁铸件。

砂处理工部

落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。冷却过程中测水分和温度教困难。从而不能控制加水量。砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。所以冷却设备的选择极其重要。一般采用振动沸腾冷却床。旧砂经过冷却装置振动冷却，得到的冷砂随带输至调匀处调匀。调匀后进行混砂，混砂装置为转子式混砂机。转子混砂机主要是以转子转动为主，底盘转动较慢。旧砂经一系列处理后便可输入造型机再利用。

砂处理过程中常出现的问题有：

1、砂子性能不稳定，废品率高。应检查砂中的添加物含量。

2、砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出现冲砂缺陷。应增加新砂含量。

3、紧实率不合格，综合性能不高，应调节砂中水分。

制芯工部

制芯机分为热芯盒射芯机和冷芯盒射芯机.热芯盒制芯机首先芯盒在一工位通过射砂筒填砂，通过高压油压力将其在水平导轨上推至 二、三工位处进行烘干。

取芯时由撑杆滑动带出。其中上芯盒温度约为240-260摄氏度，射砂压力约0.55-.065mpa，射砂时间约为4-5秒，固化时间为150-160秒。

用制芯机时应注意覆膜砂和芯盒制芯工序存在的问题有：

1、砂芯表面疏松，多由于铸件内腔粘砂和多肉，应调整排气塞或减少射砂压力。

2、砂芯表面过烧。主要原因是砂芯强度低，铸件内腔容易粘砂，应检查设备及模具状况。

3、砂芯射不满，导致砂芯废品率高，应清理射嘴，调整射砂压力。

冷芯盒主要用树脂砂，化剂。固化剂主要采用的是三乙胺，冷芯盒制芯机因其工艺操作简单，现已被大量采用。但由于其硬化集三乙胺有毒有害人体健康，污染空气，排气时应进行处理。冷芯盒中制芯材料不需加热，其成型原理较简单。由制芯工部做好的芯子通过上涂料，烘干，检查，刮磨等工序放入存放区以待使用。

造型工部

1、kw造型线工艺流程

提箱→推箱→清箱→造型（上下箱分别交替造型）→翻箱→刮砂→转运→

上箱： 翻箱 清理浮砂 铣冒口

合箱：卡紧→浇注→冷却→捅箱

下箱： 喷脱模剂→涂封箱膏→下泥芯 砂箱： 分箱→ 清扫

铸件： 落砂→清理

2、部分工作机原理

造型机

造型机用于制造砂型的铸造设备，它的主要功能是；填砂、将松散的型砂填入吵箱中，紧实型砂。

合箱机

合箱机工作原理：机械手动作提起上箱在水平运到下箱线上方，系统定位，再从推杆作用下稳定地合在下箱上，通过定位销上下合箱完成后，上下箱一起随轨道离开合箱处，送至浇注机处进行浇注。浇注机

浇包中的液体在压力的作用下向浇注槽溢出，浇入铸型。浇注温度在1400摄氏度左右。孕育剂为硅铁合金。

浇注时常出现的问题有：

1、铸件质量波动大，应检查设备是否运转正常。

2、铸件粘砂出现缩孔、缩松，主要是出炉温度过高，应严格控制出炉温度。

3、铸件出现冷隔、气孔、缩松等主要原因是铁水出炉温度过低，没有充分烫包，应严格控制铁水出炉温度以充分烫包。

捅箱机

砂箱随输送带送到落砂位置时，在推杆作用下推入捅箱机定位，此时捅头在推杆作用下将型砂及铸件捅落到落砂机中进一步落砂。空箱被另外送出清理。

抛丸清理机

抛丸机是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打落铸件表面的粘砂和氧化皮。

抛丸机能同时对铸件进行落砂、除芯和清理。

熔炼车间

冲天炉、中、工频感应电炉。

冲天炉和中、工频感应电炉，铁水质量高，大多数厂普遍采用。

中频炉电流是逆变的，工频炉电流不逆变。主要区别是中频炉需要一个逆变过程变化电流频率，而工频炉电流不逆变。

简述中频炉原理

中频炉是一种逆变电源，它先把三相交流电整流（用晶闸管）变成单相直流电，然后由逆变桥逆变成一种0——150hz可调整的脉冲交流电，然后送入感应器线圈使炉体的铁水产生涡流产生热量，从而达到升温的目的。熔炼车间属于比较危险及关键车间，但只要我们首先消除自己心里的恐惧，严格按照设备操作规程和正确维护保养，发现异常、立即停机、上报车间、分析原因、查清责任，确保安全以及确保工艺达到要求，我们就有信心把它做的更好不是吗？总之，铸造行业是一个连贯式的生产模式，一个工部出了问题，就影响整个车间的进展，虽然我们的实习已经结束，但是我们的学习仍在继续。

虽然与自己所学专业有一定的差距, 可是在江铃所学的一切不只知识还有做人的道理, 和他们相处的也很好,他们教会了我很多以前所不知道的太多东西,真是一段愉快的实习生活.说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。

通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

第二篇：砂型铸造实习心得体会

篇一：砂型铸造实习报告模板李阳阳

砂型铸造实习报告

矿业工程系

机械设计制造及其自动化1201班 李阳阳

20121804129 今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了 一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去 想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中 就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的 师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功 的完成了这次金工实习。

在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。

一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生

产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生 产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及 毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。

二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使 其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态 金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充 满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型

3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最 常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时 则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型 和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致 变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒 粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用 各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树 脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结 剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化 学硬化砂型

4零件示意图：5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。

典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。

三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径：

? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。

? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。3浇注系统的金属消耗小，并容易清理

4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。篇二：实习一 铸造实习实习一 铸造实习

一、实习目的

1、熟悉铸造种类；铸造用材；铸造设备等。

2、掌握铸造成形工艺流程编制。

一、复习内容

此次我们实习的是铸造工艺实习，在实习的过程中，我铸造的零件是连接盘，连接盘的选用材料为ht200，采用简单的砂型铸造，还有采用砂型铸造中的整体模造型法，因为这种造型不会错箱，比较简单。在铸造的同时，应该注意安全，这是常识同时也是生产的前提。铸造生产是一种危险性很高的生产，但如果把安全的问题牢记在心上并且做好，铸造的生产才能顺利进行，实习就能顺利的进行。在生产车间每个人必须遵守的规章制度；（1）在铸造的车间，不能穿拖鞋，高跟鞋，凉鞋进入车间2.女性工人不能披头发，进入生产车间必须扎好头发，戴好帽子。3.在车间的生产中要统一穿好车间的制服，要扣好扣子4.工作期间，不能在生产车间打闹、追逐、扰乱车间的正常工作。5.不吸烟，不乱操作车间的生产设备。6.爱护生产设备以外还要安全生产。7.在铸造车间实习的时候，要听从指挥，不擅自主张。我们学习过安全的生产规则后，才正式进入铸造生产的实习当中。

我在铸造生产的时候，我考虑了材料及设备的特性。在造的方面，要注意很多的问题，有着众多的细节问题要注意，比如；铸造时的冒口和铸造型的结构是否合理，浇注时的温度和浇注的速度的控制如何，还有铸件的收缩率等。我考虑有些因素的限制，自己就更加细心的去对待铸造工艺品，首先采用木制的模型，用木刀加工一个与铸造件一模一样的木件模型，在制作木模的同时必须考虑此铸件是否要加工？是否要留加工余量？我看了此铸件的特性，它是连接盘，要留加工余量。我确定了这一点之后，我在制作木模的时候，略微地加大一下工件表面，在进行孔的测量，并且对铸造通孔进行制造型芯，造型芯必须先造型芯盒，先把孔的尺寸确定后进行制造型芯盒，完成这道制作工艺后，填充满型砂，再进行烘干。圆角处也需要细加工.在木模的细加工时也要考虑对孔和圆角进行加工余量。

完成此道工序后，进行选砂型，首先考虑砂型的耐火度和退让性，如果耐火度不够的话，此时型箱内会发生熔化或者是发生巨大的形变，影响铸件的质量和形状。型砂要具有一定的退让性。因为铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随体积的收缩。为了不使铸件产生内应力、变形和裂纹，要求铸型在高温下丧失部分的强度。当铸件发生变形时能合理的退让和变形。型砂还要有良好的工艺性能，在造型时不粘模，具有良好的流动性和可塑性，使铸造有清晰的轮廓，一般的材料的型砂都是用粘结剂、附加油、旧砂和水，将这些物质均匀的搅在一起，搅拌均匀后倒入一部分道型砂，再放入已经制好的木模和型芯，还有浇注系统，连接盘有相等的孔距，放入和去除木模时要注意孔距是否相等。做好这道工序后在把另外一部分型砂倒入箱体中，把木模埋没，在用木板轻轻的把箱体的型砂压一压，目的是为了型砂与木模表面不留缝隙，同时也能减小型砂之间的空隙，也能改变铸件表面的粗糙程度。完成留这道工序后，用小铁杆在型砂上表面，从上往下扎几个小通气孔。通气孔很重要，在金属的内部和表面处于现光滑孔眼，形状不规则，颜色也不相同。主要有降低金属熔炼时的吸气量，减少砂型在浇注时的发气量。可以改进铸件的结构，提高砂型和型芯的透气性，使型腔内的气体能顺利的排出来。

在完成上述的这些工序后，卸下浇注系统。我把箱体一起放入烘干炉中进行烘干，一定时间后，取出烘干的箱体，卸下型行箱，取出木制模型，清理箱体留下的杂碎，清理完后向箱体内涂上一层油，再检查有无遗漏。装上浇注系统，检查完后穿上防护手套，端出已溶好ht200的液体.慢慢的倒入浇注系统，倒入的速度不可以太快，太快会造成冲砂，也不能太慢，因为太慢很容易产生冷隔。当浇注系统口的铁水不会往下流时，已说明内腔已经充满。待一段时间后取下浇注系统，放入工具房内，铁水凝固需要很长待一段时间，在这段时间可以清理工作场地，把刚才用的木模、铁杆、等工具放置好。经过一定的时间可以测量一下铸件的温度。待铸件冷却后取出铸件，检查铸件是否合格，再把型箱放置好，把铸件拿去加工，经过这么多的铸造工序，终于把连接盘铸造成功。铸造小结；

经过这一段时间的铸造实习，我对车间的铸造有了大致的了解，同时今后也为我的学习和工作打下流坚实的基础，在此次的实习我也还有很多的不足，今后要加以改正自己的不足，把学习工作的态度端正，细心工作。铸造体会；

本人在铸造车间经过这段时间的实习，我对自己的工作态度满意，实习也受到好评。工作时我们都很遵守规矩，没有发生安全事故，产长对我们的表现加以表扬。我认识到不管学习还是生活上都要认真对待每一件事。在此，为我今后的学习工作中奠定流坚实的基础。

参考文献 机械制造基础 主编 黄经元

潘展篇三：铸造实习报告 铸造实习报告 铸造实习报告 一.填空：

1． 型砂通常是由___________________、___________________、___________________、___________________等材料组成。2． 砂型铸造的生产过程为：

3．型砂应具备的主要性能为___________________、___________________、___________________、___________________。

4。型的浇铸系统由___________________、___________________、___________________、___________________。

5．熔化铸铁一般在___________________炉中熔化，铸钢及合金钢一般在___________________炉中进行，电组炉常用来熔化___________________合金。

6．冲天炉整个炉体主要有以下四部分给成，它们是___________________、___________________、___________________、___________________。7．冲天炉熔化用的炉料包括___________________、__________________。8．砂芯的主要作用是

__________________________________________________。二．简答题：

1． 冒口的一半放置原则是什么？

2． 铸件与零件的区别是什么？3． 模样与铸件的区别是什么？ 4． 芯头的作用是什么？

5． 常用的手工造型方法有哪几种?(说出6种以上)6． 什么叫落砂？

7． 铸件的清理包括什么？

三．怎样辨别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？产生以上缺陷的主要原因是什么？

四.判断题

1． 在砂型紧实过程中，如下路线哪种正确？(a)(b)2． 如图三种透气眼，哪种正确？ 3． 以下两种内浇口，哪种正确？

（a）（b）

五.图示的铸件，可以选择哪几种造型方法，画出其示意图。（以分型面 表示）

六.将下列铸型装配图与带浇冒口的铸件图上所指各部位名称填出： 七．实习总结（收获、体会、意见、建议等不少于300字）

第三篇：砂型铸造实习心得体会

砂型铸造实习报告

矿业工程系

机械设计制造及其自动化1201班

李阳阳

20121804129 今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了

一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去

想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中

就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功的完成了这次金工实习。

在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。

一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生

产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生

产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及

毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。

二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使

其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态

金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充

满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。2所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最

常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时

则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型

和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致

变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒

粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用

各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树

脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结

剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化

学硬化砂型

4零件示意图： 5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。

典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。

三：小结 1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等 2工艺路径

： ? 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。

? 2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。

3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。篇二：实习一 铸造实习

实习一 铸造实习

一、实习目的

1、熟悉铸造种类；铸造用材；铸造设备等。

2、掌握铸造成形工艺流程编制。

一、复习内容

此次我们实习的是铸造工艺实习，在实习的过程中，我铸造的零件是连接盘，连接盘的选用材料为ht200，采用简单的砂型铸造，还有采用砂型铸造中的整体模造型法，因为这种造型不会错箱，比较简单。在铸造的同时，应该注意安全，这是常识同时也是生产的前提。铸造生产是一种危险性很高的生产，但如果把安全的问题牢记在心上并且做好，铸造的生产才能顺利进行，实习就能顺利的进行。在生产车间每个人必须遵守的规章制度；（1）在铸造的车间，不能穿拖鞋，高跟鞋，凉鞋进入车间2.女性工人不能披头发，进入生产车间必须扎好头发，戴好帽子。3.在车间的生产中要统一穿好车间的制服，要扣好扣子4.工作期间，不能在生产车间打闹、追逐、扰乱车间的正常工作。5.不吸烟，不乱操作车间的生产设备。6.爱护生产设备以外还要安全生产。7.在铸造车间实习的时候，要听从指挥，不擅自主张。我们学习过安全的生产规则后，才正式进入铸造生产的实习当中。

我在铸造生产的时候，我考虑了材料及设备的特性。在造的方面，要注意很多的问题，有着众多的细节问题要注意，比如；铸造时的冒口和铸造型的结构是否合理，浇注时的温度和浇注的速度的控制如何，还有铸件的收缩率等。我考虑有些因素的限制，自己就更加细心的去对待铸造工艺品，首先采用木制的模型，用木刀加工一个与铸造件一模一样的木件模型，在制作木模的同时必须考虑此铸件是否要加工？是否要留加工余量？我看了此铸件的特性，它是连接盘，要留加工余量。我确定了这一点之后，我在制作木模的时候，略微地加大一下工件表面，在进行孔的测量，并且对铸造通孔进行制造型芯，造型芯必须先造型芯盒，先把孔的尺寸确定后进行制造型芯盒，完成这道制作工艺后，填充满型砂，再进行烘干。圆角处也需要细加工.在木模的细加工时也要考虑对孔和圆角进行加工余量。

完成此道工序后，进行选砂型，首先考虑砂型的耐火度和退让性，如果耐火度不够的话，此时型箱内会发生熔化或者是发生巨大的形变，影响铸件的质量和形状。型砂要具有一定的退让性。因为铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随体积的收缩。为了不使铸件产生内应力、变形和裂纹，要求铸型在高温下丧失部分的强度。当铸件发生变形时能合理的退让和变形。型砂还要有良好的工艺性能，在造型时不粘模，具有良好的流动性和可塑性，使铸造有清晰的轮廓，一般的材料的型砂都是用粘结剂、附加油、旧砂和水，将这些物质均匀的搅在一起，搅拌均匀后倒入一部分道型砂，再放入已经制好的木模和型芯，还有浇注系统，连接盘有相等的孔距，放入和去除木模时要注意孔距是否相等。做好这道工序后在把另外一部分型砂倒入箱体中，把木模埋没，在用木板轻轻的 把箱体的型砂压一压，目的是为了型砂与木模表面不留缝隙，同时也能减小型砂之间的空隙，也能改变铸件表面的粗糙程度。完成留这道工序后，用小铁杆在型砂上表面，从上往下扎几个小通气孔。通气孔很重要，在金属的内部和表面处于现光滑孔眼，形状不规则，颜色也不相同。主要有降低金属熔炼时的吸气量，减少砂型在浇注时的发气量。可以改进铸件的结构，提高砂型和型芯的透气性，使型腔内的气体能顺利的排出来。

在完成上述的这些工序后，卸下浇注系统。我把箱体一起放入烘干炉中进行烘干，一定时间后，取出烘干的箱体，卸下型行箱，取出木制模型，清理箱体留下的杂碎，清理完后向箱体内涂上一层油，再检查有无遗漏。装上浇注系统，检查完后穿上防护手套，端出已溶好ht200的液体.慢慢的倒入浇注系统，倒入的速度不可以太快，太快会造成冲砂，也不能太慢，因为太慢很容易产生冷隔。当浇注系统口的铁水不会往下流时，已说明内腔已经充满。待一段时间后取下浇注系统，放入工具房内，铁水凝固需要很长待一段时间，在这段时间可以清理工作场地，把刚才用的木模、铁杆、等工具放置好。经过一定的时间可以测量一下铸件的温度。待铸件冷却后取出铸件，检查铸件是否合格，再把型箱放置好，把铸件拿去加工，经过这么多的铸造工序，终于把连接盘铸造成功。

铸造小结；

经过这一段时间的铸造实习，我对车间的铸造有了大致的了解，同时今后也为我的学习和工作打下流坚实的基础，在此次的实习我也还有很多的不足，今后要加以改正自己的不足，把学习工作的态度端正，细心工作。

铸造体会；

本人在铸造车间经过这段时间的实习，我对自己的工作态度满意，实习也受到好评。工作时我们都很遵守规矩，没有发生安全事故，产长对我们的表现加以表扬。我认识到不管学习还是生活上都要认真对待每一件事。在此，为我今后的学习工作中奠定流坚实的基础。

参考文献

机械制造基础

主编 黄经元

潘展篇三：铸造实习报告 一，包头第一机械厂

实习时间：2011年11月14日-2011年11月15日 实习地点：包头第一机械厂

实习内容：

（1）包头第一机械厂简介

内蒙古第一机械制造（集团）有限公司（简称第一机械集团），是国家一五期间156个重点建设项目之一，是中国兵器工业集团公司保军骨干企业，也是自治区装备制造业骨干企业。

内蒙古第一机械集团公司，坐落于草原明珠--包头市，是隶属于中国兵器工业集团公司的特大型军工企业，是国家一五期间156个重点建设项目之一，是国家520个重点企业之一，也是内蒙古自治区重点培育的20个大企业之一。公司拥有资产总额46.5亿元，占地面积2010万平方米，厂区占地275万平方米。拥有各类机动设备8000余台（套），其中具有世界先进水平的进口设备700余台（套）。公司现有员工23000多人，其中专业技术管理人员6100多人。它也是我国最大的坦克生产基地。经过50年的改革发展，公司已形成从冶炼、铸造、锻造、焊接、精密机加、冲压到整机装配完整的综合生产能力，产品科研、设计、制造、试验和检测能力在国内同行业中位居前列.同时，建立起完善的现代化管理体系，其中质量管理通过iso9001体系认证，计量管理通过iso10012-1体系认证，环境管理通过iso14001体系认证。公司经营业务包括车辆核心业务、车辆零部件专业化业务、车辆相关业务、辅助产业四个层次。车辆核心业务主要有军品、重型汽车、铁路车辆、专用汽车、工程机械等系列产品。车辆零部件专业化业务主要有车辆铸件、锻件、结构件、传动装置、辅助件、橡胶制品、机电产品以及重型车辆发动机、车桥、驾驶室、变速器、制动器、弹簧等。车辆相关业务主要有石油机械、专用设备制造、工模具、设备维修、焊接材料、信息网络、检验测试、物采配送等。辅助产业包括综合企业、建筑安装、房地产、物业、宾馆餐饮等。

进入十一五以来，公司围绕建设现代化重型车辆制造集团的目标，深入推进相关多元专业化战略，不断加快结构调整，深化体制机制改革，强化科技创新和管理创新，经营发展实现不断跨越，公司努力为国防建设和国民经济发展做出新的贡献。

（2）实习经过 进入一机厂，我们看到个各种设备，经过技术工人的耐心讲解，我们才知道了有些东西的专业术语，如蒸汽锤、气锤、液压锤等。空气锤的压力小，所以主要是锻造小型锻件，蒸汽锤的压力要大一些，可锻造中性锻件，液压锤有主要是油压液压锤，其压力很大，主要是锻造大型锻件。模锻是利用模具使毛坯变形以获得锻件的锻造方法。模锻主要用来减小或增大管材和/或棒料的直径，尤其是生产具有复合形状的零件。模锻时，把管材或棒料放置在模锻模腔内，然后连续的施加径向的压力以实现金属的变形。通过放置芯轴在官腔内并连续的施加径向的压力可以增大管材的直径。通过对内径进行锻造和对外径进行锻造，可获得不同的零件形状。接下来我们去了一机厂一分公司，这里主要是生产铸钢件，炼钢系统的主要工艺流程为： 转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩—— 转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩—— ——冶炼——出钢——钢包吹氩 精炼炉——方坯连铸工艺。在一分公司，我们看到了整个生产过程，从熔炼金属到浇注，还有砂型型腔的制作，砂芯的制作，还观赏了制砂型，砂芯的模具，虽然大部分看不懂，但也能学了点。经那里的工作人员介绍，其熔炼钢铁的电炉分成了两个，一个电炉中进行钢液的氧化，再将氧化后的钢液倾入还原炉中进行还原。

对于浇注钢铸件，首先对于钢液纯度是要求高的。铁水的成 分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好 的技术经济指标都十分重要。炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。转炉冶炼 炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱 磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。[p]对 大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到 0 摄 氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。[s]对 大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性 能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。〔o〕在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。[c] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「c〕氧化脱除到所炼钢种的要求。去 夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严 重影响，应该最大限度驱除。出钢温度也要高，利于铁水在铸型的流动。熔化好钢水就可以进行浇注了，用吊车将钢包吊起，移至铸型浇口进行浇注。在一分公司，我们有幸看到了浇注这一过程，铸型不仅设有浇口，还设有冒口，这样的作用是用来补缩。在浇注的过程中，我们看到了钢花四溅，可谓壮观。浇注之后，在浇口处还要加石棉绳，目的是为了保温。

型芯制造：型芯制造分为冷芯盒和热芯盒制芯，而一分厂的型芯制造使用的是冷芯盒制芯机，型号为284200b型冷芯盒射芯机.制芯流程：清理芯盒————手放芯骨————清理分芯面————上下含芯————清理干净————分芯————射芯制芯————加压。砂芯要有一定的强度和耐火度，为提高耐火度，在制好的型芯上涂上耐火涂料。砂型型腔是通过模具制造，上模具，下模具分别放入沙箱中，之后进行紧实加压，制成具有一定强度的砂型。之后将型芯放入砂型中，合箱，制好铸型。砂型铸造流程如下：

（1）浇注位置的选择：浇注时铸件在铸型中所处的位置，选择原则如下： 1．铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。2.铸件的大平面应朝下 型腔的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷外，大平面还常容易产 生夹砂缺陷。因此，对平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。2． 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 可以有效防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。3． 对于容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面 以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上的定向凝固。如前述之

铸钢卷扬筒，浇注时厚端放在上部是合理的； 反之，若厚端在下部，则难以补缩。

（2）铸型分型面的选择 铸型分型面的选择恰当与否会影响铸件质量，使制模、造型、造芯、合箱或 清理等工序复杂化，甚至还可增大切削加工的工作量。分型面的选择原则： 1．便于起模，使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的 活块和型芯。2．尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度 3．尽量使型腔及主要型芯位于下型 这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件 壁厚。

（3）工艺参数的确定 在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等具体参数。1.加工余量和最小铸出孔 在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械 加工余量。2.收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺 寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。

（4）铸造工艺设计的一般程序 铸造工艺设计：在生产铸件之前，编制出控制该铸件生产工艺的技术文件。铸造工艺设计主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等，它们是生产的指导性文件，也是生产准备、管理和铸件验收的依据。因此，铸造 工艺设计的好坏，对铸件的质量、生产率及成本起着决定性的作用。这之后我们参观了铸铁车间，这里是采用树脂砂造型，树脂砂造型在光洁度和硬度方面要优与普通砂造型，而且工作环境要好。在这里，造芯采用的是冷芯盒制芯机早芯，造型也用造型机造型，静压力多出触头造型，紧实度要均匀，强度也好，造好型之后就可以进行浇注，浇注完冷却后的铸件要进行喷漆，防止腐蚀，而且还增加了美观。整个流水线实现了自动化和机械化。

印象最深的是熔模铸造。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。

熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

（1）熔模的制造

模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。

（2）磨料

制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。（3）熔模和模组的制造 1)熔模的制造：

生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。压制熔模的方法有三种，柱塞加压法、气压法和活塞加压法。

熔模的组装：篇四：铸造实习报告铸造厂实习报告

铸造实习报告|铸造厂实习报告

在近二个月的时间内熟悉了铸造工艺、生产组织和生产管理。深入了解常用铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。熟悉主要铸造设备的结构、特征和工作原理。对典型零件的铸造工艺有了初步了解，进一步体会到包括铸造工艺及设计要求,在生产中起着重要的作用。制造企业的动作管理是以产品为中心展开的，主要控制对象是生产进度，产品质量和生产成本。我就这三个问题其中一点——产品的生产进度，来进行讨论。

下面是这段时间内,我所见到的和所学到的。

车间主要情况

车间设计整体比较协调,不管是安生标识的提示,还是人和(叉)车行走的路线及铸件的传输都比较人性化和科学化。车间布置，以便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间以及旧砂的回收利用均是有皮带传输；铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动；砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。而铁水由熔炼到浇注则由叉车转运。铸造厂目前有三个车间，大件车间和中件车间及熔炼车间，两个车间分了四个工部，砂处理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。熔炼车间有25t、80t的工频炉。主要设备有德国kw造型线，西班牙制芯机、瑞士抛丸机和瑞士机械手。大、中件车间主要采用静压气冲紧实方法实现造型，合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。现阶段生产的主要零件有：机体、缸盖、齿轮室、飞轮等灰铁铸件。

砂处理工部

落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。冷却过程中测水分和温度教困难。从而不能控制加水量。砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。所以冷却设备的选择极其重要。一般采用振动沸腾冷却床。旧砂经过冷却装置振动冷却，得到的冷砂随带输至调匀处调匀。调匀后进行混砂，混砂装置为转子式混砂机。转子混砂机主要是以转子转动为主，底盘转动较慢。旧砂经一系列处理后便可输入造型机再利用。

砂处理过程中常出现的问题有：

1、砂子性能不稳定，废品率高。应检查砂中的添加物含量。

2、砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出现冲砂缺陷。应增加新砂含量。

3、紧实率不合格，综合性能不高，应调节砂中水分。制芯工部

制芯机分为热芯盒射芯机和冷芯盒射芯机.热芯盒制芯机首先芯盒在一工位通过射砂筒填砂，通过高压油压力将其在水平导轨上推至 二、三工位处进行烘干。

取芯时由撑杆滑动带出。其中上芯盒温度约为240-260摄氏度，射砂压力约0.55-.065mpa，射砂时间约为4-5秒，固化时间为150-160秒。

用制芯机时应注意覆膜砂和芯盒制芯工序存在的问题有：

1、砂芯表面疏松，多由于铸件内腔粘砂和多肉，应调整排气塞或减少射砂压力。

2、砂芯表面过烧。主要原因是砂芯强度低，铸件内腔容易粘砂，应检查设备及模具状况。

3、砂芯射不满，导致砂芯废品率高，应清理射嘴，调整射砂压力。

冷芯盒主要用树脂砂，化剂。固化剂主要采用的是三乙胺，冷芯盒制芯机因其工艺操作简单，现已被大量采用。但由于其硬化集三乙胺有毒有害人体健康，污染空气，排气时应进行处理。冷芯盒中制芯材料不需加热，其成型原理较简单。由制芯工部做好的芯子通过上涂料，烘干，检查，刮磨等工序放入存放区以待使用。

造型工部

1、kw造型线工艺流程

提箱→推箱→清箱→造型（上下箱分别交替造型）→翻箱→刮砂→转运→

上箱： 翻箱 清理浮砂 铣冒口

合箱：卡紧→浇注→冷却→捅箱

下箱： 喷脱模剂→涂封箱膏→下泥芯 砂箱： 分箱→ 清扫

铸件： 落砂→清理

2、部分工作机原理

造型机

造型机用于制造砂型的铸造设备，它的主要功能是；填砂、将松散的型砂填入吵箱中，紧实型砂。

合箱机

合箱机工作原理：机械手动作提起上箱在水平运到下箱线上方，系统定位，再从推杆作用下稳定地合在下箱上，通过定位销上下合箱完成后，上下箱一起随轨道离开合箱处，送至浇注机处进行浇注。浇注机

浇包中的液体在压力的作用下向浇注槽溢出，浇入铸型。浇注温度在1400摄氏度左右。孕育剂为硅铁合金。

浇注时常出现的问题有：

1、铸件质量波动大，应检查设备是否运转正常。

2、铸件粘砂出现缩孔、缩松，主要是出炉温度过高，应严格控制出炉温度。

3、铸件出现冷隔、气孔、缩松等主要原因是铁水出炉温度过低，没有充分烫包，应严格控制铁水出炉温度以充分烫包。

捅箱机

砂箱随输送带送到落砂位置时，在推杆作用下推入捅箱机定位，此时捅头在推杆作用下将型砂及铸件捅落到落砂机中进一步落砂。

空箱被另外送出清理。

(转载于:砂型铸造实习心得体会)抛丸清理机

抛丸机是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打落铸件表面的粘砂和氧化皮。

抛丸机能同时对铸件进行落砂、除芯和清理。

熔炼车间

冲天炉、中、工频感应电炉。

冲天炉和中、工频感应电炉，铁水质量高，大多数厂普遍采用。

中频炉电流是逆变的，工频炉电流不逆变。主要区别是中频炉需要一个逆变过程变化电流频率，而工频炉电流不逆变。

简述中频炉原理

中频炉是一种逆变电源，它先把三相交流电整流（用晶闸管）变成单相直流电，然后由逆变桥逆变成一种0——150hz可调整的脉冲交流电，然后送入感应器线圈使炉体的铁水产生涡流产生热量，从而达到升温的目的。

熔炼车间属于比较危险及关键车间，但只要我们首先消除自己心里的恐惧，严格按照设备操作规程和正确维护保养，发现异常、立即停机、上报车间、分析原因、查清责任，确保安全以及确保工艺达到要求，我们就有信心把它做的更好不是吗？总之，铸造行业是一个连贯式的生产模式，一个工部出了问题，就影响整个车间的进展，虽然我们的实习已经结束，但是我们的学习仍在继续。

虽然与自己所学专业有一定的差距, 可是在江铃所学的一切不只知识还有做人的道理, 和他们相处的也很好,他们教会了我很多以前所不知道的太多东西,真是一段愉快的实习生活.说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力篇五：铸造厂见习报告

见习报告

一 见习时间 2014年3月21日 二 见习公司

银峰铸造（芜湖）有限公司

三 见习公司基本情况简介

银峰铸造芜湖有限公司是西班牙银峰集团（infun group）在华独资公司。银峰铸造（芜湖）有限公司，该公司在2011年正式开工投产，是银峰集团在华独资企业。公司位于安徽新芜经济开发区，占地150000平方米，项目总投资1亿美元，总生产能力超过9万吨/年。在生产装备和工艺技术水平上，已引进目前世界上最新、最先进的自动化铸造生产线和工艺检测技术，实现高效、节能、节材、环保的“绿色铸造”之路。主要产品是汽车零部件，重量在1-100千克之间。有灰铁、球墨铸铁、特殊铸造（硅墨铸铁、蠕墨铸铁、耐蚀高镍铸铁等）和其他材料的零件，总生产能力超过30万吨/年。

四 见习内容

（1）入厂前安全教育 首先，参观前领导都给我们开了一个会议，主要是一些安全教育和公司的当前情况。如走安全通道；不随便动开关；注意警示标志及来回车辆，例如经常在车间里行驶的叉车； 按照老师讲的路线和区域行走、注意判断周围环境变化，互相提示。以及场内员工的安全生产及操作规范。（2）入厂参观 在领导的带领下我们首先参观造型线，造型机是用于制造砂型的铸造设备。它的主要功能是：填砂，将松散的型砂填入砂箱中；紧实型砂，通过震实、压实、震压、射压等不同方法使砂箱中松散的型砂紧实，使砂型在搬运和浇注等过程中具有必要的强度；起模，利用不同机构将模样从紧实后的砂型中取出。公司的造型机是德国西门子的一个全自动机器，自动化程度非常高，生产过程中的故障全部在电脑显示屏上显示，造型线总共又2245个探测器，每当出现故障时，故障原因都会在电脑频幕上显示。造型线上有一个试砂实验室，负责测试型砂的强度 透气性 流动性 湿度 硬度 韧性 耐火性 等物理参数，公司规定一个小时取样六次，每小时做六次实验，每一次都要记录下来，因为型砂的物理参数直接影响铸造的质量，比如湿度太低型砂容易从砂型中拖落，影响铸件质量。然后领导带我们参观了浇注过程，生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。因此，在保证充满铸型型腔的前提下，尽量采用较低的浇注温度首先，参观了浇铸如何炼铁水，先在浇煲中最底下加入稀土镁硅铁合金和孕育剂，接着加入碎铁块，当电炉中的铁水达到规定温度时，倒入浇煲中，同时在浇煲中伴随着反应的发生，当浇煲倒满之后，在浇煲最上面加入除渣剂，把表面的渣滓弄出来，然后倒出一小勺铁水检测，待检测通过时，开始浇铸。然后开始浇注，注意观察，防止跑火，当浇煲中的铁水快倒完时，浇注一个试块，做成试棒，做拉伸试验。在浇注的同时还给我们讲解了如何放置型芯，通过现场的指导，使我们对铸造有了深入的了解。浇注过后，领导带我们参观了后道处理，包括了切边，打磨，质检。产品质检，首先领导讲解一下质检的几大要求，一是外观尺寸检验通过尺寸线检验；二是材质检验，通过金相实验和光谱分析；根据物质的光谱来鉴别物质及确定它的化学组成和相对含量的方法叫光谱分析，通过光谱分析可以测试材料的成分比例三是铸件内部检验，通过初检和终检来完成。还可以通过化学成分检验成分缺陷，超声波检验内部缺陷。超声波探伤是应用超声能透入金属资料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发作反射的特点来反省零件缺陷的一种办法，当超声波束自零件外表由探头通至金属内部，碰到缺陷与零件底面时就辨别发作反射波来，在荧光屏上构成脉冲波形，依据这些脉冲波形来判别缺陷地位和巨细。通过超声波探伤我们可以探测出铸件内部的缺陷，而且是内部看不到的缺陷，这在实际中是非常重要的，因为一个微小缺陷可以导致零件失效。领导带领我们到现场一一讲解。三 实习体会 虽然这次实习时期不长，但是通过这次实习，我从中学到了很多课本没有的东西，在就业心态上我也有很大改变，以前我总想找一份适合自己爱好，专业对口的工作，可现在我知道找工作很难，要专业对口更难，很多东西我们初到社会才接触。所以我现在不能再像以前那样等待更好机会的到来，要建立起先就业再择业的就业观。应尽快丢掉对学校的依赖心理，学会在社会上独立，敢于参加与社会竞争，敢于承受社会压力，使自己能够在社会上快速成长。再就是时常要保持一颗学习、思考的心。作为一位大学生，最重要的就是自己学习和思考的能力。在企业这样一个新环境中，由我们很多值得学习、值得思考的地方，这就需要自己保持一颗学习、思考的心。首先在技术方面，要刻苦的补充自己的不足，认真地对待工作，时时刻刻的思考和学习。同时，在企业的环境中，更要注重学习企业先进的管理和人文文化，以丰富自己的社会知识和管理文化知识。这样，可以为自己日后的职业生涯打下良好的基础。我知道工作是一项热情的事业，并且要持之以恒的品质精神和吃苦耐劳的品质。我觉得重要的是在这段实习期间里，我第一次真正的融入了社会，在实践中了解社会掌握了一些与 人交往的技能，并且在次期间，我注意观察了前辈是怎样与上级交往，怎样处理之间的关系。利用这次难得的机会，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。此时，我还在回忆这次令人难忘的机加实习，它不仅让我们了解到了实际生产中的各种技能，还让我们明白了一个深刻的道理：纸上得来终觉浅，绝知此事要恭行。

第四篇：砂型铸造实习报告李阳阳

砂型铸造实习报告

矿业工程系

机械设计制造及其自动化1201班

李阳阳

20121804129

今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了

一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去

想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中

就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功的完成了这次金工实习。

在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。

一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等掌握铸造成形工艺流程编制3通过实习与生

产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生

产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及

毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。

二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使

其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态

金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充

满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。

2所铸铸件的零件名称：砂型

3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最

常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时

则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型

和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致

变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒

粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用

各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树

脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结

剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化

学硬化砂型

4零件示意图：

5：具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。

典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注（金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型）--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。

三：小结

1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等

2工艺路径

：

• 3注意事项：1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。

•2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。

3浇注系统的金属消耗小，并容易清理

4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易。

第五篇：铸造工艺实训指导书

铸造工艺实训指导书

1.工艺实训的内容及目的

熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的，作为文明古国，中国是使用这一技术 较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。

现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业和其他各行业进一步发展创造了有利的条件。本实训旨在通过工艺品熔模铸造，使学生切实进行铸造产品从零件工艺性分析、模具制作、铸型制备、工艺设计、浇注、清理等生产全过程训练，真正达到提高本专业学生工程实践动手能力的目的。工艺品制作工艺方案的设计与选择

2.1 工艺品选择及工艺性分析

熔模铸造具有铸件尺寸精度及表面光洁度较高，浇注金属类型范围广，生产批量无限制等优点。工艺品可自己选择，在实验教师指导下完成工艺性分析。2.2 工艺品制作工艺方案的选择

工艺品原型(举例)：

图2.1 工艺品原型图

2.2 工艺品制作工艺方案设计

工艺品制作的工艺流程为：将设计好的作品(工艺品原型)，以硅胶加硅油按适当比例，用油漆刷均匀分层涂刷在工艺品上，使工艺品平均刷满硅胶。硅胶和硅油必须有适当的比例，才能有良好的韧性与耐用性。如果急欲完成硅胶模，加了过量的硅油或硬化剂，虽可大大地缩短硅胶凝固成型时间，却会造成硅胶延展性不够。在取工艺品蜡模时，极易拉断蜡模，从而无法做出完整精细的作品，所以一定要小心取蜡模；同时，硅胶模易脆化、使用次数不多，所以也要耐心等待硅胶模自然成型后再小心脱模。要确保硅胶模有良好的韧性和延展性的关键是：必须分层次地将调好的硅胶油很平均地刷在粗细不一的工艺品表面。虽作品粗细不一，但均须使硅胶模均匀成型，一层干了之后，再刷第二层、第三层，直至达到均匀涂层的硅胶模，才是一个适于创作的、耐用的好模。工艺品原型我们称之为阳模；而利用硅胶涂布其上成型的，称之为阴模（内部空心）。选择适当分界线，利用美工刀将硅胶模局部划开，将工艺品原型取出来，再将硅胶模分界线对好用硅胶修复，形成空心模。此时将达到适当熔点的蜡，适量地倒入硅胶模中，灌满模型，而后静止等待使蜡自然冷却成型。所使用的蜡过硬与过软皆不合适，过硬的蜡会很难修饰，太软的蜡则无法成型。而且温度不足也会使熔蜡不能流到细微处，温度太高也不利于成型，所以熔蜡温度需要控制适当。

冷却成型的蜡模要从硅胶模中取出，亦要小心拆模，在脱硅胶模时需要逐步拉下，遇到枝节细微处，需要慢慢翻开，以保证蜡模完整。若不小心扯断了，需要重接，否则会使蜡模角度不对称，丧失美感。顺利取出的蜡模和工艺品原型一模一样，即为阳模。此时的蜡模表面若有瑕疵，需要借助工具修补。将分模线、气孔等修好补平，若有断裂，亦在此时用蜡修补好，此工序为修蜡。修蜡完成的蜡模，即可进行蜡模与浇注系统的焊接组装，组装好后即可制作型壳。运用水玻璃粘结剂配以适当比例的耐火材料制作型壳，首先配置耐火涂料然后进行涂挂撒砂硬化和干燥处理，而后再进行脱蜡、培烧和浇注，最后对浇注工艺品进行清理。3.硅橡胶模制作工艺过程

3.1 硅橡胶模制作前的准备工作

a.硬化剂：架桥作用，使O-Si-O之间的键拉开形成网络结构，也起硬化作用。如加量过高，硬化很快，模具易拉坏，同时耐温差，耐化学性差，导致模具寿命缩短。因此建议硬化剂的用量为1.2-2.8%，同时硬化剂的加入量还应根据当时的气温、温度而适量增减。气温或室温偏高，都会使反应相对加快，故应适量降低硬化剂用量。

b.硅油（矽油）：稀释Si原子之间结构，使Si原子有良好的活动空间。但也可以不添加，本实验中未使用硅油。

c.脱模剂：使成品与模具隔离，喷时要均匀适量不能有气泡，过多会出现水纹。3.2 硅橡胶模制作工艺流程

a.配置硅胶: 模具硅橡胶是由基胶和固化剂联合使用的，通常使用比例是：基胶：固化剂=100：2～2.5。即取出基胶100克加入2克（或者2.5克）固化剂，在两分钟左右搅拌均匀，过一个小时固化以后才能脱模.有时可以加5%硅油稀释，来增加操作时的流动性，便于排除气泡，以保障模具的综合性能.一般固化剂不能过多，要保障足够的时间去搅拌、抽真空、敷模具。使用剂量与气温有关，温度高时要少一点，如气温在25℃时按100:2左右配比为佳，30℃时按照具体情况在100:1.5到100:1.8之间较好。

若加入硅油，则必须将其比例控制在100:5以下，不能太多，否则会影响模具的综合性能。模具的抗烧性能是由硅胶的品种而定，不同型号的硅胶抗烧性能不同。在选用硅胶时，要根据

[10]自己的产品生产的需要来选用相应型号的硅胶。

b.刷模: ① 用毛刷将胶料刷到模具表面，形成连续的薄层。

② 所有气泡都必须在空气气压下予以破裂，可使用压缩空气吹过表面，使这些气泡破裂。③ 必要时用纱布补强，在除泡的胶料表面轻轻贴上一层纱布，待胶料凝胶后，再重新刷硅胶、除泡、补强，这样反复共3～4层即可。c.固化: ① RTV-777胶料和固化剂混合后，即开始硫化，一般在在25℃下约10～20分钟内即凝胶，3小时左右即成胶模，24小时模具就可完全固化。② 固化过程必要时可进行烘烤。注意事项: ① 模具使用脱模剂，可使模具使用寿命延长，矽油量多少亦会影响寿命及尺寸的准确安全性。② 为确保RTV-777能维持正常良好的品质，基胶及硬化剂均应将其储存在23～27℃的干燥阴凉的密封容器中。

③ 当基胶或固化剂未使用完，应将桶盖拧紧，避免吸入大量湿空气，影响产品质量。④ 因操作温度不同，环境湿度不同将影响硅胶的固化时间。⑤ 固化剂使用过量，模具全变硬变脆；固化剂使用量较少，操作时间会延长，模具完全固化（可用）时间也会延长。

⑥ 为了使模具能达到最佳效果，需把模具存放至少24小时以后再使用。

完成后的工艺品硅橡胶模如下图3.1：

图3.1 硅胶模模腔

3.2蜡模制作过程

（1）模型:制蜡模应使用专用的模具,在本次设计中，使用模具硅橡胶制作橡胶模，作为蜡模的模具。

（2）蜡模的制作:将熔化的蜡料（石蜡,峰蜡,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蜡模。

（3）蜡模组装:将蜡模、直浇道、内浇道按设计好的浇注系统图组合焊接牢固。蜡模成品见下图3.2：

图3.2 蜡模模样

（4）浇注系统的设计：一般浇注系统可分顶注、中注、底注和阶梯注几种。对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。对某些铸件亦可采用平注和斜注。因为型壳表面硬度不够高、热导率小，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，防止冲刷型壁和型芯，而应沿着型壁和型芯设内浇口。对复杂的薄壁件为防止其变形及裂纹，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足等缺陷。内浇口应尽可能设在铸件热节处，利于补缩，本实验采用阶梯注，内浇口开设在工艺品的[6]背后或底座等不影响其美观的部位，分别用上下两个内浇口引入。见图3.3： 浇口杯 直浇道 工艺品铸件 工艺品铸件 内浇道

图3.3 工艺品铸件浇注系统图

（5）空心工艺品浇注研究：

为使工艺品的成本降低，所以决定采用减少原材料的方法，使浇注成型的金属工艺品呈空心状态，这样既不影响美观和观赏价值，而且大大节省了原材料从而降低了成本。铸造空心工艺品的具体操作方法为：在制作好硅胶模后，于浇蜡前在硅胶模内放置几个中间有孔洞而且四周为锯齿状的薄铁片，固定好不使它们移动，然后浇入蜡液，在外层蜡液凝固后倒出中心部分还未冷凝的蜡液，此时蜡液已把薄铁片凝在硅胶模内壁上了，这时再向中间的空心部分倒入石膏浆，等蜡液和石膏都完全凝固后再脱模，然后按照涂挂步骤制作型壳，脱蜡后就形成了中间带有石膏型芯的型壳，浇注成型后将工艺品中内部的石膏敲击出来即完成了空心金属工艺品的铸造。3.3 水玻璃粘结剂型壳制作过程 3.3.1 耐火涂料的配置

制壳耐火材料应使壳型有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形；有良好的透气性、热稳定性、脱壳性等性能。为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定。

国内用作面层材料的有石英、电熔刚玉和铝矾土等，用作加固层材料的有铝硅系耐火材料如粘[6]土和铝矾土等。

耐火涂料是制作型壳的基本材料，它是一种由粘结剂和在其中润湿透的粉状耐火材料所组成的悬浮液。型壳的耐火度、高温化学稳定性、强度、热膨胀性能和内表面质量主要取决于粘结剂及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工艺性能同样影响型壳的质量。

常用的耐火涂料主要有水玻璃粘结剂涂料、硅酸乙酯粘结剂涂料和硅溶胶粘结剂涂料，本实验采用的是水玻璃粘结剂涂料，其组成和配比如表3.1中:

表3.1 水玻璃粘结剂涂料的组成和配比

[4] 层次 面层 加固层 硬化工艺 氯化铵硬化 氯化铵硬化

水玻璃

模数M 3～3.4

密度(g/cm)1.25～1.28

3耐火材料 粉液比

表面活性剂JFC（%）0.1～0.3

270#～370#石英粉 270#石英粉 200#耐火粉

1.1～1.3 3～3.4 1.30～1.33 1.1～1.5 0.1 为了保持耐火涂料在配置过程中和涂挂期间的分散，必须对涂料进行充分的搅拌。搅拌可防止涂料产生沉降现象、提高涂料的分散性、促进粘结剂和粉料颗粒的润湿。3.3.2 型壳的制备

a.涂挂和撒砂: 在涂挂涂料前，熔模需经过除油脱脂处理，常采用十二烷基苯磺酸钠进行脱油脂。涂挂时主要采用浸涂法。面层涂料的涂挂质量直接影响铸件的表面质量，应保证熔模表面各处都能良好地涂挂上涂料，避免空白；要使涂料均匀分布，避免局部堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等不易涂挂处应采用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡，涂挂每层加固层涂料前应清理掉上一层的浮砂，在涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。

涂挂后进行撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，冻凝开始，即可进行撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积，过迟撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时，熔模要不断的回转和上下倒置。

撒砂的目的是用砂粒固定涂料层，增加型壳厚度，获得必要的强度，提高型壳的透气性和退让性，防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并应与涂料的粘度相适应。面层涂料粘度小，撒砂粒度应细些，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择40/70目或50/100目的，加固层撒砂采用较粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐层加粗。

b.型壳的干燥和硬化: 制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分干燥和硬化处理，这是一个保证型壳质量的重要工序。

水玻璃粘结剂是含有少量胶体二氧化硅粒子的硅酸盐离子溶液，因此，需要通过干燥和化学硬化两个环节才能完成水玻璃粘结剂型壳的干燥和硬化。干燥的主要任务是使型壳中的水分蒸发，而化学硬化的作用是依靠电解质破坏水玻璃溶液的离子平衡，使离子溶液变为溶胶，并进一步转变为冻胶和凝胶。

(1)型壳的干燥: 型壳化学硬化以前自然干燥的作用是使水玻璃溶液不断脱水浓缩以及使粘结剂通过扩散和渗透而在型壳层中均匀分布，有利于下一步化学硬化迅速和均匀地进行。自然干燥时间的长短，可根据不同生产特点和生产条件确定。如果粘结剂中氧化纳的含量较高、涂料粘度较大、室温较低、空气相对湿度较高、通风条件不良及模组较复杂和尺寸较大时，就采用较长的干燥时间。通常自干时间为1小时至数小时。加固层一般不进行硬化前的自然干燥，以便缩短制壳周期。型壳在化学硬化后尚需干燥一段时间，目的是去除水分和残留硬化液滴，并使硬化剂进一步扩散和渗透。

(2)型壳的化学硬化工艺: 涂料层硬化的质量主要取决于选择合适的硬化工艺参数，其中应重点控制硬化剂的温度、浓度和硬化时间。水玻璃粘结剂型壳主要采用氯化氨溶液进行化学硬化。采用常温硬化时，氯化氨水溶液的浓度不应低于18%—20%（制高强度型壳时，浓度一般为20%—25%）温度为25—30℃，时间为几分钟至20～30分钟。加固层的硬化条件比面层好，其外面受硬化剂的作用，而里面受前一层所残留的氯化氨溶液的作用，故加固层涂料的硬化时间可比面层短，一般为10～15分钟。硬化后的干燥时间通常为20～30分钟。

若想加速涂料层硬化过程，可采用高温高浓度快速硬化工艺。主要是使用浓度为25%—30%、温度为30～60℃的氯化氨水溶液，硬化时间缩短至10～20秒，硬化后干燥时间也相应缩短。也可采用在常温常浓度氯化氨溶液中加入少量（一般为0.05%）阴离子或非离子型表面活性剂，例如农乳、[6]JFC等，从而提高硬化剂向涂料层深处的渗透能力，硬化时间可缩短到几分钟。

c.干燥硬化后的型壳如下图3.3：

图3.4 水玻璃粘结剂型壳（脱蜡前）

3.4 脱模和培烧工艺 3.4.1 脱模

脱模是从型壳中熔失熔模的过程。现在通常采用的脱模法有热水、高压蒸汽、闪烧（热冲击）、燃烧和微波加热等脱模方法，本试验采用热水脱模法。

热水脱模法的优点是：

(1).脱模过程操作方便，设备简单。

(2).水玻璃粘结剂型壳制中的氧化纳和氯化钠能良好溶解于热水中，使型壳中氧化钠含量进一步降低，有利于改善型壳的高温性能。

(3).在热水中加入1—3%的氯化氨对型壳有补充硬化作用，在热水中加入盐酸可清除型壳内表面的皂华物。

(4).模料回收率高，一般在90%以上。

脱模时，将带有熔模的型壳浸入脱模槽内的热水中，浇口杯向上放置，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。

热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。3.4.2 型壳的培烧

脱模后的型壳在经过最后干燥（存放一段时间）后，于浇注金属前需要进行高温培烧。因为脱模后，型壳内部含有不少挥发性物质，例如水分、残留模料、硬化过程中残留的氯化铵、盐分等。若不除去它们，则在浇注金属液时会产生大量的气体，使铸件产生气孔，对薄壁铸件可能影响金属液的充填。这些残留物的存在，也将影响铸件表面质量，所以，型壳的培烧过程是十分必要的。

根据型壳在加热过程中的变化情况，水玻璃粘结剂型壳的培烧规范通常是400～600℃入炉，升温至800～850℃保温两小时。3.5 熔模工艺品的浇注和清理 3.5.1 熔模的浇注

a.金属液熔炼：

33因为铝的密度2.7g/cm是蜡的密度0.9g/cm的三倍，故熔铝重量只需按蜡模浇注系统乘以三就可以了。蜡模工艺品观音象重175g，直浇道重175g，内浇道重20g。每个观音象浇注系统重370g，若每次同时浇注两个观音则需熔铝为：（370+370）×3=2220（g）即为2.22kg，所以每浇注一次熔铝2.5kg即可。

b.浇注：

本实验采用现在应用最广泛的热型重力浇注，即型壳从培烧炉中取出后，在高温下进行自由浇注，此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度和表面质量。

型壳浇注温度为500～600℃左右，铝合金熔炼浇注温度为720～760℃，在熔炼铝合金时需加入变质剂进行变质处理。浇注时速度要缓慢使金属液流动均匀不可断流，要浇足。3.5.2 熔模工艺品的清理

熔模工艺品铸件清理的内容主要为：

(1).从铸件上清除型壳，小批量生产时，可用锤子或风锤敲打浇冒系统，使铸件组振动，脆性好的型壳便从铸件上碎落下来。

(2).自浇冒系统上取下铸件，清理型壳后，即可将铸件自浇冒系统上取下，对本实验所采用的硬度较低的铝合金，可采用手工锯、带锯或锯床切割下铸件。

(3).铸件上残留的耐火材料的清除，常用碱煮法，但因为铝合金铸件能被碱严重腐蚀，故不能用碱液清理，所以只能用长时间在水中浸泡后用手工毛刷等清理。

3.6 实验结果分析 3.6.1 型壳缺陷分析

a.型壳厚度控制: 若型壳太薄(<5毫米)则会出现浇注时型壳破裂，若太厚（＞10毫米）则会因为透气性不良好而产生浇不足或表面缩孔等缺陷，故型壳层数一般控制在5～7层，通常为五层半或六层半，故厚度一般为5～8毫米。

b.面层涂料控制: 面层涂料应较稀，若太粘稠则会造成涂挂不均匀且局部有堆积并导致层厚太大，若太稀则会涂挂不上，故通常粘度为20～40秒时为最佳。

c.干燥和硬化时间控制: 对于面层需要在硬化前进自然干燥而后再进行化学硬化，通常使用浓度为20～25%的氯化氨溶液在温度25～30℃时硬化几分钟到20～30分钟，加固层略短，硬化后自然干燥时间以型壳“不湿不白”为原则，“湿”就是未干透，“白”就是干燥过分。应控制制壳场地相对湿度小于40～60%。应当加强通风，过于潮湿时要吹热风并延长干燥时间。硬化时间不能过长也不能过短，过短则型壳层中将残留过多的氧化钠，这样的型壳在其后的工艺过程中易产生分层、膨胀及型壳表面出“白毛”（“白霜”）或笋状白色析出物等缺陷。硬化时间过长则氧化钠残留量很少，使型壳硬度差、脆性大，脱蜡后易形成裂纹，且透气性变差。3.6.2 脱模和培烧缺陷分析

a.脱模工艺控制: 脱模时，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。

热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。b.培烧工艺控制: 水玻璃型壳培烧过程中的物理化学反应和物相组成的变化，主要由培烧温度和保温时间来决定。通常培烧温度选为800～900℃保温一小时以上。培烧温度最好不要超过900℃，因为在900℃以上的高温下，型壳的高温强度和抗热变形能力均有所下降，型壳会因为自重而发生蠕变变形，影响了铸件几何尺寸精度。培烧和保温时间一定要足够，若培烧不良好则会使型壳透气性降低，易产生气孔、呛火或漏液的情况，而且型壳不能反复培烧，因为这会导致型壳在加热和冷却中不断膨胀和收缩，所以会使其产生微裂纹，从而强度下降。3.6.3 铸造铝合金工艺品缺陷分析

(a)(b)

图3.4 铸造铝合金工艺品

由上面的结果可知：由图(b)可看出铝合金铸件可能出现的缺陷主要有：浇不足、氧化夹杂、麻点和气孔。4.实训考核

本次实训以工艺品精密铸造为内容，考核内容如下：

铝合金工艺品铸造的具体工艺流程为：工艺品原型→硅胶模→蜡模→水玻璃粘结剂型壳→型壳脱模→型壳培烧及浇注→清理。学生必须完成以上全部内容并完成实训报告方能获得相应学分，制作工艺品质量决定成绩优劣。5.时间安排：

第一周：选择工艺品，并进行工艺性分析，完成硅胶模制作；

第二周：蜡模制作，并进行工艺设计，完成型壳制作：

第三周：型壳脱蜡，焙烧及浇注、清理，完成实训报告。