密炼车间工作总结大全

第一篇：密炼车间工作总结大全

密炼车间工作总结

2016年上半年，密炼车间深入贯彻落实公司各项文件精神，本着“抓安全、促生产、强管理”的基本原则，密炼车间全体员工齐心协力，克服了人员紧张等各种困难，群策群力，在相关部门的协助下，圆满完成了车间上半年的各项工作任务，为了总结成绩，弥补不足，现将半年以来的工作情况总结如下：

一、人员管理

1.车间目前现有在册人数105人，上半年共离职5人，新入职员工6 人，公司上半年产量大，目前车间人员问题给生产各方面带来一定压力。

2.车间始终与公司保持高度一致。在注重员工学技术、学业务外，更注重员工的思想、政治教育。为了让员工进一步了解并适应公司各项制度，车间组织人员每月学习一次公司下发的有关文件，以此充分调动广大员工的工作积极性、主动性，提高他们的思想素质和整体水平。让员工充分的理解严格执行公司制度的必要性和重要性，充分认识到自己的责任感，让员工们都能以积极的心态投入到工作中去。

二、狠抓安全管理不放松

1.根据“安全第一、预防为主”的安全方针，车间在搞好员安全培训的基础上,利用周二安全例会，认真分析一周来的安全生产情况，将车间突发事件，本着“四不放过”原则认真分析总结，举一反三吸取经验，杜绝类似事情的再次发生。5月份为摩托车、电动车员工发放车辆反光贴，员工上下班交通安全培训，中夜班提前做好准备，不可抢时间，注意骑行车辆行驶安全

2.上半年持续关注车间周四自查工作，重点现场定置规范工作，组织定置规范专项检查活动，共计查出各项定置不规范和需整改项147项，已经整改142项5项未整改完成，持续跟踪整改落实情况

3.全面落实安全联保互保责任制，提高员工互保意识。生产前督促对方按规定穿好工作服及劳保用品，生产中根据工作任务，合理分工相互提醒相互检查，消除各种不安全行为。

4.加强对外来施工的管理工作，对其违反公司和车间安全管理规定的行为及时制止，制定安全防护措施，对其动火，接电，登高等行为相关手续及现场防护措施不到位的禁止施工，整改验收合格后方可继续施工。

三、加强各类培训，提高员工综合素质

结合车间实际，按照车间计划，有组织、有步骤地开展了车间培训工作。包括工艺知识、安全生产、消防知识和设备保养及维修等方面的内容。

1、消防知识、交通安全培训：车间组织员工通过观看纪录片的形式进行培训。整个培训过程轻松有序，培训内容通俗易懂。通过此次培训活动的开展，进一步增强了员工的安全生产意识和安全消防知识。让很多对安全意识淡薄的员工意识到了“安全第一”的重要性。

2、加强员工的技能培训：为增强员工的基础知识，提高质量意识及操作技能，对车间全体员工进行《工艺基础知识》《各岗位首检注意问题》培训，以确保良好的培训效果；为增强员工质量意识，提高员工对突发事件的处理能力，对开炼、主机、配磅特殊岗位进行有关《混炼胶的异常处理》专项培训，使得操作工自身技能和知识有了大幅度的提高。四.加强设备管理

1.严格按要求对设备进行日常点检、维护和保养，及时消除设备隐患，保证设备的正常运转。加强对设备的维护和润滑管理，消除设备意外事故隐患。为实现设备、长期良好运行，生产系统的稳定运行，提供了强有力的保证。

2.迄今为止，1季度的科技创新5个项目的立项并通过了公司4个项目的验证。一季度创新提案项目：加机配循环换气功能，湿气外排，保证温湿度在标准范围内。在温度较高的季节调节室内温度，控制高温，保证员工身体健康。

五．规范各种物料、备件的领用，控制成本

1、控制车间原材料及洗车胶消耗，每日有专人对原材料的使用情况进行盘点，确认原材料使用流程正常，洗车胶报废严格控制，每次洗车胶等需报废材料，联系技术、工艺员到现场确认，严格控制报废流程。

XC02-F洗车胶掺用减少报废：

上半年份共节约：1650kg；节约资金：9982.5元；掺用方法：以2kg/车代替20#天然胶掺用至RB04A中，跟踪生产情况良好。

2、联系供应对异常原材料处理，因2015年第42批金狮N660出现同样问题后，于2016年2月份，单独到货第03批共30吨进行工艺验证生产，根据使用情况看，无异常后；供应部批量采购60吨，在车间生产气密层AA07A母胶时，及时发现并停用；导致生产胶料分散不均，含硬质颗粒杂质及时停用；经公司决定停止金狮N660厂家供货；后期更换龙星、黑猫、卡博特等厂家生产情况良好。回收炭黑掺用处理：

A：上半年共配制回收炭黑：约3.1吨；节约资金：15325.8元；掺用方法：以5kg/车代替N234掺用至RD02A中，跟踪生产情况良好。B：上半年胎面使用自动回收炭黑加料程序，共节约回收炭黑：30.1吨；节约资金：152376.336元；

RB胶料使用RC2564S与RC2557S并用减少三段生产量：

3月份使用RC2564S与RC2557S并用生产RB胶料，共节省：654.5车，合：206167.5kg；节约电费：27214.11元。以上为上半年节约资金，共：204898.746元。六．新设备调试情况：

1.经过对7#生产线的调试，新设备的高效、节能、减段一次成型得到了充分的认证，调控生产计划生产逐步向7#新设备倾斜，充分发挥新设备的效率；为了发挥7#新设备的效率，组织生产员工逐步到7#新生产线进行操作和工艺学习，并由调试老员工进行一对一培训和帮带，截止到3月中旬，培训合格的7#操作工，已经能够满足车间7#生产线的两班人员需求，并成功进行新设备7#的两班生产。2.8#串联密炼机3月29日开始进行调试洗车，4月11日开始进行正常胎面胶调试，截止到5月1日之前累计调试RA、RB、RC、RD 4个胎面母胶，终炼胶RB、RD在部件车间使用时，口型变化较小；5月1日调试生产出现开练机胶料粘后辊现象，试验其他胎面胶均出现粘后辊现象，截止到6月3日开联机厂家人员在对辊筒表面进行打磨处理后，调试工作继续进行。

上半年的工作存在的问题和不足及下半年的工作计划：

一、安全管理：

1、继续坚持“安全第一，预防为主”的方针，严格按照安全操作规程进行管理。全面落实安全生产责任制，重点抓好班组管理。对查出的安全隐患，按照“四不放过”的原则进行处理。小事当作大事抓，把隐患消灭在萌芽之中。

2、强化车间安全管理，按规定每月开展应急处置培训，季度开展应急处置演练。认真开展组织每周二安全活动和公司组织的安全培训。

3、强化车间安全管理工作，狠抓反“三违”，加强现场监督检查。分阶段开展安全培训，用开展多形式安全培训，如到现场去直观的讲解安全隐患和处理异常时的正确方法。对员工现场异常处理四步骤加强培训。

二、设备管理：

1、车间新设备进入安装调试的重要阶段，加强对外来施工的管理，与设备部积极协调，夏季施工所用的电动工具，电焊机，切割机，气割的作业用具的安全检查，接线，走线，现场防护措施是否到位，灭火器是否压力正常，在有效期内。存在安全隐患的，立即停工整改完毕车间、安监站、设备部验收后方可继续施工。直至设备交付使用。

2、计划6~7月完成对烘胶房实验性改造，恒温控制，减少蒸汽浪费，提高烘胶效率；

三、胶料质量管理

1、夏季来临，加强对胶料生产的温度控制，尤其关注胎面母胶的挤出胶料变化，避免出现胶豆异常；严格控制各机台冷却循环水温度，避免出现超温现象。

3、夏季雨水较多，部分胎面胶号使用回收炭黑自动称量程序，及时跟踪关注生产胶料有无炭黑分散不良、回收炭黑受潮等异常现象，加强对生

产

胶

料的控

制

2016上半年在我们全体员工的共同努力下，不断完善和发展，车间员工自己动手打造一艘“航空母舰”宣传丰源轮胎企业文化，凝聚共同价值观，代表一次法低温炼胶技术属国际先进水平，创新成果显著。密炼车间打造世界一流炼胶车间的决心.

第二篇：密炼车间管理办法

密炼车间管理办法

一：目的

为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。二：适用范围 制品厂炼胶车间 三、控制办法

1.目的: 对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少 内部损失，确保产品质量。2.材料配制: 2.1 严格执行配料工艺, 工艺执行率100%；

2.2 保证计量器具干净, 精度零位准确, 检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准； 2.3 根据当班生产计划, 从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则； 2.3.1 领料前,先核对标牌颜色（兰色牌表示已检合格品，黄色牌表示待检品，红色牌表示不合格品）、进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不合格品； 2.3.2 拆包后, 首先检查外观、颜色是否与标准色（每种小药按进货批次制作标准色）相符, 防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物,发现异常应停止使用, 并报告处理； 2.3.3 核对好配料容器, 将材料投入容器中, 特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以 便辩识；

2.3.4 一次倒不完的材料, 将袋口扎好后, 保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞 口存放；

2.3.5对于生产急需, 来不及检验和试验的材料, 必须填写“紧急放行通知单”, 按“紧 急放行程序”执行；

2.4 对照配方单上的配合量, 准确称量各种材料, 根据配合量大小, 选用相对应的特定EVA塑料袋盛装；

2.5 配料方式: 可采用横向配料, 亦可采用纵向配料；

2.6 待一个配方的一批料全部配好后, 再用一个大塑料袋, 将促进剂、硫化剂合在一起, 即 小药“1”, 活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起,即小药“2”;然后复核其重量, 合格后，在配料单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、有效期、配料人等标识，并在包装袋上用记号笔标上胶号, 放在专用周转箱中；

2.7一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用； 2.8一个周转箱中只存放一辊胶的料, 不准多放或混放；

2.9 将配好的材料用专用底座车送往二楼指定存放区（K5密炼机左侧）, 整齐摆放待用； 2.10 配料精度: 2.10.1 机配: a.细料0-2g b.生胶、碳黑、粉料±100g； 2.10.2 手工配: a.细料: 100g以内0-3g(不含外包装袋重量);101～1000g以内0-5g(不含外包装袋重量);1001g以上0-10g(不含外包装袋重量)； b.生胶、碳黑、粉料、软化剂±100g。

2.11 材料配好后, 应先取一辊胶的料进行自检, 然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单上签字）, 保证配料绝对准确；

2.12 准确填写当班领用材料数量, 下班后交仓库保管； 3.密炼机混炼: 3.1 根据当班下达的计划混炼顺序, 从计算机中调出相应的配方号，按顺序混炼； 3.1.1采用全自动混炼时,胶料配方和混炼工艺都从上辅机计算机中发送； 3.1.2 非全自动混炼时,上辅机只发送配方数量,工艺从主机PLC中调用。3.2 生产配方、混炼工艺操作工只有使用权, 没有更改权, 工艺调整、更改权属工艺质管员, 配方调整权属项目工程师；

3.3所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除小药（1）、（２）外包装袋，方可投入混炼；

3.4 配合主控室的工作,使计算机能将自己在生产过程中发生的数据信息准确的记录, 便于查询；

3.5 不允许采用人为的办法使计算机获取假数据；

3.6 设备工作时, 操作工不得离开工作岗位, 保持上辅机、主机、下辅机三方联络正常,出现异常时,应立即采取应急措施, 以防发生意外事故；

3.7 及时同控制室联系, 弄清楚主机在工作中的各个信号及各个工艺步是否有误, 一旦出现问题需及时处理解决并报告；

3.8 对当天工作中出现的问题准确记录并报告,以便及时采取相应的处理措施；

3.9 主机自动采集的曲线图及混炼工艺步, 按混炼胶号及车次进行准确标识, 以便查询； 3.10 在无自动操作工艺的情况下, 方可采用手动操作(特殊情况例外)； 3.11 5#NR进行塑炼, 胶重控制在80kg/车±2kg。对于易粘密炼机转子的胶料（如CR类）, 每次排胶后都需确认是否排空（可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁）, 而后才能进行下一车胶料的生产；

3.12 整理当天发生的各种资料数据并上交； 3.13 严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。4.控制室: 4.1准确无误的按计划执行, 中途如有变动, 应及时通知相关工序更改, 以确保后道工序正确无误的生产；

4.2对有疑问的配方（如容量的调整、数据发生变化等）需认真核实确认, 而后生产； 4.3 当天发生的数据力争完整, 做到有据可查, 如确实不能做到或某一问题出现使得数据不完全, 应在当日的数据表上写明原因；

4.4 采集到的各种胶料生产工艺, 需注意对应的胶号车次并标识； 4.5 非本室人员无特殊情况不准随便进入控制室； 工作时间不得离开自己的工作岗位, 如确需离开, 必须有一人代为监控或通知后 道工序暂停生产；

4.7 对显示屏上发生的各个信号严密监控, 只要一发生信号有异, 应立即采取措施, 弄 清原因, 方可进行下一步生产；

4.8 对于主机发送过来的数据, 计算机未能采集到, 应通知主机操作工重新发送信号数据, 力争使数据完整；

4.9 保持碳黑秤、油料秤、生胶秤的精度, 工作前进行零位校准，发现异常应及时采取处理措施,并实行每班第一车胶混好后，若称重符合要求，再批量生产，以保证批量前的计量准确。

4.10保守工厂技术秘密，严禁将配方及工艺资料外泄； 5.切胶及倒碳黑

5.1严格按操作规程操作；

5.2根据当班混炼顺序, 从仓库领取相应的生胶、母炼胶或塑炼胶, 领料时必须遵守 “先进先出”的原则, 按堆放顺序领取, 并注意标识牌的颜色, 禁止领用“待检”（黄牌标识）或“不合格”（红牌标识）的材料； ；

5.3准确无误的填写材料标识卡中当天发生的数据；

5.4所有需切的生胶, 每块胶重最大不得超过15.00kg, 天然胶最重不得超过10.0kg, , 以每包胶平均切成3─4块为宜, 为方便称胶计量, 还需切取部分大小不同的胶块；且与切刀口接触的一面的内包装物必须清除干净, 切好的生胶用仓储笼(仓储笼上挂有相应的标识)盛装, 送到主机旁指定的地方待用；

5.5造粒的生胶应用EVA吹膜袋盛装。切胶时,切胶机旁应垫上生胶包装袋严禁生胶落地； 5.6未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁,并在周转箱上挂上标识, 以备下次再用；

5.7 对于需掺用的胶料, 必须按要求去做, 做到标识清楚、帐物相符；

5.8采用二段混炼的胶料应协助配料检验员做好称量检查工作, 对于不能直接投入主机内生产的应进行切割；

5.9 切胶时严禁胶料落地, 防止带入杂物；

5.10按计划领用需进行烘胶的胶料（NR类、未造粒的CR类）, 并送入烘房烘胶, 以备生产之用；

5.11 碳黑解包后, 需检查其外观质量，不得有结块现象, 发现问题及时处理报告；领取炭黑时必须遵守 “先进先出”的原则, 按堆放顺序领取, 并注意标识牌的颜色, 禁止领用“待检”（黄牌标识）或“不合格”（红牌标识）的材料；

5.12 碳黑解包输送前, 必须将碳黑牌号与压送罐上标识核对无误后方可投料； 5.13 压送罐投料口四周严禁存放杂物；

5.14 解包时,扎口绳、碎纸片、开口刀具等都要清理干净,不得混入碳黑中, 造成输送管路堵塞或损坏；

5.15 生胶包装袋、碳黑包装袋用后整理、捆扎、整齐堆放，并放在指定的地点。6.开炼机翻炼: 6.1 根据作业指导书, 调整开炼机辊距在4～10mm之间；

6.2 密炼机排胶后, 胶料在22“开炼机翻炼一次即杀片通过传送带送往26”开炼机翻炼； 6.3 接胶盘中的碎胶头, 必须每辊都清扫干净,防止胶料混杂 并放在同一辊胶中翻炼均匀； 6.4 胶料在26"开炼机上用4～10mm辊距翻炼3～4次后, 用专用下胶刀将胶片送往胶片冷却机挂胶冷却；

6.5 挂片冷却前, 每辊胶取快检样块一块（试生产胶取样两块），规格约为100×100mm左右, 并在样块上注明胶料名称、混炼车次、混炼日期。7.小车混炼

7.1 按生产计划有序生产；

7.2 认真检查小药配合量及所有的材料是否准确, 如有疑问及时查对； 7.3 填好当日材料标识卡(按标准格式填写, 数据不错填、漏填)； 7.4 样块和胶料上标识及入库单不允许错写、漏写, 做到标识醒目； 7.5 对出现的不合格品及时处理（按不合格品控制办法执行）； 7.6 对特种胶（氟胶、硅胶、丙烯酸脂类等）的混炼谨防污染； 7.7 对已配好的材料需准确标识,未用完的材料及时放回愿存放处； 7.8 收集整理好当日的各种数据资料并上交。8.胶料称重入库

8.1班前进行地磅零位校准及检查；

8.2胶料称重必须准确无误, 发现胶重有异, 应重新称重核实并上报车间QC工程师查明原因；

8.3每车胶料上的标识必须清楚无误, 仓储笼必须清洁, 无杂物、杂胶粘附； 8.4用仓储笼盛装的、称好的胶整齐摆放在待检区域；

8.5每日需将不合格的胶料(需返炼或修炼)送到主机旁待处理, 塑炼胶送到二楼指定位置存放；

8.6对于需过滤的胶料且又硬度低(65度以下), 中间必须用双层农膜隔离好, 防止粘连;对于55度以下的氯丁胶，在夏季必须用农膜包裹；

8.7每天最后一车胶，包括修炼胶和返炼胶，出现胶重与实际胶重不符的必须立即通知车间行管人员和主机操作工，以便第二天上班前进行主机清洗。9.过滤

9.1 根据生产计划调度单，保证按时按质按量完成生产任务； 9.2 严格按工艺要求操作；

9.3 滤胶机旁只能停放一种待滤胶，以防混杂； 9.4过滤后的胶料做好标识, 胶重准确；

9.5每班需在生产计划单上准确填写所用滤网数量和规格，QC工程师每班验收；

9.6 对于在实际生产中产生的特殊情况(如不好过滤、杂质、老化胶等)可临时区别对 待,但需做到同正常生产工艺滤出的胶料质量水平；

9.7 每天需清洁胶片冷却水池,做到水池内的水清洁无污染、池底无杂物、泥沙；

第三篇：炼胶车间实习报告

炼胶车间实习报告

（一）实习简介

车间实习的最后一个月来到了炼胶车间，通过之前在橡塑车间和接头车间的工作和学习，让我对炼胶车间的实习充满了期待。因为所学专业的缘故，对这里的一切都充满了浓厚的兴趣，同时通过实习也解决了我在其他车间实习时遇到的一些问题。实习期间，能积极配合工人师傅完成生产任务，遇到问题懂得如何去收集资料解决。可以说这一个月在炼胶车间的实习让我收获很多，给三个月的车间实习画上了一个完美的句点。

（二）实习内容

在炼胶车间的一个月中，都是在一段小药的配料岗位进行实习。每天积极配合工人师傅完成每一车小药的配制，主要负责班前班后卫生打扫，铺放盛装小药的塑料袋，称取广达、首立品牌的CaO和GR，随机抽取小药进行复秤，填写配料跟踪记录卡等。

工作中首先让我注意到的其实是清洁卫生方面，在橡塑车间实习的过程中，曾对出现的“颗粒”现象的不合格品产生过疑问，为何会有大批量的产品出现？起初以为是橡胶内部产生的反应，后来才知道小药配制的环境起着主要作用，只有保证小药的配制过程达到无尘无异物进入药袋中，才能尽量防止这种“颗粒”现象的产生。

其次就是配制小药的配方中使用的各种药剂，这些药剂在一段胶的炼制过程中起着什么样的作用让我充满了好奇，通过上网收集资料基本了解的有：①ZnO工业生产的氧化锌有50%流向橡胶工业。氧化锌和硬脂酸作为橡胶硫化的重要反应物，是橡胶制造的原料之一。氧化锌和硬脂酸的混合加强了橡胶的硬化度。氧化锌也是汽车轮胎的重要添加剂。氧化锌添加剂同时也阻止了霉菌生物或紫外线对橡胶的侵蚀。②PEG-4000、PEG-6000在橡胶工业中作为添加剂，增加橡胶制品的润滑性和塑性，减少加工过程中的动力消耗，延长橡胶制品的使用寿命。③Acid硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用。硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂，也可用作增塑剂和软化剂。在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂，在制造泡沫橡胶时，硬脂酸可作起泡剂，硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。④吸湿剂CaO用于橡胶及橡胶制品中作配合剂，吸收生产中所用填充剂、硫化剂、发泡剂等原料带进的水分。以使产品内部无气孔，断面均匀致密，表面光滑美观。⑤阻燃剂RDP-100主要是为了防止橡胶着火或延缓火势蔓延。橡胶的燃烧分为升温，热分解，燃烧，继续燃烧。⑥分散剂BZ剂适用于天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶和三元乙丙橡胶及它们的胶乳。使用BZ硫化胶的耐老化性能好，不变色、不污染、分散容易。

⑦促进剂 M是天然橡胶的超速促进剂，兼有增塑剂的功效。硫化临界温度低，易使胶料引起早期硫化。可单独使用或与其他促进剂并用。⑧硫化剂S、TMTD所谓橡胶的硫化就是把具有塑性的胶料转变成为弹性的硫化胶的过程。也就是橡胶分子链在化学或物理因素的作用下产生化学交联作用，变成为空间网状结构。凡能引起橡胶产生交联作用的化学药品就都可称之为硫化剂。

（三）炼胶车间工序

炼胶车间主要工艺流程为：配料、切胶、加料、密炼、开炼、凉片。

配料：配制一段胶二段胶所需的各种小药。将不同的化学药剂按照配方称量混合放入药袋中。

切胶；称取生胶的过程，为方便密炼前的加料。常常将整块儿的生胶切成所需质量的生胶。加料：密炼前将称量好的生胶和笑料放入到胶料牵引机上，准备投入到密炼室中。

密炼：主要进行的是胶料的软化并和小药充分混合剪切混炼。我厂的密炼分为一步法和两步法。前者是在橡胶中逐步添加配合剂。后者是先加入一段小药和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼，胶料经冷却和放置一定时间后，再加二段小药进行第二段混炼。

开练：通过强烈的剪切作用使密炼后胶料和配合剂混合均匀达到混炼的目的。主要是通过不断的左右割刀，使胶料、填料和助剂混合更均匀，混炼更彻底。

晾片：凉片的主要是使胶片的温度降低，分子活性降低，结构稳定的作用。主要是通过隔离剂使胶片相互不粘连，在凉片室风干冷却胶料使橡胶的内部结构稳定，从而使胶料质量达到工艺要求。

（四）实习总结

在炼胶车间的一个月中，由于生产人员紧张的关系，一直都是在一段小药的岗位进行实习，对于其他的岗位仅限于观察和询问才能有一定的了解，可以说是此次实习的一个遗憾。但在今后我会更加关注橡胶炼制方面的各种问题。实习期间，基本掌握了橡胶的炼制过程，这是在校没有学习到的，我认为只有学习足够多得专业知识，才能接触更深一步的技术层面。所以我会在以后的工作中不断的充实自己。最后感谢炼胶车间的主管和各位工人师傅对我的教导，谢谢你们！~

田征

2011-10-8

第四篇：炼胶车间安全管理规范

炼胶车间安全管理规范

一、目的1.进一步加强炼胶车间安全生产及文明生产工作；

2.贯彻执行“安全第一、预防为主”安全生产方针。

二、适用范围

适用本公司炼胶车间所有人员。

三、控制办法

1.所有炼胶作业人员必须熟悉本岗操作方法及工艺规程；

2.作业人员上岗前必须穿戴整齐，袖口要扣好，加入粉料种类多时必须带上口罩；

3.严格执行各项安全操作规程；

4.新进人员必须由主管或班长进行安全生产教育，再安排给指定人员进行操作培训，且不得独自操作设备；

5.新进员工或换岗员工必须经考核合格后，方可上岗操作；

6.新设备投入生产时，技术人员必须对作业人员进行操作培训及安全生产教育和学习；

7.作业过程中，作业区域除作业人员外，其他人员不得靠近；

8.开炼机启动前必须检查辊筒间有无异物；

9.炼胶作业必须使用专用割刀，不得使用美工刀等易断裂刀种，防止铁屑进入胶料中；

10.开炼作业时手不得超过辊筒上方挡板切线，必须在辊筒中心水平线处下刀，且刀刃必须向下；

11.用手推胶包辊时，手指方向必须与辊筒运转方向相反；

12.向辊筒内推胶，要用拳头或手指向掌心弯曲轻推，不得用力过猛，严禁伸开手推胶；

13.密炼机启动前需检查混炼室转子间有无异物；

14.密炼机排胶时不得将手伸进密炼室清理余胶，必须清理时则需在停机状态下进行；

15.炼胶设备运行时，作业人员一律不得离开工作岗位；

16.在生产过程如出现异常或安全事故时，需立即按下紧急停车按钮；

17.炼胶作业正常停车时，不得使用紧急停车按钮，必须按正常操作进行停车；

18.切料作业时，作业人员不得取刀口下方的胶料，在确认设备停机状态下方可取胶；

19.严禁将明火或易燃易爆物品带入炼胶车间；

20.严禁酒后或带病情况下进行炼胶作业；

21.日常生产过程中需保持设备、场地清洁、通道畅通、胶料摆放有序；

22.下班后或设备长时间不用时，须切断电源，并清理设备上的物料，整理工作现场；

23.加强安全生产及事故管理，形成主管对炼胶车间安全生产负责制度。

第五篇：包装及小密车间实习报告

包装及小密车间实习报告

经过在包装的两天实习我了解到了包装的工艺流程，清洗→擦干→印商标→贴标签→干燥→扣盖→装箱→拉伸膜包装。包装车间我们实习的方式主要是自己动手操作简单的工序，比如安放护帽，贴标签，封箱等，虽说这些都是轻活但经过实习之后发现也挺累，因为得一直站着弯着腰，电池还多扣该就得紧着忙活，一天下来也是腰酸背痛的，我是真真正正体会到了工人的辛苦。在小密车间主要是观察为主，在这里相对清闲很多，但学到的东西却不少，小密车间主要生产对外出口的小电池除了极板之外有这其它车间都有的工作内容。它所使用的极板是外包的熟极板，之后进行装配，灌酸、化成，包装。装配车间主要的工艺及工序有包板—铸焊工序—单体检查和装槽工序—过桥焊接转序—整柱工序—电池盖印号工序—封盖工序—密封固胶工序—接线端子焊接—气密性检查工序—极性胶配制工序—涂极性胶工序。共工序具体内容如下：包板：清理工作台面→物料确认→包板→首件检验→连续包板→转序铸焊工序：极群装模→切耳→磨耳→蘸助焊剂→汇流排铸焊→脱模装槽→首件检验→连接焊接→合格转序

单体检查和：装槽工序