电力建设施工及验收技术规范锅炉篇

第一篇：电力建设施工及验收技术规范锅炉篇

电力建设施工及验收技术规范

一、锅 炉 机 组 篇

1、锅炉机组在组合、安装前应经建设单位(业主)组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究 处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。

2、凡属锅炉监察范围内的锅炉部件，必须取得制造厂的设备技术文件，证明所 用材料和制造质量符合劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》［劳人锅(1987)4号］或原水利电力部颁发的《电力工业锅炉监察规程》(SD167—85)的规 定后，方准施工。

3、安装设备和材料均应有产品合格证书，按本规范规定应进行检验鉴定，经现 场检验合格后，方准使用。

4、现场自行加工的成品或半成品(包括烟、风、煤管道等)和自行生产、配制的材 料(包括炉墙、保温材料等)应按本篇规范和有关规定的要求进行检查，符合要求后 方准使用。

5、设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，对承力焊缝应进行细 致的外观检查。

6、设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得 进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。

7、施工中必须经常保持现场整洁。设备安装结束后、封闭前和锅炉机组启动 前，必须彻底检查和清扫，内部不得有杂物存留。

8、锅炉机组安装结束后，应有完整的施工技术记录，并应符合设计、设备技术 文件和本篇规范的规定。

9、锅炉机组安装结束后必须具备下列技术文件：设备缺陷记录和签证；设计变更资料(包括必要的附图)；隐蔽工程中间验收记录和签证(见下列各章)；安装技术记录和签证(见下列各章)；质量验评表；安装竣工图。

10、在冬季和炎热季节施工时，应根据设备特点和工艺要求制定防止损坏设备和 保证质量的措施。

11、设备堆放位置应按施工组织设计的规定，尽量避免二次搬运。

12、设备开箱应会同有关方面进行检查清点，作出记录。检查清点后，应及时妥 善保管，防止丢失、损坏和变质。开箱的设备技术文件应专案保管。

13、对存放保管时间较长或放置在带有腐蚀性气体的环境中的锅炉机组设备，在 安装前应全面检查腐蚀情况，根据情况作出处理。

二、锅炉开始安装前对建筑工程的配合要求

1、锅炉机组开始安装前，安装现场一般应具备下列条件：a完成设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层混凝土平台，地面要 回填夯实，尽量做好混凝土毛地面，完成进入厂房的通道或铁路，并应满足施工组 织设计的要求；b设备基础按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—92)的规定检查、验收合格；基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重；c采取室内安装时，一般情况下厂房应结顶，并及时做好屋面防水工程；采 取露天安装时，应在施工组织设计中预先考虑好施工方案，使建筑和安装工程均 能顺利进行；d各层建筑物上的安装孔洞和敞口部分应有可靠的盖板和栏杆；e安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明和排水设施；f土建施工的剩余材料和杂物应及时清除干净。g采用钢筋混凝土的锅炉构架施工前，安装和土建单位应协商确定钢筋混凝土锅炉构架和锅炉本体施工间的相互配合工作和特殊要求。锅炉本体吊装前，应全面复核构架施工偏差。h不得任意在建筑物上打砸孔洞、损坏承力钢筋和预应力钢筋，并不得在其上施焊。如果施工需要必须进行时，应经有关部门批准，打砸孔洞应选用适当工具i扩建工程施工时，扩建厂房和生产厂房间应有适当的隔离设施。

三、锅炉构架及有关金属结构

一般规定：本章适用于锅炉构架(包括钢立柱、钢管混凝土立柱、钢筋混凝土立柱、横 梁、顶板、桁架和护板框架等)、密封部件(包括盖板、墙皮等)、平台、梯子、炉 门、炉墙零件、燃烧装置、灰渣室和空气预热器等有关金属结构的施工及验收。

1、锅炉构架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查，必须使用经计量部门检定 合格的钢尺，土建、安装、建设单位应统一钢尺。为使测量准确，应用弹簧秤拉紧 钢尺测量，测距相同时拉力应相同。

2、锅炉钢构架和有关金属结构在安装前，应根据供货清单、装箱单和图纸清点 数量，对主要部件还需作下列检查：a外形尺寸应符合图纸，允许偏差按锅炉钢结构的制造和装配公差见附录A； b外观检查有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷； c外观检查焊接、铆接和螺栓连接的质量； d用光谱逐件分析复查合金钢(不包括16Mn等低合金钢)零部件。

3、锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意：a冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于零下20℃时，不得锤 击，以防脆裂；b加热校正时的加热温度，对碳钢一般不宜超过1000℃，对合金钢一般应控 制在钢材临界温度 以下，火电安装中常用钢材的临界温度参考数据见附录B。

4、钢结构和金属结构的堆放场地应平整坚实，并有必要的排水设施，构件堆放 应平稳，垫木间的距离应不使构件产生变形，多层堆放时应注意安装顺序。

锅炉基础检查、划线和垫铁安装

锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。锅炉基础的允许偏差见附录C；b定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误；c锅炉基础划线允许偏差为：

a)柱子间距

≤10m ±1mm

＞10m ±2mm

b)柱子相应对角线 ≤20m 5mm

＞20m 8mm

1、钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求：a)各柱间距离偏差

间距的1/1000 ≤5mm

b)各柱间相应对角线差 ≤8mm

2、基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出 麻面，放置垫铁处应凿平。

3、采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求：垫铁表面应平整，必要时应刨平；每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80～120mm，长度较柱脚底板两 边各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许 垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根 据立柱的设计荷重计算，但垫铁的单位面积的承压力，不应大于基础设计混凝土强 度等级的60%；垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊 住。

锅炉构架组合：立柱对接和构架组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平。

1、锅炉构架组合时，一般应先在立柱上画出1m标高点，划法如下：支承式结构，一般根据主要的卡头标高兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的1m标高点；悬吊式结构，一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱的1m标 高点，并应根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。锅炉钢构架组合时应注意焊接顺

序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后 组合尺寸超出允许偏差。

2、锅炉钢构架组合件的允许偏差见表2.3.4。表2.3.4 锅炉钢构架组合件的允许偏差mm

注：1)支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。2)支承汽包、省煤器、再热器、过热器和空气预热器的横梁的标高偏差 应为-50mm；刚性平台安装要求与横梁相同。3)悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。

四、锅炉构架安装和二次灌浆：锅炉构架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测定各立柱上的1m标高 点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整；对于钢立柱底板上有调节螺栓的，可用 调节螺栓来调整标高。锅炉构架应安装一层(段)，找正一层(段)；严禁在未找正好的构架上进行下一 工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。对于焊接的锅炉构架安装时应先找正点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，避免焊接后安装尺寸超差。锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固；构架吊装后 应复查立柱垂直度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。带炉墙的构架组合件找正就位时，应保持炉墙与受热面间和炉墙与炉墙间的设计间隙。锅炉采用悬吊式结构时，柱顶上的弧形垫板应按设备技术文件规定安装，垫 板方向应准确，垫板上下应接触良好。

1、使用高强度螺栓时，应按制造厂技术文件的规定储运、保管、安装、检验和 验收；如制造厂无明确规定，应按《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收 规程》(JGJ82—91)的有关规定进行；并应符合下列基本要求：高强度螺栓连接副(由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成)，应由制造厂按 批配套供货，并必须有出厂质量保证书；扭剪型高强度螺栓连接副的型式尺寸和技术条件应符合《钢结构用扭剪型 高强度螺栓连接副 型式尺寸》(GB3632—83)和《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接 副 技术条件》(GB3633—83)的规定；运到工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检查其螺栓楔负载、螺母保证 载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合(GB3633—83)规定，合格后方准使用；摩擦面的抗滑移系数应按(JGJ82—91)第3.3.2条规定进行检验。检验的最 小值必须不小于设计规定值。当不符合时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件 摩擦面应重新检验；

2、高强度螺栓连接副的检验测试方法，应符合下列标准的有关规定：a)螺栓原材料的拉力试验应按《金属拉伸试验法》(GB228—87)的规定；b)螺栓原材料的冲击试验应按《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》(GB229— 84)的规定；c)螺栓的楔负载试验应按《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》(GB3098.1— 82)中的有关规定； d)螺母的保证载荷试验应按《紧固件机械性能螺母》(GB3098.2—82)中的有 关规定；

e)硬度试验，螺栓按(GB3098.1—82)、螺母按(GB3098.2—82)中的有关规定，垫圈的硬度试验在垫圈表面任选4点，取3点平均值。

3、承受安装荷载(包括自重)的安装焊缝，定位焊点的数量、厚度和长度应按计算 决定；不承受安装荷载的安装焊缝，定位焊点的总长度不应小于其焊缝长度的 10%，并不得小于50mm。

4、锅炉钢构架安装允许偏差见表2.4.9 表2.4.9 锅炉钢构架安装允许偏差mm

注：表中各注同表2.3.4中各注。

五、钢筋混凝土锅炉构架应注意下列各项：在锅炉钢筋混凝土构架施工前，应按施工图核对预埋件的位置、锚固方 式和设计荷重等；注意锅炉钢筋混凝土构架施工与锅炉本体安装间的协调配合，以免相互影响；在锅炉设备安装前，应按验收记录复核锅炉钢筋混凝土构架的几何尺寸、标高和沉降值。钢筋混凝土立柱的对角线偏差应不大于15mm。锅炉钢筋混凝土构架应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，允许偏差参见附录D。钢管混凝土立柱及其管中混凝土施工应符合设计规定。在混凝土浇灌后，严 禁在立柱表面高温加热和大面积施焊。有膨胀位移的螺栓联接处应留有足够的膨胀间隙，并应注意膨胀方向。平台、梯子应配合锅炉构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。采用焊接 联接的应及时焊牢；采用吊杆和卡具联接的应及时紧固，吊杆和卡具不得短少。栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱。同侧各层平台的 栏杆立柱应尽量在同一垂直线上。平台、梯子、栏杆、立柱和围板等安装后应平直 牢固，接头处应光滑。不应随意割短或接长梯子，或改变梯子的斜度，或改动上下踏板的高度和联 接平台的间距。波浪型外护板应注意保管，防止碰撞损伤，拼接线条应一致，紧固件不得短 少，拼缝搭接方式要注意避免积灰、存水。

1、灰渣室淋水装置及冲渣喷嘴的安装位置和角度应正确，接头处应严密不漏，摆动装置应无卡涩。灰渣室灰坑内的水力冲灰瓦块表面不得有裂纹、砂眼和凹凸不平等缺陷。安 装倾斜度的偏差为±2°，瓦间表面沿水流方向的不平度应不大于5mm。

2、构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将 钢筋加热弯贴在柱脚底板上(尽量紧贴立筋板)，加热温度一般不超过1000℃，钢筋 与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍，并应双面焊。锅炉基础二次灌浆的时间一般是：当柱脚采用钢筋焊接固定时，可在锅炉大 件吊装完毕后进行；当柱脚采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，可在构架第一段找 正完毕后进行。锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否已完 毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土结构工程施工及验收规范》的规 定。

炉门、窥视孔和炉墙零件：炉门和窥视孔的内外表面应无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷；开闭应灵 活，接合面应严密不漏。用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料使其 严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外 2～3扣。

1、正压或微正压锅炉的窥视孔门闩与空气通道的连锁装置应调整良好，其喷嘴 与壳体间一般应留0.5～0.55mm的间隙，空气通道应无堵塞。

2、锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对；可调式防爆门安装后应按图规 定调整其开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5kPa作为动作压力进行调整； 其引出管安装位置不得影响门盖开启量和妨碍通行；水封式防爆门应按制造厂规定 进行密封试验。

3、炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹等缺陷；炉墙零件的外形尺寸和材质应符合 图纸规定；炉墙零件安装时应按图留出膨胀间隙。

锅炉密封部件：

1、水、砂封槽体应安装平整，严密不漏。水、砂封插板与设备(如联箱等)连接应牢固，连接处应严密不漏；插板能自由 膨胀，在热状态下插板与槽体能产生相对位移。水、砂封槽在安装结束后填充密封介质前，应做好热膨胀间隙记录，并将槽 内清扫干净不得遗留杂物。

2、波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图 纸要求，并做好记录；其内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧。

3、用螺栓固定的密封装置其接合面和螺栓的安装紧固要求同2.5.2。

4、汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨 碍汽包、联箱的热膨胀。

5、焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊 缝应经严密性检查不渗漏；如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时，则应有可 靠的技术措施。

6、通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图留出热膨胀间隙。

7、锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术文件 规定；无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验。

燃烧装置：燃烧装置安装一般应符合下列要求：配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗油或整体漏风试验检查；挡板与轴应固定牢靠，轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实 际位置的标志；操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应 再次核对其实际位置；各种燃烧装置安装时，应注意保持离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀，火嘴喷 出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差一般如下：a)燃烧器喷口标高

±5mm b)各燃烧器间的距离

±5mm c)边缘燃烧器离立柱中心线距离

±5mm

1、摆动式燃烧器与煤粉管道安装时，应注意安装程序，使摆动式燃烧器不受 外力。

2、搅动式(或带有调整机构的)燃烧装置安装还应符合下列要求：二次风挡板门与风壳间应留适当膨胀间隙；

一、二次风筒同心度允许偏差为： a)不带调整机构时

≤5mm b)带有调整机构时 ≤3mm

3、一、二次风筒的螺栓连接处应严密不漏；

4、带有调整机构的操作装置应灵活可靠。

5、固定式及摆动式缝隙燃烧装置安装还应符合下列要求：喷口至假想燃烧切圆的切线允许偏差不大于0.5； 喷口与一次风道间隙不大于5～8mm；喷口与二次风道肋板间间隙不大于10～15mm；

二、三次风口水平度允许偏差(当设计水平时)不大于2mm；上、下摆动角度应符合图纸要求，刻度指示正确。

工程验收：锅炉构架和有关金属结构安装的签证项目(包括隐蔽工程中间验收签证)：立柱垫铁及柱脚固定后允许二次灌浆签证；空气预热器风压试验签证(回转式空气预热器除外)；锅炉炉膛风压试验签证；锅炉防爆门(冷态)调整试验签证；回转式空气预热器分部试运转签证。锅炉构架和有关金属结构安装记录项目： 锅炉基础复查记录；锅炉构架安装记录；燃烧装置安装记录；空气预热器安装记录；主要的热膨胀位移部件安装记录(如水、砂封槽的热膨胀间隙和伸缩节的冷 拉值或压缩值等)。

第二篇：电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)(DL 5007-92)

DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）总则

1.0.1 本规范适用于能源工业电力系统设计、制造、安装和检修600MW及以下火力发电设备的锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接工作.1.0.2 本规范适宜 和于碳素钢(含碳量≤0.35%)、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法.对其它材料和焊接方法,可参照规范和有关标准制定技术要求.1.0.3 引进国外火力发电机组的施工和验收工作,除建造合同中另有具体规定的部份外,应按本规范的规定执行.1.0.4 焊缝质量检验根据部件工况条件和对质量要求分类进行评定.1.0.5 金属材料检验、设备焊口检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作,应分别按有关规程的规定进行.1.0.6 焊接工作(焊接、热处理和金属检验)必须遵守安全、环保、防火等规程的有关规定.焊接人员

2.0.1 焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工及焊接热处理人员.2.0.2 各企业应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查人员.2.0.2.1 焊接专业技术负责人员由有一定专业技术水平和较丰富实践经验的工程师(或技师)及以上职务的焊接技术人员担任,全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接资格审核等工作.2.0.2.2 企业及其主管部门应经常组织对焊接人员的专业技术培训,不断提高他们的技术水平、专业理论水平和管理水平.2.0.3 对焊接人员的基本要求和工作内容.2.0.3.1 焊接技术人员

(1)首次从事焊接专业技术管理工作的技术人员,应经过一年以上生产实践和系统培训,经考核取得相应资格后方可担任.(2)掌握工程概况,认真执行规范,结合实际情况编制焊接施工组织设计和拟订技术措施,制定焊工培训方案,参与焊工技术考核委员会和焊工技术考核工作及焊接材料管理的检查工作.(3)根据技术措施向有关人员进行技术交底,深入实际进行指导和监督.(4)组织焊接工艺评定,编制焊接作业指导书.(5)参与重要管道和部件的质量验收工作.(6)记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结工作.2.0.3.2 焊接质量检查人员

(1)从事焊接质量检查的人员应具有初中上的文化程度,具有一定实践经验和技术水平,且经过专业考核取得资格证书.(2)焊接质量检查人员负责焊接质量验收项目的编制,检查文件的签发,焊接工程检查、监督和验收评定工作.(3)参与技术措施的审定工作,经常深入实际监督技术措施的实施,对违章操作应及时制止并报告有关部门.(4)注重质量监督资料的积累和总结,配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作.(5)确定受检焊缝,认真记录,督促有关部门做好质量检验工作.(6)检查焊工合格证件,掌握其技术状况,对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作,并建议焊工技术考核委员会吊销其合格证书.2.0.3.3 焊接检验人员

(1)检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资料证书后,方可担任相应的焊接检验工作.(2)焊缝质量无损检验工作应按本规范和有关规程进行,检验结果的评定工作,必须由Ⅱ级及以上人员担任.(3)根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验,做到检验及时,结论准确,及时反馈.(4)焊接检验人员应认真填发、整理和保管全部检验记录.(5)对外观不合格的焊口,应拒绝无损探伤检验.2.0.3.4 焊工

(1)必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核,取得焊工合格证书.(2)凡担任下述各项部件焊接的焊工,必须经相应项目技术考核合格.a.承压钢结构: 锅炉钢架(主立柱、主横梁)、起重设备结构、主厂房屋架.b.锅炉受热面管子.c.工作压力大于0.1MPa的压力容器及管道.d.储存易燃、易爆介质(气体、液体)的容器及其输送管道.e.在受监承压部件上焊接非承压件.f.高速转动部件的焊接件.(3)应有良好的工艺作风,严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊,严格遵守本规范和企业制定的焊接工艺细则,并认真实行质量自检.(4)焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书,凡遇与作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊.当出现重大质量问题时,报告有关人员,不得自行处理.(5)合格焊工中断受监部件焊接工作六个上者,再次担任受监部件焊接工作时,必须重新考核.(6)合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作.2.0.3.5 焊接热处理人员

(1)焊接热处理工必须经过专业培训并考核取得资格证书.(2)应遵守本规范及焊接技术措施、焊接作业指导书中有关热处理部分的规定,做到操作无误、记录准确.(3)热处理后必须进行自检,并积累和整理热处理资料.3 钢材及焊接材料

3.0.1 焊接前必须查明所焊材料的钢号,以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺.3.0.2 钢材必须符合国家标准(或部颁标准、专业技术条件),进口钢材符合该车国家标准或合同规定的技术条件.3.0.3 焊接材料[焊条、焊丝、钨棒、氩气、乙炔气(电石)和焊剂]的质量应符合国家标准(或有关标准).电厂常用焊条、焊丝的化学成分和机械性能见附录B和附录C.3.0.4 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证.凡无质量合格证或对其质量有怀疑时,应按批号抽查试验,合格者方可使用.3.0.5 焊条、焊丝的选用,应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑.3.0.5.1 同程钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般应符合下列要求:

(1)焊缝金属性能和化学成分与母材相当.(2)工艺性能良好.3.0.5.2 异种钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般应符合下列要求:

(1)两侧钢材均非奥氏体不锈钢时,可选用成份介于二者之间或与合金含量低的一侧相配的焊条(焊丝).(2)两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝).焊接异种钢的焊条(焊丝)及焊后热处理温度推荐值见附录E.3.0.6 钨极氩弧焊用的电极,宜采用铈钨棒,所用氩气纯度不低于99.95%.3.0.7 氧--乙炔焊所用氧气纯度应在98.5%以上.乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定.如以电石制备乙炔气,电石应有出厂证明书,其质量可采用检查焊缝金属中硫、磷含量(按被焊金属标准)的方法来确定;用于焊接的乙炔气,应进行过滤,未经检查或杂质含量超过标准的电石,不得用于受监部件的焊接.3.0.8 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准要求,常用埋弧焊焊剂简明表见附录D.焊前准备

4.0.1 焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理,一般应符合下列要求:

4.0.1.1 锅炉受热面管子焊口,其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm,两个对接焊口问距离不得小于150mm.4.0.1.2 管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径,且不小于100mm(焊接、锻制、铸造成型管件除外),距支吊架边缘至少50 mm,两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得少于150 mm.4.0.1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内.4.0.1.4 筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15 mm,且不小于25 mm和不大于50 mm.4.0.1.5 带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应不大于壁厚的3倍,且不小于100 mm.4.0.1.6 焊接管的管孔应量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:

(1)管孔两侧大于孔径且不少于60 mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要求,经无损探伤检验合格.(2)孔边不在焊缝缺陷上.(3)管接头需经焊后热处理消除应力.4.0.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度,且不小于30 mm.4.0.2 管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工.如无规定时,坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用.焊接接头基本形式及尺寸见表4.0.2.4.0.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行: 4.0.3.1 焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径＜100 mm的管子和公称直径＞100 mm、工作压力＞3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方法加工.4.0.3.2 如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属.对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行加工.4.0.3.3 坡口的制备应以机械加工的方法进行.如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按4.0.5条的要求清理干净,并将不平处修理平整.4.0.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对.(1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检验合格.(2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷.(3)坡口加工尺寸符合图样要求.(4)在第4.0.5条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷.4.0.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理范围规定如下:

(1)手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15 mm.(2)埋弧焊接焊口:每侧各为20 mm.(3)角接接头焊口:焊脚K值+10 mm.4.0.6 对接管口端面与管子中心线垂直.其偏斜度△f不得超过表4.0.6的规定.4.0.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平,如有错口,其错口值应符合下列要求:

4.0.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1 mm.4.0.7.2 对接双面焊口的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3 mm.4.0.8 不同厚度焊件对口时,其厚度差可按下列方法处理:

(1)内壁尺寸不相等而外壁齐平时,可加工成图4.0.8(a)的形式.(2)外壁尺寸不相等面壁齐平时,可加工成图4.0.8(b)的形式.(3)内外壁尺寸均不相等时,可加工成图4.0.8(c)的形式.(4)内壁尺寸不相等,厚度差≤5 mm时,在不影响焊件强度的条件下可加工成图4.0.8(d)的形式.4.0.9 焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物.4.0.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、退风良好、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内.焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次.焊丝使用前应清除锈垢和油污,至露出金属光泽.焊接重要部件的焊条,使用时应装入温度保持在100-150℃的专用保温箱筒内,随用随取.存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时,如对其发生怀疑,应重新做出鉴定,符合要求后方准使用.4.0.11 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力.4.0.12 除设计规定的冷拉口外,其余焊口应禁止用强力对口,更不允许利用热膨胀法对口,以防引起附加应力.4.0.13 焊接场所过程包括对口装配、防雨、防雪、防寒等措施.4.0.14 焊接施过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序.本道工序符合要求后方准进行下道工序,否则禁止下道工序施工.4.0.15 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前,应进行与实际条件相适应的模拟练习,并经折断面检查符合要求后方可正式焊接.焊接工艺

5.0.1 焊接时允许的最低环境温度如下: 碳素钢:-20℃.低合金钢、普通低合金钢:-10℃.中、高合金钢:0℃.5.0.2 各种钢材施焊前的预热温度推荐如表5.0.2,并有下列规定: 5.0.2.1 根据焊接工艺评定提出预热要求.5.0.2.2 壁厚≥6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下焊接时,预热温度可按表5.0.2的规定值提高20-50℃.5.0.2.3 壁厚<6mm的低合金钢管子及壁厚>15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热.5.0.2.4 异种钢焊接时,预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择.5.0.2.5 接管座与主管焊接时,应以主管规定的预热温度为准.5.0.2.6 非承压件与承压件焊接时,预热温度应按承压件选择.5.0.2.6 非承压件与承压件焊接时,预热温度应按承压件选择.5.0.3 预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍.厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第6.0.5条的规定.5.0.4 施焊过程中,层间温度应不低于规定的预热温度的下限,且不高于400℃.5.0.5 承压管道焊接时,为保证管道(或管子)内壁清洁和焊缝根层质量,所用的焊接方法应遵照表5.0.5的规定.5.0.6 中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量>5%)管子和管道焊口,为防止根层氧化或过烧,焊接时内壁应充氩气或混合气体保护.5.0.7 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物,高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具.5.0.8 管子焊接时,管内不得有穿堂风.5.0.9 点固焊时,除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外,还应满足下列要求:

5.0.9.1 在对口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊.5.0.9.2 厚壁大径管若采用填加物方法点固,当去除临时点固物时,不应损伤母材,并将其残留焊疤清除干净、打磨修整.5.0.10 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产生裂纹.多层多道焊缝焊接时,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成.5.0.11 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊,当壁厚大于35mm时,亦应符合下列规定:

5.0.11.1 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm.5.0.11.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2 mm.5.0.11.3 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍.厚壁大径管多道排列要求见图5.0.11

5.0.12 为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管(管子间距≤30 mm)的对接焊口宜采取二人对称焊.5.0.13 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行.5.0.14 施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满.多层多道焊的接头应错开.5.0.15 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成.若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等).再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊.5.0.16 公称直径大于或等于1000 mm的管道或容器的对接焊口,应采取双面焊接,并应采取清根措施,以保证封底焊质量,清根后应按第4.0.5条要求将氧化物清除干净.5.0.17 对需做检验的隐蔽焊缝,应经检验合格后,方可进行其它工序.5.0.18 焊口焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印,或永久性标记.5.0.19 对容易产生延尺裂纹的钢材、焊后应立即进行热处理,否则应作后热处理,其温度以400-350℃为宜,恒温时间不小于2小时,后热处理的加热范围与热处理要求相同.5.0.20 焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修.但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,中、高合金钢不得超过二次,并应遵守下列规定:

5.0.20.1 彻底清除缺陷.5.0.20.2 补焊时,应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行.5.0.20.3 需进行热处理的焊接接头,返修后应重做热处理.5.0.21 安装管道冷拉口所使用的加载工具,需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载.焊后热处理

6.0.1 热处理是为了降低焊接接头的列余应力,改善焊缝金属的组织与性能.热处理过程应严格按照本规范及有关规定进行.6.0.2 下列焊接接头焊后应进行热处理.6.0.2.1 壁厚>30 mm的碳素钢管子与管件.6.0.2.2 壁厚>32 mm的碳素钢容器.6.0.2.3 壁厚>28 mm的普通低合金钢容器.6.0.2.4 耐热钢管子与管件(第6.0.3条规定的内容除外).6.0.2.5 经焊接评定需做热处理的焊件.6.0.3 凡采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理.6.0.3.1 壁厚小于或等于10 mm,管径小于或等于108 mm的15CrMo、12Cr2Mo管子.6.0.3.2 壁厚小于或等于8 mm,管径小于或等于108 mm的12Cr1MoV钢管子.6.0.3.3 壁厚小于或等于6 mm,管径小于或等于63 mm的12Cr2MoWVB钢管子.6.0.4 焊后热处理一般为高温回火.常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见表6.0.4.6.0.5 热处理过程中,升温、降温速度规定如下: 6.0.5.1 升温、降温速度,一般可按250×25/壁厚℃/h计算,且不大于300℃/h.6.0.5.2 降温过程中,温度在300℃以下可不控制.6.0.6 异种钢焊接接头的焊后热处理,应按两侧钢材及所用焊条(焊丝)综合考虑.热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点AC1,可参见附录E.6.0.7 热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,且不小于60 mm.6.0.8 热处理时的保温宽度,从焊缝中心算起,每侧不得小于管子壁厚的5倍,以减少温度梯度.6.0.9 热处理的加热方法,应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃.厚度大于10 mm时应采用感应加热或电阻加热.6.0.10 热处理的测温必须准确可靠,应采用自动温度记录.所用仪表、热电偶及其附件,应根据计量的要求进行标定或校验.6.0.11 进行热处理时,则温点应对称布置在焊缝中心两侧,且不得小于两点.水平管道的测点应上下对称布置.6.0.12 焊接接头热处理后,应做好记录和标记,并打上热处理工的代号钢印或永久性标记.质量检验

7.0.1 应重视焊接质量的检查和检验工作,实行焊接质量三级检查验收制度、贯彻自检与专业检验和结合的方法,做好验证工作.焊接质量检查,包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查,应严格按检验项目和程序进行.7.0.2 焊接接头分类检查的方法、范围及数量,按表7.0.2进行,且应符合下列规定:

7.0.2.1 外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目检查.7.0.2.2 需做热处理的焊接接头,应在热处理后进行无损探伤.7.0.2.3 焊接接头的射线中超声波探伤按下列规定选用:

(1)厚度≤20 mm的汽、水管道采用超声波探伤时,还应另做不小于20%的探伤量的射线透照.(2)厚度＞20 mm、且小于70 mm的管子和焊件,射线透照或超声波探伤可任选其中一种.(3)厚度≥70 mm的管子在焊到20 mm左右时做100%的射线探伤,焊接完成后做100%的超声波探伤.(4)对于焊妆头为I类的锅炉受热面管子,除做不少于25%的射线透照外,还应另做25%的超声波探伤.7.0.2.4 合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析检查,规定如下:

(1)锅炉受热面管子不少于10%.(2)其它管子及管道的100%.(3)光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行.7.0.3 锅炉受热面管子作割样或代样检查时,试样数量见表7.0.3.试样切取部位及加工规格见附录F.7.0.4 割样或代样的检查结果若有不合格项目时,应做该项目不合格试样数量的双倍复检.7.0.5 无损探伤的结果若有不合格时,除对不合格焊缝进行返修外,尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验,加倍检验中仍有不合格接头重新做热处理.7.0.6 对于不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,进行返修.返修后还应重新进行检验.7.0.7 热处理自动记录图异常应做硬度值抽查.被查部件的硬度值超过规定范围时,应按班次做加倍复检并查明原因,对不合格接头重新做热处理.7.0.8 焊接检验后,应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率,以反映焊接质量状况.其计算方法可按下式进行:

无损检验一次合格率=(A-B)/A×100%

式中 A----一次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数);B----不合格焊妆头当量数(包括挖补、割口及重复返工当量数).当量数计算规定如下:

7.0.8.1 外径小于或等于76 mm的管接头,每个接头即为当量数1.7.0.8.2 外径大于76 mm的管子、容器接头,同焊口的每300 mm被检焊缝长度计为当量数1.7.0.8.3 使用射线探伤时,相邻底片上的超标缺陷实际问隔小于300 mm时可计为一个当量.质量标准

8.0.1 焊缝外观检查质量应符合下列要求:

8.0.1.1 焊缝边缘应圆滑过渡到母材,焊缝外形尺寸应符合设计要求,其允许尺寸见表8.0.1-1.8.0.1.2 焊缝表露缺陷应符合表8.0.1-2要求.8.0.1.3 焊接角变形应符合表8.0.1-3规定

8.0.1.4 管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定:

(1)锅炉受热面管子:≤20%δ+1 mm

(2)其它管道:≤10%δ且≤4 mm.8.0.2 焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照以下标准进行.8.0.2.1 承压管道:

(1)SD143--85《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)》.(2)SD67-83《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》.8.0.2.2 容器及钢结构:

(1)GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》.(2)JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》.各类焊缝的质量级别规定见表8.0.2.8.0.3 焊接接头机械性能试验结果应符合表8.0.3的规定.8.0.4 焊接接头折断面和金相宏观检验标准应符合表8.0.4的规定.8.0.5 金相微观检验合格标准如下: 8.0.5.1 没有裂纹.8.0.5.2 没有过烧组织.8.0.5.3 在非马氏体钢中,没有淬硬的马氏体组织.8.0.6 热处理后焊缝的硬度,一般不超过母材布氏硬度HB加100,且不超过下列规定:

合金总含量＜3% HB≤270 合金总含量3%～10% HB≤300 合金总含量>10% HB≤350 9 技术文件

9.0.1 焊接技术文件应及时进行编制,施工后移交有关部门,其内容包括: 9.0.1.1 焊接工程一览表.9.0.1.2 受监部件使用的焊接材料质量证件.9.0.1.3 焊工技术考核登记表.9.0.1.4 受监焊口焊接、热处理和质量检验的报告和热处理曲线记录图.9.0.1.5 主蒸汽、再热蒸汽系统(热段、冷段)、汽轮机导汽管和主给水系统等管道的焊接,热处理和检验记录图.9.0.2 以下焊接资料应在峻工后整理成册,交质量管理部门保管,以备查询: 9.0.2.1 焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施.9.0.2.2 锅炉受热面管子和锅炉一次门内本体管道的焊接、热处理检验记录、图表、探伤底片、检验报告.9.0.2.3 焊接工程质量评级.9.0.2.4 焊接工艺评定书、作业指导书.9.0.2.5 焊接工程技术总结.附录（全略）

第三篇：电力建设施工中直流锅炉安装的探讨

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电力建设施工中直流锅炉安装的探讨 作者：古海东

来源：《沿海企业与科技》2009年第05期

[摘要] 文章对锅炉吊装布置、安装方法、质量、进度等方面作分析探讨。

第四篇：路灯施工技术规范

路灯施工技术规范

各工序流程及主要施工方法

一、工序流程

施工中采用以下流程：

定灯位→挖坑→浇注路灯基础→挖沟→埋管→敷设电缆→ 绝缘测试→路灯安装→电气设备安装→实验、调试→自检→竣工验收

二、施工方法

1、定灯位：按照施工图及现场情况，以灯位间距为35米为基准确定路灯安装位置

2、挖沟及埋管：以距路基石50cm为中心，开挖宽30cm深50cm电缆管预埋沟，按照施工图纸预埋相应的电缆管

3、浇注路灯基础浇注：按甲方提供路灯基础图纸预制金属构件开挖相应尺寸的基坑，金属构件进行热镀锌处理，防腐质量应符合现行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现行行业标准《钢铁热浸铝工艺及质量检验》（ZBJ36011）的有关规定。

4、敷设电缆：应符合下列要求

1)电缆型号应符合设计要求，排列整齐，无机械损伤，标志牌齐全、正确、清晰；

2)电缆的固定、间距、弯曲半径应符合规定；

3)电缆接头良好，绝缘应符合规定；

4)电缆沟应符合要求，沟内无杂物；

5)保护管的连接、防腐应符合规定；

5、路灯安装规定

1)同一街道、公路、广场、桥梁的路灯安装高度（从光源到地面）、仰角、装灯方向宜保持一致。

2)基础坑开挖尺寸应符合设计规定，基础混凝土强度等级不应低于C20，基础内电缆护管从基础中心穿础并应超出基础平面30～50mm。浇制钢筋混凝土基础前必须排除坑内积水。

3)灯具安装纵向中心线和灯臂纵向中心线应一致，灯具横向水平线应与地面平行，紧固后目测应无歪斜。

4)灯头固定牢靠，可调灯头应按设计调整至正确位置，灯头接线应符合下列规定：

5)在灯臂、灯盘、灯杆内穿线不得有接头，穿线孔口或管口应光滑、无毛刺，并应采用绝缘套管或包扎，包扎长度不得小于200mm。

6)路灯安装使用的灯杆、灯臂、抱箍、螺栓、压板等金属构件应进行热镀锌处理，防腐质量应符合现行国家标准《金属覆盖及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》（GB/T9700）、《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB/T11373）、现行行业标准《钢铁热浸铝工艺及质量检验》（ZBJ36011）的有关规定。

7)各种螺母紧固，宜加垫片和弹簧垫。紧固后螺出螺母不得少于两个螺距。

5、控制设备安装（路灯控制箱安装）

a)材料到场后经开箱检验，经甲方同意后方可进行安装使用；

b)动触头与静触头的中心线应一致，触头应接触紧密； c)二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠； d)箱内照明应齐全。

e)配电柜（箱、盘）的漆层（镀层）应完整无损伤。固定电

器的支架应刷漆。

f)机械闭锁、电气闭锁动作应准确、可靠。

6、有隐蔽工程，应提前通知业主，经业主检查验收合格后方可进行下一道工序。

7、用调试设备、仪表、仪器必须经国家认可有计量资格的有关单位检验合格，并由专人使用、保管。调试时应有详细记录。

8、施工前作好技术交底，吃透图纸，领会设计意图，配合其它专业工作，要作好成品保护及各专业协调。

9、电缆敷设前，应进行电气性能试验，合格后方可施工。电缆敷设应根据其走向、规格合理安排顺序、一般不应有交叉。

10、需开孔的配电箱（柜），必须用开孔机开孔，严禁气焊等切割开孔。电线进入配电箱、接线盒等应有护管帽。穿线前应有防止外物落入措施。

11、电线在管内或经槽内不允许有接头和缠绕。导线在出口处应装有护线套，并用500V测试绝缘电阻应大于1MΩ，同时作好记录。

12、有配电箱（柜）接地及各系统的保护接地、工作接地应接入原大楼接地网上，完善整个接地系统。

13、安装完成后进行检查，确认无误，方可进行分项调试，并作好调试记录。

14、各分项调试完成后，可进行系统调试，联动调试，试运行并作好记录。

15、其它部分电气设备安装应严格按图纸标高、部位进行。资料提供的责任人员和内容要求

一、施工技术员需提供的资料和内容要求

1、开工、竣工报告（含停工报告、复工报告）：5份存档的资料逐份填写，盖章签名齐全。实际开工、竣工日期栏填写清楚。

2、图纸会审记录：设计院、建设单位、监理单位、施工单位四方参加会审的单位要写全称，参加人员名字禁止用职称代替，签名盖章齐全。会审的工程项目的名称填写正确，分阶段会审的要标明所分工程阶段。图号填写正确，问题处理意见填写的文字精炼、表达确切，必要时绘简图。

3、设计变更通知单：变更通知单通常由设计单位填发，如建设单位设计变更时，必须经设计单位批准，并有签证手续。

4、施工组织设计：视工程的性质、规模、复杂程度、工期等确定设计的内容和深度，内容完整，满足施工组织和指导施工的需要。符合归档要求的施工组织设计还具备审批、审核签名齐全，盖有公章。

5、施工技术总结：涉及采用的施工方法，主要的技术措施和实施效果，采用的先进技术、工艺的经济比较结果，技术性能、关键技术问题，与国内外先进技术相比达到的先进程度，突出的经验教训和体会，易出现的质量问题，技术经济效益对比等，要详细叙述。

6、技术核定通知单、工程联系单：在施工过程中，因施工条件、材料规格、品种和质量不能满足设计要求以及合理化建设等原因，需要进行施工图修改时，由施工单位提出技术核定单，核定内容应一事一单，对存在问题处理地意见填写确切，必要时附图说明，签名手续完备。

二、项目工长需提供的资料和内容要求

1、交接检验收记录；

2、实验记录；

3、隐蔽验收记录。

三、材料组人员需提供的资料和内容要求

1、材料出厂合格证、试验报告资料：凡工程用的材料，不论是国产还是进口，都必须有出厂合格证书，证书必须标有品种、牌名、规格、数量、力学性能、化学成份、厂名、出厂日期等。材料出厂合格证，尽可能要原件，如果是复印件，提供单位要加盖公章，并注明原件存放单位。对进口材料商检证上，则应在背面注明此次购买的规格数量、日期，和工长一道注明使用部位，收料人签名以备查阅。

2、焊接（剂）合格证资料：用于焊接的焊条、焊丝、焊剂，都要有出厂合格证，不能用抄件代替。

3、防水材料合格证、试验报告：防水工程用的各种型号和品种的防水材料都要有相应的合格证和试验报告。

4、设备、构件合格证：需有出厂合格证，及企业出厂合格证或质量检查评定。

质检员需提供的资料和内容要求

1、分项工程质量评定表：复核分项工程质量评定表是否按要求逐条填写，认真评定质量等级。

2、分部工程质量评定表：根据分部工程质量检验评定表填写，分项工程划分名称填写正确，签字齐全后专职质检员核定分部工程等级。

3、质量保证资料检查表：按表中所列项目填写齐全，无漏项、缺项，内容符合有关规范和规定的要求。

4、单位工程观感质量评定表：观感质量评定必须由三名以上专职质检员组成的小组评定，评定等级符合标准，检查人员必须签字。

五、提供资料的部门及责任人必须按施工程序及时向项目资

料员提供工程一切资料，质检人员平时按分项工程检查资料，每分项工程（或逐层）完成后，月底将分项工程所有资料收集整理齐全、移交给项目资料员，办理交接签字手续。同时向技术负责人汇报。凡部门及责任人提供的资料未按要求填写，手续不齐全等，项目资料员有权拒收，有关部门和人员不得推诿，不得刁难，凡提供的资料有缺、漏项和不合要求的，通知部门及责任人限期整改。

第五篇：锅炉验收申请

验收申请

×××环保局：

按照市、县关于2017年燃煤锅炉提标治理的相关要求，我公司已按照标准对燃煤锅炉安装除尘、脱硫、脱硝设施，完成了燃煤锅炉提标治理任务。

特申请验收。

××××××有限公司 年

月

日