辐照培训计划

第一篇：辐照培训计划

加速器人员培训计划

为了提高员工对电子加速器的认识，做好辐射防护和安全工作，保障员工的人身安全与工作环境安全，必须进行有效的培训，现将具体的培训工作计划如下：

一、全体加速器人员须定期进行辐射安全培训。主要内容是辐射安全基础知识、辐射安全管理知识、辐射安全相关法律法规以及辐射事故应急准备和辐射事故应急预案等。培训时间与地点由办公室统一安排，要求每月一次，每次不少于两小时。培训形式可以多种多样，目的是为了提高员工对辐射安全、防护知识的认识及公司辐射安全管理水平，保障员工人身健康和工作环境安全。

二、从事辐射工作人员须进行日常岗位培训。主要内容是岗位职责、操作规程、安全操作规程、岗位工作流程和工艺技能专业知识、作业指导书等。培训时间、地点、人员由相关主管部门安排，要求每周一次，每次不少于一小时，并定期进行考核。目的是为了辐射工作人员熟悉本岗位职责和安全操作规程，熟练操作方法，提高工作效率。

三、新员工的岗前培训。新员工集中招聘八人以上者由公司人力资源部组织培训，不得少于三天，主要内容是公司简介、发展历程、战略目标、公司文化、产品介绍、通用规章制度和通用安全操作规程，新员工到车间后（或班组）进行岗位职责和操作规程的培训，第一个月内在车间实际培训不得少于6小时，使每个员工到岗后明确本岗位的工作职责范围，本岗应知、应会，应做什么，不能做什么；本岗位工作做到什么标准，明确本岗位操作规程和安全操作规程。新员工在上岗两个月后要有书面考试，考试成绩纳入试用期转正的考核评定中。对于平时补充招聘到岗的新员工人力资源部每月集中进行一次岗前培训。

四、辐射工作人员上岗培训资质。从事辐射工作人员须在上岗之前参加有关部门组织的辐射工作人员上岗培训，主要内容有辐射安全监督管理知识；辐射基础知识；辐射防护知识以及《中华人民共和国放射性污染防治法》、《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》、《放射性同位素与射线装置安全许可管理办法》等辐射环境的法律、法规和条例，通过考核并取得《辐射工作人员上岗证》。

五、培训的考核和评估。培训计划的有效运行要有组织上的保证，并要用制度的形式确定下来，对培训结果要跟踪。建立员工培训档案，把员工参加培训、培训作业上交等情况纳入档案管理和全年的考核之中。考核是两个方面，一是对培训组织者的考核，二是对员工参训后的评价和考核；要保证培训工作落实到位。使培训工作真正成为公司的基础工作，培训真正起到作用，有效地提高管理人员和员工的素质，并使之能科学、扎实而又有效地开展起来，变员工要我培训为我要培训，以适应公司的转型和高速发展，塑造学习型组织，体现公司和个人的价值。

六、要求。每一次培训要明确培训的组织者、责任人、培训时间、培训主题及内容、培训形式、参训人员、培训主讲，培训要有记录，对培训结果要进行评估和跟踪；培训形式可多种多样，严格按培训计划执行；人力资源部每月至少进行一次检查指导。

第二篇：辐照加工合同

合同编号：_________

甲方：_________

乙方：_________

甲方生产的产品委托乙方进行辐照加工处理（保鲜灭菌），经双方友好协商达成如下协议：

一、甲方将产品送到乙方仓库指定地点，并附送货单，由乙方进行登记，乙方出具收获单，甲方在原则上提前一周将送货计划报乙方，若有特殊情况提前两天通知，乙方须按甲方要货时间，及时安排辐照量，确保甲方按时提货。

二、乙方负责对甲方的产品进行辐照，使产品微生物在负载达甲方所提内控要求（辐照后细菌总数小于_________个/克，大肠菌群小于_________个/100克），并出具检验证明，若辐照后在包装无破损情况下，两个月内发现微生物不合格现象，双方协商解决，如确系乙方负责，乙方负责复照。

三、辐照费：

┌───────┬────┬────┬────┬────┐

│品项│││││

├───────┼────┼────┼────┼────┤

│单价（元/吨）│││││

││││││

└───────┴────┴────┴────┴────┘

辐照费提货时结清，乙方同时出具加工业的税票。双方另有约定的按约定执行。

四、产品装卸由乙方解决。装卸过程中不得发生纸箱的破裂和压扁现象，甲方发往乙方之产品，乙方应由专人管理批次并负责仓储保管，若有遗失，乙方须按实际价格赔偿。

五、如遇有争议的问题时，双方本着互谅互让精神友好协商解决，不得单方违约或终止协议。

六、未尽事宜在协议执行过程中加以充实、完善。

七、另行约定： _________。

八、本合同一式_________份，自签定之日起有效期_________年。

甲方：_________（盖章）乙方：_________（盖章）

帐号：_________帐号：_________

_________年____月____日_________年____月____日

第三篇：辐照改性材料方面经济效益分析

辐射加工技术的显著特点之一是应用面广，可以在新型制造、建筑材料、通讯交通、电子电器、医疗及设备、农业品种改良、食品加工、环境治理、公共安全等诸多领域提供新技术、新工艺、新方法、并正发展成为服务多个行业、不可替代的主流技术。

1、辐照热缩材料发展情况及发展趋势

据统计到2007年全国共有热缩材料及制品生产企业176个，全年完成工业总产值81.2亿元，其中工业增加值24.32亿元，实现销售收入77.559亿元，利税总额6.398亿元，总资产达到116亿元。

辐射交联材料热缩细管主要应用领域分布在电子、家电、通讯信息、汽车等行业，用途越来越广。电子电器类材料需求高速增长：随着国内产业结构升级，热缩材料的主要应用领域如电子和电器行业成为各行业中增速最高的领域。随着国际范围内电子、电器产品生产能力向国内转移的趋势日益加速，全球热缩材料需求也随之向国内转移。热缩行业在欧美等发达国家起步较早，国内则是从20世纪90年代以后才逐渐形成规模化生产，目前处于成长期。

国内热缩行业的基本竞争格局是：上世纪90年代中后期，国外产品占据90%以上的市场份额；目前国外产品占据50%左右的市场份额，且主要集中于中高端产品，国内厂家主要集中于中低端市场的竞争。电子类产品在低端产品市场竞争充分，中高端产品市场空间相对广阔，利润水平较高；电力类产品的竞争与企业的营销网络、研发实力及商业信誉关联性较大，目前国内热缩产品（包括热缩套管等电子类产品和热缩电缆附件）仍有50%左右的市场份额为美国瑞侃、日本住友等国际公司占据，且国外品牌产品价格约为国内同类产品的2—10倍。

随着国内热缩行业领先企业的技术水平、产品质量性能的逐步提高，中高端产品已经具备了与国外产品抗衡的实力，且国内领先企业在产品价格、成本、送货服务等方面具有相对优势，替代进口产品空间较大。

随着我国开始进入重化工阶段，国内产业结构升级和国际范围内的产业转移使热缩材料下游行业均成为未来增长速度较快的领域，从而有望拉动热缩材料行业进入新一轮高成长期。热缩材料应用的主要领域电子信息产业实现了持续快速发展，特别是进入21世纪以来，产业规模、产业结构、技术水平得到大幅提升。2001－2007年销售收入年均增长28%，2008年实现销售收入约6.3万亿元，工业增加值约1.5万亿元，占GDP比重约5%，对当年GDP增长的贡献超过0.8个百分点，出口额达5218亿美元，占全国外贸出口额的36.5%。我国已成为全球最大的电子信息产品制造基地，在通信、高性能计算机、数字电视等领域也取得一系列重大技术突破。但是，受国际金融危机影响，2008年下半年以来，电子信息产品出口增速不断下滑，销售收入增速大幅下降，重点领域和骨干企业经营出现困难，利用外资额明显减少，出口大幅下降，对电子类产品的需求减少，影响了利润，电子信息产业发展面临严峻挑战。

2008年年底通过国家电子信息产业调整振兴规划，加大对电子信息行业的扶持力度，预计2009年产值仅能达到2008年的80%左右，利润下降低于30%。2010年热缩套管等电子类产品的需求出现恢复性增长。

2、辐照电线电缆发展情况及发展趋势

电力类产品市场增长空间广阔。“十一五”期间，我国将迎来电网投资、铁路电气化改造和城市地铁建设的高潮，预计辐照电线电缆和电力类热缩产品将进入需求高速增长期。按“十一五”原有规划，电网2009－2010年将投资6947亿元。2008年11月，为落实国务院进一步扩大内需促进经济平稳较快增长的措施，国网公司公布增加城网投资3000亿元，农网投资2500亿元，国网投资800亿元建立用电自动化数据采集系统。

2009－2010年南方电网新增投资600亿元，全国共新增电网投资6900亿元。未来两年电网总投资为13847亿元。

2008年生产2094万千米，同比增加38.92%。2009年1－3月，累计449万千米，同比仍增长6.44%。整体上看，增速仍保持较快发展。作为电线电缆重要的分支辐照交联电线电缆产量也会在有关需求的增长下快速增加。

辐照交联电线电缆主要用于电气装备、中压及以下电力两大类线缆中发挥作用，其中尤以特种电线电缆见长，参考全国电线电缆行业提供的资料，辐照交联电线电缆主导产品将以建筑用线、汽车配线、电机引接线、中压及以下电力电缆、架空电缆等为主，并在10kV级中压软结构电缆（例如船用）、航空航天用线、温控伴热电缆等方面形成新的增长点。各类阻燃、耐火、无毒、环保等新型无卤阻燃辐射交联电线将逐步替代普通的聚氯乙烯线缆，按照美国UL标准要求，105℃耐温等级的电线采用辐照交联聚氯乙烯绝缘，125℃～150℃耐温等级的电线采用辐照交联聚烯烃绝缘。

目前国内各类企业出口产品配套线必须采用此类电线。预测今后几年内该类国内产品也将逐渐使用辐照交联电线。新型建筑用线，以90℃交联阻燃聚烯烃线替代60℃PVC非阻燃线是必然趋势。

随着社会环保和安全意识增强，新型建筑布线将成为建设用电线的主导产品，有很大市场空间。电气装备用配线，此类电线用量很大，包括电子、电机、家用电器、灯具、计算机和仪器仪表等均要使用，根据用途及使用场合分别要求其配线具备柔软性、耐焊接性、剥皮性、耐磨性、耐浸漆性、耐油、耐高温和阻燃等。

2008年10月，国家确定了进一步扩大内需、促进经济增长的十项措施。4万亿投资预计可以使电力行业铜消费增幅达到13%，根据这个判断，预计2009年和2010年全国电线电缆的产值分别增加15%与10%，达到4600亿元和5000亿元以上，保守估计以辐照电线电缆市场份额2%的比例计算，预计2009－2010年，辐照交联电线电缆产值将达到90－100亿元，市场前景将十分宽广。

从上市公司财务报表看，辐射热缩材料产品的收入增加或略有减少，毛利率维持在30%以上的高水平，而辐照电缆企业竞争激烈，产品收入有较大幅度的下降（10－15%），且毛利率不高在10%左右，毛利率下降。

3、原材料价格对企业业绩的影响

2008全年尤其是四季度受金融危机影响，原材料价格全年一路走低，特别是从2008年10月份开始原材料价格开始大幅下跌，自始至终使得日常储备的半制品以及库存材料的价格高于短期及临时订单价格，造成期间的半制品以及库存材料大幅贬值，按照加权平均法计算期末材料的公允价值后，导致全年特别是四季度产品成本也相应增加，销售成本也相应增加。

电子辐射类产品2008年上半年受到国际原油价格上涨的影响，主要原材料EVA价格最高达到20000元/吨，对电子类产品成本构成重大影响，电子类行业产品受下游产业制约，短期内发展速度趋缓，随着原材料价格呈整体趋稳，电子产品的生产成本有望降低，毛利率回升。随着国家电网建设、铁路电气化改造和城市地铁建设等拉动内需政策的实施，电力类产品发展迅猛。

自2008年以来中国铜的表观消费量同期增长已从40%下降至15%以内，如今几大用铜行业的不景气，将导致国内对铜需求增长继续放慢。2009年铜市将转为过剩，铜价的下跌会显得异常复杂，中间会呈现多次反复。之所以这样，是因为铜价经历大幅下跌后，市场将在疲弱的经济数据和政府不断出台的救市政策中寻找平衡。

目前能源原材料占电子类产品成本的70%。根据测算，电子类产品的成本敏感系数为-2.09，即原材料价格每浮动10%，主营业务利润将变动20.9%，进而影响毛利率水平。

企业应对措施：

一方面积极筹措资金，保证生产经营的稳定运行，特别是保证合同的及时履约，另一方面积极研究原材料市场，通过期货套期保值等手段规避部分风险。现在线缆行业利润率很低，希望用户能理解企业面临的困难，加快付款进度，有条件地加大预付款比例，这样做是对行业莫大的支持，也会促使企业更好地为用户服务。

面对原材料上涨的情况，一些企业采取的主要措施是：提高企业内部管理水平，加强信息化管理；优化工艺水平，提高产品技术含量；开发新产品，降低原材料成本；实施“纵向一体化，横向关联化”战略，即发展上下游产业，采用期货套期保值等，从而减少了原材料价格上涨给企业带来的风险。

应对原材料上涨的问题，一是依靠科技研发适应市场需要的新产品；二是根据订单情况，对原材料进行必要的保值操作；三是在确保产品质量前提下，通过科技攻关降低成本；四是加速货款回笼，提高资金利用率。

4、加大科研投入，研制新产品替代进口

多年来，行业引进了许多先进设备，但对于科研投入力度不够，因而新产品、新技术、新工艺缺乏，缺乏具有自主知识产权的技术与工艺，产品结构与国外先进产品尚有较大差异。不重视科研投入，使企业的定位同质化，国外公司对新产品的研发非常重视，尤其欧美国家的企业，它们在有关产品技术方面保持较强的优势。

我国辐射化工产业起步较晚，产业规模小，长期以来我国辐射化工以热缩材料和交联电线电缆两类产品为主，产品结构单一，产业领域不宽。与美国、日本等发达国家相比，辐射化工行业的研究和产业化水平还有一定差距。目前我国50%的辐射化工市场被国外产品占据。国内企业集中度偏低，在资金实力、研发实力等方面与国际知名企业尚有差距，尚未形成具备与国际知名企业全面竞争能力的企业。目前，国内企业的主流产品多数定位于中低端，只有少数具备一定规模、资金实力的企业逐渐具备了在部分高端产品上与国外公司竞争的实力。替代目前非环保或低安全性能产品需要一定的过程。电子电力行业重视环保与安全性能的发展方向是辐射化工产品发展的动力源。虽然诸多领域涉及对辐射改性材料的需求，但能否顺利实现对原有非环保或安全性能较低产品的替代，需要一定的过程。

辐射行业骄人的成绩，主要因为国民经济持续跃进的大环境下，市场需求旺盛，促进辐射化工高速发展；国家政府支持，国家发改委民用非动力核技术应用高技术产业化专项中，辐射化工类项目占30%。

辐照材料是为辐照交联电线电缆、热缩材料制品提供基础性材料，是辐射化工产业链中的重要环节。长期以来，我国辐照材料研制与生产滞后于线缆生产和热缩制品生产的需求，其产业规模和品种规格长期在较低的水平上徘徊。针对辐照材料现状，未来发展目标是：大宗主流材料，建立严格的产品标准，规范后加工的工艺条件；研究开发新的高性能辐照材料；重点开发环保型辐照材料。

5、企业营销策略

我国企业缺乏对市场的调研与对营销策略手段的研究，甚至有人认为市场调研浪费人力与财力，可有可无，营销策略手段就是广告加促销。从主观上说，这是经营战略意识淡薄，对此重视不够；客观上讲，是缺乏市场调研与营销及战略管理这方面的人才。现实中，有些企业偶尔也进行市场调研，但往往把重点放在市场需求总量和市场的成长性预测上，却较少考虑竞争对手的技术能力、营销渠道、合作伙伴和产品实力等，对本企业在特定市场需求中可能争取的市场份额从不进行多方面的测算。而跨国公司却把市场调研与营销策略手段作为经营战略的核心内容。

我国企业大都存在着经营行为短期化的问题，经营战略也就必然以短期利润为中心，而忽视市场占有率及长期的利润，这是我国企业竞争失利的重要原因。而进入中国市场的跨国公司，都以追求长期的利润最大化为目标，不惜在短期内亏损，采取先获得最大的市场占有率，而后获得长期的垄断性利润的策略。

第四篇：辐照交联电线电缆的市场走势（范文）

辐照交联电线电缆的市场走势

1.前言

目前，全世界用于工业的电子加速器有700～800台，总功率超过20000kW，其中200多台应用于电线电缆的辐照交联，主要集中在北美、欧洲、日本、俄罗斯、中国及韩国等国家。美国、日本等国几乎所有生产电线的大厂，都利用电子加速器生产辐照交联特种电线电缆。我国现有电子加速器近60台，用于电线电缆辐照交联的近50台，与日本生产辐照交联电线电缆的电子加速器台数相近。我国辐照交联电线电缆产品无论在规格、品种和技术等各方面与先进工业国家仍有相当大的差距。我国电线电缆行业辐射加工应用现状

近十几年来，我国电线电缆行业辐照加工技术有了长足的发展，主要表现在如下几个方面。

2.1 电子加速器拥有量增长较快，已形成规模生产能力,20世纪90年代初，电缆行业开始形成了辐照交联电线电缆用电子加速器生产线的投资热潮。近十几年来，电缆行业拥有的电子加速器生产线迅速增长到近40台，加上热缩行业及研究单位也用于辐照加工电线电缆的电子加速器已近50台，总功率超过2000kW，其中有一半是国产电子加速器，其它分别从美国、俄罗斯、日本、法国、韩国引进。目前，我国辐照加工电线电缆生产线的生产能力虽然比不上美国，但与日本、俄罗斯、西欧等国的生产能力差距不大，被国际上认为是辐照加工发展速度最快的国家。2.2 辐照交联

电线电缆产品的市场开拓取得一定进展 20世纪90年代，辐照交联电线电缆由于辐射工艺开发滞后，国产原材料品种少，质量又不稳定，国内相关标准滞后等原因，造成了一些电子加速器生产线开工不足，影响了经济效益的充分发挥。近几年来，情况有了一定改善。1992年辐照交联电线电缆的年产值仅为3000多万元，现在已增加到近20亿元，已开发的并有较成熟市场的产品主要有：(1)10 kV和l kV辐照交联聚乙烯绝缘架空电缆。该产品曾经开创了国内辐照交联电线电缆的第一次辉煌，目前仍为多家电缆厂辐照交联电缆的主导产品。(2)1 kV辐照交联聚乙烯绝缘电力电缆(含阻燃、耐火、无卤低烟型)。该产品是辐照交联电线电缆开发最早的品种之一，但由于各种原因，很长一段时期未能被市场所接受。随着国家对电网改造投入的加大和经济建设的加快，已逐渐被供电部门和广大用户所接受。交联聚乙烯绝缘电力电缆取代聚氯乙烯绝缘电力电缆已是大势所趋，用量逐年增加，已成为多家电缆厂辐照交联电缆的主导产品，应属于量大面广的辐照电缆产品。

(3)辐照交联聚乙烯绝缘控制电缆(含阻燃、耐火、无卤低烟型)。同电力电缆一样，聚氯乙烯绝缘控制电缆势必将被交联聚乙烯绝缘控制电缆所取代，而小截面的无卤阻燃电缆则更宜采用辐照交联。(4)辐照交联聚乙烯绝缘机场照明电缆。该产品已被民航及军用机场广泛采用。(5)125℃辐照交联聚烯烃绝缘机车线。该产品已被铁道部及多家机车工厂所接受，但产品性能还有待改进。

(6)105℃辐照交联聚氯乙烯(XLPVC)绝缘电线。XLPVC绝缘电线只能采用辐照交联法生产。目前开发的这类产品主要按美国UL 1429、1430、1431、1672等标准生产，用于电子产品配套出口，电线生产企业主要集中在珠江三角州和长江三角州地区。(7)125℃～150℃：辐照交联聚烯烃绝缘电线。目前开发的这类产品主要按美国UL3266、3173、3271、3272、3321等标准生产，用于电机、灯具等产品配套出口，市场需求量很大，电线生产企业主要集中在珠江三角州和长江三角州地区。(8)辐照交联汽车用低压电线。现进入市场的主要有两种，一是105℃辐照交联聚氯乙烯绝缘汽车线；二是125℃辐照交联聚烯烃绝缘汽车线。采用标准有美国SAE、日本JASO、德国DIN、法国PSA等，但品种和质量未能完全满足市场需求，仍需大量进口。

(9)其它开发的产品还有辐照交联聚乙烯绝缘潜油泵电缆、核电站电缆和彩电高压线等。

2.3 已开发成功多种辐照交联电线电缆用材料

我国专业生产辐照交联电线电缆用材料的厂家已有十余家，已开发投放市场的辐照料主要有：

(1)1 kV～10kV辐照交联架空绝缘料；

(2)90℃～105℃无卤阻燃辐照交联电缆绝缘料、护套料；(3)150℃辐照交联聚烯烃电缆料；(4)125℃辐照交联聚烯烃电缆料；(5)105℃辐照交联聚氯乙烯电缆料(6)辐照交联机场照明线专用料；

(7)125℃～150℃辐照交联聚烯烃电机引接线绝缘料。2.4 行业已开始制定辐照交联电线电缆产品及材料标准 已制定的产品标准有：

(1)额定电压450/750 V及以下交联聚氯乙烯绝缘电线和电缆；(2)额定电压450/750 V及以下交联聚烯烃绝缘电线和电缆。已制定的材料标准有：

(1)架空绝缘电缆用黑色可交联聚乙烯绝缘料；(2)电线电缆用可交联聚乙烯绝缘料；(3)电线电缆用可交联阻燃聚烯烃料。3.与国际先进水平的差距及存在的问题

虽然我国在电线电缆辐照加工方面取得了长足的进展．但在产品质量、品种、效率和产业经济效益等方面与世界先进国家的差距还是很大，存在的主要问题及原因分析如下：(1)技术创新能力低

电线电缆辐照加工企业普遍存在科技投入不是，技术创新能力低的问题。有些企业片面认为“有了电子加速器，工厂就成为高新技术企业”。高新技术企业不仅要有现代化的装备，更重要的是应具备较高的技术创新能力，包括产品、材料、工艺和设备等各个方面。先进国家的企业是非常重视技术开发的，一是用于科技开发的资金投入高，二是技术力量雄厚。由于产品的技术含量高，其开发的产品往往可以垄断市场，表现在经济效益好，产值高。世界先进国家的辐照交联电线电缆产值已超过80亿美元，我国目前也只有20亿人民币，而设备台数却占了将近四分之一。(2)企业效益不平衡

上海、江苏、浙江、广东、山东和湖北等地的电线电缆辐照加工企业效益较好，开机率比较饱满，有的甚至一年到头不停机生产，但东北、华东及中西部地区效益相对较差，许多企业开机率较低，比如西安某厂最早引进的电子加速器因长期开工不足，最终只能低价转让；郑州电缆集团公司的进口辐照机组常年闲置。

另外，即使是效益相对较好的企业，与先进国家企业的经济效益相比，差距也很大。原因是多方面的，主要是现有产品品种少，企业间竞争激烈，导致利润下降；产品标准滞后，市场宣传力度不够，产品市场开拓滞后，市场占有率低。(3)产品的质量不过关

在电线电缆辐照加工中，由于部分企业的加速器束下装置达不到设计要求，又无束下监测手段，辐照后电线电缆表面剂量分布不均匀，达不到改性的要求，产品的合格率较低。(4)缺乏高档次产品

产品开发目前还局限在低压电力电缆、架空绝缘电缆、电机引接线、机车线和灯用线等少数产品。高档次的军用、宇航、石油平台等特种辐照线缆几乎是空白。究其原因，一是材料开发滞后于设备投入，高档次的辐照交联料几乎仍为空白；二是辐照加工专业技术人才缺乏，企业科技投入不足，新产品开发严重滞后；三是市场的培育还需要一个过程。4 今后发展趋势

综上所述，我国电线电缆辐照加工行业在设备、材料研制、标准制订和产品开发等各方面都有了一定的基础，随着我国计划经济向市场经济的转变，市场对辐照电线电缆的品种和数量的需求将有较大幅度的增长，线缆行业对产品结构的调整迫在眉睫。今后五至十年的发展趋势预测如下：

(1)1kV～10kV架空绝缘电缆、低压电力电缆目前同时存在着过氧化物交联、辐照交联和硅烷交联等三种交联方式，各有所长，今后几年内将会齐头并进共同发展，特别是今后几年内1 kV聚氯乙烯绝缘电力电缆将会迅速被交联聚乙烯绝缘电力电缆所取代，已是大势所趋，势不可挡。

(2)建筑用线。随着国民经济的发展，对建筑用电线的要求将越来越高，各类阻燃、耐火、无毒、环保等新型线缆将逐步替代普通的聚氯乙烯线缆，市场前景将十分宽广。参考北美、欧洲、日本的现状，结合我国的实际情况，今后几年内将逐渐推广使用大量的辐照交联建筑用线缆，主要为两类产品：

1)辐照交联聚氯乙烯绝缘电线，特点是阻燃、耐刮磨，安全可靠性好； 2)辐照交联聚烯烃绝缘及护套线缆，点是环保、无毒、安全可靠性高。

3)汽车线。汽车已成为我国的支柱产业。随着汽车的自动化程度越来越高，车内敷设的电线数量和长度不断增长。由于受狭窄空间限制及使用条件苛刻，要求汽车电线采用薄绝缘，并耐燃料油及润滑油，具有高的耐磨、耐高温性，导线焊接时不熔，阻燃等。使用辐照交联聚氯乙烯绝缘汽车电线及辐照交联聚烯烃绝缘汽车电线可实现这些要求。预测今后几年内辐照交联汽车电线需求量将逐年增加。

4)电气装备用配线。此类电线用量很大，包括电子、电机、家用电器、灯具、计算机和仪器仪表等均要使用，根据用途及使用场合分别要求其配线具备柔软性、耐焊接性、剥皮性、耐磨性、耐浸漆性、耐油、耐高温和阻燃等。按照美国UL标准要求，105℃耐温等级的电线采用辐照交联聚氯乙烯绝缘，125℃～150℃耐温等级的电线采用辐照交联聚烯烃绝缘。目前国内各类企业出口产品配套线必须采用此类电线。预测今后几年内该类国内产品也将逐渐使用辐照交联电线。(5)随着国内材料和产品开发水平的提高，将逐步开发出军用、宇航、核电站、海上石油平台等高难度、高要求的特种辐照交联电线电缆。(6)随着辐照交联电线电缆市场需求的增长，有条件的企业将建立地区内的辐照加工服务中心，以满足该地区无辐射加工能力的电线电缆企业生产辐照交联电线电缆，条件是应具有先进的生产线及各种配套设施，并且有完善的质量保证体系及辐照剂量测试手段。

(7)辐照加工企业在开发辐照交联特种电线电缆的同时，也可以开发以下产品： 1)辐照交联聚乙烯废料的利用；

2)辐照交联聚乙烯及聚丙烯发泡材料； 3)辐照交联聚乙烯(PEX)管材。5 结束语

我国电线电缆辐照加工行业近十几年来虽然已有了长足的发展，但与国际先进水平仍有较大差距。我们应充分利用我国辐照加工设备的优势，加大技术投入，提高创新能力，抓住机遇，不断开发辐照交联新材料及电线电缆新产品，并扩展应用新领域，使我国辐照加工产业及辐照交联电线电缆产业获得更大的发展。

第五篇：辐照交联汽车电线技术简介

辐照交联汽车电线技术简介

【摘要】本文介绍了辐照交联线缆制造技术和辐照交联汽车电线的主要特点，分析了汽车电线的技术要求和目前国内外技术发展概况，预测了今后的发展趋势，指出了辐照交联汽车电线制造流程中主要工序的关键技术，最后建议走合作之路发展我国辐照交联汽车电线。本文对汽车制造厂如何选用汽车电线也具有一定的价值。

1.辐照交联电线技术

早在1952年，美国科学家即以原子核反应堆作辐射源制成交联聚乙烯，之后采用电子加速器产生的β射线对塑料进行辐射加工的技术后来居上地发展起来。线缆行业始终是该项技术的重点应用领域。目前全球约有600台电子加速器，其中200余台用于生产电线电缆。在我国，热缩套管和线缆制造业已位居辐射技术产业化应用的前两席。

所谓交联是将高分子聚合物从链状结构的热塑性材料转变为立体网状结构的热固性材料。热塑性材料受热会熔融流动，线缆绝缘或护套的加工正是利用了这一特性；热固性材料&127;(交联型高分子)高温下也不会熔融变形，无法挤塑加工，但却具有热塑性材料所不具备的优点：分子链段交叉连接，即不但拧成了一股绳，而且抱成了一个团，因此机械性能优异；长期耐热特性好，制品尺寸稳定；耐化学腐蚀。

线缆行业采用的交联方法有三种：过氧化物交联法(CV法)；硅烷交联法(SV法)和电子束交联法(或称辐照交联)。三种方法各有所长。&127;CV法广泛用于生产高压和超高压电力电缆，交联过程在充有高温、高压气体(或汽体)&127;的硫化管中完成，导体截面小的绝缘线在管中易被拉长甚至拉断；&127;SV法主要用于生产中低压电力电缆，包括汽车用电池电缆。这两种方法都是加入交联剂(过氧化物或硅氧烷)来引发交联，属于化学交联方法。

辐照交联则是包含化学变化的物理交联方法。线缆的电子束辐射加工是先用热塑性材料挤塑绝缘或护套，再用高能射线轰击，达到改变聚合物分子链结构、促成其交联的目的。电子加速器的工作原理与电视机显像管相类似，由加热的电子枪产生电子，依靠直流加速器高压装置正负电极之间的高电压导引电子飞离电子枪，再由真空束流管加速并聚焦。之后当电子束流穿过扫描磁场时，将被扫描成线条状后穿越金属箔窗，照射箔窗下由束下传送装置输送的被加工物。电子携带的能量取决于加速器施加的高电压，常用兆电子伏特(MeV)来表示。束流与加速电压决定了辐照功率，其中束流表示单位时间内提供多少个电子，&127;1mA的束流表示每秒有6.2×1015个电子。

聚合物在受到高能电子束照射时，化学键将先被破坏，然后形成新的分子链结构。有的聚合物的反应以降解为主，有的则以交联为主。幸运的是，电缆业广泛运用的聚烯烃、聚氯乙烯(PVC)、橡胶(如EPDM)和热塑性弹性体(如TPU)等以交联反应为主。以聚乙烯(PE)为例，高能电子束首先使C-H键断裂，生成带自由端基的活性大分子链和活泼的氢原子，然后氢原子攻击分子链，夺取其中的氢原子生成氢气和带自由端基的分子链，相邻的带有自由端基的链段交叉连接形成横向的C-C交联键。不同材料对辐射的敏感性是不一样的。为了提高辐射交联效率，通常要在材料中加入敏化剂和增感剂。

交联电缆在以下方面有显著变化：耐热等级提高，即使燃烧也不熔融滴落；耐化学腐蚀，不溶解于油和有机溶剂；抗张强度、耐磨性、抗压性、抗冲击、抗撕裂和抗剪切等机械性能大为提高，硬度和抗切通特性则基本不变或略有提高，但断裂伸长率有所降低；电气绝缘强度基本不变。辐照交联与化学交联相比较，还具有以下特点：

-可加工材料多，材料无货架寿命限制。-不需高温、高压条件，能耗低。

-由于吸收辐射能量引起的聚合物温升通常不超过70℃，加有水合氧化铝或氢氧化镁等阻燃剂的无卤聚烯烃绝缘层或护套不会在交联过程中因高温分解，因而特别适合于加工阻燃电缆。

-可获得较高的耐温等级。已制成耐温等级150℃的辐照交联聚乙烯绝缘汽车线。-加工后无残留物，长期与酸液接触也不会有明显溶胀。-容易控制交联度。

-生产效率高。小线交联效率一般只受限于束下传送速度，目前汽车电线制造业已有2000m/min的报道。现在由于辐照功率和效率的提高，即使是绝缘较厚的汽车电池电缆也可采用辐射交联工艺生产。

-特别适合加工小截面导体、薄壁和超薄壁绝缘的高性能交联电缆。这一特点使电子束交联技术在汽车电线制造领域获得了广泛运用。

辐照交联线缆技术也在不断发展和完善中，目前尚不适合加工特粗的电缆和导体四周绝缘层厚度不均匀(如带状)的电缆，其原因在于这些电缆所受辐射的均匀性问题难以很好解决，可能会出现局部升温、累积电荷导致放电击穿绝缘和截面各点交联度不均匀等情况。2.低压汽车线的技术特点及要求

现代汽车采用低压直流供电系统，标称电压有6、12、24伏，并以车体为一极单线供电，故汽车电线多为单芯导体。汽车电线包括驱动系统电缆，如电池引线电缆、点火线、油泵电缆；通信系统电缆和线束复用系统线缆，如音响线、车载电话线、多模光纤；安全系统电缆，如防刹车抱死系统(ABS)&127;电缆、刹车磨损监测电缆(使用温度-60～+260℃)；舒适系统电缆，如汽车空调线、座椅调节和温控电缆等。一般将汽车线分为电池电缆(Battery Cable)和低压主回路电缆(Low Tension Primary Cable)两大类，有的也将点火线单独列出。前两种电缆都适合于标称电压不超出50V的电气系统。

我国1988年实施的《公路车辆低压电缆(电线)》(GB9328-88)中电缆性能要求、电缆结构与国际先进标准(如国际标准化组织ISO6722-96标准、日本机动车标准协会JASO D608标准和美国SAE标准)相比有较大差距。本文将主要根据美国机动车工程师协会(SAE)标准SAE J1128-JAN 1995《低压主回路电缆》，介绍低压汽车电线技术特点。SAE标准是国际公认的水平较高的权威性技术文件，充分反映了国际汽车电线的技术水平和多年来汽车电线的开发成果。随着我国汽车业日益融入国际竞争大环境，该标准将为更多的汽车厂熟悉和采用。

根据绝缘的不同，电缆分为以下类型(表1)。表1 绝缘 薄壁型 通用型 专用型 重荷型 热塑性材料 TWP GPT HDT 热固性弹性体 STS HTS 交联聚烯烃 TXL GXL SXL 热塑性弹性体 TWE GTE HTE 电缆规格见表2。

表2 SAE导体规格(mm2)导体线规号 导体最小截面(mm2)绞合导体结构(根数×单线直径mm)0.22 24 0.205 7×0.606

0.35 22 0.324 7×0.765

0.5 20 0.508 7×0.963

0.8 18 0.760 19×1.170

1.13 19×1.430

1.85 19×1.805

2.91 19×2.275

4.65 37×3.185

8 7.23 19×7×4.221

注： “绞合导体结构”一列为作者所加，仅供参考。单线直径直接采自美国线规。

低压汽车电线绝缘厚度和最大外径如表3所示。

表3(mm)电缆 规格 TWP TWE TXL GPT GTE GXL STS SXL 绝缘厚度

最大外径 绝缘厚度最大外径 绝缘厚度 最大 外径

标称 最薄点 标称 最薄点 标称 最薄点 0.22 0.40 0.28 1.50

0.35 0.40 0.28 1.70

0.5 0.40 0.28 1.90 0.58 0.41 2.40 0.74 0.52 2.80 0.8 0.40 0.28 2.20 0.58 0.41 2.50 0.76 0.53 3.00 1 0.40 0.28 2.40 0.58 0.41 2.90 0.81 0.67 3.40 2 0.40 0.28 2.70 0.58 0.41 3.20 0.89 0.62 3.90 3 0.45 0.32 3.30 0.66 0.48 3.80 0.94 0.66 4.60 5 0.50 0.35 4.00 0.78 0.55 4.70 1.04 0.73 5.30 8 0.65 0.39 4.90 0.94 0.66 6.00 1.09 0.76 6.20 绝缘机械性能要求见表4。&127;采用美国ASTM D412、D573及E145Ⅲ型试验方法，样品不从成品电缆上取样，而是来自材料压片(压片经辐照处理)。表4 电缆型号 原始拉伸性能 老化条件

抗张强度(MPa)断裂伸率(%)老化温度(±2℃)老化时间168h TWP GPT HDT ≥11 ≥125 110 STS HTS ≥7 ≥150 110

TXL GXL SXL ≥10 ≥150 155 TWE GTE HTE ≥11 ≥200 150

热老化绝缘抗张强度不低于原始值的80%，断裂伸率不低于原始值的50%。成品电缆的检测项目列于表5。

表5 序号 项 目 主要试验条件及要求 1 导体截面积 满足表2要求。绞合导体中单线镀层质量 ASTM B33或B189 3 导体可焊性 通过本标准规定的焊接试验或按ASTM B49进行试验，氧化层厚度不大于200埃。有镀层导体不作此试验。4 电缆最大外径 满足表3要求。5 绝缘最小厚度 满足表3要求。6 绝缘机械性能 满足表4要求。耐电压试验 1000V/50或60Hz，lmin不击穿。低温弯曲 低温条件：-40±2℃/3h。绝缘无开裂，且能通过耐电压试验&127。9 燃烧试验 样品与水平面成45°，本生喷灯燃烧15s,移开后70s内电缆上的火焰应熄灭。溶剂相容性 直径溶胀不超过表6规定，表面不开裂。耐臭氧性 将试样卷绕，在臭氧含量为100±5pphm的环境中试验192h，温度65±3℃。绝缘不开裂。抗切通 刀具所加负荷应不低于规定值。13 耐磨性 在规定负荷下磨透绝缘所用砂纸长度应不小于规定值。14 交 联 通过热板试验。15 绝缘剥离力 与用户协议。

在前文表1中，并没有排除PVC绝缘汽车电线(属热塑性绝缘类型)。国外厂家采用优质级(Premium Grade)PVC生产GPT型电缆，使用温度范围为-20～+60℃；或者10～+105℃。这种优质PVC均用高档添加剂，按特殊配方加工而成，成本较高。尽管如此，用优质PVC制成的GPT电线要通过上表(表5)中低温弯曲、&溶剂相容性、抗切通、耐磨性等试验项目仍相当勉强，通常不得不作出妥协。因此国外PVC汽车电线用量已逐渐减少，高级轿车中更是如此。

从上表可知，低压汽车线的试验项目虽不多，某些项目的试验方法和要求却不同一般电线，这里仅举几例：

—耐压试验。取600mm长的电缆样品，两端各去掉25mm的绝缘，将裸露导体扭在一起形成一个环，然后放入含5%(重量比)&盐份的室温水中浸泡5h，注意样品端头露出水面的长度不得超过150mm。之后在样品与盐水间施加1000V/50或60Hz的交流电lmin，试样应不击穿。

—交联试验。SAE标准中给出的方法能直观地显示热固性弹性体;(合成橡胶)&绝缘汽车线&(含STS和HTS型)&和交联聚烯烃汽车线(含TXL、GXL和SXL型)绝缘的硫化或交联程度是否充分。将长为600m的样品两端去掉25mm绝缘，在直径6mm(1/4英寸)&127;的心棒上至少弯曲135℃，置于已预热至250±25℃、边长150mm的正方形板上，样品与热板相接触。(在心棒上)&127;施加5～7N的力约5～6秒，注意不要使电缆磨或擦热板。样品经如此暴露后，应不能透过绝缘看见其导体。&127;如有疑议，可待样品温度降至室温后用耐压试验来最终得出结论，但样品在盐水中浸泡时间缩短为1min。

—溶剂相容性试验。测试试样外径后，将其浸入下表规定的溶剂中(表6)&，每种溶剂单独采用一个样品。20h后将试样取出擦干，在室温下调节4h后测试样品直径，直径变化不应超过表中规定。交联材料虽不溶解于有机溶剂，但可能会有溶胀。此外，还要将浸泡后的试样作卷绕试验，不应有目力可见的开裂现象。表6 试 验 液 体 试验 温度（℃）最大外径变化（%）

标准 参考液体

发动机油 ASTM D1471，IRM-902 50±3 15 汽 油 ASTM D471，C型参考液体 室温 15 甲 醇 85%甲醇+15% ASTM D471型参考液体 ASTM D471，K型参考液体 室温 15 车辆转向液 ASTM D471，IRM-903 50±3 30 自动变速传动油 SAE J311 Citgo #33123 50±3 25

发动机冷却剂 50%蒸馏水＋50%甘醇 ASTM D471，104号专业溶液 50±3 15 电池酸液

硫酸，比重为1.260±0.005 室温 5 表6中电池酸液相容性试验主要针对汽车电线有可能与电池酸液接触或长期暴露于酸性环境中，特别是近年来汽车内部电器增多，电池负荷加大，工作温度随之上升。耐酸性优异是辐照交联电缆优于化学交联电缆和PVC电缆的显著特性。&127;美国一家电缆厂开发的辐照交联聚乙烯绝缘汽车电线在密闭的盛有比重为1.30、温度100℃的硫酸液中长期浸泡，直径膨胀率不超过2%。3.汽车电线的技术发展趋势

七十年代爆发的海湾石油危机曾深刻影响了世界，&豪华但耗油多的汽车不再受宠，&减轻汽车重量、节约汽油成为新的设计标准。有的国家还为此立法加以引导和限制。

最有效的减轻汽车重量方法是减小汽车尺寸，&但这不能以减小乘座空间、&牺牲乘座的舒适性为代价，因而采用塑料替代金属、减小汽车零部件尺寸并在有限的空间内提高零部件安装密度成为设计新一代汽车时所考虑的主要措施。汽车电线的技术进步，是与汽车行业技术发展趋势相一致的，体现在以下几方面：-减小绞合导体规格。SAE低压汽车电线标准中导体的最小规格已减至0.22 mm2。美国福特汽车线采购规范中已出现了0.15 mm2的规格。另据国外一家著名的汽车线束制造厂长期研究后得出的结论，22AWG规格(0.32 mm2)&&的电线在23%的应用场合可减至26AWG规格(0.13 mm2)或30AWG规格(0.05 mm2)。

-在保持绞合导体规格不变的前提下压缩直径。可采用模具对绞合导体进行压紧，;从而减小绞体内部间隙以减小直径。这样不但可减小电线外径，还可减少绝缘料用量。有“紧压”(Compressed)和“密实”(Compacted)两种压紧方式，前者仅是绞体外层单线被紧压变形，绞体直径可缩减6%；后者则是绞体内层单线也受挤压变形，绞体直径可减少15%。紧密和紧压的导体表面圆整，减少了单根导体嵌入绝缘层的程度，因此适当降低绝缘厚度也不会导致耐电压和抗切通等性能的下降。减小绞体直径的另一种方法是用不同直径的单线组合绞制。下表(表7)是美国一家汽车线制造厂采用紧压和组合绞工艺生产18AWG规格导体的比较结果。

表7 导体结构(根数×单线直径mm)导体面积(mm2)导体直径(mm)18AWG(实心)0.82 1.02 19×0.234 0.81 1.17

19×0.234(紧压)0.81 1.04 13×0.254+6×0.160 0.85 1.04

-采用高强度的铜合金替代电解铜单线来绞制小规格的导体。&127;为了保证在束线(Harnessing Wires)&127;和安装过程中汽车电线具有足够的拉断力和能够展直，0.50 mm2规格以下绞体中的单线在拉制时可不经韧炼退火，要求拉伸强度不低于345MPa，断裂伸率在2～5%之间；更小规格(0.15 mm2以下)绞合导体还可采用高强度铜合金。-减薄绝缘厚度。福特汽车公司1996年发布了厚度为6mil(0.15mm)的超薄型交联型汽车线采购规范。

绝缘厚度减薄后电线的耐压性能仍应满足要求，为此在选择绞合体结构时，可增加单线根数、减小单线直径以提高绝缘厚度与单线直径之比。-提高耐热等级。例如发动机室的电线，由于发动机室空间减小和发动机工作温度因提高效率而上升，电线使用环境温度增加。目前汽车电线耐热等级主要有60、85、105、125、150和260℃等档次。普通聚乙烯长期工作温度低于70℃，而聚氯乙烯也主要用于85℃等级以下的电线中，如需提高其耐温等级，&必须对材料配方作重大改进，这将大幅度增加材料费用。

-采用辐照交联技术制造汽车电线。&这是减小绝缘厚度、提高耐热等级的基础。目前105℃以上等级的薄壁绝缘汽车线越来越多地使用辐照交联聚烯烃，并已开始用辐照交联热塑性聚氨酯来制造对耐磨性要求特别高、同时保持柔软性的刹车电缆。需引起重视的是，交联聚氯乙烯(XLPVC)也应在汽车电线中占有一席之地。PVC树脂先天具有的阻燃性是聚烯烃材料所不具备的，交联聚烯烃材料中应包含适当的阻燃剂才能使最终的电线产品通过阻燃试验，材料比重相应增加。有别于SAE标准只有交联聚烯烃，日本汽车业允许采用XLPVC作绝缘材料，且最近在辐照交联PVC汽车线之外，开发出化学交联PVC材料供汽车电线厂选用，材料通过了-22℃低温失效试验。&据称，采用该种材料生产的规格为0.5mm2的化学交联汽车线已通过了普通PVC难以承受的-45℃/3h低温试验、120℃/168h和200℃/30min的耐热试验以及150℃/15min热回缩试验及耐磨性试验，交联度(凝胶率)&大于40%，其整体性能与辐照交联聚氯乙烯汽车线并无大的差别。&这种材料的应用虽然可免去投资加速器，&但材料成本较高，挤塑后装盘的电线需在70～80℃的恒温加热室内加热3～8天才能获得45～50%的凝胶率（标准要求交联度大于40%)，安装电线的耐热性现只达到相当于UL规定的90℃和105℃等级。

-采用方形或带状结构电缆以提高安装密度。

-模拟汽车线在线束装配和使用过程中可能遇到的各种情况，&127;建立并不断完善测试方法，提高汽车电气系统的可靠性。除标准中规定的项目外，有的汽车厂和汽车线制造厂还共同确定了高温变形、高温振动、耐高温电池酸液、热失重(主要针对PVC绝缘)等试验项目。

低压汽车线近年的发展特点可以简单用小线径、&127;辐照交联聚烯烃薄壁绝缘、高可靠性来概括。为了适应汽车安全性、舒适性、多功能性的要求，汽车配线系统越来越复杂，&127;从七十年代一辆轿车几百个电气回路上升到目前的上千个电气回路，&127;汽车电线总长度迅速增加。例如每辆福特普通轿车需1196根电线，接线端头2300个，电线总长1495米；每辆凌志LS400型轿车需2000根电线。&127;虽然汽车电线总长增加，但重量并未成比例增加，这归功于汽车电线制造技术有了提高。与西方主要发达国家相比，&127;我国汽车电线制造水平较为落后，目前仍主要采用聚氯乙烯绝缘，离SAE等国标先进标准要求相距甚远。对辐照交联设备一次性投资大的担忧、&127;对辐照交联汽车线认识不足等因素阻延了辐照交联技术在汽车电线领域的广泛应用。&127;从性价比来看，对于耐温等级和其它性能要求较高的汽车线而言，辐照交联汽车电线远高于PVC汽车电线。4.辐照交联低压汽车电线制造流程

多数汽车线的结构较为简单：绞合导体上包覆绝缘；绝缘以单层为主，也可以内层是耐温等级高的辐照交联聚烯烃，外层是柔软、耐磨且成本较低的橡胶。汽车电线的制造工序相应较少，包括拉丝、束绞并紧压成绞体，再挤塑绝缘，经辐照交联后分切包装，最后检验出厂。

拉丝、束绞工序紧密相关。在拉丝工序，为提高生产效率(包括提高束绞生产效率)，减少盘具周转和设备占地面积，同时保证绞合导体中单线伸率的均匀性，国外汽车电线制造业已普遍采用多头拉丝机(带连续韧炼装置)来生产铜或镀锡铜单线，&127;甚至汽车厂在认证合格电线厂时也将此列为生产汽车电线的基本条件。&127;一台多头拉丝可一次拉制多根单线，采用了包括快速换模在内的许多先进技术。&127;它的定径鼓轮单独由一个直流电机驱动，其它道次的拉丝鼓轮则统一由一个直流电机通过齿轮传动来转动，&127;两台电机转速配比通过PLC控制，这样在更换规格时只需换掉成品模和部分道次上的拉丝模，既省时又可减少所备拉丝模具的数量。收线则有动盘收线和静盘收线两种方式，前者收线张力恒定，可将多根单线平行收卷在一个盘具上。

汽车电线的绞体通常采用双节距束绞机按各层“同向同节距”(Unilay)&127;的正规绞合结构绞制而成(相邻层单线根数相差6根)。在拉丝工序采用动盘收线的线盘上的多根单线很容易分开放出，&127;按正规绞结构排列穿过分线板。例如，6mm2规格的绞体由37根直径0.455mm的铜线绞合而成，排列结构为“1+6+12+18”，束绞放线盘可以是3盘7头收卷单线和2盘8头收卷单线。如果用37盘单线放出，占地大且不说，张力调节将相当费时。

在绝缘挤塑工序，&127;往往配备一台或多台辅助挤塑机，采用共挤方式挤制平行或螺旋颜色标志，&127;同时配备快速换色系统提高换色效率和节约绝缘料，采用精密挤塑工艺来保证绝缘厚度均匀性和同心度。

辐照交联工序的关键是保证交联度的均匀性，&127;这首先有两层含义：一是电线沿长交联度均匀，这就要求关键工艺参数束流线速比(电子束电流与电线束下传送速度之比)应保持恒定；其次是同一截面各点上的聚合物所受到的辐照程度应尽可能均匀。&127;由于高能射线强度分布近似高斯分布，因而束下传送系统设计是否先进对保证后一种交联度均匀性至关重要。&127;成都电缆集团双流热缩制品厂从法国Vivirad公司引进的3MeV/30mA电子加速器不但具有辐照功率大、&127;自动控制精度高、易于调节等优点，而且专为加工辐照线缆配套引进了两套分别适用于大、&127;小线缆的束下传送装置，是目前国内水平最高的加工热缩套管和电线电缆的电子束辐照系统，可充分保证辐照均匀性。还要补充的是，不同批次的同种电缆前后的交联度也应一致，只要控制好束流线速比和电线束下传送工艺设置，&127;这一要求比CV和SV工艺更容易做到，交联度波动范围可控制在5%以内。汽车电线厂可用文献[3]规定的热延伸试验方法来方便地表征交联度，试验温度应高于未交联结晶聚合物的熔点。受辐照的线缆聚合物中未交联部分越多，则试样在给定负荷下伸长率越大，表明交联度越小。5.结束语

汽车制造业已成为我国国民经济的支柱产业，带动了大批配套产业的发展。汽车电线是提高汽车技术含量的重要配件，其发展也遵循着集中化、规模化、专业化的方针，要求汽车厂、汽车电线厂&127;(包括线束装配厂)紧密合作。&127;美国等发达国家从八十年代中期开始，改变了过去由汽车厂提出汽车电线结构尺寸等具体技术要求、&127;电线厂只管照单生产的做法，转而由电线厂在深入了解汽车电线安装、&127;使用条件的基础上，更多地参与和承担起新型汽车电线的提出、&127;设计和验证等工作，汽车厂则可减少内部与电线有关的技术资源配置以降低管理费用，&127;双方建立起新型的上下游产业合作方式，这有利于双方降低成本、发挥各自优势。

从长远来看，&127;汽车将越来越走近我国普通百姓生活，发展前景广阔。汽车电线在整个电线行业中的地位也将随之提升。&127;有志于发展汽车电线的厂家要积极寻求与汽车厂的合作，&127;产品技术起点要高，同时种类及规格又要切合中国市场需要。&127;希望汽车厂也关注本土电缆厂所作努力，推动我国汽车电线的技术进步，从而更有效地降低成本，提高产品在全球范围内的竞争力。