物控个人年底总结

第一篇：物控个人年底总结

物控部年底个人总结表

2011年已经迈着轻盈的脚步离开,我以全新和自己来迎接2012的到来，回望过去的一年,虽然没有大喜大悲,但也有着让人沉思的过去,当那时钟的声音侵入我的耳朵,才发现,来年工作将更沉重,更紧张,本身就未放松的神经在那一刻又再崩紧,时刻鞭策自己,在同时,将一年的工作做下总结

一：工作方面

I.物料跟进方面： 1.和往年一样，随着销售的下单到我部门领导的核算、再到我们仓库人员的请购、最后来到采购部进行采购。然后根据销售交货日期、生产所需周期，为此批物料划分紧急等级（特急、急、正常），然后根据不同材料，不同厂家的生产周期标明物料到库日期，遵循不耽搁生产、不延迟交货的原则和采购沟通，按照限定日期物料到达！

2.根据销售订单的计划,来确认当天或第二天,第三天生产上所需物料,查看是否有欠料,能准确的掌握欠料,及时和采购反应欠料情况，来确保生产不延误！

3.在生产的同时避免不了物料出现的异常，比如：材料规格尺寸与要求不服，无法使用。还有就是物料在质量上出现的等等问题，在得知异常的同时反应并及时向采购相关人员反映,做好万全的准备,并及时处理,以免延误生产进度.II.材料请购、备库方面： 1.按照正常生产规划，来确认库房物料能满足多久的使用，再根据供应商生产周期来提前请购物料，然后再根据各种物料的使用量和库房的容量来确定采购的数量，由库管填写申请采购单，跟单人员负责和采购人员沟通，避免耽误生产！2.遇到工程订单方面，由物控领导核算出物料量，然后进行申请采购、与采购人员沟通！

III．物料出现的问题：

1.实到料量与采购数量不符： 像这样的事情经常发生，因为我们的请购数量都是根据现库存量和多少和物料的用量大小还有就是库房的容量进行申请采购，但往往会出现“超量”或“缩量”等问题，“超量”会引起物料使用缓慢，库房容量紧张等情况！“缩量”更严重，首先物料使用周期缩短，达不到生产供应需求，即使及时申请采购也会出现因“欠料”而停工现象，因为不满足供应商生产原料的周期！2.原材料延期到达：

这种情况也是“屡见不鲜”了，一般在我们仓管申请采购的同时都会标明原料来料的时间，这个时间也是根据现有库量多少，和生产订单等来确定的，在我们备注的时间内，库房原料基本可以满足生产所需，可如果在限定的时间原料因种种原因无法及时补充库存量，那将会出现因库房原料不足而生产停工等现象！

以上问题还需与采购人员沟通、协商，以免出现不必要的损失！

第二篇：物控部总结

2008物控部年终总结

光阴荏苒，日月如梭。转眼就到了二00九年。回顾过去的一年，物控部门在整体运作和管理上，出现了转折性的改变，取得了可喜的成绩。与兄弟部门在业务的协作与配合上也是一帆风顺。但是在部门管理绩效方面因部门整改、人员变动和产品战略等原因，致使整个部门的工作业绩离理想的工作指标尚远，还有很大空间需要努力和提升。总结二00八年，就是要全方位地剖析过去一年中的种种不足和失误，为继往开来的二00九年提供强劲的后勤保障。为此现就本部门过去一年的库存物控管理、生产计划管理、ERP系统运行工作做一次深刻的总结，为即将到来的二00九年做一个指引性工作计划，为二00九年公司生产经营开局，打好桩铺好路。

一、仓库、物控管理

二00八年的库存管理经过不断的优化调整到目前为至仓库储存、库存控制、单据管理与库存准确率管制等各方面都取得了不错的成绩。具体从以下几方面来说：

第一、仓库规划。年初的仓库库位、物料规划是比较乱的。一种类型的物料在几个仓位都有存放，并且同类型的物料，分别由不同的仓管员分担管理，这样的规划不利于物料的储存管理，也不利于物料收发和责任区分。故此在四、五、六月份，我部就此问题做了专题会议，并给出了具体的整改方案，区域规划已于八月份完成，电子料区、五金与塑胶机壳区、成品区、半成品区、包材辅料区、来料待验区均已整顿完毕，并绘制了仓库平面图。各物料区域由专人管理做到了定岗定位，大大提高了工作效率。目前仓库库位由于量上来了，部分包装料与机壳占地较大难以规范化摆放外，其它已悉数搞定；

第二、物料管控。我部在八月份与计划部合并，九月份才基本上轨。至此我部正式更名为物控部，肩负起了物料控制与生产计划的两大重任。

1、物料请购。对此我部在八月与九月召开了几次专题会议讨论，最后确定由计划员下达生产计划、仓库管理员做备料欠料信息反馈、物控员急时定时规范化经济批量制单、经部门主管确认后交副总审批再下达请购，并各个环节匀相互沟通跟催，有效的保证了请购物料的准确性与到料及时性。本部从10月份起到今无一例因物料欠料问题影响发货交期。

2、呆滞料、不良品的处理。根据本部门的工作计划，我部匀在每一个月的月底到月初几天与采购及品质等相关部门协调处理部分呆滞料与不良品（主要是线材、镜头、电子料、机壳、自制半成品）进行退回换货或交品质进行维修再次入库降低标准生产等，对于之前计划批量误采超生产备库的物料现已处理的了3/5，为公司减少了大量资金积压、挽回不少经济损失。另由于流程与权限问题，仓库与制造各部更换下了一大批不良包材与机芯IC积压在库为未能及时处理，至到年底才得以解决。

3、盘点管理。二00八仓库在收发管理的各项工作基本上达标：准时入库率 98%，按时发料率为：97% 及时出货率为98%，库存物料准确率：96%。十二月份年终盘点，正在按预期计划进行中。

4、存在的不足：a、部份大件物料的小配件有时个别物料管理员未经过清点就盲目签收，造成事后再找供应商补料；b、发料方面遭产线及业务人员有多次投诉: 物料管理员发料爱理不理,消极懈怠；还有未经任何领导签名,私自借料到产线；c、出货产品,消极怠工,马虎大意致使成品错发多发（八九月份共两次）,遭客户投诉；d、呆滞料、报废料处理不够及时，处理周期太长。

第三、仓库单据管理。为强化仓管员对物料收发管理和数据管理，本部曾于7月、9月、11月份联合财务部与业务部、采购部、生产部等兄弟部门进行了沟通协调，并对相关人员进行了单据管理和处理流程的培训。重点对销售发货单、采购入库单、售后维修出库单做了明确规范，确定所有收发货的内部外部单据一律经部门主管审核后上交财务处及相关部门，仓库管理员匀见单有权限人签名后按单上内容核对收发货。

第四、培训工作。今年我部管理方面总共进行了物料收发、库存管理、单据管理、ERP系统操作、人员思想工作等方面的培训，初步收到一些工作实效；

第五、仓库人员管理。仓库人员管理总体上是好的。物控方面结合仓管员不同的素质、业务和工作理念、价值观念，做了不同的培训和引导，日常仓务活动中大多能很好地配合生产活动的要求，但是因各类原因的制约，仓管员的流失相当严重，老仓管员流失率约：15%，新仓管员流失率约：36.8%。如此以来，使得仓库管理出现了许多不可预测的问题，也使得仓库不能渐近式改善，而是陷入一个不断重复的补位式、被动管理的局面。

结合本仓库、物控管理上的不足，下仓库管理就如下几方面做出相应计划。

一、仓库人力资源。由于本人精力有限（重点得放在计划调度上）所以明年得增设仓库组长一名，协助我管理仓库日常事宜。另需重新明确各仓库管理员的职务定位，务必要其岗位职称和薪酬在原基础上给予重新考量，为建立一支稳定的、高素质的、专业化的物控管理人员打好物质基础。建立建全物料管控制度，规范仓管管理操作流程，培训仓库人员的作业水平，确保工作失误率降低到0。对生产用料的损耗加以控制，避免不必要的浪费，节约成本。

二、加强对仓ABC物料的管理，主要材料（成品半成镜头、机芯IC、镜头、分为A、B类）确保准确率达到100%，C类（包装料、螺丝、小电子料）材料确保98%以上，并制定A、B类物料中通用物料和C类物料的安全库存；减少频繁采购，降低采购成本；规范仓库盘点制度，每周由部门主管及物控员抽查仓库料账准确率，月盘点增加抽盘制度。

三、推行6S管理（若能租到三楼存放仓库物料对推行更为有利），规范仓库现场管理，规范物品标识，建立仓库不良品处理办法，确保仓库现场整洁，提高工作效率。做好呆滞物料的清理，对呆滞物料的品质重新鉴定后，申请对过期、无用途和已损坏的物料从速处理，减少不必要的资金积压（月底或月初集中处理一次，对于特殊情况要及时处理）。

四、建立仓库KPI考核指标，对仓管员及组长进行全面考核，连续三个月不达标者，即上报申请下岗处理。（详情见下表）

仓库绩效指标(KPI)一览表（参考）

序号 部 门

项 目

KPI值

备 注 1

仓库

库存准确率

EX≧98%

盘点抽查比率核算 2

收发失误率

EX≦3次/月

数据录入统计

二、生产计划管理

生产计划管理今年从我部接手总体上来讲，与二00八年初相比，计划性还算过得去。基本上没有因计划失衡出现大的生产波动和失误，取得了一些阶段性的进步和提升。总结起来有以下几个方面： 一、八、九月份由于刚合并人员较为波动，加之缺少专业知识及相关流程不畅通，所以出了一些失误。在九月底十月初我部迅速做出了相应调整，在人员进行了优化并有针对性进行了的专业知识的培训，同时与相关部门修正了不合理的生产流程，规范了物料请购到计划下达实施的流程。

二、在九月底开始有针对性的跟据历史销售数据与历史采购数据做数据分析，进行生产计划与物料请购。如我司常用机芯板匀采用批量采购指贴片，在焊接时分成正常焊接（自己组装用）、包装焊接（入库可直接待发）、特殊焊接（不剪脚焊、不贴滤光片等）进行灵活处理，尽一切所能满足客户多元化要求。做了我司常用标准机芯板在100片以内的半小时内准时出货的销售承诺。在成品机这一块对一些大机采取了前期半成品加工，待订单下达后再组装老化。

三、优化了计划编排与进度跟踪。在合并之前的计划编排，与物料需求计划各自为政，互不关联，生产计划经常性的朝令夕改等。合并后物控计划统一管理，信息资源更为透明顺畅，计划与物控都可以在第一时间知晓计划执行与物料欠缺情况。在计划下达后我部会安排专人不定时到生产各部维护订单执行情况，对于有异常情况的匀可以得到及时处理，在每天下午生产协调例会中再集中处理一些特殊事宜等。

四、加强了物控部与兄弟部门的沟通与协作。上述叙及，面对计划达成不理想情况、产能低下、在制品质量差以产品不良率的控制问题，物控部响应上级领导的号召，牵头召开产能协调、质量协调和生产总结等各类会议，通过每天下午的生产协调会议与制造各部门就一天的产能达成情况，认真分析、总结，努力寻求解决问题的方法，总体来说，经过连续三个月的奋战，生产部在产能提高方面也取得一定的进步，但其革新空间仍然非常巨大。特别是产品和在制品的质量控制和保证方面，现场管理、质量过程控制和上下工序交付等仍需要我们不断地努力，才能使在确保产品质量的前提下，产能达成情况会彻底地得到管理突破。

09年生产计划管理将着重做好如下工作：

第一计划：是生产计划的制度化、标准化和系统化工作。重要的工作制度化、重复的工作标准化、关联的工作系统化。加强对ERP系统维护与管理,首先要继续做好员工对系统运用的操作技能和系统管理理念的培训，使ERP系统成为我们日常生产计划与物料管理的左臂右膀。第二计划：进度控制。本部门要继续加强进度控制力度，积极跟踪和反馈影响进度的各项事务；同时出台计划管理制度，对非客户因素影响生产进度的，按照制度规定的各项管理要求，进行现场监督，对跟踪得力或跟踪不力者的部门或个人，实施奖励或处罚。

第三计划：生产数据管理。合理利用ERP这个信息管理平台后，所有的生产、采购、库存数据以及各类绩效数据都可以在系统中得到。为此物控部全体人员必须全面精通ERP中各类数据报表的功能，按时按部门整理出一份份功能报表来，为下个月或下季度的生产计划管理提供切实保障。

第四计划：目标管理。根据公司二00八年的经营管理策略，从0九年始，各部门都将推行KPI考核计划，物控部作为整套生产管理的核心部门，将按照本部门的工作实际，制定适宜的考核指标，为部门成长提供可量化的管理目标。（详情见下表）计调处绩效指标(KPI)一览表（参考）

序号 部 门

项 目

KPI值

备 注 1

物控

生产计划达成率 EX>98%

按每月计划批量核算 2

物料申购失误率 EX≦1次/月

按仓库统计得出

呆滞控制率

EX≦10%

按系统检查数据得出 4

准时出货率

EX>97%

ERP系统交货报表得出

三、ERP系统

我司从07年建厂开始就启动了ERP系统。在这近两年的时间里ERP系统为我司各部提供了很多便利，节约了很多资源，作为物控部门更是如此。本人作为本项目的负责人，在今年对ERP各模块使用部门匀做了相关培训（主要在上半年培训的）。每周匀会定时对ERP进行专业维护，以保障各部门的顺畅使用。对系统的主要报表：主生产计划、加工领料单、销售发货单、采购入库单、成品入库单等进行了二次开发（按财务要求调整表单格式），保证了日常运作的需要。ERP系统的顺利实施给公司带来效益，与公司高层领导的支持、各成员的努力是密不可分的，但是由于工作观念、执行计划意识淡薄以及部分关键用户系统熟练程度影响，在工作进行过程中，使得一些计划无法顺利完工。二00九年ERP系统维护计划主要有三个方面：其

一、系统关键用户的上岗的再培训。要求各业务部门的关键用户在系统运用方面能够达从入门、提高，最终进入专业化水平；其

二、关键用户的部门工作业务指引的制定。为使后来者或业务不熟练人员，及时掌握系统的基本操作，部门主管全面掌握系统功能后，必须制定本部门的系统操作指导书；这些计划的实施匀需要各部门的紧密配合。

作为公司一名部门主管负责人，必须要尽到三个方面的责任：一为公司谋利益，减费用；二为下属谋生存，前途；三为自己谋成就价值。这是我在深康联里，所学到总结出的一点心得。诚然，二00八物控部统取得了一些成绩，但在实际管理工作中还有许多欠缺需要完善，责任重于泰山，本人丝毫不敢懈怠。在新的一年里，我们将以更强的责任心与使命感，以更专业、更无私的工作热情投身到各自的工作岗位中去，为实现我司创“安防监控第一品牌”而不懈努力。最后，期待着明年这一天写总结与计划的时候，物控部会有更多的惊喜和成绩奉献给公司，会以崭新的面貌矗立在公司各职能部门前列！也同时希望我们公司牛年行大运，事业牛气冲天！！

07年已经驾著轻盈的脚步离开,08的鐘声刚刚敲响,回望过去的一年,虽然没有惊涛骇浪,但也有著让人沉思的过去,当那时鐘的声音侵入我的耳朵,才发现,来年工作将更沉重,更紧张,本身就未放鬆的神经在那一刻又再崩紧,时刻鞭策自己,在同时,将一年的工作做下总结:

一.工作方面

I:物料跟进方面

1.跟往年一样,主要负责mp3,mp4,gps的包材制造物料跃进,随时掌握生產方向,将南山同事发的制造单做成电子欠料表(包材备料状况表),每天更新后,以E_MAIL发向相关同事.2.根据生管的计划,来确认当天或第二天,第三天生產的订单,查看是否有欠料,能準确的掌握欠料,及时跟採购反应欠料情况,让大家可以明确的知道生產制令的欠料.3.生產的同时,难免会出现物料异常,在得知异常的同时反应并及时向南山PMC相关人员反映,做好万全的準备,并及时处理,以免延误生產进度.4.由於包装物料变幻无常,往往有些物料到生產的时候都会出现更改,导致物有些物料会在待检仓,或前一天晚上才能送到,同时我将根据生管的计划开出第二天生產的急料单(IQC急料检验通知单)交到IQC阿检和收货组江永刚手上,要求他们在最短的时间完检验完,在检验完的同时会出现以下情况(1.已检待测试2.待签样3.无资料无样板)上面情况我们开单的时候都会注明,但是,有些送检单开过去的时候可能当时不是急料,但生管的计划一出来就变成急料,同时那些单可能没有检验,往往这些物料到第二天都未检的原因就是我们没有在送检单上画急,我希望IQC同事在拿到我开过去的急料单时找出未看的,因为工作忙的时候不可能有时间去寻找,希望可以得到改善.5.也许仓库换的同事比较多,这里就出现了有些很晚才报欠料表的,希望可以得到改善,也希望生管在更改生產计划的同时通知物控,因为我这边的计划都是根据生管的计划来走的.II:针对制程坏和来料少

1.制程坏

现制程坏的结论是,超过100PCS的需要生產经理签字,未超过的只需物料主管签字,那麼有些制令单配製就只有几十个,但制程坏也能坏出百分之几十的百分率,像这程未超出的又不算制程超损的,不签字说不过去,但是签了字的话就会出现损失,希望生產经理及主管可以督促產线工作人员小心生產.2.来料少

像这情况,今年已经发生过许多次,例(1.12/12,DH01600FP63此机型说明书领料未看,生產时说来料混过后更换说少了40PCS,等联繫供应商补过来的时候,物料主管说不存在为料少,未做解释.MEDI-0025/0024PA38说明书不见600PCS,PMC申请购买后至今未见查清.同单的大卡通也少了一个.)

以上问题希望物料组可以改善

第三篇：物控年终总结报告

文章标题：物控年终总结报告

07年已经驾著轻盈的脚步离开,08的鐘声刚刚敲响,回望过去的一年,虽然没有惊涛骇浪,但也有著让人沉思的过去,当那时鐘的声音侵入我的耳朵,才发现,来年工作将更沉重,更紧张,本身就未放鬆的神经在那一刻又再崩紧,时刻鞭策自己,在同时,将一年的工作做下总结:

一.工作方面

I:物

料跟进方面

1.跟往年一样,主要负责mp3,mp4,gps的包材制造物料跃进,随时掌握生產方向,将南山同事发的制造单做成电子欠料表(包材备料状况表),每天更新后,以E_MAIL发向相关同事.

2.根据生管的计划,来确认当天或第二天,第三天生產的订单,查看是否有欠料,能準确的掌握欠料,及时跟採购反应欠料情况,让大家可以明确的知道生產制令的欠料.

3.生產的同时,难免会出现物料异常,在得知异常的同时反应并及时向南山PMC相关人员反映,做好万全的準备,并及时处理,以免延误生產进度.

4.由於包装物料变幻无常,往往有些物料到生產的时候都会出现更改,导致物有些物料会在待检仓,或前一天晚上才能送到,同时我将根据生管的计划开出第二天生產的急料单(IQC急料检验通知单)交到IQC阿检和收货组江永刚手上,要求他们在最短的时间完检验完,在检验完的同时会出现以下情况(1.已检待测试2.待签样3.无资料无样板)上面情况我们开单的时候都会注明,但是,有些送检单开过去的时候可能当时不是急料,但生管的计划一出来就变成急料,同时那些单可能没有检验,往往这些物料到第二天都未检的原因就是我们没有在送检单上画急,我希望IQC同事在拿到我开过去的急料单时找出未看的,因为工作忙的时候不可能有时间去寻找,希望可以得到改善.

5.也许仓库换的同事比较多,这里就出现了有些很晚才报欠料表的,希望可以得到改善,也希望生管在更改生產计划的同时通知物控,因为我这边的计划都是根据生管的计划来走的.

II:针对制程坏和来料少

1.制程坏

现制程坏的结论是,超过100PCS的需要生產经理签字,未超过的只需物料主管签字,那麼有些制令单配製就只有几十个,但制程坏也能坏出百分之几十的百分率,像这程未超出的又不算制程超损的,不签字说不过去,但是签了字的话就会出现损失,希望生產经理及主管可以督促產线工作人员小心生產.

2.来料少

像这情况,今年已经发生过许多次,例(1.12/12,DH01600FP63此机型说明书领料未看,生產时说来料混过后更换说少了40PCS,等联繫供应商补过来的时候,物料主管说不存在为料少,未做解释.

MEDI-0025/0024PA38说明书不见600PCS,PMC申请购买后至今未见查清.同单的大卡通也少了一个.)

以上问题希望物料组可以改善

《物控年终总结报告》来源于xiexiebang.com，欢迎阅读物控年终总结报告。

第四篇：物控管理制度[范文模版]

物控管理制度

一、负责人——谈菊芳

负责无聊的领、退工作和成品入库工作以及物料的监控、统筹计划等方面的工作。

二、工作职责

1.根据套量单提前3天领料，领料时根据BOM表仔细核查物料标识、料号、数量并做好记录。如果特殊物料做好标识并与组长交接好放臵规定的区域内。备料OK后与组长做好交接手续并做好记录。

2.及时地与仓管员和组长了解物料状况，并统筹好做好记录，还要监督生产中物料损耗。根据物料筹情况计划好物料的请购工作和监控工作。

3.对于包装好的成品及时办理入库手续，并做好记录工作。在空闲时整理好物料区域和熟悉各种机型的名称、编码。

4.生产结线时，及时核实物料不影响生产，对于不良品及时办理好退、补料手续。

5.每月末核实、统筹物料情况并做好生产月报表。

三、退料流程

1.根据结线后产线上的余料以及当月的生产报表进行盘点、统筹并做好记录，再根据当月生产计划等统筹物料需求量后，将余料作为退库处理。

2.对于生产中出现的不良品物料，由品保进行确认分类：来料不良品和制成不良品，并做好相应的记录。

3.对于良品物料，由物料员填写《退料单》分别发给有关部门进行存档。

4.对于来料不良物料，先由品保出具《品质异常单》且办好相关流程手续，再有物料员填写《不良品退料单》经生产部主管或经理、品保、仓库、财务确认签字后交仓库核实入库，再将办理好的《不良品退料单》分别发给有关部门进行存档。

5.对于制成不良的物料，可修复的退回产线使用，对于不能修复的，做报废处理，由物料员填写《产品报废申请单》并添加附表说明单，交于生产部经理或主管，品保、财务、行政总经理确认签字后，再交于厂务，放臵报废库内。

四、物料请购流程手续

1.根据结线后产线上的余料以及当月的生产报表和库存量，进行盘点记录，再依照BOM表为准，填写请购单，然后核实物料名称、料号等事项，确保无误后交于生产部经理、资材部经理审核、签字，再由总经理核实、批准。

2.根据结线后产线上的耗材余量，以及当月的生产报表，进行统计盘点记录，核实物料名称、料号等事项，确保无误后，再填写请购单，交于生产部经理审核、签字。如价格超出500元，由生产部直接交由总经理核决、签字。

五、成品入库流程手续

将生产完成的成品，经品保检验，确认合格后进行包装，核对产品实际数量并填写FQC检验单后，交由品保签字，再填写《成品入库单》（成品入库单应填写规范、准确、完整）交品保确认签字，再交生产部主管或经理审核，然后将《成品入库单》交于仓库管理员，仓库管理员根据《成品入库单》上所列产品名称、型号、数量，核实无误后，把成品进行入库。再将办理好的《成品入库单》分别发放于有关部门进行存档。

六、返工成品流程

1.对于其他部门的返修成品，先对照返工单，填写《成品出库单》，经生产部主管或经理确认后，把《成品出库单》交于仓库管理员，由仓库管理员将需要返修的成品清点发出，物料员将需返修成品领出至流水线，并于组长做好交接记录。

2.根据返工单和返修品实物，统计好需要更换的零部件名称、型号、料号、数量，再填写《物料领用单》经生产部主管或经理审核后，交于仓管员，仓管员对照《物料领用单》将物料一一清点发出。

3.物料员把所领出的物料交于产线修理工位，并于组长做好交接记录。

4.待返修完毕后，经品保确认，包装好，由物料员填写《成品入库单》交生产部主管或经理审核，品保签字后，交仓管员。仓管员核实无误后，入库。将办理好的《成品入库单》分别发放于有关部门进行存档。

七、物料领用流程

1.根据套料单，统计好所需物料（名称、料号、型号、数量）核实无误后填写《物料领用单》经生产部主管或经理审核签字后，交于仓管员，由仓管员对照《物料领用单》领取所需物料，确认物料的名称、料号、型号、数量一致并核实，将物料领出并与产线组长核实后交接好，做好记录。

2.耗材类物料应根据产线上的实际需求量，统计好所需物料的数量、名称、料号、规格，确保无误后，填写《物料领用单》经生产部主管或经理审核签字后，交于仓管员，由仓管员对照《物料领用单》将所需物料清点发放，同事物料员确认物料的名称、料号、规格与《物料领用单》上的物料一致并核实数量，将物料领出与产线组长核实交接好并做好记录。

编制：

审核：

批准：

第五篇：物控管理条例

物控管理条例

1.0目的为了使公司物料管理有所依遁，加快订单处理速度，加强各部门之间的协作，为生产管理提供较好的服务，特制定本条例。

2.0范围

适用公司相关部门和人员。

3.0作业内容及处罚规定

3.1营销部责任

3.1.1营销部业务员应了解公司产品生产工艺流程，产品生产周期，材料采购周期，每与客

户签单前应与PMC部等相关部门进行充分的沟通，若营销部不沟通，造成交期过短出不了货，处罚相应业务员10-50元/次；

3.1.2因营销部业务员业务不够熟练、缺乏专业知识以及与客户、公司各部门欠缺沟通，造

成订单指令、订单及相关资料模糊不清或错误，致使产品不能达到客户要求，造成客户投诉每次罚款10元，造成客户退货及损失，按损失金额的大小处罚相关责任人员10-50元/次；

3.1.3业务员应对订单中客户尚未确定的资料及时进行跟催、确认，若客户己回复而业务员

未及时通知相关部门造成生产损失的，视损失轻重程度，处罚相关责任人员10-30元/次；

3.1.4营销部业务员应于当天完成所接订单的编号,并交营销部经理对单、复核、签名，核

对无误后，交发相关部门，如有漏单每延误一天罚款5元/单。

3.2工程部责任

3.2.1工程部应在打样后及时交相关资料（例如标准工时、物料清单等）给PMC部，否则处

罚直接责任人10元/次，工程部经理5元/次；

3.2.2因工程部资料有误，导致物控员下错单，采购员少购、多购、错购物料的，视情节严

重程度，每次罚款20—100元，若造成生产部错误生产产品或客户投诉退货的，视情节严重程度罚款相关责任人20-100元/次；

3.2.3技术资料不齐全，物控员不能根据工程部提供的资料制作《物料需求计划》，造成物

料采购延误的，处罚工程部直接责任人10元/次；

3.2.4技术资料更改，按相关变更规定执行，确保相关部门都能得到最新的技术资料，若因

使用未更新资料而引起损失的，处罚责任人中10元/次。

3.3PMC部责任

3.3.1PMC经理接到营销部《生产通知单》后，应及时编制《主生产计划》，并分发计划员，若因《主生产计划》延迟造成物料相应延迟的，处罚10元/次；

3.3.2计划员根据物料状况、生产产能、负荷情况编制《月生产计划》和《周生产计划》，并及时将《月生产计划》、《周生产计划》发放到相关生产部，若因《月生产计划》、《周生产计划》发放延迟造成生产交期延迟的，处罚相关责任人员10元/次；

3.3.3因物控员《物料需求计划》未及时下发，导致采购物料延误的，视情节轻重程度，处

罚责任人员10-30元/次；

3.3.4物控员擅自修改业务订单内容的，不按订单执行，或错误漏单，经发现每款次罚款10

元；造成采购订单内容、生产计划错误或客户投诉的，每次罚款10元；造成采购计划、生产计划有误，客户投诉，每次罚款20元；

3.3.5物控员接到订单相关的物料短缺、采购周期变化通知时，应及时将信息反馈给计划员，要求调整生产计划，每延迟4小时罚款5元/次；

3.3.6物控员在接到计划员或营销部有关订单数量或其他更改通知时，应及时更改物料计

划，并在4小时内通知相关部门，每延迟1小时罚款5元/次；

3.3.7因生产指令下发错误或订单安排不及时的，造成延误交期或经济损失的，处罚责任人

10元/次；

3.3.8因物料跟踪不到位或信息反馈不及时，而导致生产异常的，处罚责任人5元/次；

3.3.9物控员接收到生产部的有关物料异常问题后，应及时进行相应处理，若处理不当或未

及时处理的，将视影响生产程度，处罚相关责任人10—30元/次；

3.3.10当生产部生产未按计划要求开展时，PMC部应及时采取措施加以解决，解决不了的应

通知营销部与客户沟通，如未采取措施也未反馈给营销部的，处罚相关责任人10元/次；

3.3.11物控员应掌握仓存信息，对采取存量控制的每种物料低于最低库存应及时提出物料

请购，未及时请购的每批次罚款5元；

3.3.12物控员应根据采购员提供的信息与实际采购周期不断修正各种物料的采购周期；

3.3.13物控员提出的《物料需求计划》出现下列情况，每次罚款5元；

3.3.13.1下单物料的购回时间小于紧急购回时间的，特殊情况除外；

3.3.13.2《物料需求计划》中的内容含糊不清，造成采购员错误购料；

3.3.13.3下错《物料需求计划》，造成采购员少购、多购、错购料；

3.3.14物控员未及时向PMC经理反馈物料短缺及采购周期变化的信息，造成停工待料的发

现一次罚款10元；

3.3.15有需经审批的表单未经审批通过的视为无效单据，依无效表单进行作业造成损失的，视情节轻重，给予责任人10-30元/次处罚。

3.4物料采购责任

3.4.1采购员应掌握供应商的基本资料及供应商异常信息,并及时提供给物控员，同类供应

商应有两家以上的供应商资料，采购非《合格供应商名单》中供应商物料者，每订购一种物料罚款5元，因未及时提供供应商信息而造成停工待料的，罚款5元/次；

3.4.2采购员接到《物料需求计划》后，应立即编制《采购计划》、《采购订单》，并通知供

应商备料，下定《采购订单》并在既定的采购周期内将物料采购到仓，未能按时采购回仓造成停工待料的，每延迟一天罚款2元/种；

3.4.3采购员应按物控员的指令对延迟交货的物料进行重点跟踪，未及时跟踪处理而延误生

产的，每种物料每天罚款5元。谎报跟催信息的，每种物料重罚10元/次；

3.4.4采购员未按《物料需求计划》中数量采购，或更改《采购计划》而又未通知物控员或

通知物控员而未批准所引起的少购、错购、漏购、多购物料的，每种物料罚款5元/次，造成生产延误的视情节处罚5-20元不等；

3.4.5采购回厂的物料应单据齐全规范，标示清楚，质量合格，包装完好，品种规格数量与

《采购订单》内容相符，如有差异，需经过总经理同意后才能收货，否则处罚责任人5元/次；

3.4.6未办理有关手续进行采购的，视情节严重程度，处罚采购员5-50元/单。确有特殊情

况而先采购后补单的，只限小额、少量物料，且当天须完成补料手续，违者每迟延一

天处罚10元，直至完成补办手续为止；

3.4.7采购员接到品管部提供的有关来料不良信息后，采购员未及时通知和处理供应商退货

事宜，给予5元/单处罚。

3.5仓库物料收发存责任

3.5.1仓库每月月底应向PMC部提供《月末物料盘点报表》、《待处理物品报废申请单》等，每天上午8：30前向PMC部提报前一天各种物料进出单据和《日常用物料报表》,每迟报、漏报、缺报，一律罚款10元/次；

3.5.2仓库所提报给PMC部的资料若有误，如数据不全、报送不及时，每发现一次罚款5元；

3.5.3仓库实行领（发）料制，各仓库接到《材料领料单》后，应及时备（发）料，仓库未

在规定时间内备好料的，每延迟2小时罚款5元；

3.5.4对于收、发手续不全的单据，仓库可拒绝收、发，若违反，罚款10元/次；

3.5.5仓库少发料、多发料、发错料，超出误差范围的每种物料，罚款2元/次；

3.5.6如仓库故意有料不发,谎报物料不够或物料欠料时不报告，每发现一次,罚款5元；

3.5.7所有仓库物料、产品在储存过程中由于仓库保管不力，出现品质问题，视影响程度，处罚保管责任人5-20元/种；

3.5.8仓库人员无故离岗，影响领、发料作业的处罚10元/次；

3.5.9仓库应遵守“分仓、分区、分类”及“定点、定位、定量”的摆放原则，并保持地面

整洁干净，所有进出仓物料都需轻拿轻放，不得随意乱扔东西，不按规定操作的每发现一次罚款5元；

3.5.10为了保证仓库的“料帐准确率“，必须做到凭单收发物料、“先进先出”、品质合格，做到标示清晰，摆放整齐有序，存取方便，并在当天完成卡账、台账的登录工作，及时处置呆滞料，维护库容整洁安全，每发现以上内容中有一项不合格的处罚当事人5元/次，并每项处罚仓库组长5元/次，三天内未改善的处罚当事人10元/次，负责人10元/次；

3.5.11因库存信息提供不准确，致使生产计划与物料计划安排错误影响生产的，由仓库负

责人及直接责任人各承担相应责任，并给予直接责任人10元/次的处罚，给予仓库负责人5元/次处罚；

3.5.12仓库接收未经相关人员批准的《退/补料单》执行补料的，处罚责任仓管员10元/单；

3.5.13仓管员未按时上交仓库单据给相关部门的，一经查实，按10元/单进行处罚。

3.6生产部责任

3.6.1生产部使用物料必须凭单进行领、退、补、进料作业，并由生产部相关人员提前8小

时填写《材料领料单》，并经主管审核，若违反罚款相关责任人5元/单，生产部没有按要求填写单据仓库有权不予发放物料；

3.6.2生产部相关人员到仓库领取物料时，必须当面核实数量或重量，并签字确认，在使用

过程中发现不够或多出的，需填写《退/补料单》，交物控员审核确认后，交仓库办理退/补手续，无单据强行进行退、补、领作业的，对责任人罚款10元/次；

3.6.3物料应轻拿轻放,不允许随手乱丢乱放，应放入相应的物料框、防护栏或车内。若违

反此规定，经发现每人每次罚款5元，若造成物料损坏或弄脏的，对责任人罚款10元/次。

3.7对于违反本条例外的物控管理事项按相关流程、制度规定对责任

人员执行处理。