品质技术部工作总结-2013 docx

第一篇：品质技术部工作总结-2013 docx

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3年度工作总结

品质、技术部

2013年品质技术部在公司领导及关注下取得了一些成绩，但也存在着许多的不足之处，现对2013年品质技术工作的重点进行总结，为2014年公司品质提升提供改善思路。一：质量保证体系文件及作业标准的建立 在2013年里，品质技术部建立并优化了《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《技术文件管理规定》《变化点管理规定》《首末件管控实施细则》，持续改进并完善了《返工返修管理办法》《质量奖惩办法》以及《相似部品的管理》，使公司质量管理体系基本达到本田公司对供应商的相关质量要求，公司质量体系文件经过不断的建立与优化，也基本符合ISO9001相关要求。2013年度，外部不良投诉达41起，客户抱怨极大，客户也因品质及技术问题来公司推进多次，公司整个质量水平不佳，还急需得到大幅提升。经过对每一起质量事故进行分析，造成不良的根本原因不是操作工人没有做好，或者说是操作者没有按相关要求去执行造成产品不良，而在于管理人员没有管好，管理人员对相关的质量管理要求未能充分的认识与理解、相关的管理制度没有认真的落实与对应。质量管理由早期的产品质量是操作者说了算发展了今日的全员品质管理阶段，即全员品管，全员参与。所以应充分发挥管理人员的管理职责，起到承上启下的桥梁作用，从原材料采购、过程制造到产品出货整个过程，各相关管理人员除了对交期、数量进行管理外，还应对相应的质量要求进行把握。摒弃一些“只凑数量、不管质量”以及“质量是品技部门的事、与我无关”的相关思想，要充分体现管理人员的标杆作用，要带动和影响员工，从而提升员工的质量意识。今后工作开展建议： 1：健全完善的品质保证制度，如《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《变化点管理规定》《返工返修管理办法》《相似部品的管理》《刀具管理》《定置管理》《异常处理办法》《培训制度》 2：在公司范围内培训及实施品质保证制度。如生产管理人员应能充分理解批次管理办法，才能做好材料的批次管理及先进先出，生产管理人员应熟悉《异常处理办法》，发生异常时及时处理，避免产生不良品，生产管理人员与品质技术人员做好生产现场的《变化点管理》，确保生产在可控状态下生产等。3: 公司应建立完善的绩效考核机制。4：定期召开管理评审会，发现管理中的不足，以便及时的改进与对策，通过不断的改进，以便制定更合理、更能适合公司快速发展的管理制度（公司高层应充分的参与及决策）。二：2013年品质技术部部门工作总结与2014年工作计划的开展 一）：人员技能管理 检验人员文化程度普遍偏低，来公司之前未从事过检验工作，入职之后品质部积极开展了相关的培训，如通用量具的使用，公司质量保证制度培训，各工序的检验要求，明确岗位职责，巡检人员由工程技术人员到现场进行一对一的培训（明确质量要求、检验方法、判定标准等），通过大家的努力，检验人员基本达到相应的岗位技能要求。在目前人员紧缺、生产任务又紧张的情况下，部门内充分发挥团队合作的精神，与生产紧密配合，及时的完成了各项检验任务以及返工返修工作。从2013年客户反馈的质量问题来看，也有经全检的产品出现品质问题，主要原因是因为成品检验人员粗心大意、检验标准不清楚或者由于工作简单重复而产生厌烦情绪主客观原因等，导致未能认真按检验基准书要求进行检查，未能发现不良，导致不良外流。所以，今后的工作重点：除了对检验人员的检验技能作持续不断的培训外，还应加强检验人员工作质量的监督检查、奖罚分明、并且严格考核。通过检验工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除检验人员的厌烦情绪，利用每周的旱会，加强质量意识的培训与宣传。巡检人员因其直接与现场操作人员进行对应，所以，巡检应参与到过程管理中来，协助生产、以及本部门做好现场的品质管理，如批次管理、变化点管理、量具管理、5S以及相似部品的管理等，在2014年里应加强对巡检人员综合素质的培训与培养，使其成为品质意识与品质管理的一个重要辐射窗口。技术人员目前有2人，基本符合其岗位要求，但在处理问题的能力上，尤其是处理现场质量问题以及客户反馈的质量问题的处理能力上仍需不断的加强与提高，在质量持续改进方面仍需继续努力，工作主动性不高，未养成靠数据说话的良好习惯。在2014年品质技术部将开展QC活动，让技术员牵头，成立技术攻关型QC小组，一方面品质得到改善，另一方面也促进自我提高和自我改进的能力。作为部门负责人，除了已经具备的技能外，还需不断的学习，继续接受再教育，不断的积累经验和增长 1 / 6

知识，向同行学习，推行新技术、新工艺，以适应公司的不断发展与状大。二）：作业标准管理： 在2013年，对公司常用的技术文件以及品质管理文件进行了标准化管理，新编制了《机械加工作业指导书》以及目视化的作业指导书标准版本格式，完善了品质管理常用的表格及表单。各工序都有作业指导书，但不完善，目前公司作业文件主要存在以下的两个问题：第一：作业文件不能有效的指导生产，其正确性与合理性需要作进一步的作验证。如2013年上半年编制的轴套产品的称重作业指导书规定不正确，如果按其要求进行操作，不能保证数量没有差缺，现已修改并完善。作业文件中某些检验项目设定的检测数量及频率不合理，„„。第二：作业文件得不到遵守，违背工艺纪律的现象时有发生。在2014年应对量产产品的作业文件进行全面整理（目前已开展），从材料入库到出货，整个过程的作业文件进行对应与落实，确保作业文件能正确的指导生产，同时，工艺纪律严肃性需加强检查管理，对违背工艺纪律，相关责任人员的处罚力度需跟上，2013全年对违背工艺纪律的行为处罚过一例。三）：质量控制： 2013年质量现状（离合器类）1：外部质量反馈：2013年全年累计投诉达41起

2013年年度客户投诉次数统计投诉次数占全年投诉比1335%29.3%1230%111025%9比8诉数20%投

7次

14.6%年

6诉

15%全投

5占47.3%7.3%7.3%7.3%7.3%10%4.9%4.9%4.9%32.4%2.4%25%100%2月3月4月1月5月6月7月8月9月10月11月12月投诉次数1***2占全年投诉比2.4%2.4%7.3%4.9%4.9%7.3%14.6%29.3%7.3%7.3%7.3%4.9% 3%6%6% 尺寸不良 装配不良9%41% 锈表面不良 清洁度差 9%其它 热处理不良 26%

2013年，在品技部及各部门的配合及努力下，一些不良项目已经得到控制，2014年的产品质量应能提到明显改善，通过对2013年的质量控制中的不足之处进行了总结，2014年产品质量应按以下的方案进行控制。1）设立质量控制点：品质技术部根据FTA或PFMEA分析出的对装配、性能有影响的尺寸以及客户投诉过的尺寸，相应的加工工序设立为质量控制点，即关键工序。2）与关键工序操作人员签订《产品质量保证书》，明确其质量职责，确保一旦产生不良品绝不流 2 / 6 出，相应的质量奖励与处罚机制也需完善，比如对关键工序操作人员设立季度质量资金，每季度没有质量投诉的公司给予一定的质量奖励，年度没有质量投诉的，可以成为公司年度优秀个人等，相反，如有质量问题，会受到相应的处罚等激励机制，鼓励员工参与质量管理。3）关键工序操作人员需得到培训，主要是针对新入职或转岗人员，经培训合格后才能上岗，培训场所可以是生产现场。培训内容主要为：作业要求，质量标准，质量检验方法及判定标准，首中末检，变化点管理、定置管理、设备点检等。4）生产部合理组织与安排生产，关键工序操作人员没有经过培训，不能顶岗，同时做好变化点管理，品技部作好新员工或转岗员工的现场质量培训及产品质量检验工作。5）计量人员对关键工序的检验器具每日进行点检，确保量具受控。6）严格按作业标准书要求执行首中末检，执行首件交检制，合格后方能加工。7）质量管理人员包含工程技术人员应每日到关键工序进行巡回检查，确保工艺纪律得到遵守、履行现场质量管理的监督之职。8）出货检验按抽样表对每个部品的关键尺寸进行抽样检查，不良品执行相应的审批放行制度。9）质量控制以预防为主，工程技术人员应研究关键工序的工序能力，确保关键工序的CPK值达到规定要求，在各关键工序积极推行控制图管理，以便及时识别异常因素。10）各部门积极配合与协调，执行好相关的品质保证制度，为品质的持续安定提供保障，重点是要做好现场的定置管理，变化点管理，刀具管理，工夹量辅管理、相似部品的管理及人员的管理等。11）严格实施质量奖惩制度，做到奖罚分明、公平、公正。四）品质改善及持续改进方面 2013年里在公司领导下，在品质技术部及生产部的配合及努力下，解决了一些技术问题，提升了产品的合格率、降低了制造成本。品质改善方面： 1）XXXXXX销孔位置度不良问题，改进前不良率高达30%，改进后合格率99。7% 在公司的支持下，进行了设备的选购、样件试制、小批量投产验证，设计了自定心的气动夹具，刀具由以前的麻花钻改成了定心效果较好的硬质合金钻头，减少了定位累积误差，提高了产品的加工精度，从而提高了合格率。2）：XXXXXXX尺寸不良，不良率每批高达40%，严重影响生产。通过对成型前后的对比及分析，技术开发部运用统计分析的方法，找出了不良所产生的原因，调整了钢丝焊接接口尺寸以及挤压工序的工装尺寸，目前产品质量也趋于稳定，产品合格率达到93%，同时，挤压头使用了硬质合金，以前模具使用寿命一个周需更换一次，现在，新的合金挤压头已使用了1个月了，其尺寸没有大的变化，到目前还能正常使用，其使用寿命还需继续跟踪。3）：XXXX定位方式的改变，减少了生产切换时的辅助时间，提升了生产效率。XXXXXX经技术部充分评估及验证，结合供应商质量控制状况，将最初的由XX定位改成了以内孔定位的方式，能与XXXXX共用钻夹具及车夹具，减少了更换及调整工装的时间。4）：XXXXXXX尺寸改善，改善前小径尺寸合格率80%，客户不断的投诉，改善后小径合格率达95%，满足装配状态的合格率达99%。5）：持续改进方面： 1：技术开发部对工装易损件进行了识别，编制了易损易坏件部品清单以及确定了更换周期，便于生产提前安排易损工装的采购，确保生产顺畅。2：非机加工工序编制了目视化的操作作业指导书，便于较为直观的指导生产。3：技术开发部对通用量具的塞规结构进行了改进，由以前的整体式改成了现在的单头可换式，为公司节省了塞规的制造成本。4：XXXXX产品包装所使用的塑料袋统一采用600*600的规格，经品质技术部改进后，采用500*500以及450*500两种规格，减少了不必要的浪费、降低了成本。但是，在品质改善及持续改进中仍存在以下问题： 品质整改的力度较差：2013年全年累计投诉中，不良问题多次重复产生，如，XXXXXX尺寸超差，全年共累计投诉6次，XXXXXX销孔位置度超差全年累计投诉3起，均系同一问题重复发生。产生重复问题反复产生的一个原因在于：1：有相应的对策，但未落实好2：未找到根本原因、导致对策失效。3：问题整改责任人没能跟踪对策后的效果，导致不良再现。3 / 6

在2014年应重点对应不良质量问题的整改上。应加强不良信息的管理，对每一起质量事故召开质量分析会，从源流上进行改善，向责任部门提出纠正及预防措施，并建立质量管理台帐，便于对改善结果进行跟踪确认。持续改进与品质改善需常抓不懈，应充分发挥团队的力量，激发每一个员工的潜能，方能节能降耗，从而使公司在白热化的市场竞争以及摩托车行业不景气的氛围中立于不败之地，从品质的角度提出以下建议： 1）：在公司范围内开展提案改善活动，发挥全员参与的思路，不可过度依赖管理人员，避免管理盲点。提案改善小到办公用纸、公共照明、水电气的使用，大到品质提升以及公司经营管理方面，均可提出合理化的建议及改善措施，公司应完善提案改善制度，提案申报流程、提案效果评审、以及奖励制度，充分发挥员工的智慧潜力，发扬主任翁精神，从而让公司节约成本和增加收益，实现利润最大化和可持续发展。2）：品质技术部充分运用相应的QC工具及方法，对产品过程质量进行统计分析，由工程技术人员牵头，成立攻关型QC小组，重点解决生产过程返工返修率较高、报废率较高的项目，从而减少不良质量损失。3）品质技术部、生产部门相互协调及配合，作好产品的过程质量控制，执行好相应的品质保证制度，重点是作好变化点管理，即4M1E变化，减少客户投诉、客户批量退货或市场三包索赔 4）生产应抓好生产物流及数据的管理，不良品产生的责任应及时得到确认，返修品及时的返修，避免产生二次不良，增加返修费用，造成不必要的损失。五）计量管理方面 建立了《检测设备的周期鉴定周期》《通具量具的检验台帐》并完善了各种校准记录，新编制了《通用量具的校准规程》《量具管理办法》《监视和测量设备控制程序》，一直以来，工具库房对计量器具没有进行有效的保管与维护，塞规、量具等到处摆放，本着管好量检具的工作态度与职责，计量人员主动对工具库房内的待使用的量具进行了管理，并负责日常维护，定期的作防锈处理，及时根据使用情况提采购计划等。但是，计量人员是从检验人员中选拔出来的，未受过专业的培训，长度计量方面基础较差，对检测设备如齿形齿向仪、投影仪以及圆度仪的使用均不熟悉，对相应的计量法规、校准方法也不是很熟悉，通过近半年的学习与培训，已基本掌握了相关的技能，能胜任本职工作。目前机加生产现场各量具均在有效期范围内使用，但仍有超周期使用的现象产生，还需进一步的加强量具的管理。六：供应商品质管理 2013年8月，品质、技术与采购去机加XXXXXX进行了过程检证，存在着诸多问题，如现场5S较差，量检具未受控、首中末检无记录、无批次管理的概念以及出现品质问题对应不及时等问题。2014年会加强主要供应商的品质管理，加强外协物资的验收工作，同时，对外协的供货质量进行统计与分析，对其供货业绩进行评价，协助供应商进行品质整改，从而提高供货品质。七：新品开发方面 „„ 八：其它方面 1：机加生产现场工作台处不良品到处都是，这些不良品责任者不清、产生的原因也不清，给不良品的管理带来了很大的难度，给公司造成了不必要的浪费。建议公司加强数据及物流管理，热前产品以入半成品库的实际数量作为结算工人工资的依据，热后产品以入成品零件库作为结算工人工资的依据，同时，生产严格按批次组织生产，工序间应上不清下不结，产生的不良品和返工返品经检验人员确认后开据单据，并附在流转卡上，作为入库的依据，入库由热前或热后最后一道序的操作人员入库，半成品库或成品库核实流转卡上的数量与实物数量是否正确，包括返工及报废的数量。如数量不对，公司应对相应的责任人员进行处理、查清原因，这样不仅确保批次数量准确（投入与产出数量相等），同时又能保证不良品及时得到确认及处理，避免给公司造成不必要的浪费。2：易损件及刀具的管理： 公司应加强易损易坏件及定型刀具的管理，确保最小库存，在生产任务紧张的情况下，避免因缺货而过度的使用，影响产品品质或生产。3：库存物资的储存 公司应制定库存物资（半成品或成品）的储存周期，严格按先进先出的原则出货，避免因储存时间过长或生产安排不当，造成产品或物资锈蚀，影响产品质量，给公司造成不必要的浪费。4：供应商的选定 4 / 6 公司应确定主要供应商，包括热处理、表面处理、原材料以及机加，若根据需要需作变更，需按相关的管理流程进行处理。避免因供应商的变化而产生变化点，出现批量品质问题或因产品质量问题而影响生产。以上，主要是针对公司整个品质管理工作的重点进行了总结，好的一面在今后继续坚持与发扬，不足之处，纳入2014年的工作计划中去，在公司领导的大力支持与各部门的努力配合下，公司的品质管理定能得到一定的改善与提升。品质技术部 2014-1-8 5 / 6

第二篇：品质技术部工作总结-2013docx.

[键入公司名称] 2013工作总结 品质、技术部

2013年品质技术部在公司领导及关注下取得了一些成绩，但也存在着许多的不足之处，现对2013年品质技术工作的重点进行总结，为2014年公司品质提升提供改善思路。

一：质量保证体系文件及作业标准的建立

在2013年里，品质技术部建立并优化了《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《技术文件管理规定》《变化点管理规定》《首末件管控实施细则》，持续改进并完善了《返工返修管理办法》《质量奖惩办法》以及《相似部品的管理》，使公司质量管理体系基本达到本田公司对供应商的相关质量要求，公司质量体系文件经过不断的建立与优化，也基本符合ISO9001相关要求。

2013，外部不良投诉达41起，客户抱怨极大，客户也因品质及技术问题来公司推进多次，公司整个质量水平不佳，还急需得到大幅提升。经过对每一起质量事故进行分析，造成不良的根本原因不是操作工人没有做好，或者说是操作者没有按相关要求去执行造成产品不良，而在于管理人员没有管好，管理人员对相关的质量管理要求未能充分的认识与理解、相关的管理制度没有认真的落实与对应。

质量管理由早期的产品质量是操作者说了算发展了今日的全员品质管理阶段，即全员品管，全员参与。所以应充分发挥管理人员的管理职责，起到承上启下的桥梁作用，从原材料采购、过程制造到产品出货整个过程，各相关管理人员除了对交期、数量进行管理外，还应对相应的质量要求进行把握。摒弃一些“只凑数量、不管质量”以及“质量是品技部门的事、与我无关”的相关思想，要充分体现管理人员的标杆作用，要带动和影响员工，从而提升员工的质量意识。

今后工作开展建议：

1：健全完善的品质保证制度，如《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《变化点管理规定》《返工返修管理办法》《相似部品的管理》《刀具管理》《定置管理》《异常处理办法》《培训制度》

2：在公司范围内培训及实施品质保证制度。

如生产管理人员应能充分理解批次管理办法，才能做好材料的批次管理及先进先出，生产管理人员应熟悉《异常处理办法》，发生异常时及时处理，避免产生不良品，生产管理人员与品质技术人员做好生产现场的《变化点管理》，确保生产在可控状态下生产等。

3: 公司应建立完善的绩效考核机制。

4：定期召开管理评审会，发现管理中的不足，以便及时的改进与对策，通过不断的改进，以便制定更合理、更能适合公司快速发展的管理制度（公司高层应充分的参与及决策）。

二：2013年品质技术部部门工作总结与2014年工作计划的开展 一）：人员技能管理

检验人员文化程度普遍偏低，来公司之前未从事过检验工作，入职之后品质部积极开展了相关的培训，如通用量具的使用，公司质量保证制度培训，各工序的检验要求，明确岗位职责，巡检人员由工程技术人员到现场进行一对一的培训（明确质量要求、检验方法、判定标准等），通过大家的努力，检验人员基本达到相应的岗位技能要求。

在目前人员紧缺、生产任务又紧张的情况下，部门内充分发挥团队合作的精神，与生产紧密配合，及时的完成了各项检验任务以及返工返修工作。

从2013年客户反馈的质量问题来看，也有经全检的产品出现品质问题，主要原因是因为成品检验人员粗心大意、检验标准不清楚或者由于工作简单重复而产生厌烦情绪主客观原因等，导致未能认真按检验基准书要求进行检查，未能发现不良，导致不良外流。所以，今后的工作重点：除了对检验人员的检验技能作持续不断的培训外，还应加强检验人员工作质量的监督检查、奖罚分明、并且严格考核。通过检验工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除检验人员的厌烦情绪，利用每周的旱会，加强质量意识的培训与宣传。

巡检人员因其直接与现场操作人员进行对应，所以，巡检应参与到过程管理中来，协助生产、以及本部门做好现场的品质管理，如批次管理、变化点管理、量具管理、5S 以及相似部品的管理等，在2014年里应加强对巡检人员综合素质的培训与培养，使其成为品质意识与品质管理的一个重要辐射窗口。

技术人员目前有2人，基本符合其岗位要求，但在处理问题的能力上，尤其是处理现场质量问题以及客户反馈的质量问题的处理能力上仍需不断的加强与提高，在质量持续改进方面仍需继续努力，工作主动性不高，未养成靠数据说话的良好习惯。在2014年品质技术部将开展QC 活动，让技术员牵头，成立技术攻关型QC 小组，一方面品质得到改善，另一方面也促进自我提高和自我改进的能力。

作为部门负责人，除了已经具备的技能外，还需不断的学习，继续接受再教育，不断的积累经验和增长

知识，向同行学习，推行新技术、新工艺，以适应公司的不断发展与状大。二）：作业标准管理：

在2013年，对公司常用的技术文件以及品质管理文件进行了标准化管理，新编制了《机械加工作业指导书》以及目视化的作业指导书标准版本格式，完善了品质管理常用的表格及表单。

各工序都有作业指导书，但不完善，目前公司作业文件主要存在以下的两个问题：第一：作业文件不能有效的指导生产，其正确性与合理性需要作进一步的作验证。如2013年上半年编制的轴套产品的称重作业指导书规定不正确，如果按其要求进行操作，不能保证数量没有差缺，现已修改并完善。作业文件中某些检验项目设定的检测数量及频率不合理，„„。第二：作业文件得不到遵守，违背工艺纪律的现象时有发生。

在2014年应对量产产品的作业文件进行全面整理（目前已开展），从材料入库到出货，整个过程的作业文件进行对应与落实，确保作业文件能正确的指导生产，同时，工艺纪律严肃性需加强检查管理，对违背工艺纪律，相关责任人员的处罚力度需跟上，2013全年对违背工艺纪律的行为处罚过一例。

三）：质量控制：

2013年质量现状（离合器类）

1：外部质量反馈：2013年全年累计投诉达41起

2013年，在品技部及各部门的配合及努力下，一些不良项目已经得到控制，2014年的产品质量应能提到明显改善，通过对2013年的质量控制中的不足之处进行了总结，2014年产品质量应按以下的方案进行控制。

1）设立质量控制点：品质技术部根据FTA 或PFMEA 分析出的对装配、性能有影响的尺寸以及客户投诉过的尺寸，相应的加工工序设立为质量控制点，即关键工序。

2）与关键工序操作人员签订《产品质量保证书》，明确其质量职责，确保一旦产生不良品绝不流

出，相应的质量奖励与处罚机制也需完善，比如对关键工序操作人员设立季度质量资金，每季度没有质量投诉的公司给予一定的质量奖励，没有质量投诉的，可以成为公司优秀个人等，相反，如有质量问题，会受到相应的处罚等激励机制，鼓励员工参与质量管理。

3）关键工序操作人员需得到培训，主要是针对新入职或转岗人员，经培训合格后才能上岗，培训场所可以是生产现场。培训内容主要为：作业要求，质量标准，质量检验方法及判定标准，首中末检，变化点管理、定置管理、设备点检等。

4）生产部合理组织与安排生产，关键工序操作人员没有经过培训，不能顶岗，同时做好变化点管理，品技部作好新员工或转岗员工的现场质量培训及产品质量检验工作。

5）计量人员对关键工序的检验器具每日进行点检，确保量具受控。6）严格按作业标准书要求执行首中末检，执行首件交检制，合格后方能加工。

7）质量管理人员包含工程技术人员应每日到关键工序进行巡回检查，确保工艺纪律得到遵守、履行现场质量管理的监督之职。

8）出货检验按抽样表对每个部品的关键尺寸进行抽样检查，不良品执行相应的审批放行制度。

9）质量控制以预防为主，工程技术人员应研究关键工序的工序能力，确保关键工序的CPK 值达到规定要求，在各关键工序积极推行控制图管理，以便及时识别异常因素。

10）各部门积极配合与协调，执行好相关的品质保证制度，为品质的持续安定提供保障，重点是要做好现场的定置管理，变化点管理，刀具管理，工夹量辅管理、相似部品的管理及人员的管理等。

11）严格实施质量奖惩制度，做到奖罚分明、公平、公正。四）品质改善及持续改进方面

2013年里在公司领导下，在品质技术部及生产部的配合及努力下，解决了一些技术问题，提升了产品的合格率、降低了制造成本。

品质改善方面：

1）XXXXXX 销孔位置度不良问题，改进前不良率高达30%，改进后合格率99。7% 在公司的支持下，进行了设备的选购、样件试制、小批量投产验证，设计了自定心的气动夹具，刀具由以前的麻花钻改成了定心效果较好的硬质合金钻头，减少了定位累积误差，提高了产品的加工精度，从而提高了合格率。

2）：XXXXXXX 尺寸不良，不良率每批高达40%，严重影响生产。通过对成型前后的对比及分析，技术开发部运用统计分析的方法，找出了不良所产生的原因，调整了钢丝焊接接口尺寸以及挤压工序的工装尺寸，目前产品质量也趋于稳定，产品合格率达到93%，同时，挤压头使用了硬质合金，以前模具使用寿命一个周需更换一次，现在，新的合金挤压头已使用了1个月了，其尺寸没有大的变化，到目前还能正常使用，其使用寿命还需继续跟踪。

3）：XXXX 定位方式的改变，减少了生产切换时的辅助时间，提升了生产效率。

XXXXXX 经技术部充分评估及验证，结合供应商质量控制状况，将最初的由XX 定位改成了以内孔定位的方式，能与XXXXX 共用钻夹具及车夹具，减少了更换及调整工装的时间。

4）：XXXXXXX 尺寸改善，改善前小径尺寸合格率80%，客户不断的投诉，改善后小径合格率达95%，满足装配状态的合格率达99%。

5）：持续改进方面：

1：技术开发部对工装易损件进行了识别，编制了易损易坏件部品清单以及确定了更换周期，便于生产提前安排易损工装的采购，确保生产顺畅。

2：非机加工工序编制了目视化的操作作业指导书，便于较为直观的指导生产。

3：技术开发部对通用量具的塞规结构进行了改进，由以前的整体式改成了现在的单头可换式，为公司节省了塞规的制造成本。

4：XXXXX 产品包装所使用的塑料袋统一采用600*600的规格，经品质技术部改进后，采用500*500以及450*500两种规格，减少了不必要的浪费、降低了成本。

但是，在品质改善及持续改进中仍存在以下问题：

品质整改的力度较差：2013年全年累计投诉中，不良问题多次重复产生，如，XXXXXX 尺寸超差，全年共累计投诉6次，XXXXXX 销孔位置度超差全年累计投诉3起，均系同一问题重复发生。产生重复问题反复产生的一个原因在于：1：有相应的对策，但未落实好2：未找到根本原因、导致对策失效。3：问题整改责任人没能跟踪对策后的效果，导致不良再现。

在2014年应重点对应不良质量问题的整改上。应加强不良信息的管理，对每一起质量事故召开质量分析会，从源流上进行改善，向责任部门提出纠正及预防措施，并建立质量管理台帐，便于对改善结果进行跟踪确认。

持续改进与品质改善需常抓不懈，应充分发挥团队的力量，激发每一个员工的潜能，方能节能降耗，从而使公司在白热化的市场竞争以及摩托车行业不景气的氛围中立于不败之地，从品质的角度提出以下建议：

1）：在公司范围内开展提案改善活动，发挥全员参与的思路，不可过度依赖管理人员，避免管理盲点。提案改善小到办公用纸、公共照明、水电气的使用，大到品质提升以及公司经营管理方面，均可提出合理化的建议及改善措施，公司应完善提案改善制度，提案申报流程、提案效果评审、以及奖励制度，充分发挥员工的智慧潜力，发扬主任翁精神，从而让公司节约成本和增加收益，实现利润最大化和可持续发展。

2）：品质技术部充分运用相应的QC 工具及方法，对产品过程质量进行统计分析，由工程技术人员牵头，成立攻关型QC 小组，重点解决生产过程返工返修率较高、报废率较高的项目，从而减少不良质量损失。

3）品质技术部、生产部门相互协调及配合，作好产品的过程质量控制，执行好相应的品质保证制度，重点是作好变化点管理，即4M1E 变化，减少客户投诉、客户批量退货或市场三包索赔

4）生产应抓好生产物流及数据的管理，不良品产生的责任应及时得到确认，返修品及时的返修，避免产生二次不良，增加返修费用，造成不必要的损失。

五）计量管理方面

建立了《检测设备的周期鉴定周期》《通具量具的检验台帐》并完善了各种校准记录，新编制了《通用量具的校准规程》《量具管理办法》《监视和测量设备控制程序》，一直以来，工具库房对计量器具没有进行有效的保管与维护，塞规、量具等到处摆放，本着管好量检具的工作态度与职责，计量人员主动对工具库房内的待使用的量具进行了管理，并负责日常维护，定期的作防锈处理，及时根据使用情况提采购计划等。

但是，计量人员是从检验人员中选拔出来的，未受过专业的培训，长度计量方面基础较差，对检测设备如齿形齿向仪、投影仪以及圆度仪的使用均不熟悉，对相应的计量法规、校准方法也不是很熟悉，通过近半年的学习与培训，已基本掌握了相关的技能，能胜任本职工作。

目前机加生产现场各量具均在有效期范围内使用，但仍有超周期使用的现象产生，还需进一步的加强量具的管理。

六：供应商品质管理

2013年8月，品质、技术与采购去机加XXXXXX 进行了过程检证，存在着诸多问题，如现场5S 较差，量检具未受控、首中末检无记录、无批次管理的概念以及出现品质问题对应不及时等问题。

2014年会加强主要供应商的品质管理，加强外协物资的验收工作，同时，对外协的供货质量进行统计与分析，对其供货业绩进行评价，协助供应商进行品质整改，从而提高供货品质。

七：新品开发方面 „„

八：其它方面

1：机加生产现场工作台处不良品到处都是，这些不良品责任者不清、产生的原因也不清，给不良品的管理带来了很大的难度，给公司造成了不必要的浪费。

建议公司加强数据及物流管理，热前产品以入半成品库的实际数量作为结算工人工资的依据，热后产品以入成品零件库作为结算工人工资的依据，同时，生产严格按批次组织生产，工序间应上不清下不结，产生的不良品和返工返品经检验人员确认后开据单据，并附在流转卡上，作为入库的依据，入库由热前或热后最后一道序的操作人员入库，半成品库或成品库核实流转卡上的数量与实物数量是否正确，包括返工及报废的数量。如数量不对，公司应对相应的责任人员进行处理、查清原因，这样不仅确保批次数量准确（投入与产出数量相等），同时又能保证不良品及时得到确认及处理，避免给公司造成不必要的浪费。

2：易损件及刀具的管理：

公司应加强易损易坏件及定型刀具的管理，确保最小库存，在生产任务紧张的情况下，避免因缺货而过度的使用，影响产品品质或生产。

3：库存物资的储存

公司应制定库存物资（半成品或成品）的储存周期，严格按先进先出的原则出货，避免因储存时间过长或生产安排不当，造成产品或物资锈蚀，影响产品质量，给公司造成不必要的浪费。

4：供应商的选定

公司应确定主要供应商，包括热处理、表面处理、原材料以及机加，若根据需要需作变更，需按相关的 管理流程进行处理。避免因供应商的变化而产生变化点，出现批量品质问题或因产品质量问题而影响生产。以上，主要是针对公司整个品质管理工作的重点进行了总结，好的一面在今后继续坚持与发扬，不足之 处，纳入 2014 年的工作计划中去，在公司领导的大力支持与各部门的努力配合下，公司的品质管理定能得 到一定的改善与提升。品质技术部 2014-1-8 5/6

第三篇：品质技术部工作职责

品质技术部工作职责

直属上级：总经理

下属人员：绘图、生产打样、生产检验

工作权限：

1、参与订单分析，根据眼镜的工艺及生产要求，提出眼镜的质量控制点，并做出质量控制分析报告。针对提出的工艺难度，提出品质分析和品质解决方案。

2、及时组织完成产品绘图。绘图人员根据外贸部提供的技术资料完成产品图纸，并由外贸部经理确认后发放到生产部，如有改动，流程同上。

3、组织相关人员完成新款首件确认，并记录相关确认过程和问题的解决措施。

4、质量管理

4.1、负责组织质量管理、质量检验标准等管理制度的拟定、检查、监督、控制和执行。

4.2、制定采购和外发加工技术和质量要求，组织检验人员严格按要求检验采购的配件和原材料、外发加工产品的出入库，对发现的异常情况及时通知生产部，协助采购科进行处理，并形成记录。

4.3、负责生产过程中的产品质量抽查和产品各项功能测试并进行记录。

4.4、负责编制年、季、月、周产品质量统计报表。建立和规范原始记录、台帐、统计报表，培训专职或兼职质量统计人员，提高其业务水平和工作质量。

4.5、负责组织编制年、季、月、周产品质量提高、改进、管理、计量管理等工作计划。

4.6、强化质量管理意识，定期组织检验员的质量教育培训和考核，做好相应的培训前期及后续考核工作。

4.7、负责组织调查、分析、仲裁和协调各种质量事故的原因和责任归属，并明确提出处理参考意见。一般质量事故，可全权处理。重大质量事故，提出处理意见，由生产部经理和业务部经理签署意见后，报总经理批准同意后发文处理。

4.8、负责定期进行质量工作汇报。定期在年、季、月、周的工作总结会议上用口头或书面报告，对于重大质量事故，组织专题分析会集中汇报，特殊应急情况应及时向总经理个别汇报。

5、负责公司产品设计、生产工艺、技术引进、新产品开发等管理工作。

5.1负责对生产技术标准的拟定、修改、指导、监督和实施。

5.2、负责公司样品制样工作。

5.3、负责样品用料计算工作。

5.4负责产品图纸的整理、归档和档案管理工作。

5.5 负责对产品技术工艺的改进工作。

5.6 协助做好对生产过程中，产品技术异议和问题的解决。

5.7做好新产品的研究与设计。

5.8、认真做好与外贸部和美国业务部的协调配合工作。

工作责任：

1、若因出现因分析单问题造成产品返工或报废，负20%的经济损失。

2、因绘图不及时造成交期延误负相应责任。

3、因半成品分析单和成品分析单描述不清、不一致造成产品返工或报废，负全部责任。

4、因品质把关不严出现批量和重大质量事故时，承担相应的经济责任。

第四篇：品质技术部-职责-

销售科工作任务

1.技术输入

1.1掌握项目信息，客户需求，将整理后资料传递给项目组并确认。---销售员（主管）

2.项目评审

组织公司相关部门对新项目进行项目评审。根据公司实际能力、潜力销售。---销售员（主管）

2.1评审通过：项目展开

2.2评审未过：项目停止

3.报价基础

3.1工艺拟定：DL图，基础数据分析，初步模具价格(详见报价基础表)---销售工程师

（注：必要的产品由销售工程师组织设计科及相关人员进行工艺分析，汇总后提供报价基础）

4.报价单及审批

科学报价：结合本公司及客户实际情况做报价，领导审批后报价并存档。---销售员（主管）

5.报价跟踪---销售员（主管）

对新项目报价进行及时跟踪，了解客户动态。

已中标项目：输入顾客正式“生产准备用”技术文件、相关资料

未中标项目：了解顾客动态，分析原因。

6.合同签订：

双方达成共识，进行合同签订。---销售主管

7.订单评审：

客户订单：---销售员（主管）

（1）能按时完成客户订单：OK

（2）不能按时完成客户订单：信息传递销售，销售与客户沟通，反聩沟通结果。

8.问题反聩（样品）

客户反馈产品质量等相关信息，销售及时通知各部门。进行整改。---销售员（主管）

9.发票及结算

回款等相关信息及时反馈给财务部门。---销售员（主管）

10.资料存档

销售合同、订单，与客户签署协议等相关信息统一存档。---销售主管

开发销售科（组）岗位职责

部门经理（组长）：

1.按公司方针有针对性延续、巩固、开发顾客；

2.人员的培训、管理与考核；

3.销售统计和销售分析；

4.核对报价表及实际成本表，并给予建议；

5.对项目进行督促，协调各方面资源，保证项目顺利完成；

6.阶段性分析顾客状态，为高层决策提供准确、可靠的数据及信息；

7.着重营造团队之间相互协作精神；

8项目开发进度的掌握，项目的分配，管理与考核。外委模具价格协议签定。

9.相关资料的收集、整理、归档、备份；

向部长负责。

销售工程师：

1.能够独立完成前期报价工作，结合公司现状计算实际成本及报价；

1.1复杂程度一般的项目：由销售工程师提供报价基础，并完成前期报价工作；

1.2 大项目及复杂程度高的项目：组织设计科及相关人员进行工艺分析，销售工程师汇总后

做好报价基础并完成报价；

2.将中标项目信息，客户需求；将产品信息、技术资料传递给项目主管；

3.对新项目进行密切跟踪并了解项目进度情况。；

4.订单及时跟踪；顾客问题及时处理；

5.发票及相关资料及时取送；

6.各部门之间的密切配合，相互协作；

7.部门主管临时委派的其他工作

向部门主管负责。；

向部门主管负责。

2.项目主管：

项目中标后，产品开发过程、试制过程全程有效管理。

1：项目启动：组织各部门对新项目进行评审，确定推进方向：

1.1：外委：开始选厂报价（二家以上），组织价格评审。工艺评审。外委厂家全程监控。

1.2：内制：工艺评审。项目展开全程监控。

2：项目小组：确立项目小组成员。项目主管对项目小组成员全程督促。

（项目小组成员包括：设计负责人，质量负责人，制作加工负责人，采购负责人。生产负

责人，物流负责人）。

职责：

2技术输入及传递：

2.1接受销售工程师对中标项目相关输入。

2.2将中标项目传递给设计科，质保科，制造科，测量室及项目小组成员。

2.3将过程中掌握的信息资料及时发放项目小组相关成员。

进度控制：

3项目过程控制：

3.1组织召集新产品项目组会议，并根据项目组决议，批准发布；

3.2定期向各部门负责人汇报项目进度，制定预防性措施来规避拖期风险及提前预警；

3.3协调 OTS样品的试制、检测和认可以及APQP、PPAP的所有过程的实现；

3.4新项目量产前的时间节点控制；

3.5对项目各阶段里程碑要求的落实与审核；

3.6组织项目批量认可；

3.7组织新项目向生产部移交的完整技术文件、生产人员的培训；

4技术资料准备.编制.发放.存档

4.1对客户要求进行技术转换，组织编制科学的“生产准备计划”及阶段性计划。计划发放

给各相关小组成员，小组成员对计划进行分解。并按分解节点及时汇报给项目主管。

4.2组织编制并向客户提交资料：

4.2.1控制计划；特殊特性清单，零件提交保证书；PFMEA；由项目主管负责编制。

4.2.2 MSN；CPK；质量相关文件由质量工程师负责编制。

4.2.3作业检验指导书由工艺工程师编制。

4.2.4项目OTS认可后汇总并向生产部门发放完整的、具有充分可行性、可操作性的技术文件 “资料包”。

4.2.5技术文件管理（包括电子版、打印版），编目造册，定期备份

5：协议文件：

签订供应商有关技术协议；

5.1各相关协议由本公司内各对口负责部门人员签定，5.1.1质量协议由质保签定，5.1.2物流协议，包装方案由物流确认签定

6：样件确认及信息反馈：

6.1与质保负责人进行项目的样件判定；

6.2负责样件提交的组织、监控。

6.3协助质保科完成客户对产品质量投诉处理中的技术支持；

7：考核评定

项目主管评定开发过程中项目小组成员考核表。

设计部门岗位职责

1.设计主管工作职责：

1.1接受“项目推进组”输入的启动项目技术信息。

1.2组织设计展开：分配设计任务。按照“绩效考核”表填写所接受新的工作内容。

1.3审核设计图纸：组织相关人员进行“设计方案评审”，有问题及时修改，加速工作“上下序”的推进。

1.4按照“绩效考核”表填写所接受新的工作内容，并对所属员工进行考核。

1.5对部属的育成培训、考核记录、初级评价；

1.5部门成本核算：

1.5.1部门费用；

1.5.2市场价格比对；

1.5.3部门盈亏评价；

1.6设计产品成本

1.6.1所设计的产品的制造成本预算；

1.6.2实际成本决算；

1.6.3降低成本方案；

1.7部门主管临时委派的其他工作。

向部长负责。

2.工艺工程师职责：

2.1产品工艺DL图设计：从产品输入开始，进行产品工艺分析，进行相关工艺计算。

2.2冲压件应进行CAE数据分析，预测拉裂、起皱与拉深不足等风险，制定“相对”优化的方案。

2.3对顾客提供的技术文件、图纸、样品和工程规范进行转化

2.4制定出规范的3D和2D的正式冲压工序过程图，或级进模的带料排样图（自制连续级进冲模）。

2.5工艺所实现产品的成本分析。

2.6召集必要产品的“工艺评审会”；

2.7向 “结构工程师”输出完整的“工艺设计文件”；

向部门主管负责。

3.结构设计工程师职责：

3.1模具结构设计：依据冲压工序图，进行相关计算，进行模具结构的设计，画出3D和2D的正式模具图，或级进模结构图纸。

3.2检验夹具设计：依据产品图和品标书的规定，依据《检具设计手册》计算形位工差，设

计出符合生产实际，规范的检具、夹具。

3.3召集必要产品的“设计评审会”。

3.4完成设计并输出；

3.5所设计的模具、检具、夹具的制造成本预算；

3.6非标设备设计：满足目前公司内部需求的非标设备设计（初期）；

3.7改进设计、整理资料并向主管备份；

3.8对所设计产品给予足够的“技术支持”。

3.9部门主管临时委派的其他工作。

向部门主管负责。

4.技术员工作职责：

4.1技术基础性工作：测绘、拆图；简单的模具、夹具设计等。

4.2部门主管临时委派的其他工作。

5.推动弯管模具“自行”设计、制造：

5.1掌握弯管机原理，和弯管机的操作，能够的进行对新产品开发；

5.2弯管相关数据的计算，弯管模的设计，弯管机的编程与调试；

向部门主管负责。

第五篇：2012技术部工作总结

技术部2012工作总结

2012年，技术部根据公司管理计划，结合实际情况，主要完成了以下工作：

一、技术管理方面

我部认真贯彻市建委的有关工程管理方针、政策，及时上网收集各类技术规范规定、管理文件等，对项目部进行实际指导。

对公司在建工程进行施组方案、质保计划、工程竣工资料等进行审核工作，全年完成新中标工程施组编制和审批工作共5项。

二、贯标管理方面

2012年12月，按照公司质量、环境、职业安全健康管理体系的要求，组织公司各部门进行贯标管理工作，于2012年12月成功通过了中鉴认证中心对我司三位一体管理体系的监督审核工作，并按时完成整改，取得合格验证证书。

三、配合其他部门工作方面

我部积极配合公司经营部进行投标工作，认真完成技术标书中的施工组织设计的编制，全年共完成23项投标工程 的施组方案编制，并确保标书通过率达100%。

2012年11月份配合公司办公室进行建筑施工企业安全生产应急预案的备案工作。我部按照备案文件要求重新编制了公司的安全生产应急预案，并于2012年12月顺利通过安全生产专家组的审核，完成备案工作。

2013年1月29日